JP2985151B2 - シートモールディングコンパウンド及びその製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガラス繊維を強化
材として含有するシートモールディングコンパウンド及
びその製造法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】シートモールディングコンパウンド（以
下ＳＭＣと称する）は、一般に、熱硬化性樹脂組成物
に、切断長が通常80mm以下、最も多くは25mm前後のガラ
ス繊維切断物（チョップドストランド、以下ＣＳと称
す）を強化材として含有させ、増粘してしてなるもの
で、金型に入れて加圧し、加熱するだけで成形品が得ら
れるものである。

【０００３】しかしながら、上記ＣＳを含有するＳＭＣ
を用いる場合、特に構造部材等ではＳＭＣ単独では強度
が不足するので、それを補うために、ガラスペーパー、
ガラス繊維織布、連続ガラス繊維マット（コンティニュ
アスストランドマット、以下ＣＳＭと称す）等を加圧成
形時に補強用基材として併用している。なお、ＣＳＭ
は、２次結合剤（マットバインダー）を散布して、ガラ
スストランド同志を接着させてマット状としたものであ
る。

【０００４】この方法では、所要の成形品強度は得られ
るものの、補強用基材として用いるガラスペーパー、ガ
ラス繊維織布、ＣＳＭ等は、ＳＭＣシートと重ねて加圧
成形する際に、ＳＭＣとは異なり流動することがないた
め、成形用金型とほぼ同一の大きさに裁断する必要があ
り、そのための工程が必要となる。

【０００５】また、これらの補強用基材とＳＭＣ中の樹
脂との含浸は、加圧成形時の短時間のうちになされなく
てはならず、樹脂と補強用基材とのなじみを良くするた
めには、ＳＭＣの増粘後の粘度を低く設定する必要があ
り、そうすると、ＳＭＣシートが軟らかくべとつき易く
なる等の問題が生じて、成形作業時の作業性が低下す
る。更に、成形品表面にガラスパターンが表れやすく、
外観が不良になることがある。

【０００６】そのため、加圧成形時に補強用基材を併用
しなくても、所要の強度の成形品が得られるようにした
ＳＭＣとして、特公平5-12127 号公報には、切断長80〜
450mm という比較的長いＣＳを強化材として含有させた
ものが開示されている。

【０００７】しかしながら、このＳＭＣでは、強化材と
して使用するＣＳが比較的剛直で、しかも80〜450mm と
寸法が長いため、これを方向性無く均一に分散させるこ
とは難しく、得られるＳＭＣにはどうしてもライン搬送
方向に沿ったガラス繊維の配向が生じ易い。このため、
成形品強度がライン縦方向100 に対して横方向では50程
度となることがしばしばある。また、ガラス繊維の配向
によっては、成形品にそりを生じることがある。そのた
め、加圧成形時に複数枚のＳＭＣシートを重ねて投入す
る際には、強度の方向性や成形後のそりを無くすため
に、その方向性を考慮した重ね合わせ投入パターンを検
討しなければならない。

【０００８】これらの問題点を解決するために、本出願
人は、特公平7-71806 号公報に、ガラス繊維強化材とし
て、フィラメント径６〜16μ、ストランド１本当りのTe
x が10〜100 Tex の連続ガラス繊維を、シートモールデ
ィングコンパウンド全体に対して20〜60重量％の含有率
で、無方向に分散、含有させたＳＭＣを提案した。

【０００９】このＳＭＣは、強化材として、連続ガラス
繊維を、所定長さに切断することなく、かつ、バインダ
ー等で結合させることなく、無方向に配列させて含有さ
せたものを使用したので、従来よりＳＭＣに併用されて
いたＣＳＭ等の補強基材に比べて、ＳＭＣ加圧成形時の
流動性に優れており、そのため、成形用金型の大きさや
形状に合わせて裁断するなどの必要がなく、作業性が向
上する。更に、成形品強度に方向性がなく、外観も向上
する。そして、従来と異なり、２種類以上の素材を併用
したり、成形条件の細かい検討を要することなく、ＳＭ
Ｃのみで、水タンクパネル、ケーシング、自動車部品、
ハウジング等の多岐にわたる構造部材の成形が可能とな
った。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】上記特公平7-71806 号
に開示された、強化材として連続ガラス繊維を用いたＳ
ＭＣは、熱可塑性樹脂フィルム上に形成された熱硬化性
樹脂組成物層上に、連続ガラス繊維を、互いに反対方向
に回転する２つの供給ロールによって、無方向にかつ均
一に分散するように供給して製造される。

