JP3209773U - 注出口付き容器 - Google Patents

Abstract

【課題】収容物が充填された状態においても小型に折り畳むことができると共に、製造が容易で、減量時でも注出性に優れた注出口付き容器を提供する。【解決手段】本考案の注出口付き容器１０は、シート状部材１３ａ、１３ｂを重ねて周囲を溶着することにより収容物を収容するための収容部１５Ａを形成する収容体本体１５と、シート状部材間１３ａ、１３ｂの周縁部に介在され、収容物を注出する注出口１１と、前記収容体本体１５に設けられて前記収容部を区画すると共に、各区画室１５Ａ´、１５Ａ´´から前記注出口に向けて収容物の流路が生じるように前記重ねたシート状部材をシールしたシール部１７と、を有する。【選択図】 図１

Description

本考案は、液体等の収容物を注出する注出口（スパウトとも言う）を備えた注出口付き容器であって、特に折り畳むことができるものに関する。

液体等の収容物を収容する容器として、合成樹脂等で形成されたシート状部材の周縁部を溶着し、かつ、収容物を注出するためのスパウトをシート状部材間に介在して溶着されたものが知られている。このような注出口付き容器は、安価で廃棄等の取り扱いが容易であることから、様々な分野で使用されている。

上記した容器には、小型化等を目的として、シート状部材が折り畳めるように形成されたものが種々提案されている。例えば特許文献１には、折り畳み可能であって、収容物の減量時にも自立安定性のある略正六角柱状の注出口付き容器が開示されている。

特許文献１に開示された容器は、六つの面状部分により構成された胴部を有し、収容物が空の状態や注出が進んで減量した際には、面状部分に設けられたガセット部が内側に折り込まれることにより胴部を折り畳むことができる特徴を有する。このガセット部は特許文献１の図２等に示されるように、六つの面状部分のうち四つの面状部分に設けられ、ガセット部が設けられた隣接する二つの面状部分が、ガセット部が設けられていない一つの面状部分を挟んで配置されている。このように配置することによって、収容物の減量がある程度進んだ段階であっても、胴部がその中央部付近から急に折れ曲がることなく、自立安定性を維持できるとしている。

特開２０１２−７６７９４号公報

しかし、上記した従来技術の容器は製造が容易でなく、製造コストが高くならざるを得ない。前記容器の六つの面状部分は、６枚のフィルムの左右側縁部をそれぞれ溶着して形成する必要があり、また各フィルムは、略矩形状部分と、略台形状部分と、略二等辺三角形状部分とからなる単純でない形状を有するため、切り出し等にも手間を要する。さらに、この略台形状部分と略二等辺三角形状部分は、頂点の角度（略台形状部分の場合には、非平行辺の延長線の交差角度）が約６０°となるように切り出す必要があるが、この角度にずれが生じたり、溶着の際に隣接するフィルムの配置にずれが生じたりすると隙間が生じ易く、不良品となってしまう。

また、従来技術の容器は、収容物が減量して容器の内圧が低下すると、折り畳まれた部分等に収容物が残留しやすくなり、収容物が注出し難くなる問題がある。

さらに、従来技術の容器は、収容物が空の状態や注出が進んで減量した場合には折り畳めるが、収容物が一定程度以上充填され、シート状部材が展張状態にある場合には、折り畳んで小型化することが難しい。

本考案は、このような課題に着目してなされたものであり、収容物が充填された状態においても小型に折り畳むことができると共に、製造が容易で、減量時でも注出性に優れた注出口付き容器を提供することを目的とする。

上記した目的を達成するために、本考案に係る注出口付き容器は、周囲が溶着された重ねたシート状部材により内容物を収容するための収容部が形成された収容体本体と、前記シート状部材の周縁部に介在され、収容物を注出する注出口と、前記収容体本体に設けられて前記収容部を区画すると共に、各区画室から前記注出口に向けて収容物の流路が生じるように前記重ねたシート状部材をシールしたシール部と、を有することを特徴とする。

上記した構成の容器は、シール部を折り目として折り畳むことができるため、収容体本体の幅を小型化することができる。シール部を収容体本体の略中央部に設けた場合、収容体本体の幅は略半分となる。また、収容物が充填され、シート部材が展張状態にあっても、シール部により容易に折り曲げることができる。

これにより、例えば、前記容器を折り畳んで洋服のポケットに挿入できる大きさに小型化することができ、飲料水等の収容物をより手軽に携行可能となる。また、ウォーキング等において、水筒やペットボトル等の容器を用いて飲料水を携行する際には、通常、容器を手で持ち運んだり、紐付きのホルダーに収納して肩から吊り下げたりする必要があるが、本考案に係る容器を用いると、飲料水が満量に充填された状態であっても、ズボンの後ろポケット等に収納できるようになり便利である。

