JP3146087B2 - 舗装用アスファルトコンクリート組成物 - Google Patents
舗装用アスファルトコンクリート組成物Info
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- E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
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- E01C7/08—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders
- E01C7/18—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders of road-metal and bituminous binders
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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- C08L95/00—Compositions of bituminous materials, e.g. asphalt, tar, pitch
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、舗装用アスファルトコ
ンクリート組成物に係わり、特に、道路の表層、基層或
いは路盤に用いる加熱アスファルト混合物又は加熱アス
ファルト安定処理混合物で構成される改良されたアスフ
ァルト系の舗装用バインダーを用いた車両用道路、歩
道、滑走路、誘導路、駐車場等の舗装に適したアスファ
ルトコンクリート組成物に係わるものである。
ンクリート組成物に係わり、特に、道路の表層、基層或
いは路盤に用いる加熱アスファルト混合物又は加熱アス
ファルト安定処理混合物で構成される改良されたアスフ
ァルト系の舗装用バインダーを用いた車両用道路、歩
道、滑走路、誘導路、駐車場等の舗装に適したアスファ
ルトコンクリート組成物に係わるものである。
【０００２】
【従来の技術】加硫粉砕ゴム（例えば廃タイヤ等で代表
される）の舗装材への適用としては、従来から舗装用骨
材としての利用と、バインダーとしての利用が行われて
来た。
される）の舗装材への適用としては、従来から舗装用骨
材としての利用と、バインダーとしての利用が行われて
来た。
【０００３】舗装用骨材としての利用では、遊歩道やジ
ョキングコースに見られるようなゴムの弾性を利用して
快適な歩行感を提供するいわゆる弾性舗装や、積雪寒冷
地の車道で見られるような凍結した氷層をゴムの弾性を
利用して破壊し、通行車両のスリップ防止を目的とした
凍結抑制舗装などがある。
ョキングコースに見られるようなゴムの弾性を利用して
快適な歩行感を提供するいわゆる弾性舗装や、積雪寒冷
地の車道で見られるような凍結した氷層をゴムの弾性を
利用して破壊し、通行車両のスリップ防止を目的とした
凍結抑制舗装などがある。
【０００４】バインダーとしての利用は、加熱溶融した
アスファルト中に、加硫粉砕ゴム、アロマチックオイル
を投入し２００℃以上の高温で加熱撹拌して得られる付
着・粘着性に優れた舗装用改質バインダーなどがある。
この加硫粉砕ゴムを用いた改質バインダー（以下加硫ゴ
ムバインダーという）は、１９６０年代に廃タイヤのリ
サイクルという観点からアメリカで開発され、その後欧
州にも導入されたもので、現在、主として排水性舗装用
の改質バインダー、既設舗装と新設舗装の中間に施工さ
れ応力吸収層の接着材などとして欧米を中心に広く使用
されている。
アスファルト中に、加硫粉砕ゴム、アロマチックオイル
を投入し２００℃以上の高温で加熱撹拌して得られる付
着・粘着性に優れた舗装用改質バインダーなどがある。
この加硫粉砕ゴムを用いた改質バインダー（以下加硫ゴ
ムバインダーという）は、１９６０年代に廃タイヤのリ
サイクルという観点からアメリカで開発され、その後欧
州にも導入されたもので、現在、主として排水性舗装用
の改質バインダー、既設舗装と新設舗装の中間に施工さ
れ応力吸収層の接着材などとして欧米を中心に広く使用
されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】舗装用骨材として利用
する場合の問題点としては、加硫アスファルト混合物中
に分散した加硫粉砕ゴムがクッションとなってローラに
