JP3219080B2

JP3219080B2 - プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法

Info

Publication number: JP3219080B2
Application number: JP31339799A
Authority: JP
Inventors: 加奈子宮下; 博行加道
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1999-11-04
Filing date: 1999-11-04
Publication date: 2001-10-15
Anticipated expiration: 2019-11-04
Also published as: JP2001135244A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、文字または画像表
示用のカラーテレビジョン受像機やディスプレイ等に使
用するガス放電発光を利用したプラズマディスプレイパ
ネル（以下ＰＤＰと記す）およびその製造方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】以下では、従来のプラズマディスプレイ
パネルについて図面を参照しながら説明する。図１３は
交流型（ＡＣ型）のプラズマディスプレイパネルの概略
を示す断面図である。

【０００３】図１３において、４１は前面ガラス基板で
あり、この前面ガラス基板４１上に表示電極４２が形成
されている。さらに、表示電極４２は、誘電体ガラス層
４３及び酸化マグネシウム（ＭｇＯ）誘電体保護層４４
により覆われている（例えば特開平５−３４２９９１号
公報参照）。

【０００４】また、４５は背面ガラス基板であり、この
背面ガラス基板４５上には、アドレス電極４６および隔
壁４７、蛍光体層（５０〜５２）が設けられており、４
９が放電ガスを封入する放電空間となっている。前記蛍
光体層はカラー表示のために、赤５０、緑５１、青５２
の３色の蛍光体層が順に配置されている。上記の各蛍光
体層（５０〜５２）は、放電によって発生する波長の短
い紫外線（波長１４７ｎｍ）により励起発光する。

【０００５】蛍光体層５０〜５２を構成する蛍光体とし
ては、一般的に以下の材料が用いられている。

【０００６】青色蛍光体ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ緑色蛍光体Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：ＭｎまたはＢａＡｌ₁₂Ｏ
₁₉：Ｍｎ赤色蛍光体Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕまたは（Ｙ_xＧｄ_1-x）Ｂ
Ｏ₃：Ｅｕ各色蛍光体は以下のようにして作製できる。

【０００７】青色蛍光体（ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ）
は、まず、炭酸バリウム（ＢａＣＯ ₃）、炭酸マグネシ
ウム（ＭｇＣＯ₃）、酸化アルミニウム（α−Ａｌ
₂Ｏ₃）をＢａ、Ｍｇ、Ａｌの原子比で１対１対１０にな
るように配合する。次にこの混合物に対して所定量の酸
化ユーロピウム（Ｅｕ₂０₃）を添加する。そして、適量
のフラックス（ＡｌＦ₂，ＢａＣｌ₂）と共にボールミル
で混合し、１４００℃〜１６５０℃で所定時間（例え
ば、０．５時間）、還元雰囲気（Ｈ₂，Ｎ₂中）で焼成し
て得る。

【０００８】赤色蛍光体（Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ）は、原料とし
て水酸化イットリウムＹ₂(ＯＨ)₃と硼酸（Ｈ₃ＢＯ₃）と
Ｙ、Ｂの原子が比１対１になるように配合する。次に、
この混合物に対して所定量の酸化ユーロピウム（Ｅｕ₂
Ｏ₃）を添加し、適量のフラックスと共にボールミルで
混合し、空気中１２００℃〜１４５０℃で所定時間（例
えば１時間）焼成して得る。

【０００９】緑色蛍光体（Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ）は、原
料として酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化珪素(Ｓｉ０₂）をＺ
ｎ、Ｓｉの原子比２対１になるように配合する。次にこ
の混合物に所定量の酸化マンガン（Ｍｎ₂Ｏ₃）を添加
し、ボールミルで混合後、空気中１２００℃〜１３５０
℃で所定時間（例えば０．５時間）して得る。