また、本考案に係る容器は、通常の注出口付き容器の製造工程を基に、収容体本体の略中央部にシール部を溶着により形成する工程を付加するだけで良いため容易に製造できる。シート状部材の形状は単純で切り出しは容易であり、また溶着箇所の数や溶着に求められる精度は通常の注出口付き容器と同程度であるため、上記した従来技術のように製造コストが高くなってしまう問題も生じない。

さらに、収容体本体が折り畳まれることにより、シール部により区画された収容体本体同士が圧迫し合うため、収容物が減量した場合でも、収容物を流路を介して容易に注出することができる。また、粘性の高い収容物を収容しても、折り畳んだ状態で容易に手で絞り出すことができるため、収容物の残留も生じにくい。

本考案によれば、収容物が充填された状態においても小型に折り畳むことができると共に、製造が容易で、収容物が減量した時でも注出性に優れた注出口付き容器が得られる。

本考案の一実施形態に係る注出口付き容器を示す図であり、（Ａ）は折り畳まない状態における正面視平面図、（Ｂ）は折り畳んだ状態における斜視図である。 本考案の別の実施形態に係る注出口付き容器を示す図であり、（Ａ）は折り畳まない状態における斜視図、（Ｂ）は折り畳んだ状態における斜視図である。

以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。
図１は本発明の一実施形態に係る注出口付き容器（以下、容器と称する）を示す図であり、（Ａ）は折り畳まない状態における正面視平面図、（Ｂ）は折り畳んだ状態における斜視図である。

本実施形態に係る容器１０は、柔軟性を有する略長方形状のシート状部材１３ａ、及び、これと略同一形状のシート状部材１３ｂを重ね合せ、網線で示す周縁部１４をヒートバー等によって溶着することによって、収容部１５Ａを有する収容体本体１５が形成される。シート状部材１３ａ、１３ｂの形状は、略長方形状に限られず、周縁部が溶着可能である形状であれば適宜選択可能であるが、シート状部材１３ａ、１３ｂを切り出す製造工程等を考慮すると、略長方形状等の単純形状が低コストである。シート状部材１３ａ、１３ｂが略長方形状の場合、周縁部１４は図１（Ａ）のように、正面視で上縁部１４ａ、側縁部１４ｂ及び１４ｄ、下縁部１４ｃからなる。

前記シート状部材１３ａ、１３ｂは合成樹脂製であり、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）／ＰＥＦ（ポリエチレンフイルム）の積層体、ＯＮＹ（延伸ナイロン）／ＰＥＦ（ポリエチレンフイルム）の積層体、ＯＰＰ（２軸延伸ポリプロピレン）／ＰＥＦ（ポリエチレンフイルム）の積層体などによって構成することが可能である。このような積層構造に、アルミ箔、透明蒸着、アルミ蒸着、ＥＶＯＨ（エチレン・ビニルアルコール共重合体）を含む構成とすると、収容部１５Ａへの湿気や酸素の侵入を抑制できる。また、発泡ＰＥＦを含む構成とすると、その断熱効果により、収容物が高温や低温の状態にあっても使用者が容器１０を手で接触できるようになる。なお、前記シート状部材１３ａ、１３ｂの素材は必ずしも同一である必要はない。

前記シート状部材１３ａ、１３ｂの大きさは特に限定されず、用途によって適宜設計可能である。例えば、ジョギング時の水分補給として携行する用途を想定すると、横幅が１００〜１１０ｍｍ程度、縦が１８０ｍｍ程度の長さであれば、収容部１５Ａに２００〜３００ｃｃ程度の飲料水を収容可能とすることができ、後述するシール部領域で二つに折り畳むことによりズボンの後ろポケットに収納可能となる。

前記収容体本体１５の上縁部１４ａ部には、収容部１５Ａに収容される収容物を注出するための注出口（スパウト）１１が配設される。注出口１１の構成については特に限定されることはないが、本実施形態では、断面舟形形状の溶着部１１ａと、上縁部１４ａから突出し円筒形で収容物注出用の口部１１ｂとを備えており、前記溶着部１１ａが重ねたシート状部材の上縁部１４ａに介在して溶着されることで取り付けられている。なお、口部１１ｂには、口部を開封／密閉するための開封手段（スクリュー式のキャップ１１ｃ）が着脱可能に取り付けられており、収容部１５Ａ内の収容物を少量ずつ注出できるようになっている。なお、前記注出口１１の配設位置は、上縁部１４ａに限定されず、周縁部１４であれば用途に応じていずれの位置にも配設可能である。