よる締固めが不十分となり、結果として耐久性が劣るよ
うになる事である。これまでの加硫粉砕ゴムを骨材とし
て利用する場合の配合量は加熱アスファルト混合物９７
重量％に対して最大でも３重量％である。しかも、３重
量％配合した加熱アスファルト混合物は、一般道路に提
供できる最低の品質しか確保できず、通常の舗装よりも
耐久性は著しく劣るようになるのである。
する場合の問題点としては、加硫アスファルト混合物中
に分散した加硫粉砕ゴムがクッションとなってローラに
よる締固めが不十分となり、結果として耐久性が劣るよ
うになる事である。これまでの加硫粉砕ゴムを骨材とし
て利用する場合の配合量は加熱アスファルト混合物９７
重量％に対して最大でも３重量％である。しかも、３重
量％配合した加熱アスファルト混合物は、一般道路に提
供できる最低の品質しか確保できず、通常の舗装よりも
耐久性は著しく劣るようになるのである。
【０００６】一方、加硫ゴムバインダーを加熱アスファ
ルト混合物用のバインダーとして利用する場合の最大の
問題点は、バインダー製造時における加硫ゴムの熱にた
いする性質に起因する。即ち、その性質とは、アスファ
ルト、加硫粉砕ゴム、オイルを加熱撹拌すると、加硫ゴ
ムが膨潤・ゲル化して高粘度のバインダーとして改質さ
れるが、過加熱や再加熱を繰返すと一転軟化して極めて
不安定なものとなり、舗装用バインダーとしての機能を
発揮できないという性質である。換言すれば、高温状態
での貯蔵が困難なバインダーであるということである。
従って加硫ゴムバインダーは、特殊なバインダー製造装
置を用いて加熱アスファルト混合物製造プラントの近傍
でリアルタイムで製造しなければならず、加熱アスファ
ルト混合物製造上制約条件が極めて多いシステムという
ことができる。
ルト混合物用のバインダーとして利用する場合の最大の
問題点は、バインダー製造時における加硫ゴムの熱にた
いする性質に起因する。即ち、その性質とは、アスファ
ルト、加硫粉砕ゴム、オイルを加熱撹拌すると、加硫ゴ
ムが膨潤・ゲル化して高粘度のバインダーとして改質さ
れるが、過加熱や再加熱を繰返すと一転軟化して極めて
不安定なものとなり、舗装用バインダーとしての機能を
発揮できないという性質である。換言すれば、高温状態
での貯蔵が困難なバインダーであるということである。
従って加硫ゴムバインダーは、特殊なバインダー製造装
置を用いて加熱アスファルト混合物製造プラントの近傍
でリアルタイムで製造しなければならず、加熱アスファ
ルト混合物製造上制約条件が極めて多いシステムという
ことができる。
【０００７】一般の改質バインダーを含むアスファルト
は、アスファルト製造所又は貯蔵所から高温状態で加熱
アスファルト混合物製造プラントに輸送され、そのアス
ファルトタンクに一時貯蔵される。そのあと、加熱アス
ファルト混合物製造時に必要に応じて適量を取り出して
使用することができ、前述の加硫ゴムバインダーと比較
して混合物製造上の自由度は極めて大きい。
は、アスファルト製造所又は貯蔵所から高温状態で加熱
アスファルト混合物製造プラントに輸送され、そのアス
ファルトタンクに一時貯蔵される。そのあと、加熱アス
ファルト混合物製造時に必要に応じて適量を取り出して
使用することができ、前述の加硫ゴムバインダーと比較
して混合物製造上の自由度は極めて大きい。
【０００８】以上のように、加硫ゴムバインダーを用い
た加熱アスファルト混合物を製造する場合、混合物製造
量に見合う加硫ゴムバインダーが製造できる移動式の大
型ミキサーが必要となり、それに伴う設備、作業員の増
加等により相当のコスト増となる。加えて、加熱貯蔵が
困難なことから、我が国に多く見られる多現場少量出荷
にはこの従来型のこのシステムが不向きであると判断さ
れる。
た加熱アスファルト混合物を製造する場合、混合物製造
量に見合う加硫ゴムバインダーが製造できる移動式の大
型ミキサーが必要となり、それに伴う設備、作業員の増
加等により相当のコスト増となる。加えて、加熱貯蔵が
困難なことから、我が国に多く見られる多現場少量出荷
にはこの従来型のこのシステムが不向きであると判断さ
れる。
【０００９】加硫ゴムバインダーを製造する従来のシス
テムでは、特殊な大型ミキサーに、加熱貯蔵されたアス
ファルトと、加硫粉砕ゴム、オイルを同時に添加して撹
拌することにより加硫ゴムバインダーを製造し、さらに
これをリアルタイムでアスファルトプラントに移送して
混合物を製造してきた。
テムでは、特殊な大型ミキサーに、加熱貯蔵されたアス
ファルトと、加硫粉砕ゴム、オイルを同時に添加して撹
拌することにより加硫ゴムバインダーを製造し、さらに