【００１０】上記製法で作製された蛍光体粒子を粉砕後
ふるい分けすることにより、所定の粒径分布を有する蛍
光体材料を得る。

【００１１】以下従来のＰＤＰの製造方法について説明
する。

【００１２】背面ガラス基板上に、銀からなるアドレス
電極を形成し、その上に誘電体ガラスからなる可視光反
射層と、ガラス製の隔壁を所定のピッチで作成する。

【００１３】これらの隔壁に挟まれた各空間内に、赤色
蛍光体，緑色蛍光体，青色蛍光体を含む各色蛍光体ペー
ストをそれぞれ配設することによって蛍光体層を形成
し、形成後５００℃程度で蛍光体層を焼成し、ペースト
内の樹脂成分等を除去する（蛍光体焼成工程）。

【００１４】蛍光体焼成後、背面板の周囲に前面板との
封着用ガラスフリットを塗布し、ガラスフリット内の樹
脂成分等を除去するために３５０℃程度で仮焼する（封
着用ガラスフリット仮焼工程）。

【００１５】その後、表示電極、誘電体ガラス層および
保護層を順次形成した前面板と、前記背面板を隔壁を介
して表示電極とアドレス電極が直交するよう対向配置
し、４５０℃程度で焼成し、封着用ガラスによって、周
囲を密封する（封着工程）。

【００１６】その後、３５０℃程度まで加熱しながらパ
ネル内を排気し（排気工程）、終了後に放電ガスを所定
の圧力だけ導入する。

【００１７】

【発明が解決しようとする課題】従来プラズマディスプ
レイパネルの製造方法においては、前記のように基板加
熱を要する工程がいくつか存在する。

【００１８】しかし、これらの加熱工程において、使用
している蛍光体が熱劣化するという問題があり、特に封
着工程において、青色蛍光体の劣化が大きかった。これ
は青色蛍光体として使用しているＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：
Ｅｕ中の付活剤であるＥｕ²⁺イオンが封着工程で酸化し
てＥｕ³⁺イオンになり、発光強度低下ならびに発光色度
の劣化を起こす原因となっていると考えられている。こ
の際、特にパネルの横方向中心部分の劣化が大きく、パ
ネル完成後の青色発光特性が面内で不均一になる原因に
もなっていた。

【００１９】そこで本願発明は、このような問題に鑑
み、パネルの製造工程に必要な封着工程を通しても、蛍
光体の熱劣化がほとんど発生せず、比較的高い発光効率
で動作し、かつ色再現性の良好なプラズマディスプレイ
パネルを提供することを目的とするものである。

【００２０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のプラズマディスプレイパネルは、対向して
配設された前面板と背面板の間に、電極、この背面板の
長辺と垂直関係にある隔壁および複数色の蛍光体層とが
配設され、ガス媒体が封入されたプラズマディスプレイ
パネルあって、前記前面板と前記背面板との封着工程に
おいて前記前面板と前記背面板で挟まれたパネル内の水
蒸気を排除するための穴が前記前面板の長辺近傍に５０
ｃｍ以下の間隔で隣接して形成されていることを特徴と
する。また、本発明のプラズマディスプレイパネルは、
対向して配設された前面板と背面板の間に、電極、この
背面板の長辺と平行関係にある隔壁および複数色の蛍光
体層とが配設され、ガス媒体が封入されたプラズマディ
スプレイパネルあって、前記前面板と前記背面板との封
着工程において前記前面板と前記背面板で挟まれたパネ
ル内の水蒸気を排除するための穴が前記前面板の短辺近
傍に５０ｃｍ以下の間隔で隣接して形成されていること
を特徴とするものであってもよい。

【００２１】前記構成において、背面板の一組の長辺の
それぞれの近傍に前記穴が形成されていることが望まし
い。

【００２２】

【００２３】前記構成において、前面板に穴が３０ｃｍ
以下の間隔で隣接して形成されていることが好ましい。

【００２４】また、プラズマディスプレイパネルの青色
セルのみを点灯させたときの発光色の色度座標ｙ（ＣＩ
Ｅ表色系）が０．０８以下であることが好ましく、０．
０７以下、０．０６以下であることはより好ましい。