前記収容体本体１５の略中央部には、対向するシート状部材１３ａと１３ｂを溶着（シール）したシール部１７が形成されている。本実施形態のシール部１７は、下縁部１４ｃから縦方向に沿って収容部１５Ａの中間部のやや上方位置（上縁部１４ａから所定の隙間をあける）まで形成されており、収容部１５Ａを２つの区画室１５Ａ´、１５Ａ´´に区画すると共に、注出口１１に向けて各区画室から矢印で示すように収容物が流入する流路（未溶着部）１５Ｃを形成している。注出時、収容物は注出口１１に向かって収容部１５Ａ内（区画室１５Ａ´、１５Ａ´´内）を縦方向に移動するため、シール部１７を縦方向に形成することにより、収容物はスムーズに流路１５Ｃに流入することができ、かつ横方向の流れを規制して縦方向の流出を促進することができる。なお、注出口１１が上縁部１４ａの略中央部以外に配設される場合には、シール部１７は、流出口１１との位置関係を考慮して、流出口１１に向かう収容物の流路に沿った方向に形成すればよい。

なお、前記シール部１７の縦方向の位置および長さは適宜設計可能であるが、シール部１７を上縁部１４ａ付近まで形成すると、注出口１１下部の流路１５Ｃが狭くなって、収容物の流出の妨げとなってしまう。上縁部１４ａから所定の隙間をあけることにより流路の障害となることを回避でき、図１（Ａ）の矢印で示すような流れに沿って収容物を注出口１１に流出できる。本実施形態においては、上縁部１４ａから所定の隙間として、具体的に３〜４ｃｍ程度の隙間を開け、注出口１１下部の流路１５Ｃを確保している。

また、シール部１７は、図１に示すように、下縁部１４ｃから形成することが好ましい。これにより、下縁部１４ｃとシール部１７の間に隙間が生じないため、この隙間における収容物の残留を抑制することができる。また、図１（Ｂ）に示すように二つに折り畳む際に、下縁部１４ｃとシール部１７との間には隙間が無く、したがって収容物が存在しないため、収容物が満量充填されてシート状部材が展張状態にあっても、容易に折り畳むことができる。さらに、後述するように容器１０に自立性を持たせる場合には、下縁部１４ｃとシール部１７との間に隙間があると、収容物が減量した場合に、この隙間から収容体本体１５Ａが折れ曲がる恐れがあるため、下縁部１４ｃとの隙間なくシール部１７を形成することによって、自立安定性の確保も可能となる。

具体的には、前記シール部１７の縦方向の長さは、下縁部１４ｃの位置から収容体本体１５の縦方向の長さの１／２から１／３程度に形成することが好ましい。これにより、シール部１７と上縁部１４ａとの間に上記した所定の隙間（流路１５Ｃ）を確保することができ、一方で下縁部１４ｃとは隙間なく溶着することができる。また、下縁部１４ｃからある程度のシール長さを確保することによって、シール部１７の効果を十分に発揮して、二つに折り畳むことが容易となる。さらに、後述するように容器１に自立性を持たせる場合には、下縁部１４ｃからある程度のシール長さを確保することによって、自立性を安定させることができる。

前記シール部１７の横方向の位置は、本実施形態においては略中央部となっているため、図１（Ｂ）のように二つに折り畳んだ場合、横幅を略半分とすることができる。その場合、図１に示すように、注出口１１の上縁部１４ａにおける横方向の配設位置も、シール部１７の横方向の位置に合わせて、略中央部であることが好ましい。このように注出口１１とシール部１７の横方向の位置を揃えることによって、シール部１７によって縦方向に区画された二つの区画室１５Ａ´、１５Ａ´´から、収容物を均等に注出口１１に流出可能となる。

前記シール部１７の横方向の幅（横幅）は特に限定されないが、幅が大きいとシール部１７の面積が大きくなり、収容部１５Ａが収容できる容量が減少してしまう。また、シール部１７の横幅が大きいと、折り曲げにくくなってしまう。このため、シール部１７の横幅は注出口１１の溶着部１１ａの横方向の幅を超えない程度であることが好ましく、例えば、収容体本体１５の横幅が１００〜１１０ｍｍ程度、縦が１８０ｍｍ程度の長さの場合には、５〜１０ｍｍ程度であることが好ましい。