これをリアルタイムでアスファルトプラントに移送して
混合物を製造してきた。
【００１０】本発明は、前記のようなバインダー製造用
の特殊ミキサーや、複雑な工程を省略すること、即ち、
加硫粉砕ゴムと展性オイルを前処理で混合して予め加硫
粉砕ゴムを膨潤させておき、これを加熱アスファルト混
合物製造時に直接混合物製造用ミキサーに投入し、その
ときの混合熱を利用して加硫粉砕ゴムのゲル化を促進し
混合物製造後に加硫ゴムアスファルトとしての本来の性
能を引き出すことができる、加硫粉砕ゴムを用いた舗装
用アスファルトコンクリート組成物を提供することを目
的とする。
の特殊ミキサーや、複雑な工程を省略すること、即ち、
加硫粉砕ゴムと展性オイルを前処理で混合して予め加硫
粉砕ゴムを膨潤させておき、これを加熱アスファルト混
合物製造時に直接混合物製造用ミキサーに投入し、その
ときの混合熱を利用して加硫粉砕ゴムのゲル化を促進し
混合物製造後に加硫ゴムアスファルトとしての本来の性
能を引き出すことができる、加硫粉砕ゴムを用いた舗装
用アスファルトコンクリート組成物を提供することを目
的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は、廃タイヤから
得られる粒径０．０５〜１０ｍｍの加硫粉砕ゴム９９〜
６０重量％とナフテン系展性オイル１〜４０重量部とか
らなるオイル含浸加硫粉砕ゴム０．３〜２０重量％を、
アスファルト・骨材混合物９９．７〜８０重量％と、１
６０〜２００℃にて混合して得られるゲル化した舗装用
アスファルトコンクリート組成物にある。
得られる粒径０．０５〜１０ｍｍの加硫粉砕ゴム９９〜
６０重量％とナフテン系展性オイル１〜４０重量部とか
らなるオイル含浸加硫粉砕ゴム０．３〜２０重量％を、
アスファルト・骨材混合物９９．７〜８０重量％と、１
６０〜２００℃にて混合して得られるゲル化した舗装用
アスファルトコンクリート組成物にある。
【００１２】本発明の舗装用アスファルトコンクリート
組成物の製造に用いられるアスファルトの種類は、スト
レートアスファルト４０／６０、６０／８０、８０／１
００、セミブローンアスファルトＡＣ−１００、改質ア
スファルトＩ型、II型、排水性舗装用の高粘度バインダ
ー等が選択できるが、標準的には、ストレートアスファ
ルト６０／８０である。
組成物の製造に用いられるアスファルトの種類は、スト
レートアスファルト４０／６０、６０／８０、８０／１
００、セミブローンアスファルトＡＣ−１００、改質ア
スファルトＩ型、II型、排水性舗装用の高粘度バインダ
ー等が選択できるが、標準的には、ストレートアスファ
ルト６０／８０である。
【００１３】骨材の種類は特に制限はなく、砕石、砂、
石粉等の通常の舗装用アスファルトコンクリートに用い
られるものであり、その粒度分布および配合割合につい
ても特に制限はなく、目的に応じて密粒度、細密度、ま
たは開粒度アスファルトコンクリート等に用いられる粒
度分布および配合割合のものを採用することができる。
石粉等の通常の舗装用アスファルトコンクリートに用い
られるものであり、その粒度分布および配合割合につい
ても特に制限はなく、目的に応じて密粒度、細密度、ま
たは開粒度アスファルトコンクリート等に用いられる粒
度分布および配合割合のものを採用することができる。
【００１４】そして、骨材９６〜８０重量％とアスファ
ルト４〜２０重量％とを通常の方法により混合してアス
ファルト・骨材混合物を得ることができる。
ルト４〜２０重量％とを通常の方法により混合してアス
ファルト・骨材混合物を得ることができる。
【００１５】加硫粉砕ゴムは、本発明では廃タイヤが使
用される。望ましくは、トラック、バスに代表される大
型車両タイヤである。また粉砕された廃タイヤゴムの粒
径は０．０５〜１０ｍｍであることが必要である。
用される。望ましくは、トラック、バスに代表される大
型車両タイヤである。また粉砕された廃タイヤゴムの粒
径は０．０５〜１０ｍｍであることが必要である。
【００１６】本発明では、展性オイルとしては、ナフテ
ン系が使用される。その他、パラフィン系、アロマチッ
ク系オイルを併用することもできる。
ン系が使用される。その他、パラフィン系、アロマチッ
ク系オイルを併用することもできる。
【００１７】加硫粉砕ゴムと展性オイルの配合割合は、
加硫粉砕ゴムに対して展性オイルの含有量が１重量％未
満では加硫粉砕ゴムの膨潤が期待できず、４０重量％を
超えると過剰となる。従って、展性オイルの配合割合
は、加硫粉砕ゴム９９〜６０重量％に対して展性オイル
