JP2902189B2 - ガス流通体の製作方法 - Google Patents
ガス流通体の製作方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D1/00—Electroforming
- C25D1/02—Tubes; Rings; Hollow bodies
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はガス流通体の製作方法に
関するものである。
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ロケットノズル等のように、内部に高温
のガス流を流通させる中空構造のガス流通体は、該ガス
流通体自体の冷却を行うための構造を有している。
のガス流を流通させる中空構造のガス流通体は、該ガス
流通体自体の冷却を行うための構造を有している。
【０００３】従来のガス流通体の一例として、実開昭６
１−７８２６３号公報に開示された熱交換器（ロケット
ノズル）がある。
１−７８２６３号公報に開示された熱交換器（ロケット
ノズル）がある。
【０００４】以下、図１３により上記公報に開示された
熱交換器の構造について説明する。
熱交換器の構造について説明する。
【０００５】１は内部にガス流路２を有する中空構造の
内筒であり、該内筒１は、同心的に積層された２つの略
筒状の銅電鋳層３，４により構成されている。
内筒であり、該内筒１は、同心的に積層された２つの略
筒状の銅電鋳層３，４により構成されている。
【０００６】前記内筒１の内部には、内側の銅電鋳層３
の外面に設けた溝５と外側の銅電鋳層４の内面により冷
却媒体流路６が形成されている。
の外面に設けた溝５と外側の銅電鋳層４の内面により冷
却媒体流路６が形成されている。
【０００７】７は前記内筒１に外嵌され且つ溶接等の手
段によって内筒１に固着された耐熱合金よりなる二つ割
り形状の外筒、８，９は外筒７の前後端部に形成された
マニホールドであり、各マニホールド８，９の内部と前
記冷却媒体流路６は連通するように構成されている。
段によって内筒１に固着された耐熱合金よりなる二つ割
り形状の外筒、８，９は外筒７の前後端部に形成された
マニホールドであり、各マニホールド８，９の内部と前
記冷却媒体流路６は連通するように構成されている。
【０００８】上述した構成を有する熱交換器において、
ガス流路２内に高温ガスを流通させる際には、一方のマ
ニホールド８から冷却媒体流路６内へ冷却媒体を流入さ
せて内筒１を冷却し、更に、内筒１を冷却することによ
り昇温した冷却媒体を冷却媒体流路６内からマニホール
ド９へ排出させて内筒１の温度上昇を抑制するようにし
ている。
ガス流路２内に高温ガスを流通させる際には、一方のマ
ニホールド８から冷却媒体流路６内へ冷却媒体を流入さ
せて内筒１を冷却し、更に、内筒１を冷却することによ
り昇温した冷却媒体を冷却媒体流路６内からマニホール
ド９へ排出させて内筒１の温度上昇を抑制するようにし
ている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た熱交換器では、内筒１と外筒７は両端面のみが溶接に
より固着されているだけで、外筒７には、冷却媒体流路
６を流れる冷却媒体の圧力とガス流路２を流れるガス圧
力の大部分に耐えるような厚肉の設計が必要となり、熱
交換器全体の重量が重くなる。
た熱交換器では、内筒１と外筒７は両端面のみが溶接に
より固着されているだけで、外筒７には、冷却媒体流路
６を流れる冷却媒体の圧力とガス流路２を流れるガス圧
力の大部分に耐えるような厚肉の設計が必要となり、熱
交換器全体の重量が重くなる。
【００１０】また、内筒１と外筒７を溶接等の手段によ
り固着すると、局部的な加熱により電鋳層３と電鋳層４
が剥離し、冷却媒体が漏洩する可能性がある。
り固着すると、局部的な加熱により電鋳層３と電鋳層４
が剥離し、冷却媒体が漏洩する可能性がある。
【００１１】本発明は上述した実情に鑑みなしたもの
で、ガス流通体の軽量化を図り、更に電鋳層の剥離を防
いで、冷却媒体の漏洩が発生しないようにすることを目
的としている。
で、ガス流通体の軽量化を図り、更に電鋳層の剥離を防