【００２５】さらに、プラズマディスプレイパネルの青
色セルのみを点灯させたときの発光色の色度座標ｙ（Ｃ
ＩＥ表色系）の面内ばらつきは０．００８以下であるこ
とが好ましく、より好ましくは０である。

【００２６】次に、本発明のプラズマディスプレイパネ
ルの製造方法は、対向して配設された前面板と背面板の
間に、この背面板の長辺と垂直な隔壁を有し、更に前面
板と背面板とを封着する封着工程を有するプラズマディ
スプレイパネルの製造方法であって、前記封着工程にお
いて、前記前面板の長辺近傍に形成された穴上部に設け
られたガラス管が開放状態であり、前記前面板と前記背
面板に挟まれたパネル内の水蒸気を隔壁によってしきら
れた経路をたどり前記穴を通して排除することを特徴と
する。また、対向して配設された前面板と背面板の間
に、この背面板の長辺と平行な隔壁を有し、更に前面板
と背面板とを封着する封着工程を有するプラズマディス
プレイパネルの製造方法であって、前記封着工程におい
て、前記前面板の短辺近傍に形成された穴上部に設けら
れたガラス管が開放状態であり、前記前面板と前記背面
板に挟まれたパネル内の水蒸気を隔壁によってしきられ
た経路をたどり前記穴を通して排除することを特徴とす
るものであってもよい。

【００２７】前記構成において、背面板の一組の長辺の
それぞれの近傍に穴が形成されていることが好ましい。

【００２８】また、前面板に形成された穴が５０ｃｍ以
下の間隔で隣接していることが好ましい。より好ましく
は３０ｃｍ以下である。

【００２９】また、封着工程が、真空雰囲気中で行われ
ることが好ましい。

【００３０】さらに、封着工程が、乾燥ガス雰囲気中で
行われることが好ましい。

【００３１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態におけ
るプラズマディスプレイパネルの製造方法について説明
する。図５は、本発明の一実施の形態における交流面放
電型プラズマディスプレイパネルの概略を示す断面図で
ある。図５では、セルが１つだけ示されているが、赤、
緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてＰＤＰが
構成されている。

【００３２】このＰＤＰは、前面ガラス基板２１上に表
示電極２２と誘電体ガラス層２３、保護層２４が配され
た前面板と、背面ガラス基板２５上にアドレス電極２
６、可視光反射層２７、隔壁２８および蛍光体層２９が
配された背面板とを張り合わせ、前面板と背面板間に形
成される放電空間内に放電ガスが封入された構成となっ
ている。

【００３３】蛍光体層を構成する蛍光体材料の組成とし
ては、一般的にＰＤＰの蛍光体層に使用されているもの
を用いることができる。その具体例としては、青色蛍光体ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ緑色蛍光体Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ赤色蛍光体 (Ｙ_xＧｄ_1-x）ＢＯ₃：Ｅｕを挙げることができる。

【００３４】図２および図３に、使用した青色蛍光体
（ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ）を、空気中でピーク温度
が４５０℃、２０分で焼成した場合における、空気の水
蒸気分圧を変えた時の、相対発光強度ならびに色度座標
ｙの、水蒸気分圧依存性の測定結果をそれぞれ示す。相
対発光強度は、焼成前の青色蛍光体の発光強度を１００
とする。また焼成前の青色蛍光体の色度座標ｙは、０．
０５２であった。

【００３５】水蒸気分圧が０Ｔｏｒｒ付近では、加熱に
よる発光強度の熱劣化ならびに色度変化は全く見られ
ず、相対発光強度は水蒸気分圧の増加とともに弱くなっ
た。また、色度座標ｙは水蒸気分圧の増加ととも大きく
なる。青色蛍光体の色度座標ｙが大きくなるとパネルの
色再現域が狭まるという問題が発生する。