１〜４０重量％であり、好ましくは加硫粉砕ゴム９５〜
７０重量％に対して展性オイル５〜３０重量％である。
加硫粉砕ゴムに対して展性オイルの含有量が１重量％未
満では加硫粉砕ゴムの膨潤が期待できず、４０重量％を
超えると過剰となる。従って、展性オイルの配合割合
は、加硫粉砕ゴム９９〜６０重量％に対して展性オイル
１〜４０重量％であり、好ましくは加硫粉砕ゴム９５〜
７０重量％に対して展性オイル５〜３０重量％である。
【００１８】アスファルト・骨材混合物とオイル含浸加
硫粉砕ゴム（加硫粉砕ゴムと展性オイルの混合体）の配
合割合は、アスファルト・骨材混合物に対してオイル含
浸加硫粉砕ゴムの含有量が０．３重量％未満では、効果
的な改質効果が得られず、２０重量％を超えると粘度増
加が大きすぎて混合時のミキサー負荷や施工時の敷均し
と転圧作業が困難となる。従って、オイル含浸加硫粉砕
ゴムの配合割合は、アスファルト骨材混合物９９．７〜
８０重量％に対してオイル含浸加硫粉砕ゴム０．３〜２
０重量％であり、好ましくは、オイル含浸加硫粉砕ゴム
の含有量は、骨材として用いる場合は１〜１０重量％で
あり、バインダーとして用いる場合０．５〜３．０重量
％である。
硫粉砕ゴム（加硫粉砕ゴムと展性オイルの混合体）の配
合割合は、アスファルト・骨材混合物に対してオイル含
浸加硫粉砕ゴムの含有量が０．３重量％未満では、効果
的な改質効果が得られず、２０重量％を超えると粘度増
加が大きすぎて混合時のミキサー負荷や施工時の敷均し
と転圧作業が困難となる。従って、オイル含浸加硫粉砕
ゴムの配合割合は、アスファルト骨材混合物９９．７〜
８０重量％に対してオイル含浸加硫粉砕ゴム０．３〜２
０重量％であり、好ましくは、オイル含浸加硫粉砕ゴム
の含有量は、骨材として用いる場合は１〜１０重量％で
あり、バインダーとして用いる場合０．５〜３．０重量
％である。
【００１９】本発明によるアスファルト・コンクリート
組成物の製造において、アスファルト・骨材混合物にオ
イル含浸加硫粉砕ゴムを混合する温度は、１６０℃以下
ではが十分にゲル化せず、２００℃を超えるとアスファ
ルトの熱劣化とオイル含浸加硫粉砕ゴムの軟化が促進さ
れる。従って、混合温度は、１６０〜２００℃である。
組成物の製造において、アスファルト・骨材混合物にオ
イル含浸加硫粉砕ゴムを混合する温度は、１６０℃以下
ではが十分にゲル化せず、２００℃を超えるとアスファ
ルトの熱劣化とオイル含浸加硫粉砕ゴムの軟化が促進さ
れる。従って、混合温度は、１６０〜２００℃である。
【００２０】なお、本発明のアスファルトコンクリート
組成物は骨材に対する展着性の改善等の目的で、必要に
より芳香族系鉱物油またはナフテン系鉱物油、繊維質補
強材、安定剤、剥離防止剤等の各種添加材を配合するこ
とができる。
組成物は骨材に対する展着性の改善等の目的で、必要に
より芳香族系鉱物油またはナフテン系鉱物油、繊維質補
強材、安定剤、剥離防止剤等の各種添加材を配合するこ
とができる。
【００２１】
【発明の効果】本発明の舗装用アスファルトコンクリー
ト組成物は、耐流動性、耐摩耗性、低温脆性に優れた性
能を発揮する。特に、骨材に対するバインダーの膜厚を
極めて厚くすることができるため骨材との付着性が高ま
り、剥離抵抗性、耐老化性、耐久性に優れた組成物を提
供する。従って、密粒度アスコンに代表される一般の加
熱アスファルト混合物としてばかりでなく、多孔質で空
隙率の大きい排水性舗装には特に有効である。
ト組成物は、耐流動性、耐摩耗性、低温脆性に優れた性
能を発揮する。特に、骨材に対するバインダーの膜厚を
極めて厚くすることができるため骨材との付着性が高ま
り、剥離抵抗性、耐老化性、耐久性に優れた組成物を提
供する。従って、密粒度アスコンに代表される一般の加
熱アスファルト混合物としてばかりでなく、多孔質で空
隙率の大きい排水性舗装には特に有効である。
【００２２】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に
説明する。
説明する。
【００２３】本実施例および比較例において用いた材料
について、加硫粉砕ゴムの物理性状を表１に、ストレー
トアスファルト６０／８０および加硫ゴムバインターの
物理性状を表２に示す。また骨材は全て標準的品質のも
のを用いた。
について、加硫粉砕ゴムの物理性状を表１に、ストレー
トアスファルト６０／８０および加硫ゴムバインターの
物理性状を表２に示す。また骨材は全て標準的品質のも
のを用いた。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【表２】