いで、冷却媒体の漏洩が発生しないようにすることを目
的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のガス流通体の製作方法においては、低融点
金属よりなるガス流路形成用可溶中子の前後端部にマス
キングを施し、前記ガス流路形成用可溶中子の表面に電
鋳により金属を付着させて一次金属層を形成し、該一次
金属層の表面に前記ガス流路形成用可溶中子の前後方向
へ延びる複数の溝を形成し、該溝に低融点充填材を充填
せしめ、前記一次金属層の表面に金属を電鋳により付着
させて二次金属層を形成し、該二次金属層の前端部及び
後端部を周方向に削り取って前記各溝に連通する開口を
形成し、前記低融点充填材を加熱して溶融させ、溶融し
た低融点充填材を前記開口より二次金属層の外部へ流出
させて、前記溝と二次金属層により複数の冷却媒体流路
を形成し、前記開口に低融点充填材よりなるマニホール
ド形成用可溶中子を嵌入し、該マニホールド形成用可溶
中子の表面及びマニホールド形成用可溶中子に隣接する
二次金属層の表面に、金属を電鋳により付着させて三次
金属層を形成し、該三次金属層に外部から前記マニホー
ルド形成用可溶中子へ貫通する連通孔を設け、前記マス
キングを除去したのち、ガス流路形成用可溶中子を加熱
して溶融させ、ガス流路形成用可溶中子が溶融すること
により生じる溶融金属を一次金属層の外部へ流出させて
一次金属層の内側にガス流路を形成し、また、マニホー
ルド形成用可溶中子を加熱して溶融させ、マニホールド
形成用可溶中子が溶融することにより生じる溶融金属を
前記連通孔から三次金属層の外部へ流出させて前記開口
と三次金属層により冷却媒体用マニホールド並びにフラ
ンジ部を形成する。
に、本発明のガス流通体の製作方法においては、低融点
金属よりなるガス流路形成用可溶中子の前後端部にマス
キングを施し、前記ガス流路形成用可溶中子の表面に電
鋳により金属を付着させて一次金属層を形成し、該一次
金属層の表面に前記ガス流路形成用可溶中子の前後方向
へ延びる複数の溝を形成し、該溝に低融点充填材を充填
せしめ、前記一次金属層の表面に金属を電鋳により付着
させて二次金属層を形成し、該二次金属層の前端部及び
後端部を周方向に削り取って前記各溝に連通する開口を
形成し、前記低融点充填材を加熱して溶融させ、溶融し
た低融点充填材を前記開口より二次金属層の外部へ流出
させて、前記溝と二次金属層により複数の冷却媒体流路
を形成し、前記開口に低融点充填材よりなるマニホール
ド形成用可溶中子を嵌入し、該マニホールド形成用可溶
中子の表面及びマニホールド形成用可溶中子に隣接する
二次金属層の表面に、金属を電鋳により付着させて三次
金属層を形成し、該三次金属層に外部から前記マニホー
ルド形成用可溶中子へ貫通する連通孔を設け、前記マス
キングを除去したのち、ガス流路形成用可溶中子を加熱
して溶融させ、ガス流路形成用可溶中子が溶融すること
により生じる溶融金属を一次金属層の外部へ流出させて
一次金属層の内側にガス流路を形成し、また、マニホー
ルド形成用可溶中子を加熱して溶融させ、マニホールド
形成用可溶中子が溶融することにより生じる溶融金属を
前記連通孔から三次金属層の外部へ流出させて前記開口
と三次金属層により冷却媒体用マニホールド並びにフラ
ンジ部を形成する。
【００１３】
【作用】本発明のガス流通体の製作方法では、電鋳によ
り一次金属層、二次金属層、三次金属層を形成して、ガ
ス流路、冷却媒体流路、マニホールド、フランジ部を有
するガス流通体を一体的に構成するので、ガス流通体の
重量を軽量化することができる。
り一次金属層、二次金属層、三次金属層を形成して、ガ
ス流路、冷却媒体流路、マニホールド、フランジ部を有
するガス流通体を一体的に構成するので、ガス流通体の
重量を軽量化することができる。
【００１４】また、ガス流通体全体を電鋳によってマニ
ホールド、フランジ部も含めて一体的に形成するので、
マニホールド、フランジ部を溶接により取付ける必要が
なく、よって熱影響に起因する一次金属層と二次金属層
の剥離が発生せず、冷却媒体が漏洩することがない。
ホールド、フランジ部も含めて一体的に形成するので、
マニホールド、フランジ部を溶接により取付ける必要が
