JP3138038B2 - ラミネート材の製造方法 - Google Patents
ラミネート材の製造方法Info
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- JP3138038B2 JP3138038B2 JP03358615A JP35861591A JP3138038B2 JP 3138038 B2 JP3138038 B2 JP 3138038B2 JP 03358615 A JP03358615 A JP 03358615A JP 35861591 A JP35861591 A JP 35861591A JP 3138038 B2 JP3138038 B2 JP 3138038B2
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- ing And Chemical Polishing (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、成形体表面に今までに
ない面白い装飾を施すことの可能なラミネート材の製造
方法に関する。
ない面白い装飾を施すことの可能なラミネート材の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、模様を印刷可能な版１２を用いて
着色インキを表面の平滑な基体シート１上に印刷する
（図９参照）ことにより、基体シート１上に着色層２を
設ける（図１０参照）ラミネート材の製造方法があっ
た。この製造方法で得られるラミネート材は、成形体７
へ接着材５で図１１に示すように貼り付けたり、金型内
に載置してインサート成形することにより、成形体７表
面に絵付を施すものである。
着色インキを表面の平滑な基体シート１上に印刷する
（図９参照）ことにより、基体シート１上に着色層２を
設ける（図１０参照）ラミネート材の製造方法があっ
た。この製造方法で得られるラミネート材は、成形体７
へ接着材５で図１１に示すように貼り付けたり、金型内
に載置してインサート成形することにより、成形体７表
面に絵付を施すものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ラミネート材の製造方法では、成形体７表面に凹凸模様
を形成するとともに、凸部近傍を除く凹部底面および凸
部頂面が着色された模様や、凸部近傍を除く凹部底面お
よび凸部頂面が蒸着された模様、凸部近傍を除く凹部底
面および凸部頂面が蒸着されさらに着色された模様など
を成形体７表面に形成可能なラミネート材は得られなか
った。
ラミネート材の製造方法では、成形体７表面に凹凸模様
を形成するとともに、凸部近傍を除く凹部底面および凸
部頂面が着色された模様や、凸部近傍を除く凹部底面お
よび凸部頂面が蒸着された模様、凸部近傍を除く凹部底
面および凸部頂面が蒸着されさらに着色された模様など
を成形体７表面に形成可能なラミネート材は得られなか
った。
【０００４】したがって、本発明は、上記のような今ま
でにない装飾を成形体７表面に施すことの可能なラミネ
ート材の製造方法を提供することを目的とする。
でにない装飾を成形体７表面に施すことの可能なラミネ
ート材の製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明のラミネート材の製造方法は、表面に凹凸
模様を有する透明な基体シートの凸部近傍を除く凹部底
面および凸部頂面上にベタのグラビア版を用いて着色イ
ンキを転移するように構成した。
めに、本発明のラミネート材の製造方法は、表面に凹凸
模様を有する透明な基体シートの凸部近傍を除く凹部底
面および凸部頂面上にベタのグラビア版を用いて着色イ
ンキを転移するように構成した。
【０００６】また、本発明のラミネート材の製造方法
は、表面に凹凸模様を有する基体シートの凹凸面全面に
蒸着を施し、さらに凸部近傍を除く凹部底面および凸部
頂面上にベタのグラビア版を用いてエッチングレジスト
インキを転移させ、その後エッチングを行なうように構
成した。
は、表面に凹凸模様を有する基体シートの凹凸面全面に
蒸着を施し、さらに凸部近傍を除く凹部底面および凸部
頂面上にベタのグラビア版を用いてエッチングレジスト
インキを転移させ、その後エッチングを行なうように構
成した。
【０００７】また、上記の蒸着を施すラミネート材の製
造方法において、エッチングの後に、ベタのグラビア版
を用いて着色インキを凸部近傍を除く凹部底面および凸
部頂面上に転移してもよい。