【００２６】実施例−１ 表１に示した性状の加硫粉砕ゴム８５重量％とナフテン
系展性オイル１５重量％とを混合してオイル含浸加硫粉
砕ゴム（１００重量％）を得た。次いで、表２に示した
性状のストレートアスファルト６０／８０の７重量％と
表３に示した配合割合の骨材９３重量％とを加熱混合し
て得たアスファルト骨材混合物に、オイル含浸加硫粉砕
ゴムを３．０重量％含有量になるように添加混合した密
粒度アスファルトコンクリート組成物を得た。その物理
性状の測定結果を表４に示す。
系展性オイル１５重量％とを混合してオイル含浸加硫粉
砕ゴム（１００重量％）を得た。次いで、表２に示した
性状のストレートアスファルト６０／８０の７重量％と
表３に示した配合割合の骨材９３重量％とを加熱混合し
て得たアスファルト骨材混合物に、オイル含浸加硫粉砕
ゴムを３．０重量％含有量になるように添加混合した密
粒度アスファルトコンクリート組成物を得た。その物理
性状の測定結果を表４に示す。
【００２７】なお、本実施例はオイル含浸加硫粉砕ゴム
を骨材として用いた例である。比較例−１ 展性オイルを添加しない加硫粉砕ゴムを用いた外は、実
施例１と同様に処理して加硫粉砕ゴム入り密粒度アスフ
ァルトコンクリート混合物を得た。物理性状の測定結果
を表４に示す。比較例−２ オイル含浸加硫粉砕ゴムを用いず、表２に示したストレ
ートアスファルト６０／８０の５．８重量％と表３に示
した配合割合の骨材９４．２重量％とを加熱混合して、
通常の加硫粉砕ゴム入り密粒度アスファルトコンクリー
ト混合物を得た。物理性状の測定結果を表４に示す。
を骨材として用いた例である。比較例−１ 展性オイルを添加しない加硫粉砕ゴムを用いた外は、実
施例１と同様に処理して加硫粉砕ゴム入り密粒度アスフ
ァルトコンクリート混合物を得た。物理性状の測定結果
を表４に示す。比較例−２ オイル含浸加硫粉砕ゴムを用いず、表２に示したストレ
ートアスファルト６０／８０の５．８重量％と表３に示
した配合割合の骨材９４．２重量％とを加熱混合して、
通常の加硫粉砕ゴム入り密粒度アスファルトコンクリー
ト混合物を得た。物理性状の測定結果を表４に示す。
【００２８】
【表３】
【００２９】
【表４】 （注） 試験方法 ＊アスファルト舗装要綱（日本道路
協会） ＊＊舗装試験法便覧（日本道路協会） 上表より、本発明によるオイル含浸加硫粉砕ゴムを配合
した密粒度アスファルトコンクリート組成物（実施例
１）は、オイル無添加加硫粉砕ゴム入り密粒度アスファ
ルトコンクリート混合物（比較例１）および通常の密粒
度アスファルトコンクリート混合物（比較例２）と比べ
て、動的安定度、スパイク摩耗量、曲げ試験の脆化点等
が大きく改良されることが確認された。
協会） ＊＊舗装試験法便覧（日本道路協会） 上表より、本発明によるオイル含浸加硫粉砕ゴムを配合
した密粒度アスファルトコンクリート組成物（実施例
１）は、オイル無添加加硫粉砕ゴム入り密粒度アスファ
ルトコンクリート混合物（比較例１）および通常の密粒
度アスファルトコンクリート混合物（比較例２）と比べ
て、動的安定度、スパイク摩耗量、曲げ試験の脆化点等
が大きく改良されることが確認された。
【００３０】実施例２ 表１に示した性状の加硫粉砕ゴム８０重量％とナフテン
系展性オイル２０重量％とを混合してオイル含浸加硫粉
砕ゴム（１００重量％）を得た。次いで、表２に示した
性状のストレートアスファルト６０／８０の６．９重量
％と、表５に示した配合割合の骨材９３．１重量％とを
加熱混合して得たアスファルト骨材混合物に、オイル含
浸加硫粉砕ゴムを１．２重量％（外添加）を添加混合し
て密粒度アスファルトコンクリート組成物を得た。その
物理性状の測定結果を表６に示す。
系展性オイル２０重量％とを混合してオイル含浸加硫粉
砕ゴム（１００重量％）を得た。次いで、表２に示した
性状のストレートアスファルト６０／８０の６．９重量
％と、表５に示した配合割合の骨材９３．１重量％とを
加熱混合して得たアスファルト骨材混合物に、オイル含
浸加硫粉砕ゴムを１．２重量％（外添加）を添加混合し
て密粒度アスファルトコンクリート組成物を得た。その
物理性状の測定結果を表６に示す。
【００３１】なお本実施例は、オイル含浸加硫粉砕ゴム
をバインダーとして用いた例である。
をバインダーとして用いた例である。
【００３２】
【表５】
【００３３】
【表６】 上表より、本発明によるオイル含浸加硫粉砕ゴムを配合
した密粒度アスファルトコンクリート組成物（実施例
２）は、通常の密粒度アスファルトコンクリート混合物