なく、よって熱影響に起因する一次金属層と二次金属層
の剥離が発生せず、冷却媒体が漏洩することがない。
【００１５】
【実施例】以下本発明の実施例を図面を参照しつつ説明
する。
する。
【００１６】図１から図１２は、本発明のガス流通体の
製作方法により、矩形断面のガス流路を有する燃焼器を
製作する際の手順を示すものである。
製作方法により、矩形断面のガス流路を有する燃焼器を
製作する際の手順を示すものである。
【００１７】融点が約２００℃程度の低融点アルミニウ
ム合金によって、前後方向に見て矩形断面を有し且つ側
方から見て前後方向中間部がくびれた形状を有する低融
点金属よりなるガス流路形成用可溶中子１０を形成する
（図１参照）。
ム合金によって、前後方向に見て矩形断面を有し且つ側
方から見て前後方向中間部がくびれた形状を有する低融
点金属よりなるガス流路形成用可溶中子１０を形成する
（図１参照）。
【００１８】ガス流路形成用可溶中子１０には、前後方
向に貫通する溶解促進孔１１が形成されている。
向に貫通する溶解促進孔１１が形成されている。
【００１９】ガス流路形成用可溶中子１０の表面に研掃
あるいは研磨処理、脱脂処理等の前処理を行い、ガス流
路形成用可溶中子１０の前端部及び後端部にマスキング
１２を施した後、そのガス流路形成用可溶中子１０を電
鋳槽に投入し、該ガス流路形成用可溶中子１０の表面
に、電鋳により金属（例えば銅）を付着させて一次金属
層１３を形成する（図２参照）。
あるいは研磨処理、脱脂処理等の前処理を行い、ガス流
路形成用可溶中子１０の前端部及び後端部にマスキング
１２を施した後、そのガス流路形成用可溶中子１０を電
鋳槽に投入し、該ガス流路形成用可溶中子１０の表面
に、電鋳により金属（例えば銅）を付着させて一次金属
層１３を形成する（図２参照）。
【００２０】一次金属層１３が形成されたならば、ガス
流路形成用中子１０を電鋳槽より取出し、マスキング１
２の除去、水洗い洗浄処理、熱処理等を行い、一次金属
層１３の表面を機械加工等により平坦に成形したうえ、
一次金属層１３の表面に前記ガス流路形成用可溶中子１
０の前後方向へ延びる複数の溝１４を放電加工等によっ
て形成する（図３、図１０参照）。
流路形成用中子１０を電鋳槽より取出し、マスキング１
２の除去、水洗い洗浄処理、熱処理等を行い、一次金属
層１３の表面を機械加工等により平坦に成形したうえ、
一次金属層１３の表面に前記ガス流路形成用可溶中子１
０の前後方向へ延びる複数の溝１４を放電加工等によっ
て形成する（図３、図１０参照）。
【００２１】次いで、一次金属層１３の表面に研掃ある
いは研磨処理、脱脂処理等の前処理を行い、ガス流路形
成用可溶中子１０の前端部及び後端部にマスキング１２
を施す。
いは研磨処理、脱脂処理等の前処理を行い、ガス流路形
成用可溶中子１０の前端部及び後端部にマスキング１２
を施す。
【００２２】各溝１４にワックス等の低融点充填材１５
を充填せしめ、該低融点充填材１５表面に導電処理を行
った後、前記ガス流路形成用可溶中子１０を電鋳槽に投
入し、一次金属層１３の表面及び低融点充填材１５の表
面に、金属（例えば銅）を電鋳により付着させて二次金
属層１６を形成する（図４参照）。
を充填せしめ、該低融点充填材１５表面に導電処理を行
った後、前記ガス流路形成用可溶中子１０を電鋳槽に投
入し、一次金属層１３の表面及び低融点充填材１５の表
面に、金属（例えば銅）を電鋳により付着させて二次金
属層１６を形成する（図４参照）。
【００２３】二次金属層１６が形成されたならば、ガス
流路形成用可溶中子１０を電鋳槽より取出し、マスキン
グ１２の除去、水洗い洗浄処理、熱処理等を行い、二次
金属層１６の表面を機械加工等により平坦に成形する。
流路形成用可溶中子１０を電鋳槽より取出し、マスキン
グ１２の除去、水洗い洗浄処理、熱処理等を行い、二次
金属層１６の表面を機械加工等により平坦に成形する。
【００２４】更に、二次金属層１６の前端部近傍及び後
端部近傍を周方向に削り取って前記各溝１４に連通する
開口１７，１８を形成し、二次金属層１６を加熱するこ
とにより低融点充填材１５を溶融させ、溶融した低融点
充填材１５を開口１７，１８より二次金属層１６の外部