【００１１】しかし、この連続ガラス繊維の供給の際
に、ガラス繊維が帯電して供給ロールに静電付着した
り、あるいはこの供給ロールに圧着されることにより、
ガラス繊維が供給ロールに巻き付きやすく、この巻き付
きが生じると、製造ラインを停止して巻き付いたガラス
繊維を取り除かなければならないので、生産性が著しく
低くなるという問題があった。

【００１２】本発明は、上記問題点に鑑みてなされたも
ので、その目的は、製造時におけるガラス繊維の供給安
定性に優れ、したがって生産性に優れ、ＳＭＣ単独で所
要の強度を得ることができ、成形時における作業性が良
好で、更に成形品強度に方向性がなく、外観も優れた成
形品が得られるようにしたＳＭＣ及びその製造法を提供
することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明のシートモールディングコンパウンドは、熱硬化
性樹脂組成物にガラス繊維を強化材として配合し、増粘
してなるシートモールディングコンパウンドにおいて、
このガラス繊維強化材として、フィラメント径６〜16
μ、ストランド１本当りのTex が 10 〜100 Tex 、切断
長500 〜4000mmのガラス繊維を、シートモールディング
コンパウンド全体に対して20〜60重量％の含有率で、渦
状無方向に分散、含有させたことを特徴とする。

【００１４】また、本発明のシートモールディングコン
パウンドの製造法は、２枚の熱可塑性樹脂フィルムの一
方の内面に、熱硬化性樹脂組成物層を形成し、この熱硬
化性樹脂組成物層の上に、フィラメント径６〜16μ、ス
トランド１本当りのTex が10〜100 Tex 、切断長500 〜
4000mmのガラス繊維を、渦状無方向に分散させて堆積さ
せ、前記熱可塑性樹脂フィルムの他方の内面にも、熱硬
化性樹脂組成物層を形成し、前記２枚の熱可塑性樹脂フ
ィルムを、前記熱硬化性樹脂組成物層がそれぞれ内側に
なるようにして重ね合わせ、前記熱硬化性樹脂組成物を
前記ガラス繊維に含浸させた後、熟成させることを特徴
とする。

【００１５】なお、上記製造法においては、前記一方の
熱可塑性樹脂フィルムに形成された熱硬化性樹脂組成物
層上への前記ガラス繊維の供給を、前記熱可塑性樹脂フ
ィルムの搬送速度よりも速い速度で行うことが好まし
い。

【００１６】また、本発明において、渦状無方向とは、
ガラス繊維が渦状をなして、特定方向に配向していない
状態を意味する。

【００１７】本発明においては、強化材として切断長50
0 〜4000mmのガラス繊維、すなわちＣＳよりもはるかに
長尺であるが、切断されたガラス繊維を用いることによ
り、連続ガラス繊維を供給ロールを用いて供給する場合
のように、ガラス繊維が帯電して供給ロールに静電付着
したり、あるいはこの供給ロールに圧着されることによ
り、ガラス繊維が供給ロールに巻き付くことが防止され
る。このため、ガラス繊維の供給ロールへの巻き付きに
よって製造ラインを停止することがなくなり、生産性が
向上する。

【００１８】また、切断長500 〜4000mmのガラス繊維を
用いることにより、ＣＳを用いたＳＭＣのように、ＣＳ
Ｍ等の補強基材を併用することなく十分な成形品強度を
得ることが可能となるので、ＳＭＣ単独で、水タンクパ
ネル、ケーシング、自動車部品、ハウジング等の各種の
構造用部材の成形が可能となる。また、補強基材を成形
用金型の大きさや形状に合わせて裁断するなどの必要が
なくなるので、成形時の作業性が向上する。また、切断
長が比較的長いので、成形をチャージ面積80％以上のほ
ぼフルチャージで行うことになるが、それによってガラ
ス繊維の配向やウエルドの発生が起こりにくくなり、強
度低下を防ぐことができる。

【００１９】更に、フィラメント径６〜16μ、ストラン
ド１本当りのTex が10〜100Tex 、切断長500 〜4000mm
のガラス繊維が渦状無方向に均一に分散して含有されて
いるので、得られた成形品の強度に方向性がなく、外観
も向上する。