（比較例２）と比べて動的安定度、単純曲げ試験による
脆化点が大きく改良された。
した密粒度アスファルトコンクリート組成物（実施例
２）は、通常の密粒度アスファルトコンクリート混合物
（比較例２）と比べて動的安定度、単純曲げ試験による
脆化点が大きく改良された。
【００３４】実施例３ 表１に示した性状の加硫粉砕ゴム８０重量％とナフテン
系展性オイル２０重量％とを混合してオイル含浸加硫粉
砕ゴム（１００重量％）を得た。次いで、表２に示した
性状のストレートアスファルト６０／８０の６重量％と
表７に示した配合割合の骨材９４重量％とを加熱混合し
て得たアスファルト骨材混合物に、オイル含浸加硫粉砕
ゴム１．２重量％（外添加）を添加混合して排水性アス
ファルトコンクリート組成物を得た。その物理性状の測
定結果を表８に示す。
系展性オイル２０重量％とを混合してオイル含浸加硫粉
砕ゴム（１００重量％）を得た。次いで、表２に示した
性状のストレートアスファルト６０／８０の６重量％と
表７に示した配合割合の骨材９４重量％とを加熱混合し
て得たアスファルト骨材混合物に、オイル含浸加硫粉砕
ゴム１．２重量％（外添加）を添加混合して排水性アス
ファルトコンクリート組成物を得た。その物理性状の測
定結果を表８に示す。
【００３５】なお本実施例はオイル含浸加硫粉砕ゴムを
バインダーとして用いた例である。 比較例３ 表２に示した性状のストレートアスファルト６０／８０
の６．４重量％と表７に示した配合割合の骨材９３．６
重量％とを加熱混合して、オイル含浸加硫粉砕ゴムを配
合しない通常の排水性アスファルトコンクリート混合物
（１００重量％）を得た。その物理性状の測定結果を表
８に示す。
バインダーとして用いた例である。 比較例３ 表２に示した性状のストレートアスファルト６０／８０
の６．４重量％と表７に示した配合割合の骨材９３．６
重量％とを加熱混合して、オイル含浸加硫粉砕ゴムを配
合しない通常の排水性アスファルトコンクリート混合物
（１００重量％）を得た。その物理性状の測定結果を表
８に示す。
【００３６】なお、本例の配合は米国ＦＨＷＡ（連邦道
路庁）の仕様に準じたものである。 比較例４ 表２に示した性状のストレートアスファルト６０／８０
に５．５重量％と、表７に示した配合割合の骨材９４．
５重量％と、植物性繊維０．５重量％（外添加）とを加
熱混合して、オイル含浸加硫粉砕ゴムを配合しない排水
性アスファルトコンクリート混合物を得た。その物理性
状の測定結果を表８に示す。
路庁）の仕様に準じたものである。 比較例４ 表２に示した性状のストレートアスファルト６０／８０
に５．５重量％と、表７に示した配合割合の骨材９４．
５重量％と、植物性繊維０．５重量％（外添加）とを加
熱混合して、オイル含浸加硫粉砕ゴムを配合しない排水
性アスファルトコンクリート混合物を得た。その物理性
状の測定結果を表８に示す。
【００３７】なお、本例の配合は独国の仕様に準じたも
のである。比較例５ 加熱溶融したストレートアスファルト６０／８０に加硫
粉砕ゴム、アロマチックオイルを投入し２００℃以上の
高温でバインダー製造用ミキサー中で加熱撹拌して得ら
れた、表２に示した性状の加硫ゴムバインダー６．１重
量％と、表７に示した配合割合の骨材９３．９重量％と
を加熱混合して、オイル含浸加硫粉砕ゴムを配合しない
排水性アスファルトコンクリート混合物（１００重量
％）を得た。その物理性状の測定結果を表８に示す。
のである。比較例５ 加熱溶融したストレートアスファルト６０／８０に加硫
粉砕ゴム、アロマチックオイルを投入し２００℃以上の
高温でバインダー製造用ミキサー中で加熱撹拌して得ら
れた、表２に示した性状の加硫ゴムバインダー６．１重
量％と、表７に示した配合割合の骨材９３．９重量％と
を加熱混合して、オイル含浸加硫粉砕ゴムを配合しない
排水性アスファルトコンクリート混合物（１００重量
％）を得た。その物理性状の測定結果を表８に示す。
【００３８】なお、本例の配合は佛国仕様に準じたもの
である。
である。
【００３９】
【表７】
【００４０】
【表８】 （注） 試験方法 カンタブロ試験：ロサンゼルスすりへり試験機の中にマ
ーシャル供試体を投入し、鉄玉なしで３００回転させ、
粗骨材の離脱量を調べる（開粒度アスファルトコンクリ
ートの粗骨材の飛散抵抗性を評価する方法として主にヨ
ーロッパで用いられている）。残留カンタブロ試験はマ
ーシャル供試体を６０±１℃の水槽中に４８時間入れた
ものにつき測定した値である。尚、カンタブロ試験は２
０℃で実施した。
ーシャル供試体を投入し、鉄玉なしで３００回転させ、