へ流出させて前記溝１４と二次金属層１６により複数の
冷却媒体流路１９を形成する（図５、図１１参照）。
端部近傍を周方向に削り取って前記各溝１４に連通する
開口１７，１８を形成し、二次金属層１６を加熱するこ
とにより低融点充填材１５を溶融させ、溶融した低融点
充填材１５を開口１７，１８より二次金属層１６の外部
へ流出させて前記溝１４と二次金属層１６により複数の
冷却媒体流路１９を形成する（図５、図１１参照）。
【００２５】一次金属層１３、二次金属層１６の表面に
研掃あるいは研磨処理、脱脂処理等の前処理を行い、前
記開口１７，１８に低融点アルミニウム合金よりなるマ
ニホールド形成用可溶中子２０，２１を嵌入し、ガス流
路形成用可溶中子１０と一次金属層１３の前後端部、及
び二次金属層１６表面の前後方向中間部にマスキング１
２を施した後、ガス流路形成用可溶中子１０を電鋳槽に
投入し、前記マニホールド形成用可溶中子２０，２１の
表面、並びに一次金属層１３と二次金属層１６のマニホ
ールド形成用可溶中子２０，２１に隣接する部分の表面
に、金属（例えば銅）を電鋳により付着させて前後に三
次金属層２２，２３を形成する（図６参照）。
研掃あるいは研磨処理、脱脂処理等の前処理を行い、前
記開口１７，１８に低融点アルミニウム合金よりなるマ
ニホールド形成用可溶中子２０，２１を嵌入し、ガス流
路形成用可溶中子１０と一次金属層１３の前後端部、及
び二次金属層１６表面の前後方向中間部にマスキング１
２を施した後、ガス流路形成用可溶中子１０を電鋳槽に
投入し、前記マニホールド形成用可溶中子２０，２１の
表面、並びに一次金属層１３と二次金属層１６のマニホ
ールド形成用可溶中子２０，２１に隣接する部分の表面
に、金属（例えば銅）を電鋳により付着させて前後に三
次金属層２２，２３を形成する（図６参照）。
【００２６】三次金属層２２，２３が形成されたなら
ば、ガス流路形成用可溶中子１０を電鋳槽より取出し、
マスキング１２の除去、水洗い洗浄処理、熱処理等を行
い、三次金属層２２，２３の表面を機械加工等により成
形してフランジ部２４，２５を形成し、三次金属層２
２，２３に外部から前記マニホールド形成用可溶中子２
０，２１へ貫通する連通孔２６，２７を設ける（図７参
照）。
ば、ガス流路形成用可溶中子１０を電鋳槽より取出し、
マスキング１２の除去、水洗い洗浄処理、熱処理等を行
い、三次金属層２２，２３の表面を機械加工等により成
形してフランジ部２４，２５を形成し、三次金属層２
２，２３に外部から前記マニホールド形成用可溶中子２
０，２１へ貫通する連通孔２６，２７を設ける（図７参
照）。
【００２７】一次金属層１３のフランジ部２４より前側
の部分、及び一次金属層１３のフランジ部２５よりも後
側の部分を機械加工等により切断する（図８参照）。
の部分、及び一次金属層１３のフランジ部２５よりも後
側の部分を機械加工等により切断する（図８参照）。
【００２８】更に、ガス流路形成用可溶中子１０を前後
端部より加熱して該ガス流路形成用可溶中子１０を溶融
させ、溶融した低融点アルミニウム合金を一次金属層１
３の外部へ流出させて一次金属層１３の内側にガス流路
３０を形成し、また、三次金属層２２，２３を加熱して
マニホールド形成用可溶中子２０，２１を溶融させ、溶
融した低融点アルミニウム合金を連通孔２６，２７から
三次金属層２２，２３の外部へ流出させて前記開口１
７，１８と三次金属層２２，２３により冷却媒体用マニ
ホールド２８，２９を形成する（図９、図１２参照）。
端部より加熱して該ガス流路形成用可溶中子１０を溶融
させ、溶融した低融点アルミニウム合金を一次金属層１
３の外部へ流出させて一次金属層１３の内側にガス流路
３０を形成し、また、三次金属層２２，２３を加熱して
マニホールド形成用可溶中子２０，２１を溶融させ、溶
融した低融点アルミニウム合金を連通孔２６，２７から
三次金属層２２，２３の外部へ流出させて前記開口１
７，１８と三次金属層２２，２３により冷却媒体用マニ
ホールド２８，２９を形成する（図９、図１２参照）。
【００２９】上述した構成を有する燃焼器において、ガ
ス流路３０内に高温ガスを流通させる際には、連通孔２
６から冷却媒体用マニホールド２８へ冷却媒体を流入さ
せ、冷却媒体用マニホールド２８より冷却媒体流路１９