【００２０】なお、本発明の製造法の好ましい態様にお
いて、ガラス繊維の供給を熱可塑性樹脂フィルムの搬送
速度（ラインの速度）よりも速い速度で行えば、ガラス
繊維の下部が熱硬化性樹脂組成物層に接してラインの搬
送方向に移動するとき、その速度よりも速くガラス繊維
の上部が落ちてくるため、ガラス繊維を自然に渦状をな
して無方向に堆積させることができる。

【００２１】

【発明の実施の態様】本発明のＳＭＣに用いる熱硬化性
樹脂組成物は、熱硬化性樹脂に、必要に応じて、充填材
やその他の添加剤を配合したものからなる。ここで、熱
硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニル
エステル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が用い
られるが、好ましくは不飽和ポリエステル樹脂、ビニル
エステル樹脂が用いられる。

【００２２】充填材は、用途に応じて種々のものが種々
の割合で混合使用されるが、通常の混合比率は熱硬化性
樹脂100 重量部に対して200 重量部以下である。充填材
としては、例えば、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウ
ム、ガラス微粉末、ガラスバルーン等が用いられるが、
通常は、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウムが使用さ
れる。

【００２３】熱硬化性樹脂組成物中には、必要に応じ
て、重合開始剤、離型剤、着色剤、低収縮剤、増粘剤及
びその他の公知の添加剤を適宜含有させることができ、
これらは常法に従い混合使用される。

【００２４】本発明において、ＳＭＣの強化材として用
いる切断長500 〜4000mmのガラス繊維は、ガラス繊維が
所定の長さに切断されている点、及びマットバインダー
等によってストランド同志が接着されていない点で、従
来より補強用基材として用いられているＣＳＭとは異な
っている。このように、バインダーによりストランド同
志が接着されていないので、ＳＭＣの加圧成形時の流動
性が良好に得られ、それによって偏りのない高い成形品
強度が得られる。

【００２５】また、本発明のＳＭＣは、上記ガラス繊維
を渦状無方向に分散させて含有しているので、成形時に
おけるガラス繊維の流動性が良好になると共に、ガラス
繊維が特定方向に配向することなく分散するため、方向
性のない均一な成形品強度が得られる。なお、渦状無方
向とは、前述したように、渦状をなして、特定方向に配
向していない状態を意味する。

【００２６】本発明において、強化材として用いるガラ
ス繊維は、フィラメント径が６〜16μ、好ましくは９〜
13μ、ストランド１本当りのTex が10〜100 Tex 、好ま
しくは20〜75Tex 、切断長500 〜4000mm、好ましくは90
0 〜2000mmとされ、そのＳＭＣに対する含有率は20〜60
重量％とされる。

【００２７】ガラス繊維のフィラメント径、Tex 及び切
断長を上記範囲とすることは、ガラス繊維をＳＭＣ中に
渦状無方向に安定的に分散させるために特に重要であ
り、また、ガラス繊維及びＳＭＣの生産性や、このＳＭ
Ｃから得られる成形品の品質、特性の面からも重要であ
る。

【００２８】すなわち、フィラメント径が６μ未満で
は、ガラス繊維自体の生産性が低く、コスト高となり現
実的でない。また、16μを超える場合には、フィラメン
トの比表面積が減り、熱硬化性樹脂との接着面積が少な
くなって、成形品強度が低下する。

【００２９】また、１ストランド当りのTex が10未満の
場合、必要とされるガラス含有率を得るためには多数の
ストランド本数が必要となり、ガラス繊維強化材が嵩高
なものとなって、熱硬化性樹脂組成物との含浸がしずら
くなり、未含浸部分が加圧成形後、内部剥離を生じるこ
とがあるため、成形品強度に悪影響を及ぼしやすい。ま
た、１ストランドのTex が100 を超える場合には、スト
ランドが太すぎて、ガラス繊維のＳＭＣシート内におけ
る分布が不均一になり易く、この場合も成形品強度が不
均一となり易い。

【００３０】更に、ガラス繊維の切断長が500mm 未満の
場合には、熱硬化性樹脂組成物層上に分散堆積させる際
に、渦状になりにくく、直線あるいは半弧状となってし
まいやすいので、方向性なく均一に分散させることが困
難になり、得られるＳＭＣにガラス繊維の配向が生じや
すくなる。そのため、成形品強度に方向性が生じやす
く、また、ガラス繊維の配向によっては、成形品にそり
が生じやすくなる。

