JP2848032B2

JP2848032B2 - 軸受装置

Info

Publication number: JP2848032B2
Application number: JP17015391A
Authority: JP
Inventors: 善一郎加藤
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1991-07-10
Filing date: 1991-07-10
Publication date: 1999-01-20
Anticipated expiration: 2014-01-20
Also published as: JPH0518419A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は軸受装置に係り、特に外
周部に位置決め用の突起部を設けた軸受装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、位置決め用の突起部を設けた軸受
装置については、例えば、実開昭 59-110308号公報に開
示されたものがある。この公報に開示された軸受装置は
内燃機関のクランク軸の軸受装置であり、軸受装置の外
周部の一部に突起部が形成されている。そして、この突
起部を軸受装置が装着されるハウジングに形成された凹
部に嵌合することにより、軸受装置がハウジングに装着
される構成である。この突起部の作用により、軸受装置
はハウジングに対して周方向、及び軸方向において位置
決めされる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記構成の軸受装置に
おいて軸が回転した場合、突起部は、軸と共に回転しよ
うとする軸受装置のハウジングに対する廻り止めとして
作用し、この場合、突起部は軸受装置の周方向の力を受
ける。また、突起部は軸受装置がハウジングに固定され
る際の軸方向の位置決め部材としても作用しており、こ
の場合は軸が回転すると、軸方向の力を受ける。このた
め、突起部が設けられている部分に対応した軸受装置の
軸受面には、突起部が形成されていない部分の軸受面に
比べて大きな応力が作用する。

【０００４】従って、軸受装置が裏金の軸受面にライニ
ング材を設けた層状構造の場合、突起部の部分の内周部
に設けられたライニング材の疲労が、他の部分の疲労に
比べて特に増加してしまう。このため、突起部が設けら
れた部分を起点としてライニング材にクラック等の損傷
が発生したり、また、ライニング材が裏金から剥離して
しまう恐れがあり問題とされている。

【０００５】そこで本発明は上記課題に鑑みなされたも
ので、外周部に位置決め用の突起部を設けた軸受装置に
おいても、ライニング材の損傷を防止した軸受装置を提
供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、裏金の内周側に、表面が平坦な軸受面とな
るようにライニング材を設け、前記裏金の外周部に位置
決め用の突起部を設けた軸受装置において、前記突起部
に対応する内周部分の前記ライニング材の厚さ寸法を、
前記突起部以外の部分に対応する前記ライニング材の厚
さ寸法に比べて大とした構成である。

【０００７】

【作用】突起部に対応する内周部分のライニング材の厚
さ寸法を、突起部以外の部分に対応するライニング材の
厚さ寸法に比べて大としたことにより、突起部の部分に
おけるライニング材自体の強度が増す。また、突起部が
設けられている部分と、設けられていない部分との間で
厚さ寸法の異なるライニング材は、その間に段差を有し
て裏金に設けられた構成となり、これによって、ライニ
ング材と裏金との接着強度が増す。

【０００８】

【実施例】図１は本発明になる軸受装置の一実施例の斜
視図を示す。本実施例の軸受装置は内燃機関のクランク
軸に使用される軸受装置である。尚、同図には軸受装置
のうち下部軸受のみが図示されており、実際には同一構
成の上部軸受が突き合わされて軸の周囲に設けられ、１
組の軸受装置を構成する。

【０００９】同図中、下部軸受１は、大略、鉄製の裏金
２の内周側の軸受面に、柔らかいホワイトメタル、ケル
メットメタル、またはアルミニウム合金によるライニン
グ材３が設けられた構成である。

【００１０】図２は図１に示す下部軸受１がハウジング
１０に装着された状態の部分拡大平面図であり、下部軸
受１の一方の端面１ａの周囲部を図示している。

【００１１】図１，２において、裏金２の外周部には、
裏金２の端面２ａの部分において最大に半径方向外側に
突出し、周方向に沿ってその高さ寸法を徐々に低くし
た、くさび形状の突起部４が形成されている。また、裏
金２の上記突起部４が形成された部分の内周面には、突
起部４の形状に対応した形状の凹部５が形成されてお
り、ライニング材３は、突起分４が設けられていない部
分より凸状とされた凸部６によりこの凹部５を完全に埋
めるように設けられている。