造方法において、エッチングの後に、ベタのグラビア版
を用いて着色インキを凸部近傍を除く凹部底面および凸
部頂面上に転移してもよい。
【０００８】また、上記構成のラミネート材の製造方法
において、基体シートの凹凸模様を有する面と反対の面
に接着層を設けてもよい。
において、基体シートの凹凸模様を有する面と反対の面
に接着層を設けてもよい。
【０００９】
【実施例】以下に、本発明のラミネート材の製造方法に
かかる実施例を図を用いて説明する。図１は本発明のラ
ミネート材の製造方法の一実施例を示す断面図、図２は
本発明の製造方法によるラミネート材の一実施例を示す
断面図、図３は本発明の製造方法によるラミネート材を
用いて絵付のされた成形体の一実施例を示す断面図、図
４は本発明のラミネート材の製造方法の他の実施例を示
す断面図、図５は本発明の製造方法によるラミネート材
の他の実施例を示す断面図、図６は本発明の製造方法に
よるラミネート材を用いて絵付のされた成形体の他の実
施例を示す断面図、図７は本発明のラミネート材の製造
方法の他の実施例を示す断面図、図８は本発明の製造方
法によるラミネート材が成形体表面に形成可能な模様の
一実施例を示す平面図である。
かかる実施例を図を用いて説明する。図１は本発明のラ
ミネート材の製造方法の一実施例を示す断面図、図２は
本発明の製造方法によるラミネート材の一実施例を示す
断面図、図３は本発明の製造方法によるラミネート材を
用いて絵付のされた成形体の一実施例を示す断面図、図
４は本発明のラミネート材の製造方法の他の実施例を示
す断面図、図５は本発明の製造方法によるラミネート材
の他の実施例を示す断面図、図６は本発明の製造方法に
よるラミネート材を用いて絵付のされた成形体の他の実
施例を示す断面図、図７は本発明のラミネート材の製造
方法の他の実施例を示す断面図、図８は本発明の製造方
法によるラミネート材が成形体表面に形成可能な模様の
一実施例を示す平面図である。
【００１０】１は基体シート、２は着色層、３はエッチ
ングレジスト層、４は蒸着層、５は接着材、６は接着
層、７は成形体、８は凸部、９は凹部、１０はベタのグ
ラビア版それぞれ示す。
ングレジスト層、４は蒸着層、５は接着材、６は接着
層、７は成形体、８は凸部、９は凹部、１０はベタのグ
ラビア版それぞれ示す。
【００１１】基体シート１としては、表面に細かな凹凸
模様を有するものを用いる。具体的には、ポリエチレン
テレフタレート・ポリプロピレン・ポリエチレン・ナイ
ロン・セロハンなどのプラスチックフィルムの表面を金
型によりエンボス加工したものを使用するとよい。基体
シート１上の凹凸模様としては、たとえば、微小間隔で
平行に配列された溝群からなる区画領域を複数個有する
凹凸表面のものがあり、このとき溝を形成する平行線を
区画領域ごとに方向が異なるようにすると、見る方向に
よって反射のトーンが強いところと弱いところができて
凹凸感がより一層強調される。もちろん、凹凸模様は上
記のもの以外のものでもよく、たとえばヘアライン形状
やスピン形状などの形態であってもよい。
模様を有するものを用いる。具体的には、ポリエチレン
テレフタレート・ポリプロピレン・ポリエチレン・ナイ
ロン・セロハンなどのプラスチックフィルムの表面を金
型によりエンボス加工したものを使用するとよい。基体
シート１上の凹凸模様としては、たとえば、微小間隔で
平行に配列された溝群からなる区画領域を複数個有する
凹凸表面のものがあり、このとき溝を形成する平行線を
区画領域ごとに方向が異なるようにすると、見る方向に
よって反射のトーンが強いところと弱いところができて
凹凸感がより一層強調される。もちろん、凹凸模様は上
記のもの以外のものでもよく、たとえばヘアライン形状
やスピン形状などの形態であってもよい。
【００１２】この表面に凹凸模様を有する基体シート１
上に、着色層２・エッチングレジスト層３などのインキ
層や蒸着層６を設ける。
上に、着色層２・エッチングレジスト層３などのインキ
層や蒸着層６を設ける。
【００１３】表面に凹凸模様を有する基体シート１上に
各インキ層を設ける方法としては、図１および図４に示
すようにベタのグラビア版１１により各インキを基体シ
ート１上に転移させる。このとき、基体シート１の凸部
８近傍においてグラビア版と基体シート１表面が接する
ことができないために、グラビア版のインキは転移され
ず、図２および図５のように基体シート１の凸部８近傍
を除く凹部９底面および凸部８頂面上にのみ各インキ層
が形成される。すなわち、版の有するパターンによって