【００３６】従来より青色蛍光体（ＢａＭｇＡｌ
₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ）を加熱して発光強度が劣化したり、ｙ値
が大きくなる原因としては、付活剤Ｅｕ²⁺イオンが加熱
により酸化されＥｕ³⁺イオンになるためと考えられてい
る。しかし、前記水蒸気分圧依存性の測定の結果、青色
蛍光体の熱劣化は、Ｅｕ²⁺イオンが直接雰囲気（例えば
空気）中の酸素と反応するのではなく、雰囲気中の水蒸
気に起因した熱劣化であると考えられる。すなわち、雰
囲気中の水蒸気分圧を減少させることによって、青色蛍
光体（ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ）の加熱による熱劣化
を防止することが可能であることが判明した。

【００３７】ちなみに加熱温度が３００℃から６００℃
の範囲では、加熱温度の上昇と共に発光強度の熱劣化が
大きくなるが、水蒸気分圧が高いほど熱劣化が大きくな
るという傾向は同じであった。また色度座標ｙの変化に
は温度依存性はなく、水蒸気分圧のみに依存した。

【００３８】プラズマディスプレイパネルの製造工程を
考慮した場合、蛍光体焼成工程や封着用ガラスフリット
仮焼工程よりも、前面板と背面板を封着する封着工程
が、隔壁等に仕切られた狭い空間にガスが閉じこめられ
るために、加熱時に前面板上の保護層や背面板に形成さ
れた蛍光体層、あるいは封着用ガラスから放出された水
蒸気を含むガスの影響を大きく受けるものと考えられ
る。

【００３９】前記部材からの放出水蒸気量を測定したと
ころ保護膜であるＭｇＯからの放出量がもっとも多かっ
た。

【００４０】以下これらの部材から放出される水蒸気を
含むガスの影響を除くための本実施の形態におけるＰＤ
Ｐおよびその封着工程について説明する。

【００４１】図１は本実施の形態におけるＰＤＰの前面
板の穴位置を模式的に示す図である。前面板１の端部に
は、電極形成部３を避け、封着用ガラスフリット５より
も内側に穴２が設けられており、少なくともガラス基板
長辺近傍の端部に穴が設けられている必要がある。これ
らの穴２には、前面板１と背面板４で挟まれたパネル内
の排気あるいはパネル内への放電ガス封入あるいはゲッ
ターの封入用を兼ねているものも含まれている。また、
パネル完成時は、前記穴はガラス管で封止されている。

【００４２】図４は封着用加熱装置の構成を模式的に示
す図である。封着用加熱装置は、炉内の雰囲気ガスある
いは真空度を調整するためのガス導入弁６およびガス排
出弁７、前面板８および背面板９を加熱するための加熱
炉１０から構成される。また、前面板８に設けられた各
穴１１には、両端が開放されたガラス管１２がガラスフ
リット１３を用いて固定されている。

【００４３】封着工程では、昇温時に前面板８と背面板
９に吸着していた水蒸気が放出される（特に前面板のＭ
ｇＯからが顕著）。これらの水蒸気の一部は、前面板８
に設けられた穴１１とガラス管１２を通して外部へ排除
される。しかし、図１０〜１２に示すように従来のパネ
ルは穴数が少なく、またはガラス基板長辺近傍に穴がな
いため、パネル内の水蒸気を十分に換気できず、青色蛍
光体が封着工程で大きく劣化していた。さらに、従来の
パネルでは穴位置が隔壁に平行方向の端部にのみ設けら
れているために、特にパネルの横方向中心部分の劣化が
大きく、パネル完成後の青色発光特性が面内で不均一に
なる原因にもなっていた。

【００４４】本実施の形態のように、前面板の長辺近傍
すなわち隔壁に垂直な方向の端部に穴を設け、かつ穴数
を増やすことによって、封着中に発生した水蒸気が効率
良く、また均一にパネル外部へ排除され、封着工程での
青色蛍光体の熱劣化を抑えることが可能となった。