前記シール部１７の形状は、上記したような縦長状であれば特に限定されず、またシール部１７全体が溶着されている（全面ベタシールされている）必要もない。例えば、一部に未溶着部（空隙）を含むように溶着し、区画室１５Ａ´、１５Ａ´´間で収容物が移動できるようにしておくと、注出した際に、液圧によって各区画室の液面の高さを一定に保つことができ、柔軟なシート状部材であっても自立性を維持することが可能となる（ただし本実施形態、及び後述する図２で示す実施形態では、シール部１７は、一般的な溶着形状である略長方形状としている）。なお、シール部１７は、下縁部１４ｃと連続してシールしておくことが好ましい。このようにシール部１７が下縁部１４ｃと連続していることで、この部分での収容物の移動が無くなり、自立袋として安定性が良くなる。

図１（Ｂ）は、以上のように構成された容器１０を二つに折り畳んだ状態を示す。容器１０は、図１（Ａ）で示す一点鎖線の部位で折り曲げて、注出口１１の溶着部１１ａの端部位置からシール部１７の縦方向の縁部に沿って縦方向に二つに折り畳むことができ、これにより容器１０の幅を略半分に小型化することができる。すなわち、注出口１１の溶着部は柔軟性を有していないため折り曲がらず、容器１０を二つに折り畳む際には、溶着部１１ａの両端部の一方と、シール部１７の縦方向の両縁部の一方を結ぶような折り目（一点鎖線で図示）が生じる。なお、図１では二通りの折り目を一点鎖線で示しているが、いずれの折り目で折り畳んでも、容器１０の幅は略半分となる。

また図１（Ｂ）に示すように、収容体本体１５が二つに折り畳まれることにより、シール部１７により区画された収容体本体１５同士が圧迫し合うため、収容物が減量して内圧が下がった場合でも、他方の区画された収容体本体１５による圧迫によって外圧を加えた状態にすることができる。これによって、収容物が減量した場合であっても、収容物が残留することなく注出することが可能となる。

さらに、残量が僅かであったり、粘性の高い収容物を収容している場合等には、二つ折りした状態の収容体本体１５を、その外側から手で押して収容物を注出口１１へ絞り出すことによって、残留した収容物を効率的に注出することができる。この場合にも、二つ折りによって幅が半分程度に減少しているため、手を使って効率的に押し出すことができる利点がある。

次に、図１の実施形態に係る容器１０の製造方法を説明する。前記容器１０は、通常の注出口付き容器と同じ工程で製造され、その工程中のいずれかの段階において、シール部１７を形成する工程を追加するだけで容易に製造できる。シール部１７の溶着工程は、シート状部材１３ａ、１３ｂの周縁部の溶着工程の前でも後でも良く、また注出口１１の溶着工程の前でも後でも良く、さらには製造装置によっては同時でも良い。

上記のように、前記容器１０は、２枚のシート状部材を重ね、上端縁に注出口を介在して周囲を溶着したいわゆる三方袋の略中央部に、縦方向に延びたシール部１７を形成するだけでよいため、通常の注出口付き容器を製造する際に用いられる一般的な形状のシート状部材をそのまま使用できる。また、溶着箇所数や溶着に求められる精度は通常の注出口付き容器と同程度であり、従来技術のように製造コストが高くなるという問題も生じない。

なお、前記容器１０はシート状部材１３ａ、１３ｂの下縁部を重ね合せて溶着し、底面がない袋構造としているが、別個のシート状部材を底面シートとして更に設け、この底面シートと先の２枚のシート状部材１３ａ、１３ｄの下縁部とを溶着すること等により底壁を形成しても良い。その場合、上述した容器１０の作用効果を同様に奏しつつ、容器１０を自立可能な自立袋とすることができ、また収容部１５Ａの容量を増大させることができる。

次に、図２を参照し、本考案の別の実施形態に係る注出口付き容器１０を説明する。この実施形態では、図１に示す実施形態と同一の部分については、同一の参照符号を付し、詳細な説明については省略する。
図２（Ａ）は折り畳まない状態における斜視図、（Ｂ）は折り畳んだ状態における斜視図である。図２に示すように、この実施形態の容器１０は、シート状部材１３ａ、１３ｂの側縁部の間に、別個のシート状部材を側面シート１９として更に設け、この側面シート１９と先の２枚のシート状部材１３ａ、１３ｂとが重なり合う周縁部を溶着することにより、収容体本体１５に側壁（ガセット部）２０が形成されている。

前記側面シート１９は略長方形状であり、縦方向の長さはシート状部材１３ａ及び１３ｂと略同一で、横方向の長さは適宜設計可能である。側面シート１９の側縁部は、シート状部材１３ａ及び１３ｂの側縁部１４ｂ、１４ｄと長さが同一であるため、側縁部１４ｂ、１４ｄ全体が溶着される。側面シート１９の上縁部と下縁部は、シート状部材１３ａ及び１３ｂの上縁部１４ａ、下縁部１４ｃと重なり合う部分が溶着される。