へ冷却媒体を流通させて、高温ガスにより昇温される一
次金属層１３及び二次金属層１６等の温度上昇を抑制す
る。
ス流路３０内に高温ガスを流通させる際には、連通孔２
６から冷却媒体用マニホールド２８へ冷却媒体を流入さ
せ、冷却媒体用マニホールド２８より冷却媒体流路１９
へ冷却媒体を流通させて、高温ガスにより昇温される一
次金属層１３及び二次金属層１６等の温度上昇を抑制す
る。
【００３０】一次金属層１３及び二次金属層１６を冷却
することにより昇温した冷却媒体は、冷却媒体流路１９
から冷却媒体用マニホールド２９へ流入し、更に、連通
孔２７より冷却媒体用マニホールド２９の外部９へ排出
される。
することにより昇温した冷却媒体は、冷却媒体流路１９
から冷却媒体用マニホールド２９へ流入し、更に、連通
孔２７より冷却媒体用マニホールド２９の外部９へ排出
される。
【００３１】図９に示す燃焼器では、電鋳により一次金
属層１３、二次金属層１６、三次金属層２２，２３を形
成してガス流路３０、冷却媒体流路１９、マニホール
ド、フランジ部２４，２５を有する燃焼器を、一体的に
しているので、従来の燃焼器に比べて軽量化を図ること
ができる。
属層１３、二次金属層１６、三次金属層２２，２３を形
成してガス流路３０、冷却媒体流路１９、マニホール
ド、フランジ部２４，２５を有する燃焼器を、一体的に
しているので、従来の燃焼器に比べて軽量化を図ること
ができる。
【００３２】また、燃焼器全体を電鋳によってマニホー
ルド、フランジ部２４，２５も含めて一体的に形成する
ので、マニホールド、フランジ部２４，２５を溶接によ
り取付ける必要がなく、よって熱影響に起因する一次金
属層１３と二次金属層１６の剥離が発生せず、冷却媒体
が漏洩することがない。
ルド、フランジ部２４，２５も含めて一体的に形成する
ので、マニホールド、フランジ部２４，２５を溶接によ
り取付ける必要がなく、よって熱影響に起因する一次金
属層１３と二次金属層１６の剥離が発生せず、冷却媒体
が漏洩することがない。
【００３３】また、上述した手順により燃焼器を製造す
る際に、ガス流路形成用可溶中子１０の形状を適宜変更
すれば、ガス流路形成用可溶中子１０に対応して形成さ
れるガス流路３０の形状を自由に変えることができる。
る際に、ガス流路形成用可溶中子１０の形状を適宜変更
すれば、ガス流路形成用可溶中子１０に対応して形成さ
れるガス流路３０の形状を自由に変えることができる。
【００３４】なお、本発明のガス流通体の製作方法は、
上述の実施例にのみ限定されるものではなく、一次、二
次、三次金属層が銅以外の金属によって形成されるよう
に電鋳を行うこと、また一次、二次、三次の金属層が異
種金属でもよいこと、その他、本発明の要旨を逸脱しな
い範囲内において種々変更を加え得ることは勿論であ
る。
上述の実施例にのみ限定されるものではなく、一次、二
次、三次金属層が銅以外の金属によって形成されるよう
に電鋳を行うこと、また一次、二次、三次の金属層が異
種金属でもよいこと、その他、本発明の要旨を逸脱しな
い範囲内において種々変更を加え得ることは勿論であ
る。
【００３５】
【発明の効果】以上述べたように、本発明のガス流通体
の製作方法によれば、下記のような種々の優れた効果を
奏し得る。
の製作方法によれば、下記のような種々の優れた効果を
奏し得る。
【００３６】（１）電鋳により一次金属層、二次金属
層、三次金属層を形成して、ガス流路、冷却媒体流路、
マニホールド、フランジ部を有するガス流通体を一体的
に構成するので、ガス流通体の軽量化を図ることができ
る。
層、三次金属層を形成して、ガス流路、冷却媒体流路、
マニホールド、フランジ部を有するガス流通体を一体的
に構成するので、ガス流通体の軽量化を図ることができ
る。
【００３７】（２）ガス流通体全体を電鋳によって冷却
媒体用マニホールド、フランジ部も含めて一体的に形成
するので、マニホールド、フランジ部を溶接する必要が
なく、よって熱影響に起因する一次金属層と二次金属層
の剥離が発生せず、冷却媒体が漏洩することがない。
媒体用マニホールド、フランジ部も含めて一体的に形成
するので、マニホールド、フランジ部を溶接する必要が
なく、よって熱影響に起因する一次金属層と二次金属層
