JP2659634B2

JP2659634B2 - 磁気消去ヘッド及びその製造方法

Info

Publication number: JP2659634B2
Application number: JP23128191A
Authority: JP
Inventors: 洋一増渕
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1991-09-11
Filing date: 1991-09-11
Publication date: 1997-09-30
Anticipated expiration: 2012-09-30
Also published as: JPH0573834A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ビデオテープレコーダ
ー（以下、ＶＴＲと称す）、ディジタルテープレコーダ
ー等に用いられる磁気消去ヘッド及びその製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】図１４は例えば特開昭６２−４０６０６
号公報に示された従来の磁気消去ヘッドの摺動面および
磁路面での平面図であり、ギャップ材６を介して、磁気
コア２と４がガラス８により接合されており、ギャップ
材６の片側には、磁性薄膜２０が形成されている。ま
た、磁気コア２には、コイル９を巻くための巻線溝７が
形成されている。

【０００３】次に動作について説明する。コイル９に電
流を流したことにより発生した磁束は、ギャップ材６の
部分で磁気テープ１０の側へ大きく漏れ出し、この磁束
により磁気テープ１０に新たに記録が行なわれることに
より、以前磁気テープ１０に記録されていた磁化が完全
に書き換えられて、信号の消去が行われる。

【０００４】図１４に示した従来の磁気消去ヘッドで
は、磁気テープ１０の移動方向（矢印Ａ）に対して、ギ
ャップ材６の先行側のみに、磁気コア２および４よりも
飽和磁束密度（以下、Ｂｓと称す）の大きな磁性薄膜２
０が形成されている。この場合の磁気テープ１０の移動
方向の磁界強度を示すと、図１５のようになり、ギャッ
プ材６よりも先行側ではＢｓが大きいために、磁界強度
が急激に立上がるが、後行側ではＢｓが低いために磁界
強度は緩やかに減衰する。このような磁界強度分布の挙
動を示すと、磁性薄膜２０がない場合と比べて、ギャッ
プ材６よりも先行側でより深い部分を消去し、その後の
磁界強度が緩やかな減衰をするので、消去信号によらな
いあいまいな磁化がテープに残留磁化として残るため
に、消磁ノイズを抑えたより大きな消去特性を得ること
ができる。

【０００５】また、従来の磁気消去ヘッドの他の例とし
て、図１６に示したようなものがある。これはセンター
コア２２を中心として、左右に第１のギャップ材５と第
２のギャップ材６を介して、２つのサイドコア２１と２
３を突合せ一体化した磁気消去ヘッドである。

【０００６】この構成による磁気消去ヘッドでは、磁気
ギャップが２箇所設けられており、磁気消去ヘッドの一
回の走査により、磁気テープ１０の同一部分を２回消去
することができるために、図１４の実施例にあるように
Ｂｓの高い磁性薄膜を使わなくとも、同等の消去特性を
得ることができるために、安いコストで製造することが
できる。

【０００７】しかしながら、図１６に示した従来の磁気
消去ヘッドは、２つの閉磁路を接合して形成する必要が
あるため、磁気消去ヘッドの外形寸法が大きくなるとい
う問題があった。

【０００８】また、ＶＴＲにおいては、図１４に示した
ような磁気消去ヘッドは、記録信号を信号のフレーム単
位でつないで、連続的に後から重ね記録を行う用途で使
われる。つまり、記録ヘッドよりも時間的に先行し、か
つ、トラックの磁気テープ８上での高さを記録ヘッドの
トラックに合せた位置関係とした回転ドラムへの取付高
さ及び回転位相の設定により選び、その位置に磁気消去
ヘッドを取付けることによって、消去したいトラックの
みを消去し、その後に記録ヘッドで重ね記録をする動作
が行われる。

【０００９】アナログ記録のＶＴＲにおいては、２トラ
ックで１フレームを構成する場合が多く、磁気消去ヘッ
ドのトラック幅Ｔｗは、記録ヘッドの１フレームに相当
するトラック幅以上の寸法か、または、記録ヘッドのト
ラック幅以上の寸法に設定される。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】図１４に示したような
従来の磁気消去ヘッドは、以上のように構成されている
ので、磁気ギャップ材２の近傍に磁性薄膜２０を形成す
る必要があるが、磁性薄膜２０は、通常真空薄膜形成装
置で形成されるため、生産上の設備に多くのコストを要
する結果となり、磁気コア半体３と磁性薄膜２０が一体
となった状態で加工を行なうために、磁性薄膜２０が剥
離し易くなる等の問題により、歩留を低下させる結果を
招いていた。従って、磁気消去ヘッドの製造コストが高
くなる問題があった。