ではなく、基体シート１の有する凹凸模様によってイン
キ層のパターンが形成される。着色層２としては、塩化
ビニル酢酸ビニル共重合体・ポリアミド・ポリエステル
・ポリアクリル・ポリウレタン・ポリビニルアセタール
・塩化ゴムなどの樹脂をバインダーとし、適切な色の染
顔料を着色材として含有する通常使用されるものを用い
る。エッチングレジスト層３は、基体シート１上に全面
形成された蒸着層４上に設けられ、エッチング液より蒸
着層４を保護することによりエッチングレジスト層３と
同一形状に蒸着層４をパターン化するものである。エッ
チングレジスト層３としては、ウレタン系樹脂・ビニル
系樹脂・アクリル系樹脂などが用いられる。この場合、
蒸着層４と密着性のよいものを選択する必要がある。
各インキ層を設ける方法としては、図１および図４に示
すようにベタのグラビア版１１により各インキを基体シ
ート１上に転移させる。このとき、基体シート１の凸部
８近傍においてグラビア版と基体シート１表面が接する
ことができないために、グラビア版のインキは転移され
ず、図２および図５のように基体シート１の凸部８近傍
を除く凹部９底面および凸部８頂面上にのみ各インキ層
が形成される。すなわち、版の有するパターンによって
ではなく、基体シート１の有する凹凸模様によってイン
キ層のパターンが形成される。着色層２としては、塩化
ビニル酢酸ビニル共重合体・ポリアミド・ポリエステル
・ポリアクリル・ポリウレタン・ポリビニルアセタール
・塩化ゴムなどの樹脂をバインダーとし、適切な色の染
顔料を着色材として含有する通常使用されるものを用い
る。エッチングレジスト層３は、基体シート１上に全面
形成された蒸着層４上に設けられ、エッチング液より蒸
着層４を保護することによりエッチングレジスト層３と
同一形状に蒸着層４をパターン化するものである。エッ
チングレジスト層３としては、ウレタン系樹脂・ビニル
系樹脂・アクリル系樹脂などが用いられる。この場合、
蒸着層４と密着性のよいものを選択する必要がある。
【００１４】また、表面に凹凸模様を有する基体シート
１上に蒸着層４を設ける方法としては、蒸着法・イオン
プレーティング法・スパッタリング法などがあり、基体
シート１の凹凸に沿って全面に形成させる。蒸着層４と
しては、アルミニウム・銀などの純粋な金属単体や、あ
るいは、酸化チタン・二酸化硅素などの金属酸化物・硫
化亜鉛などの金属硫化物、無機物などの金属化合物など
が用いられる。
１上に蒸着層４を設ける方法としては、蒸着法・イオン
プレーティング法・スパッタリング法などがあり、基体
シート１の凹凸に沿って全面に形成させる。蒸着層４と
しては、アルミニウム・銀などの純粋な金属単体や、あ
るいは、酸化チタン・二酸化硅素などの金属酸化物・硫
化亜鉛などの金属硫化物、無機物などの金属化合物など
が用いられる。
【００１５】エッチングは、蒸着層４およびエッチング
レジスト層３を形成した後、通常の使用する方法で行わ
れる。たとえば、蒸着層がアルミニウム層であれば、５
％水酸化ナトリウム溶液などのアルカリ溶液を用いてエ
ッチング処理する。このようにすることにより、エッチ
ングレジスト層３で覆われていない部分はエッチングさ
れ、エッチングレジスト層３で覆われている部分はその
まま残存することになる。蒸着層が銅層や真鍮層の場
合、酸系のエッチング液を用いればよい。
レジスト層３を形成した後、通常の使用する方法で行わ
れる。たとえば、蒸着層がアルミニウム層であれば、５
％水酸化ナトリウム溶液などのアルカリ溶液を用いてエ
ッチング処理する。このようにすることにより、エッチ
ングレジスト層３で覆われていない部分はエッチングさ
れ、エッチングレジスト層３で覆われている部分はその
まま残存することになる。蒸着層が銅層や真鍮層の場
合、酸系のエッチング液を用いればよい。
【００１６】また、基体シート１の凹凸模様を有する面
と反対の面に予め接着層６を設けておいてもよい。接着
層６としては、成形体７の素材表面に適した感熱性ある
いは感圧性の樹脂が用いられる。たとえば成形体７がポ
リスチレンの場合はアクリル系樹脂や塩化ビニル酢酸ビ
ニル系樹脂を、ポリプロピレンの場合は塩素化ポリプロ
ピレン系樹脂やエチレン酢酸ビニル系樹脂などを用いる
とよい。接着層６の形成方法としては、通常の印刷法あ
るいはコーティング法により形成する。
と反対の面に予め接着層６を設けておいてもよい。接着
層６としては、成形体７の素材表面に適した感熱性ある
いは感圧性の樹脂が用いられる。たとえば成形体７がポ
リスチレンの場合はアクリル系樹脂や塩化ビニル酢酸ビ