【００１２】従って、図２に示すように、ライニング材
３の突起部４の部分における厚さ寸法ｔ₂は、上記凸部
６の厚さ寸法を含んでいるため、突起部４が設けられて
いない部分におけるライニング材３の厚さ寸法ｔ₁に比
べて厚く形成されている（ｔ ₁＜ｔ₂）。尚、突起部４
が設けられていない部分におけるライニング材３の厚さ
寸法ｔ₁は、軸受機能として十分な厚さ寸法以上の寸法
とされている。

【００１３】また、ハウジング１０の下部軸受１の装着
面には、突起部４に対応した位置、形状の凹部１０ａが
形成されており、下部軸受１は、突起部４を凹部１０ａ
に嵌合させてハウジング１０に装着される。

【００１４】一般に軸受装置は、軸（図示せず）が回転
した場合、軸との摩擦力により軸と共に周方向（図１
中、Ｃ−Ｄ方向）に回転しようとする力を受ける。ここ
で、下部軸受１に設けられた突起部４は、上記の如くく
さび形状をなし、且つハウジング１０の凹部１０ａに嵌
合している。このため、突起部４は下部軸受１のハウジ
ング１０に対する廻り止めとして作用し、軸受装置の回
転を防止している。また、突起部４は、凹部１０ａに嵌
合されることにより、下部軸受１をハウジング１０に装
着する場合の軸方向（図１中、Ａ−Ｂ方向）の位置決め
部材としても作用している。

【００１５】このため、軸受装置上で軸が回転すると、
突起部４には周方向の力と、軸方向の力が同時に作用
し、上記凸部６を含んだ突起部４の部分におけるライニ
ング材３には、突起部４が形成されていない部分におけ
るライニング材３に比べて大きな応力が裏金２を介して
作用する。

【００１６】ここで、本実施例の軸受装置においては、
上記の如く突起部４の部分のライニング材３が、突起部
４が形成されていない部分のライニング材３に比べて厚
く形成されている。このため、ライニング材３は突起部
４の部分において、他の部分よりも大きな強度を有して
おり、上記の如くこの部分に大きな応力が作用しても歪
み量が小さくなる。その結果、上記応力によって突起部
４の部分のライニング材３にクラック等の損傷が発生す
ることが防止される。

【００１７】更に、ライニング材３は、突起部４の部分
において凸部６を裏金２の凹部５に嵌合した構成となる
ため、突起部４の部分において、ライニング材３と裏金
２との接着強度が増大する。従って、突起部４の部分の
ライニング材３に上記応力が作用しても、ライニング材
３が裏金２から剥離してしまうことが防止される。

【００１８】このように、本実施例の軸受装置によれ
ば、突起部４の部分のライニング材３自体の強度と、ラ
イニング材３と裏金２との接着強度が共に増加するた
め、上記の如く突起部４の部分に大きな応力が作用した
場合であっても、従来発生が恐れられていたライニング
材３の損傷、剥離等を確実に防止することができる。

【００１９】次に、図１に示す下部軸受１の製造方法に
ついて説明する。

【００２０】図３は本発明になる軸受装置の製造方法の
一例を説明する図である。

【００２１】先ず第１に、図３（Ａ）に示すように、完
成状態のライニング材３（突起部４が設けられていない
部分）の厚さ寸法ｔ₁に、図２に示す突起部４の突起量
ｔ₃を加えた厚さ寸法ｔ₁＋ｔ₃で、ライニング材３Ａ
を裏金２の内周面に厚く形成する。

【００２２】次に、図３（Ｂ）に示すように、表面層３
Ａの内周面側からプレス加工を施し、裏金２の外周部
に、端面２ａの部分において突起量の寸法がｔ₃となる
突起部４を形成する。この時、ライニング材３Ａ、及び
裏金２の全体が突起量ｔ₃分、突起部４の突起方向へ変
形せしめられる。従って、この時に裏金２の内周面に上
記凹部５が、また、ライニング材３Ａの外周面に凸部６
が形成される。更に、ライニング材３Ａの内周面には深
さ寸法ｔ₃のくぼみ部３ａが形成される。

【００２３】従って、同図に示すように、くぼみ部３ａ
の底部と、突起部４が形成されていない部分におけるラ
イニング材３Ａの外周面との間の厚さ寸法は、当初のラ
イニング材３Ａの厚さ寸法ｔ₁＋ｔ₃から、くぼみ部３
ａの深さ寸法ｔ₃が引かれた寸法ｔ₁となる。