【００１１】また、図１６に示したようなセンターコア
を介して２つの磁気ギャップ材６，５を形成した磁気消
去ヘッドは、センターコアを中心に２つの閉磁路を形成
する必要があるため、外形寸法が大きくなる問題があっ
た。家庭用ＶＴＲでは、磁気消去ヘッドをコンビネーシ
ョン形ヘッドとして、１つのヘッドベースに２つのヘッ
ドコアを貼付けて使用する場合が多く、その際にはヘッ
ドコア全体の大きさが制約されるため、このような用途
では使用できない状態であった。

【００１２】本発明は、このような問題点を解消するた
めになされたもので、高い消去効率を得ると共に、磁気
消去ヘッド全体の外形寸法を小型化し、かつ、低コスト
で製造できる磁気消去ヘッドを得ることを目的としてお
り、さらに、この磁気消去ヘッドに適した製造方法を提
供することを目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明に係る磁気消去ヘ
ッドは、第１の磁気コアと第２の磁気コアが第１のギャ
ップ材を介して接合されて一体となったコアの第２の磁
気コアのフロント側とバック側とを完全に分断するよう
に巻線溝を形成し、第２の磁気コアと第３の磁気コアを
第２のギャップ材を介して一体とした構成としたもので
ある。

【００１４】更に本発明の製造方法は、第１の磁気コア
と第２の磁気コアを第１の磁気ギャップ材を介して接合
した後に、第２の磁気コアのフロント側とバックコア側
を完全に分断するように巻線溝を形成し、その後、第２
の磁気コアと第３の磁気コアを第２のギャップ材を介し
て接合するものである。

【００１５】

【作用】本発明における磁気消去ヘッドは、２つの磁気
ギャップを有しており、一度の走査により、２度の消去
作用が得られることとなるので、高い消去特性を実現す
ることができる。従って高価な磁性薄膜を使用する必要
がなくなる。

【００１６】また、２つの磁気ギャップがあるにもかか
わらず、１つの閉磁路で構成されているために、磁気消
去ヘッド全体の外形寸法を小さくできる。

【００１７】本発明の製造方法では、第２の磁気コアの
フロントコアとバックコアへの分断を巻線溝の加工と同
時に行なうために、加工工程を省略できて、低コストの
製造ができる。

【００１８】更に金属磁性薄膜を使用せず、全てがバル
ク材料であることから、加工が容易となり、コストを下
げることができる。

【００１９】

【実施例】

実施例１．以下、本発明の一実施例を図について説明す
る。図１は本発明の一実施例による磁気消去ヘッドの摺
動面、および磁路面での平面図である。図１（ａ）に示
したように摺動面上には、第２の磁気コア３の両側に２
つの磁気ギャップをなす、第１のギャップ材５と第２の
ギャップ材６があり、第１のギャップ材５を介して第１
の磁気コア２と第２の磁気コア３とが突合せて接合され
ている。また、第２のギャップ材６を介して第２の磁気
コア３と第３の磁気コア４とが突合せて接合されてい
る。第１の磁気コア２に形成された狭トラック溝１５に
よりトラック幅Ｔｗを形成しており、狭トラック溝１５
の中には、ガラス８が充填されている。第２の磁気コア
３の摺動面における磁気テープ１０の摺動方向と直角な
方向の幅は、前記の第１の磁気コア２の形成するトラツ
ク幅Ｔｗと同一である。第３の磁気コア４の摺動面にお
ける幅は、磁気消去ヘッド全体の磁気テープ１０の摺動
方向と直角な方向の厚みＴｃと同一である。

【００２０】図１（ｂ）に示したように、第２の磁気コ
ア３は、巻線溝７によりフロントコア側とバックコア側
とが完全に分断されている。また、バックコア側には、
接合溝１６があり、この中にガラス８を充填することに
よって、第１の磁気コア２と第２の磁気コア３と第３の
磁気コア４との接合の強度を増している。