ニル系樹脂を、ポリプロピレンの場合は塩素化ポリプロ
ピレン系樹脂やエチレン酢酸ビニル系樹脂などを用いる
とよい。接着層６の形成方法としては、通常の印刷法あ
るいはコーティング法により形成する。
【００１７】実施例１ ポリエチレンテレフタレートフィルムを基体シート１と
して用い、その表面に微小間隔で平行に配列された溝群
からなる区画領域を複数個有する凹凸模様をエンボス加
工により形成する。
して用い、その表面に微小間隔で平行に配列された溝群
からなる区画領域を複数個有する凹凸模様をエンボス加
工により形成する。
【００１８】次に、基体シート１上にポリビニルアセタ
ールをバインダーとして青色顔料を含有させた着色イン
キを用いベタのグラビア版１１により転移し、着色層２
を形成する。
ールをバインダーとして青色顔料を含有させた着色イン
キを用いベタのグラビア版１１により転移し、着色層２
を形成する。
【００１９】このようにして得られたラミネート材を用
いて接着材５で成形体７に貼り付けると、成形体７表面
に凹凸模様を形成するとともに凸部８近傍を除く凹部９
底面および凸部８頂面が青色に着色された模様（図３お
よび図８参照）を形成できた。
いて接着材５で成形体７に貼り付けると、成形体７表面
に凹凸模様を形成するとともに凸部８近傍を除く凹部９
底面および凸部８頂面が青色に着色された模様（図３お
よび図８参照）を形成できた。
【００２０】実施例２ ポリエチレンテレフタレートフィルムを基体シート１と
して用い、その表面に微小間隔で平行に配列された溝群
からなる区画領域を複数個有する凹凸模様をエンボス加
工により形成する。
して用い、その表面に微小間隔で平行に配列された溝群
からなる区画領域を複数個有する凹凸模様をエンボス加
工により形成する。
【００２１】次に、基体シート１上に蒸着法によりアル
ミニウムの蒸着層４を全面に形成する。
ミニウムの蒸着層４を全面に形成する。
【００２２】次に、その上にウレタン樹脂からなるエッ
チングレジストインキを用いベタのグラビア版１１によ
り転移し、エッチングレジスト層３を形成する。
チングレジストインキを用いベタのグラビア版１１によ
り転移し、エッチングレジスト層３を形成する。
【００２３】さらに、蒸着層４およびエッチングレジス
ト層３が形成された基体シート１を５％水酸化ナトリウ
ム溶液によりエッチング処理する。
ト層３が形成された基体シート１を５％水酸化ナトリウ
ム溶液によりエッチング処理する。
【００２４】このようにして得られたラミネート材を用
いて接着材５で成形体７へ貼り付けると、成形体７表面
に凹凸模様を形成するとともに凸部８近傍を除く凹部９
底面および凸部８頂面が蒸着された模様（図６および図
８参照）を形成できた。
いて接着材５で成形体７へ貼り付けると、成形体７表面
に凹凸模様を形成するとともに凸部８近傍を除く凹部９
底面および凸部８頂面が蒸着された模様（図６および図
８参照）を形成できた。
【００２５】
【発明の効果】本発明のラミネート材の製造方法は、表
面に凹凸模様を有する基体シートの凸部近傍を除く凹部
底面および凸部頂面上に各インキ層を形成する。
面に凹凸模様を有する基体シートの凸部近傍を除く凹部
底面および凸部頂面上に各インキ層を形成する。
【００２６】したがって、この製造方法を用いると、成
形体表面に凹凸模様を形成するとともに、凸部近傍を除
く凹部底面および凸部頂面が着色された模様や、凸部近
傍を除く凹部底面および凸部頂面が蒸着された模様、凸
部近傍を除く凹部底面および凸部頂面が蒸着されさらに
着色された模様などを成形体表面に形成可能なラミネー
ト材は得られる。
形体表面に凹凸模様を形成するとともに、凸部近傍を除
く凹部底面および凸部頂面が着色された模様や、凸部近
傍を除く凹部底面および凸部頂面が蒸着された模様、凸
部近傍を除く凹部底面および凸部頂面が蒸着されさらに
着色された模様などを成形体表面に形成可能なラミネー
ト材は得られる。
【図１】本発明のラミネート材の製造方法の一実施例を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図２】本発明の製造方法によるラミネート材の一実施
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
【図３】本発明の製造方法によるラミネート材を用いて
絵付のされた成形体の一実施例を示す断面図である。
絵付のされた成形体の一実施例を示す断面図である。
【図４】本発明のラミネート材の製造方法の他の実施例