【００２４】そして最後に、図３（Ｃ）に示すように、
深さ寸法ｔ₃のくぼみ部３ａが無くなるまで、ライニン
グ材３Ａの内周面を軸方向にブローチ加工して切削す
る。これにより、軸受面として好ましくないくぼみ部３
ａを排除し、且つ、突起部４が形成されていない部分に
おいて、所定の厚さ寸法ｔ₁のライニング材３を形成す
ることができる。また、突起部４の部分においては、厚
さ寸法ｔ₁より突起量ｔ ₃分、厚くされた厚さ寸法ｔ₁
＋ｔ₃（＝ｔ₂）のライニング材３が形成される。

【００２５】図４は本発明になる軸受装置の製造方法の
他の例を説明する図である。

【００２６】図３にて説明した製造方法においては、最
初に厚さ寸法ｔ₁＋ｔ₃のライニング材３Ａを下部軸受
１の裏金２の内周面の全面に設け、突起部４、及び凸部
６を形成した後、ブローチ加工により厚さ寸法ｔ₁のラ
イニング材３を裏金２の内周面に形成していた。

【００２７】本製造方法では、図４（Ａ）に示すよう
に、突起部４が設けられる端面２ａ付近のみに厚さ寸法
ｔ₁＋ｔ₃の部材３ｂを、厚さ寸法ｔ₁の完成状態のラ
イニング材３に連続して形成する。

【００２８】そして、図４（Ｂ）に示すように、上記製
造方法と同様に、部材３ｂに内周面側からプレス加工を
施し、裏金２の外周部に突起部４を、また、ライニング
材３の外周面に凸部６を形成する。本製造方法では、こ
の段階において部材３ｂに形成されたくぼみ部３ａの底
面が、完成状態のライニング材３の内周面３ｃと一致し
ている。

【００２９】そして最後に、図４（Ｃ）に示すように、
部材３ｂの部分を厚さ寸法ｔ₃分、軸方向にブローチ加
工することにより、部材３ｂ下部に当初より形成されて
いた完成状態のライニング材３に連続した厚さ寸法ｔ₁
のライニング材３を全面に形成することができる。ま
た、突起部４の部分においては、寸法ｔ₃の凸部６を含
んだ厚さ寸法ｔ₁＋ｔ₃のライニング材３が形成され
る。

【００３０】このように、本製造方法によれば、上記製
造方法に比べて、突起部４を形成した後、ブローチ加工
によりライニング材３を切削する部分が少なくなり、加
工作業が簡単となると共に、ライニング材３の歩留まり
が向上し、軸受装置のコスト低減を図ることができる。

【００３１】尚、図１，２に示した実施例の軸受装置に
おいては、突起部４の軸方向の幅寸法と同一寸法で、厚
さ寸法ｔ₂を有し他の部分よりも厚く形成されたライニ
ング材３が設けられているが、本発明はこれに限定され
るものではなく、突起部４よりも軸方向において幅広と
された範囲で、他の部分よりも厚く形成されたライニン
グ材３が設けられた構成のものであってもよい。

【００３２】

【発明の効果】上述の如く、本発明によれば、外周部に
位置決め用の突起部を設けた軸受装置において、突起部
に対応する内周部分のライニング材自体の強度、及びそ
の部分のライニング材と裏金との接着強度が向上するた
め、突起部に対応した部分のライニング材の損傷、及び
ライニング材の裏金からの剥離を防止することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明になる軸受装置の一実施例の斜視図であ
る。

【図２】図１に示す下部軸受がハウジングに装着された
状態における部分拡大平面図である。

【図３】本発明になる軸受装置の製造方法の一例を説明
する図である。

【図４】本発明になる軸受装置の製造方法の他の例を説
明する図である。

【符号の説明】

１下部軸受２裏金２ａ端面３，３Ａライニング材３ａくぼみ部３ｂ部材３ｃ内周面４突起部５，１０ａ凹部６凸部１０ハウジング

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】裏金の内周側に、表面が平坦な軸受面と
なるようにライニング材を設け、前記裏金の外周部に位
置決め用の突起部を設けた軸受装置において、前記突起部に対応する内周部分の前記ライニング材の厚
さ寸法を、前記突起部以外の部分に対応する前記ライニ
ング材の厚さ寸法に比べて大としたことを特徴とする軸
受装置。