【００３１】一方、ガラス繊維の切断長が4000mmを超え
る場合には、切断装置が大型となって現実的ではなくな
り、また、ガラス繊維を供給する際に、ガラス繊維が帯
電して供給ロールに静電付着したり、あるいは供給ロー
ルへの圧着により、ガラス繊維の供給ロールへの巻き付
きが生じやすくなる。前述したように、ガラス繊維の巻
き付きが生じると、ガラス繊維の切断、供給ができなく
なるので、製造ラインを停止して、巻き付いたガラス繊
維を取り除かなければならなくなり、ＳＭＣの生産性が
低くなる。

【００３２】また、ガラス繊維含有率が、ＳＭＣに対し
て20重量％未満では、所要の成形品強度を得ることがで
きず、60重量％を超えると、ＳＭＣ製造時において熱硬
化性樹脂組成物ペーストの含浸が難しく、未含浸部で加
圧成形後、成形品の内部剥離を生ずる等、強度的に悪影
響を及ぼす場合があり、実際的でない。

【００３３】本発明のＳＭＣは、従来公知のＳＭＣ製造
装置を一部変更するだけで製造可能である。図１は本発
明のＳＭＣ製造装置の一例を示す概略図である。

【００３４】本装置では、樹脂タンク１、３に前述の熱
硬化性樹脂組成物ペースト２、４を仕込み、樹脂タンク
１、３から供給された樹脂ペースト２、４をドクターナ
イフ５、７により熱可塑性樹脂フィルム（例えばポリエ
チレンフィルム等）６、８の内面上に塗布して樹脂層を
形成し、一方の熱可塑性樹脂フィルム８の内面上に塗布
した樹脂層の上にケーキ１３から引き出されたガラス繊
維９を、ガラス繊維供給装置１０によって所定長さに切
断しながら供給して、渦状無方向に均一に分散させて堆
積させる。この際、ガラス繊維９の供給速度を、ＳＭＣ
製造ライン速度より速くすることにより、ガラス繊維９
を渦状にして、熱硬化性樹脂層の上に堆積させることが
できる。

【００３５】次いで上記２枚の熱可塑性樹脂フィルム
６、８の内面同志を重ね合わせ、脱泡・含浸ロール１１
にてガラス繊維に樹脂ペーストを含浸させ、巻取ロール
１２により巻取り、熟成し、本発明のＳＭＣを得る。

【００３６】ここで熱可塑性樹脂フィルム６、８の内面
に、熱硬化性樹脂組成物ペースト２、４による樹脂層を
形成する方法としては、前述のドクターナイフによる方
法以外にも、カーテンコート、シャワーコート及びスプ
レーする方法等が使用できる。

【００３７】図２は、上記ＳＭＣ製造装置におけるガラ
ス繊維供給装置１０を示す説明図である。このガラス繊
維供給装置１０は、通常のロービングカッターと同様
に、互いに接触して逆方向に回転する２つのロール、す
なわちピンチロール１４とカッターロール１５とから構
成されている。カッターロール１５には、少なくとも１
枚、好ましくはロール１４、１５へのガラス繊維９の巻
き付きを防止するために２枚以上の切断刃１５ａが設け
られている。なお、切断刃１５ａの枚数は、ガラス繊維
９の切断長と、カッターロール１５の直径とに応じて決
められる。ガラス繊維９は、２つのロール１４、１５の
間に供給され、切断刃１５ａがロール１４に食い込む際
に切断される。なお、通常、ピンチロール１４はゴム製
のものが用いられ、切断刃１５ａを有するカッターロー
ル１５は金属製のものが用いられる。

【００３８】図３は、例えば１０００ｍｍに切断したガ
ラス繊維９を、樹脂層上に、ＳＭＣ製造ラインである矢
印イの方向に、渦状に配置させた状態の一部を示す平面
図である。なお、図３においては、ガラス繊維供給装置
１０にガラス繊維９を１本供給し、切断しながら、渦状
に配置させた状態を示しているが、実際には、樹脂層の
幅１ｍに対して３０本程度供給し、直径１０ｃｍ程度の
ループにして渦状に分散して配置させることが好まし
い。