の剥離が発生せず、冷却媒体が漏洩することがない。
【００３８】（３）ガス流通体を製造する際に、ガス流
路形成用可溶中子の形状を適宜変更すれば、ガス流路形
成用可溶中子の形状に対応して形成されるガス流路の形
状を自由に変えることができる。
路形成用可溶中子の形状を適宜変更すれば、ガス流路形
成用可溶中子の形状に対応して形成されるガス流路の形
状を自由に変えることができる。
【図１】本発明のガス流通体の製作方法によって矩形断
面のガス流路を有する燃焼器を製作する際に用いるガス
流路形成用可溶中子の断面図である。
面のガス流路を有する燃焼器を製作する際に用いるガス
流路形成用可溶中子の断面図である。
【図２】図１に示すガス流路形成用可溶中子の表面に電
鋳により一次金属層を形成した状態の断面図である。
鋳により一次金属層を形成した状態の断面図である。
【図３】図２に示す一次金属層の表面に溝を設けた状態
の断面図である。
の断面図である。
【図４】図３に示す一次金属層の表面に電鋳により二次
金属層を形成した状態の断面図である。
金属層を形成した状態の断面図である。
【図５】図４に示す二次金属層に開口を設け且つ冷却媒
体流路を形成した状態の断面図である。
体流路を形成した状態の断面図である。
【図６】図５に示す開口にマニホールド形成用可溶中子
を嵌合し且つマニホールド形成用可溶中子及び二次金属
層の表面に電鋳により三次金属層を形成した状態の断面
図である。
を嵌合し且つマニホールド形成用可溶中子及び二次金属
層の表面に電鋳により三次金属層を形成した状態の断面
図である。
【図７】図６に示す三次金属層の表面を成形し且つ三次
金属層に外部からマニホールド形成用可溶中子へ貫通す
る連通孔を設けた状態の断面図である。
金属層に外部からマニホールド形成用可溶中子へ貫通す
る連通孔を設けた状態の断面図である。
【図８】図７に示す一次金属層及びガス流路形成用可溶
中子の前後端部を切断した状態の断面図である。
中子の前後端部を切断した状態の断面図である。
【図９】図８に示す三次金属層内に冷却媒体用マニホー
ルドを形成し且つ一次金属層の内側にガス流路を形成し
た状態の断面図である。
ルドを形成し且つ一次金属層の内側にガス流路を形成し
た状態の断面図である。
【図１０】図３のＸ−Ｘ矢視図である。
【図１１】図５のＸＩ−ＸＩ矢視図である。
【図１２】図９のＸＩＩ−ＸＩＩ矢視図である。
【図１３】従来のガス流通体の断面図である。
１０ ガス流路形成用中子 １２ マスキング １３ 一次金属層 １４ 溝 １５ 低融点充填材 １６ 二次金属層 １７，１８ 開口 １９ 冷却媒体流路 ２０，２１ マニホールド形成用可溶中子 ２２，２３ 三次金属層 ２４，２５ フランジ部 ２６，２７ 連通孔 ２８，２９ 冷却媒体用マニホールド ３０ ガス流路
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 東野 和幸 東京都西多摩郡瑞穂町殿ヶ谷229番地 石川島播磨重工業株式会社 瑞穂工場内 (72)発明者 佐野 和夫 東京都西多摩郡瑞穂町殿ヶ谷229番地 石川島播磨重工業株式会社 瑞穂工場内 (72)発明者 大森 保紀 東京都西多摩郡瑞穂町殿ヶ谷229番地 石川島播磨重工業株式会社 瑞穂工場内 (72)発明者 谷 保城 福岡県北九州市八幡東区枝光２丁目１番 15号 三島光産株式会社内 (72)発明者 松島 幸徳 福岡県北九州市八幡東区枝光２丁目１番 15号 三島光産株式会社内 (56)参考文献 特開 昭50−80933（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−202793（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C25D 1/00 - 1/02
Claims (1)
- 【請求項１】 低融点金属よりなるガス流路形成用可溶
中子の前後端部にマスキングを施し、前記ガス流路形成
用可溶中子の表面に電鋳により金属を付着させて一次金
属層を形成し、該一次金属層の表面に前記ガス流路形成
用可溶中子の前後方向へ延びる複数の溝を形成し、該溝
に低融点充填材を充填せしめ、前記一次金属層の表面に