このように収容体本体１５が側壁２０を備えることによって自立可能とすることができ、収容部１５Ａの容量を増大させることができる。また、図２（Ｂ）のように二つに折り畳むことによって、横幅を略半分にすることができ、図１で説明した実施形態と同様の効果を維持することができる。

すなわち、シール部１７によって収容物が充填されシート状部材１３ａ、１３ｂ、及び側面シート１９が展張状態であっても、容易に二つ折りすることができ、シール部１７により区画された区画室１５Ａ´、１５Ａ´´同士が圧迫し合うため、収容物が減量して内圧が下がった場合でも、他方の区画された区画室による圧迫によって外圧を加えた状態にすることができる。これによって、収容物が減量した場合であっても、収容物が残留して注出しにくくなる問題が生じにくい。さらに、二つ折りした状態の収容体本体１５を、その外側から手で押して収容物を注出口１１へ絞り出す際にも、二つ折りによって幅が半分程度に減少しているため、手を使って効率的に押し出すことができる利点がある。

また、図２の実施形態に係る容器１０の製造方法は、側壁（ガセット部）を備える通常の注出口付き容器（ガセット袋）と同じ工程で製造され、その工程中のいずれかの段階において、シール部１７を形成する工程を追加するだけで容易に製造できる。シール部１７の溶着工程は、シート状部材１３ａ、１３ｂの周縁部の溶着工程の前でも後でも良く、また注出口１１の溶着工程の前でも後でも良く、さらには製造装置によっては同時でも良い。

なお、図２に示す実施形態においては、側壁２０は収容体本体１５の左右両側に形成されているが、左側または右側一方のみに設けてもよい。その場合であっても、自立可能とすることができ、また収容部１５Ａの容量を増大させることができる。さらに収容体本体１５は、側面シート１９に加えて、上述した底面シートを溶着して自立袋として構成してもよい。このような構成では、より容量を増やすことが可能となる。

図１および図２で示す実施形態においては、単純な実施例として、シール部１７が収容体本体１５Ａの略中央部に一箇所設けられた例を示したが、シール部１７は複数箇所に設けても良い。例えば、図1の実施形態において、注出口１１に向けて収容物の流路が生じるように、縦方向に延びたシール部１７を二箇所に設けると、３つの区画室が形成され、二箇所のシール部１７を折り目として三つ折りにすることができる。このようにシール部１７の形成箇所を増やすと、折り目を増やすことができるため、より小型化が可能となる。

以上、本考案の実施形態について説明したが、本考案は上記した実施形態に限定されず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施できる。例えば、シート部材の材質や注出口については、収容対象物や用途に応じて、種々多様なものを選択できる。シート部材間の溶着方法も、熱溶着や超音波溶着など、シート状部材の材質等に適した方法を用いることができる。

１０ 容器
１１ 注出口
１３ａ、１３ｂ シート状部材
１４ａ、１４ｂ、１４ｄ、１４ｃ 周縁部（順に上縁部、側縁部、側縁部、下縁部）
１５ 収容体本体
１５Ａ 収容部
１５Ａ´，１５Ａ´´ 区画室
１５Ｃ 流路
１７ シール部
１９ 側面シート（シート状部材）
２０ 側壁（ガセット部）

Claims (6)

1. 周囲が溶着された重ねたシート状部材により収容物を収容するための収容部が形成された収容体本体と、
   前記シート状部材の周縁部に介在され、収容物を注出する注出口と、
   前記収容体本体に設けられて前記収容部を区画すると共に、各区画室から前記注出口に向けて収容物の流路が生じるように前記重ねたシート状部材をシールしたシール部と、を有する
   ことを特徴とする注出口付き容器。
2. 前記注出口は、前記シート状部材の上縁部の略中央部に介在されており、前記シール部は前記収容体本体の略中央部に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の注出口付き容器。
3. 前記収容体本体は、前記シート状部材の側縁部に別のシート状部材が溶着された側壁を備える
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の注出口付き容器。
4. 前記収容体本体は、前記シート状部材の下縁部に別のシート状部材が溶着された底壁を備える
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の注出口付き容器。
5. 前記シート状部材は、発泡ポリエチレンを含有する
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の注出口付き容器。
6. 前記シール部は、前記区画室間で収容物が移動できるよう一部に空隙を含むように溶着されている
   ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の注出口付き容器。

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