【００３９】なお、本発明のＳＭＣは、流動性の点か
ら、チャージ面積（金型面積に対するＳＭＣ投入面積）
80〜100 ％で成形するのが好ましい。

【００４０】

【実施例】

実施例１ フィラメント径11μ、ストランド１本当りのTex が30Te
x 、切断長1000mmのガラス繊維を、ＳＭＣに対して40重
量％の含有率で、渦状無方向に分散させたＳＭＣを作
り、それを270mm ×270mm の寸法に切断して平板成形用
金型に投入し、温度140 ℃、加圧力80kg/cm²、加圧時間
３分で、300mm ×300mm の大きさで厚さ３mmの平板を成
形した。

【００４１】実施例２ フィラメント径13μ、ストランド１本当りのTex が70Te
x 、切断長1000mmのガラス繊維を、ＳＭＣに対して40重
量％の含有率で、渦状無方向に分散させたＳＭＣを作
り、このＳＭＣを用いて実施例１と同様に平板を成形し
た。

【００４２】比較例１ フィラメント径11μ、ストランド１本当りのTex が30Te
x の連続ガラス繊維を、ＳＭＣに対して40重量％含有す
るＳＭＣを作り、このＳＭＣを用いて実施例１と同様に
平板を成形した。

【００４３】比較例２ フィラメント径13μ、ストランド１本当りのTex が70Te
x 、切断長100mm のガラス繊維を、ＳＭＣに対して40重
量％含有するＳＭＣを作り、このＳＭＣを用いて実施例
１と同様に平板を成形した。

【００４４】比較例３ 切断長25mmのガラス繊維を、ＳＭＣに対して35重量％含
有するＳＭＣを作り、このＳＭＣを240mm ×240mm の寸
法に切断した。

【００４５】上記で得られたＳＭＣ切断物上に、300mm
×300mm に切断した、単位面積当たりの重量が450g/m²
のＣＳＭ切断物を重ねて平板成形用金型に投入し、温度
140℃、加圧力80kg/cm²、加圧時間３分で、300mm ×300
mm の大きさで厚さ３mmの平板を成形した。

【００４６】得られた平板は、実施例１、２の平板と比
べて、ガラスパターンが目立ち、外観が不良であった。

【００４７】次に、前述の実施例１、２及び比較例１、
２、３の平板成形品より、端部40mmを除く中央部から試
験片を切り出し、引張強度（ＪＩＳ Ｋ7054-87 準拠）
をＳＭＣ製造ラインの縦方向並びに横方向で測定した。
また、それらの値から、ライン横方向の引張強さ（Ａ）
とライン縦方向の引張強さ（Ｂ）との割合（Ａ／Ｂ×10
0 ）である引張物性比（％）を求めた。

【００４８】上記の測定結果と合わせて、ＳＭＣ製造ラ
イン停止回数、ＳＭＣシートのべたつき、成形品外観、
金型面積に対するＳＭＣ投入面積（％）を表１に示す。
なお、成形品外観は良好なものを○、表面にガラスパタ
ーン等の凹凸が多少でるものを△、表面にガラスパター
ン等の凹凸が目立つもの、あるいは光沢むらがあるもの
を×と表す。

【００４９】

【表１】

【００５０】表１の結果から、本発明の実施例１、２の
ＳＭＣは、製造時にライン停止がなく、製造安定性に優
れていることがわかる。また、実施例１、２のＳＭＣか
ら得られた成形品は、いずれもライン横方向と縦方向に
おける引張強度にほとんど差がなく、方向性のない優れ
た強度が得られ、外観も良好であることがわかる。

【００５１】これに対して、強化材として連続ガラス繊
維を用いた比較例１は、ＳＭＣ製造時に、１時間あたり
２回、ガラス繊維のガラス繊維供給装置への巻き付きが
おこり、その都度ラインを停止して巻き付いたガラス繊
維を除去しなければならず、ＳＭＣ生産性が著しく低い
ことがわかる。

【００５２】また、強化材として切断長100mm のガラス
繊維を配合した比較例２は、ライン横方向と縦方向にお
ける引張強度に大きな差があり、強度上の偏りが生じて
しまうことがわかる。