金属を電鋳により付着させて二次金属層を形成し、該二
次金属層の前端部及び後端部を周方向に削り取って前記
各溝に連通する開口を形成し、前記低融点充填材を加熱
して溶融させ、溶融した低融点充填材を前記開口より二
次金属層の外部へ流出させて、前記溝と二次金属層によ
り複数の冷却媒体流路を形成し、前記開口に低融点充填
材よりなるマニホールド形成用可溶中子を嵌入し、該マ
ニホールド形成用可溶中子の表面及びマニホールド形成
用可溶中子に隣接する二次金属層の表面に、金属を電鋳
により付着させて三次金属層を形成し、該三次金属層に
外部から前記マニホールド形成用可溶中子へ貫通する連
通孔を設け、前記マスキングを除去したのち、ガス流路
形成用可溶中子を加熱して溶融させ、ガス流路形成用可
溶中子が溶融することにより生じる溶融金属を一次金属
層の外部へ流出させて一次金属層の内側にガス流路を形
成し、また、マニホールド形成用可溶中子を加熱して溶
融させ、マニホールド形成用可溶中子が溶融することに
より生じる溶融金属を前記連通孔から三次金属層の外部
へ流出させて前記開口と三次金属層により冷却媒体用マ
ニホールド並びにフランジ部を形成することを特徴とす
るガス流通体の製作方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3335608A JP2902189B2 (ja) | 1991-11-25 | 1991-11-25 | ガス流通体の製作方法 |
| US07/979,787 US5293922A (en) | 1991-11-25 | 1992-11-20 | Process for manufacturing gas flow unit |
| EP92310718A EP0545600B1 (en) | 1991-11-25 | 1992-11-24 | Manufacturing gas flow units |
| DE69210185T DE69210185T2 (de) | 1991-11-25 | 1992-11-24 | Herstellung von Gasströmungseinheiten |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3335608A JP2902189B2 (ja) | 1991-11-25 | 1991-11-25 | ガス流通体の製作方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05148678A JPH05148678A (ja) | 1993-06-15 |
| JP2902189B2 true JP2902189B2 (ja) | 1999-06-07 |
Family
ID=18290491
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3335608A Expired - Lifetime JP2902189B2 (ja) | 1991-11-25 | 1991-11-25 | ガス流通体の製作方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5293922A (ja) |
| EP (1) | EP0545600B1 (ja) |
| JP (1) | JP2902189B2 (ja) |
| DE (1) | DE69210185T2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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| JP4756670B2 (ja) * | 2001-04-04 | 2011-08-24 | 株式会社Ｉｈｉエアロスペース | 熱交換器の製造方法 |
| US7784528B2 (en) * | 2006-12-27 | 2010-08-31 | General Electric Company | Heat exchanger system having manifolds structurally integrated with a duct |