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図５】本発明の製造方法によるラミネート材の他の実
施例を示す断面図である。
施例を示す断面図である。
【図６】本発明の製造方法によるラミネート材を用いて
絵付のされた成形体の他の実施例を示す断面図である。
絵付のされた成形体の他の実施例を示す断面図である。
【図７】本発明のラミネート材の製造方法の他の実施例
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図８】本発明の製造方法によるラミネート材が成形体
表面に形成可能な模様の一実施例を示す平面図である。
表面に形成可能な模様の一実施例を示す平面図である。
【図９】従来のラミネート材の製造方法を示す断面図で
ある。
ある。
【図１０】従来の製造方法によるラミネート材を示す断
面図である。
面図である。
【図１１】従来の製造方法によるラミネート材を用いて
絵付のされた成形体を示す断面図である。
絵付のされた成形体を示す断面図である。
１ 基体シート ２ 着色層 ３ エッチングレジスト層 ４ 蒸着層 ５ 接着材 ６ 接着層 ７ 成形体 ８ 凸部 ９ 凹部 １０ ベタのグラビア版 １１ 模様を印刷可能な版
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B44C 3/02 B29C 59/00 B41M 1/10 B41M 1/30 C23F 1/00
Claims (4)
- 【請求項１】 表面に凹凸模様を有する透明な基体シー
トの凸部近傍を除く凹部底面および凸部頂面上にベタの
グラビア版を用いて着色インキを転移することを特徴と
するラミネート材の製造方法。 - 【請求項２】 表面に凹凸模様を有する基体シートの凹
凸面全面に蒸着を施し、さらに凸部近傍を除く凹部底面
および凸部頂面上にベタのグラビア版を用いてエッチン
グレジストインキを転移させ、その後エッチングを行な
う特徴とするラミネート材の製造方法。 - 【請求項３】 エッチングの後に、ベタのグラビア版を
用いて着色インキを凸部近傍を除く凹部底面および凸部
頂面上に転移する請求項２記載のラミネート材の製造方
法。 - 【請求項４】 基体シートの凹凸模様を有する面と反対
の面に、接着層を設ける請求項１〜３のいずれかに記載
のラミネート材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03358615A JP3138038B2 (ja) | 1991-12-27 | 1991-12-27 | ラミネート材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03358615A JP3138038B2 (ja) | 1991-12-27 | 1991-12-27 | ラミネート材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05177998A JPH05177998A (ja) | 1993-07-20 |
| JP3138038B2 true JP3138038B2 (ja) | 2001-02-26 |
Family
ID=18460237
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03358615A Expired - Lifetime JP3138038B2 (ja) | 1991-12-27 | 1991-12-27 | ラミネート材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3138038B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7582331B2 (en) * | 2005-06-30 | 2009-09-01 | Lg. Display Co., Ltd. | Printing apparatus and fabricating method thereof |
-
1991
- 1991-12-27 JP JP03358615A patent/JP3138038B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05177998A (ja) | 1993-07-20 |
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