【００５３】更に、切断長25mmのＣＳのみを含むＳＭＣ
に、補強材としてＣＳＭを重ねて成形した比較例３で
は、引張強度には優れているが、ＣＳＭのガラスパター
ンが目立つなどの外観上の問題が生じるとともに、ＣＳ
Ｍを金型と同じ大きさに裁断して投入しなければならな
いため、作業性もよくないという問題があった。

【００５４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
切断長500 〜4000mmのガラス繊維が、渦状無方向に、か
つ、バインダーによってストランド同志が接着されてい
ない状態で分散されているので、成形品強度が強く、ま
た、成形品強度に方向性がなく、更にＳＭＣ加圧成形時
の流動性がよく、成形品の外観に優れている。なお、ガ
ラス繊維のみで十分な成形品強度が得られるので、他の
補強材を併用する必要がなく、したがって、他の補強材
を併用した場合のように、成形時の補強材と樹脂のなじ
みについて考慮する必要がなく、増粘後の粘度を高く設
定できるため、硬く、べとつきのないＳＭＣシートに仕
上げることが可能になり、成形時の作業性が向上する。

【００５５】また、強化材として使用されるガラス繊維
が、切断長500 〜4000mmと、比較的長いが、切断されて
いるので、ガラス繊維供給時に、ガラス繊維が供給装置
に巻き付くことが防止され、したがって製造ライン停止
の問題が起こらず、生産性に優れている。

【００５６】したがって、本発明によれば、従来のよう
に２種類以上の成形用の素材を用いたり、ＳＭＣの成形
条件に細かな検討を要することなく、水タンクパネル、
ケーシング、自動車用部品、ハウジング等の各種構造用
部材に用いることができる十分な強度を有したＳＭＣ
を、生産性よく得ることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のＳＭＣの製造に用いられるＳＭＣ製造
装置の概略構成図である。

【図２】同装置におけるガラス繊維供給装置を示す説明
図である。

【図３】本発明のＳＭＣの製造法において、切断された
ガラス繊維を渦状に分散させた状態を示す部分断面図で
ある。

【符号の説明】

１ 樹脂タンク ２ 樹脂ペースト ３ 樹脂タンク ４ 樹脂ペースト ５ ドクターナイフ ６ 熱可塑性樹脂フィルム ７ ドクターナイフ ８ 熱可塑性樹脂フィルム ９ ガラス繊維ストランド １０ ガラス繊維供給装置 １１ 脱泡・含浸ロール １２ 巻取りロール １３ ケーキ １４ ピンチロール １５ カッターロール １５ａ 切断刃

フロントページの続き (56)参考文献 特開 平８−142051（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−79741（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−301221（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−125037（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−125222（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B29B 11/16 B29B 15/08 - 15/14

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱硬化性樹脂組成物にガラス繊維を強化
   材として配合し、増粘してなるシートモールディングコ
   ンパウンドにおいて、このガラス繊維強化材として、フ
   ィラメント径６〜16μ、ストランド１本当りのTex が 1
   0 〜100 Tex、切断長500 〜4000mmのガラス繊維を、シ
   ートモールディングコンパウンド全体に対して20〜60重
   量％の含有率で、渦状無方向に分散、含有させたことを
   特徴とするシートモールディングコンパウンド。
2. 【請求項２】 ２枚の熱可塑性樹脂フィルムの一方の内
   面に、熱硬化性樹脂組成物層を形成し、この熱硬化性樹
   脂組成物層の上に、フィラメント径６〜16μ、ストラン
   ド１本当りのTex が10〜100 Tex 、切断長500 〜4000mm
   のガラス繊維を、渦状無方向に分散させて堆積させ、前
   記熱可塑性樹脂フィルムの他方の内面にも、熱硬化性樹
   脂組成物層を形成し、前記２枚の熱可塑性樹脂フィルム
   を、前記熱硬化性樹脂組成物層がそれぞれ内側になるよ
   うにして重ね合わせ、前記熱硬化性樹脂組成物を前記ガ
   ラス繊維に含浸させた後、熟成させることを特徴とする
   シートモールディングコンパウンドの製造法。
3. 【請求項３】 前記一方の熱可塑性樹脂フィルムに形成
   された熱硬化性樹脂組成物層上への前記ガラス繊維の供
   給を、前記熱可塑性樹脂フィルムの搬送速度よりも速い
   速度で行う請求項２記載のシートモールディングコンパ
   ウンドの製造法。