| CN105351058A (zh) * | 2015-12-14 | 2016-02-24 | 无锡亨宇减震器科技有限公司 | 一种摩托车排气管的冷却隔热系统 |
| US10948108B2 (en) * | 2017-05-02 | 2021-03-16 | Unison Industries, Llc | Turbine engine duct |
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| US10697076B2 (en) * | 2018-03-29 | 2020-06-30 | Unison Industries, Llc | Duct assembly and method of forming |
| US10697075B2 (en) * | 2018-03-29 | 2020-06-30 | Unison Industries, Llc | Duct assembly and method of forming |
| US10731486B2 (en) * | 2018-03-29 | 2020-08-04 | Unison Industries, Llc | Duct assembly and method of forming |
| US20200011455A1 (en) * | 2018-07-05 | 2020-01-09 | Unison Industries, Llc | Duct assembly and method of forming |
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| US3832290A (en) * | 1972-09-14 | 1974-08-27 | Nasa | Method of electroforming a rocket chamber |
| DE2418885C3 (de) * | 1974-04-19 | 1979-05-10 | Messerschmitt-Boelkow-Blohm Gmbh, 8000 Muenchen | Wärmeaustauscher, insbesondere regenerativ gekühlte Brennkammer für Flüssigkeitsraketentriebwerke und Verfahren zu ihrer Herstellung |
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-
1991
- 1991-11-25 JP JP3335608A patent/JP2902189B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1992
- 1992-11-20 US US07/979,787 patent/US5293922A/en not_active Expired - Fee Related
- 1992-11-24 EP EP92310718A patent/EP0545600B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1992-11-24 DE DE69210185T patent/DE69210185T2/de not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
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| DE69210185T2 (de) | 1996-10-31 |
| US5293922A (en) | 1994-03-15 |
| DE69210185D1 (de) | 1996-05-30 |
| EP0545600A2 (en) | 1993-06-09 |
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| JPH05148678A (ja) | 1993-06-15 |
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