【００２１】次に動作について説明する。図２は図１に
示した磁気消去ヘッドのトラック幅Ｔｗの中心付近で磁
路面に平行な面から見た断面の概略図である。コイル９
に電流を流すことにより発生した磁束は、巻線溝７を囲
むような閉磁路を形成するが、第１のギャップ材５と第
２のギャップ材６の部分では、磁気抵抗が大きいため、
この付近では磁束の一部は、磁気テープ１０の側へ大き
く漏れる。この時に生じた漏れ磁束により、磁気テープ
１０に記録された信号の消去が行われる。また、消去は
トラック幅Ｔｗに対応する幅で行われる。

【００２２】矢印Ａ方向に磁気テープ１０が移動した場
合に、ギャップ材５及び６付近の磁気テープ１０が受け
る磁界強度分布を示したのが図３である。磁気テープ１
０上の同一点に着目すると、磁気テープ１０上の同一エ
レメントは、合計２度の強い消去磁界を受けることにな
り、この２度の消去により高い消去率を得ることができ
る。

【００２３】次に、図１に示した磁気消去ヘッドの製造
方法について説明する。まずフェライト等からなる強磁
性体のブロックから図４に示したように、第１のコアブ
ロック１２と第２のコアブロック１３を切り出し、接合
溝１６を形成した後に端面を研削・研磨等で仕上げる。
その後、第１のコアブロック１２又は、第２のコアブロ
ック１３の端面にＳｉＯ₂ 等の非磁性材料からなる第１
のギャップ材５を真空薄膜形成等の方法により形成す
る。

【００２４】次に第１のコアブロック１２と第２のコア
ブロック１３とを第１のギャッブ材５を介して突合せた
後、ガラス８の溶融・固化により、図５に示したように
一体化する。

【００２５】次に、第１のコアブロック１２と第２のコ
アブロック１３とが接合して一体となったブロックの上
面に、図６に示したような狭トラック溝１５を形成す
る。

【００２６】次に、第２のコアブロック１３をフロント
コア側とバックコア側で完全に分断するように図７に示
した巻線溝７を形成し、第３のコアブロック１３の端面
に接合溝１６を形成する。

【００２７】次に、強磁性体のブロックから第３のコア
ブロック１４を切り出し、接合溝１６を形成した後に端
面を研削・研磨等により仕上げる。その後、第２のコア
ブロック１３、または第３のコアブロック１４の端面に
第２のギャップ材６を形成する。

【００２８】次に、第２のコアブロック１３と第３のコ
アブロック１４とを第２のギャップ材６を介して突合せ
た後、ガラス８の溶融・固化により図８に示したように
一体化する。

【００２９】次に、一体となったブロックを磁気消去ヘ
ッドの厚みＴｃとなる幅で切断した後に、摺動面を研磨
仕上げすることにより、図１に示した磁気消去ヘッドが
得られる。

【００３０】実施例２．図９は第３の磁気コア４が第２
のギャップ材６に隣接する部分のトラック幅を磁気消去
ヘッドのトラック幅Ｔｗと同等にしたものであり、この
構造であれば２つのギャップに対向する全ての磁気コア
の幅がトラック幅Ｔｗと同じであるから、消去時の磁束
のトラック幅Ｔｗ方向の広がりを抑えることができるの
で、トラック幅Ｔｗと同一の幅についてのみ消去が行え
る。

【００３１】図９に示した磁気消去ヘッドは、図７に示
した工程において、第３のコアブロック１４に狭トラッ
ク溝１５の加工を追加して行った後に、第２のギャップ
材６を介して第２のコアブロック１３と接合することに
より製造できる。

【００３２】実施例３．図１０は図９に示した実施例か
ら更に、３２の磁気コア４の摺動面上での幅を全てトラ
ック幅Ｔｗと同じにしたものであり、この構造であれば
第３の磁気コア４の狭トラック溝１５の端から漏れる磁
束により、トラック幅Ｔｗ以外の部分を消去することを
防止できる。製造方法は、実施例２で行った第３のコア
ブロック１４への狭トラック溝１５の加工長さを長くす
れば実現できる。