【００４５】さらに、装置内に乾燥空気などの乾燥ガス
を流したり、あるいは真空排気を行いながら加熱するこ
とで、パネル内部の水蒸気分圧をさらに小さくすること
ができ、青色蛍光体の劣化がさらに抑えられた。乾燥ガ
スの水蒸気分圧としては、水蒸気分圧が低いほど図２お
よび図３に示されるように青色蛍光体の劣化が押さえら
れるが、１９９５Ｐａ（１５Ｔｏｒｒ）付近から顕著な
効果が現れた。

【００４６】封着が完了したパネルは、パネル内排気お
よび放電ガス封入用のガラス管以外のガラス管を、一部
にはゲッターを挿入し、封じ切った後、排気工程を通し
て放電ガスを封入した。

【００４７】放電ガス封入後に、放電ガス封入用のガラ
ス管を封止し、パネルを完成させた。

【００４８】（実施例）

【００４９】

【表１】

【００５０】（表１）は、実施の形態に基づいて作成し
た各ＰＤＰパネルの構成、封着条件、発光特性を示す表
である。パネル番号１〜９のＰＤＰは、前記実施の形態
に基づいて作製した実施例に係わるＰＤＰである。パネ
ルのサイズはは４２”サイズである。図６〜８にパネル
番号１〜３の、また図９にパネル番号４〜９の前面板穴
位置をそれぞれ模式的に示す。パネル番号４〜９は、封
着時の炉内雰囲気を変更したものである。なお、乾燥ガ
スとしては乾燥空気を用いた。

【００５１】パネル番号１０〜１２のＰＤＰは、比較例
に係わるＰＤＰであり、背面板穴位置を図１０〜１２に
それぞれ模式的に示す。

【００５２】前記各ＰＤＰにおいて、封着工程はピーク
温度を２０分保持する温度プロファイルとした。また、
パネル構成も前面板の穴以外は同じ構成とし、蛍光体膜
厚は３０μｍ、放電ガスはＮｅ（９５％）−Ｘｅ（５
％）を６６５００Ｐａで封入した。

【００５３】パネルを点灯させて評価した発光特性とし
ては、青色の発光強度（輝度を色度座標ｙで割った値）
と色度座標ｙを、パネルの三カ所（左部、中心部、右
部）で測定した。なお、青色の発光強度は比較例のパネ
ル番号１２の中心部を１００とした相対発光強度で示し
ている。

【００５４】隔壁と背面板の長辺が垂直関係にある場
合、パネル番号１〜３の発光特性評価比較の結果、前面
板の長辺近傍の穴数が多くなるほど青色の発光特性が向
上する（相対発光強度が高くなり、色度座標ｙが小さく
なる）とともに、面均一性が向上している。これは、穴
数が多くなる程、封着時にパネル内部で放出される水蒸
気が換気されやすくなり、パネル内部に残留する水蒸気
が少なくなり、青色蛍光体の熱劣化が抑えられるためと
考えられる。

【００５５】このことは、隔壁と背面板の長辺が平行な
関係である場合においても長辺近傍の穴数が多くなるほ
ど同様の結果が得られたが、隔壁に垂直方向の端部、す
なわち前面板短辺近傍のみに穴を開けても同様の結果が
得られた。以上の結果から、パネルの端部に開けられた
穴によって封着時のパネル内部で放出される水蒸気が換
気される際には、隔壁によって仕切られた経路をたどっ
ていることが分かり、隔壁に垂直な方向のガラス基板端
部に穴があいていることが望ましいといえる。

【００５６】なお、図９に示すパネル番号４では青色の
発光特性、面均一性がともに優れている。

【００５７】また、穴位置が同じ場合は、パネル番号４
〜９の評価比較から、同じ理由で、封着炉内の乾燥空気
の水蒸気分圧が下がるに従って青色の発光特性が向上し
た。また、パネル６の評価結果から封着炉内を真空にす
ることでも発光特性が向上した。