粗骨材の離脱量を調べる（開粒度アスファルトコンクリ
ートの粗骨材の飛散抵抗性を評価する方法として主にヨ
ーロッパで用いられている）。残留カンタブロ試験はマ
ーシャル供試体を６０±１℃の水槽中に４８時間入れた
ものにつき測定した値である。尚、カンタブロ試験は２
０℃で実施した。
【００４１】上表より、本発明による排水性アスファル
トコンクリート組成物（実施例３）は従来公知の排水性
アスファルトコンクリート混合物（比較例３〜５）と比
べて優れた混合物性状を示している。特に、粗骨材の飛
散抵抗性を評価するカンタブロ試験は損失量が少ない特
徴が認められる。
トコンクリート組成物（実施例３）は従来公知の排水性
アスファルトコンクリート混合物（比較例３〜５）と比
べて優れた混合物性状を示している。特に、粗骨材の飛
散抵抗性を評価するカンタブロ試験は損失量が少ない特
徴が認められる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｌ 91:00） (72)発明者 帆苅 浩三 新潟県新潟市新通1365−97 (56)参考文献 特開 昭48−90320（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C08L 95/00 E01C 7/08 - 7/35 C08L 17/00 - 21/02 C08K 3/00 - 3/40 C08L 91/00 - 91/08
Claims (1)
- 【請求項１】 廃タイヤから得られる粒径０．０５〜１
０ｍｍの加硫粉砕ゴム９９〜６０重量％とナフテン系展
性オイル１〜４０重量部とからなるオイル含浸加硫粉砕
ゴム０．３〜２０重量％を、アスファルト・骨材混合物
９９．７〜８０重量％と、１６０〜２００℃にて混合し
て得られるゲル化した舗装用アスファルトコンクリート
組成物。
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|---|---|---|---|
| JP07026693A JP3146087B2 (ja) | 1993-03-29 | 1993-03-29 | 舗装用アスファルトコンクリート組成物 |
| US08/502,157 US5558704A (en) | 1993-03-29 | 1995-07-13 | Paving asphalt concrete composition |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07026693A JP3146087B2 (ja) | 1993-03-29 | 1993-03-29 | 舗装用アスファルトコンクリート組成物 |
| US08/502,157 US5558704A (en) | 1993-03-29 | 1995-07-13 | Paving asphalt concrete composition |
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|---|---|
| JPH06279684A JPH06279684A (ja) | 1994-10-04 |
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|---|---|---|---|
| JP07026693A Expired - Fee Related JP3146087B2 (ja) | 1993-03-29 | 1993-03-29 | 舗装用アスファルトコンクリート組成物 |
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| AU2005330399A1 (en) * | 2005-04-12 | 2006-10-19 | Dieter Dannert | Method for modifying bitumen |
| JP5164384B2 (ja) * | 2007-01-12 | 2013-03-21 | 株式会社ブリヂストン | 加工粉ゴム、並びにそれを用いたゴム組成物及び空気入りタイヤ |
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| FR2952066B1 (fr) * | 2009-10-29 | 2012-01-20 | Total Raffinage Marketing | Utilisation de cires dans une composition bitume/polymere reticulee pour ameliorer sa resistance aux agressions chimiques et composition bitume/polymere reticulee comprenant lesdites cires |