【００３３】実施例４．図１１は図１０に示した実施例
から更に、第１の磁気コア２の摺動面上での幅を全てト
ラック幅Ｔｗと同じにしたものであり、この構造であれ
ば、摺動面上には、トラック幅Ｔｗ以外には、磁気コア
が露出しないため、漏れ磁束により、トラック幅Ｔｗ以
外の部分を消去することを防止できる。製造方法は、実
施例３で行った第１のコアブロック１２への狭トラック
溝１５の加工長さを長くすれば実現できる。

【００３４】実施例５．図１２は摺動面上での第２の磁気コア３の幅を磁気消去
ヘッドの厚みＴｃと同一とし、第１の磁気コア２および
第３の磁気コア４のトラック幅を同一のＴｗとしたもの
である。この構造による磁気消去ヘッドは、図４に示し
た製造工程において、第１のコアブロック１２のみに狭
トラック溝１５を形成した後に、第１のギャップ材５を
介して第２のコアブロック１３と接合し、図７で示した
製造工程において第３のコアブロック１４に狭トラック
溝１５の加工を追加して行なった後に第２のギャップ材
６を介して第２のコアブロック１３と接合することによ
り製造できる。

【００３５】この構成における利点は、図７に示した製
造工程において、巻線溝７を形成する際に第２のコアブ
ロック１３が狭トラック溝１５により分断されていない
ために強度が増して、加工による損傷、精度の低下を防
ぐことができる。

【００３６】実施例６．図１（ｂ）に示した実施例においては、巻線溝７が第１
の磁気コア２を部分的に削り取った構成であったが、図
１３に示したように、巻線溝７が第２の磁気コア３のみ
を分断するような構成であってもよい。

【００３７】この構成における利点は、巻線溝７の深さ
を浅くすることができるので加工に要する時間を短縮で
きて、コストを下げることができる点である。

【００３８】

【発明の効果】本発明は、以上のように構成されている
ので、以下に記載されるような効果を奏する。

【００３９】一つの磁気ヘッドコアに２つのギャップを
設けてあることにより、磁気テープ上の同一のエレメン
トが一度の走査により、２度の消去磁束を受けることに
なるので高い消去効率を得ることができる。

【００４０】飽和磁束密度（Ｂｓ）の高い磁性薄膜を用
いることなく、バルク磁性材の加工工程のみで製造する
ことができるために、製造装置に高価な真空薄膜形成設
備を導入する必要がなくなり、製造コストを下げること
ができる。

【００４１】さらに、磁性薄膜とバルク磁性材とが複合
された状態で加工をする必要がなく、バルク磁性材のみ
を加工すれば良いので、磁性薄膜特有の膜の剥離等の加
工上の不具合点が発生しないので、製造上の歩留を容易
に高めることができて、製造コストを下げることができ
る。

【００４２】さらに、本発明の製造方法では、第２の磁
気コアのフロントコアとバックコアの分断を巻線溝の加
工と同時に行なうために、加工工程を省略できて、製造
コストを下げることができる。

【００４３】さらに、２つのギャップを設けたにもかか
わらず１つの閉磁路により構成されているので、磁気消
去ヘッドの外形寸法を小さくすることができて、装置に
組込んだ際の占有面積及び体積を削減できるため、装置
の小型化が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１における磁気消去ヘッドの摺
動面および磁路面の平面図である。

【図２】本発明の磁気消去ヘッドの動作を示す平面図で
ある。

【図３】本発明の磁気消去ヘッドの磁界分布を示す特性
図である。

【図４】本発明の一実施例による磁気消去ヘッドの製造
方法の第１工程図である。

【図５】本発明の一実施例による磁気消去ヘッドの製造
方法の第２工程図である。

【図６】本発明の一実施例による磁気消去ヘッドの製造
方法の第３工程図である。

【図７】本発明の一実施例による磁気消去ヘッドの製造
方法の第４工程図である。

【図８】本発明の一実施例による磁気消去ヘッドの製造
方法の第５工程図である。

【図９】本発明の実施例２における磁気消去ヘッドの摺
動面を示す図である。

【図１０】本発明の実施例３における磁気消去ヘッドの
摺動面を示す図である。

【図１１】本発明の実施例４における磁気消去ヘッドの
摺動面を示す図である。

【図１２】本発明の実施例５における磁気消去ヘッドの
摺動面を示す図である。

【図１３】本発明の実施例６における磁気消去ヘッドの
磁路面での平面図である。

【図１４】従来の磁気消去ヘッドを示す摺動面および磁
路面の平面図である。

【図１５】従来の磁気消去ヘッドの磁界分布を示す特性
図である。

【図１６】従来の他の実施例による磁気消去ヘッドの磁
路面での平面図である。

【符号の説明】

２第１の磁気コア３第２の磁気コア４第３の磁気コア５第１のギャップ材６第２のギャップ材７巻線溝１２第１のコアブロック１３第２のコアブロック１４第３のコアブロック

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】強磁性体よりなる複数の磁気コアを非磁
性のギャップ材を介して突合せて接合してなる磁気消去
ヘッドにおいて、共にバルク強磁性材料よりなる第１の磁気コアと第２の
磁気コアとを第１のギャップ材を介して突合せて一体と
なし、前記第１の磁気コアと前記第２の磁気コアとが一
体となった磁気コアの前記第２の磁気コアのフロントコ
アとバックコアを完全に分離するように巻線溝を形成
し、かつ、前記第２の磁気コアとバルク強磁性材料より
なる第３の磁気コアとを第２のギャップ材を介して突合
せて一体とした構成であることを特徴とする磁気消去ヘ
ッド。
【請求項２】前記第１の磁気コア、前記第２の磁気コ
アおよび前記第３の磁気コアがフェライトにより構成さ
れていることを特徴とする請求項１記載の磁気消去ヘッ
ド。
【請求項３】前記第１の磁気コアが前記第１のギャッ
プ材に隣接するトラック幅と前記第２の磁気コアが前記
第１のギャップ材に隣接するトラック幅とが同一であ
り、かつ、前記第２の磁気コアが前記第２のギャップ材
に隣接するトラック幅と前記第２の磁気コアが前記第１
のギャップ材に隣接するトラック幅とが同一であり、か
つ、前記第３の磁気コアが前記第２のギャップ材に隣接
するトラック幅が第３の磁気コアの摺動面の磁気テープ
摺動方向と直角な方向の厚み幅と同一であることを特徴
とする請求項１記載の磁気消去ヘッド。
【請求項４】前記第１の磁気コアが前記第１のギャッ
プ材に隣接するトラック幅と前記第３の磁気コアが前記
第２のギャップ材に隣接するトラック幅とが同一であ
り、かつ、前記第２の磁気コアが前記第１のギャップ材
に隣接するトラック幅、前記第２の磁気コアが前記第２
のギャップ材に隣接するトラック幅、及び前記第２の磁
気コアの慴動面の磁気テープ慴動方向と直角な方向の厚
み幅とが同一であることを特徴とする請求項１記載の磁
気消去ヘッド。
【請求項５】前記第１の磁気コアが前記第１のギャッ
プ材に隣接するトラック幅と前記第２の磁気コアが前記
第１のギャップ材に隣接するトラック幅とが同一であ
り、かつ、前記第２の磁気コアが前記第２のギャップ材
に隣接するトラック幅と前記第３の磁気コアが前記第２
のギャップ材に隣接するトラック幅とが同一であること
を特徴とする請求項１記載の磁気消去ヘッド。
【請求項６】前記巻線溝の一部が前記第１の磁気コア
に形成されていることを特徴とする請求項１記載の磁気
消去ヘッド。
【請求項７】切断後第１の磁気コアとなる第１のコア
ブロックと切断後第２の磁気コアとなる第２のコアブロ
ックとを第１のギャップ材を介して接合して一体とする
工程と、第２のコアブロックを分離する巻線溝を形成する工程
と、第２のコアブロックと、切断後第３の磁気コアとなる第
３のコアブロックとを第２のギャップ材を介して接合し
て一体とする工程とを含むことを特徴とする磁気消去ヘ
ッドの製造方法。
【請求項８】前記第１の磁気コアが前記第１のギャッ
プ材に隣接するトラック幅、前記第２の磁気コアが前記
第１のギャップ材に隣接するトラック幅、前記第２の磁
気コアが前記第２のギャップ材に隣接するトラック幅、
前記第３の磁気コアが前記第２のギャップ材に隣接する
トラック幅、前記第１の磁気コアの慴動面の磁気テープ
慴動方向と直角な方向の厚み幅、及び前記第３の磁気コ
アの慴動面の磁気テープ慴動方向と直角な方向の厚み幅
の全てが同一寸法であることを特徴とする請求項１記載
の磁気消去ヘッド。