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| KR102011916B1 (ko) * | 2019-05-21 | 2019-10-22 | 현원순 | 숙성된 고무 분말을 포함하여 우수한 균열저항성을 갖는 고등급 아스팔트 콘크리트 조성물 및 이의 시공방법 |
| KR102011923B1 (ko) * | 2019-05-21 | 2019-10-22 | 현원순 | 숙성된 고무 분말을 포함하여 우수한 작업성을 갖는 고온 저점도 고등급 아스팔트 콘크리트 조성물 및 이의 시공방법 |
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| CA1059696A (en) * | 1975-03-20 | 1979-07-31 | Polysar Limited | Latex coagulation process |
| US4146508A (en) * | 1975-05-29 | 1979-03-27 | U.S. Rubber Reclaiming Co., Inc. | Process of reclaiming rubber and refining reclaimed rubber |
| US4025990A (en) * | 1975-08-15 | 1977-05-31 | Air Products And Chemicals, Inc. | Process for reclaiming rubber, metal and fabric from whole tires |
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| FR2462459A1 (fr) * | 1979-07-31 | 1981-02-13 | Clapies Paul | Perfectionnement aux produits pour le revetement de sols routiers ou industriels et notamment composition asphaltique pour la renovation de revetements usages et son procede de preparation |
| US4840316A (en) * | 1988-07-13 | 1989-06-20 | Barclay Randel L | Rubber crumb recovery from vehicle tires |
| GB9112035D0 (en) * | 1991-06-05 | 1991-07-24 | Causyn David W | Recycled rubber in a polymer modified asphalt & a method of making same |
| WO1993014156A1 (en) * | 1992-01-17 | 1993-07-22 | Michael William Rouse | Improved rubber asphalt mix |
| US5391226A (en) * | 1992-04-23 | 1995-02-21 | Tiremix Corporation | Rubber-crumb-reinforced cement concrete |
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1993
- 1993-03-29 JP JP07026693A patent/JP3146087B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1995
- 1995-07-13 US US08/502,157 patent/US5558704A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPH06279684A (ja) | 1994-10-04 |
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