【００５８】さらに、従来例１０〜１２では穴位置がす
べて隔壁と平行方向のパネル端部に設けられていたため
に、封着時のパネル内水蒸気分圧が不均一となり、青色
の発光特性がパネル面内で不均一となっていたが、本実
施例のように隔壁と垂直方向のパネル端部にも穴を設け
ることにより、パネル面内で均一な青色発光を実現し
た。

【００５９】なお、以上の実施例においては、面放電型
のＰＤＰを例示したが、対向放電型のＰＤＰなど、封着
するための熱工程が必要なＰＤＰすべてに適用すること
ができる。

【００６０】

【発明の効果】以上のように本発明の構成のプラズマデ
ィスプレイパネルおよび製造方法によれば、従来封着工
程で発生した蛍光体の発光特性劣化を抑えることが可能
となり、その結果、発光強度および発光効率が高く、色
再現域の広いプラズマディスプレイパネルが実現でき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態のＰＤＰの前面板の穴位置
を示す模式図

【図２】加熱時の青色蛍光体相対発光強度変化の水蒸気
分圧依存性を示す図

【図３】加熱時の青色蛍光体色度座標ｙ変化の水蒸気分
圧依存性を示す図

【図４】本発明の実施の形態に係わる封着用加熱装置の
構成を模式的に示す図

【図５】本実施の形態に係わる交流面放電型プラズマデ
ィスプレイパネルの概略断面図

【図６】本発明の実施例のＰＤＰの前面板の穴位置を示
す模式図

【図７】本発明の実施例のＰＤＰの前面板の穴位置を示
す模式図

【図８】本発明の実施例のＰＤＰの前面板の穴位置を示
す模式図

【図９】本発明の実施例のＰＤＰの前面板の穴位置を示
す模式図

【図１０】従来例のＰＤＰの背面板の穴位置を示す模式
図

【図１１】従来例のＰＤＰの背面板の穴位置を示す模式
図

【図１２】従来例のＰＤＰの背面板の穴位置を示す模式
図

【図１３】従来の交流面放電型プラズマディスプレイパ
ネルの概略断面図

【符号の説明】

１，８前面板２，１１穴３電極形成部４，９背面板５封着用ガラスフリット６ガス導入弁７ガス排出弁１０加熱炉１２ガラス管１３ガラスフリット

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開平８−329846（ＪＰ，Ａ) 特開昭48−79972（ＪＰ，Ａ) 特開平９−251839（ＪＰ，Ａ) 特開2000−149796（ＪＰ，Ａ) 実開昭61−65655（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H01J 11/00 - 11/04 H01J 17/00 - 17/49 H01J 9/24 - 9/395

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】対向して配設された前面板と背面板の間
に、電極、この背面板の長辺と垂直関係にある隔壁およ
び複数色の蛍光体層とが配設され、ガス媒体が封入され
たプラズマディスプレイパネルあって、前記前面板と前
記背面板との封着工程において前記前面板と前記背面板
で挟まれたパネル内の水蒸気を排除するための穴が前記
前面板の長辺近傍に５０ｃｍ以下の間隔で隣接して形成
されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネ
ル。
【請求項２】対向して配設された前面板と背面板の間
に、電極、この背面板の長辺と平行関係にある隔壁およ
び複数色の蛍光体層とが配設され、ガス媒体が封入され
たプラズマディスプレイパネルあって、前記前面板と前
記背面板との封着工程において前記前面板と前記背面板
で挟まれたパネル内の水蒸気を排除するための穴が前記
前面板の短辺近傍に５０ｃｍ以下の間隔で隣接して形成
されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネ
ル。
【請求項３】前面板の一組の長辺のそれぞれの近傍に
穴が形成されていることを特徴とする請求項１又は２い
ずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】前記前面板に穴が３０ｃｍ以下の間隔で
隣接して形成されていることを特徴とする請求項１から
３いずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項５】プラズマディスプレイパネルの青色セル
のみを点灯させたときの発光色の色度座標ｙ（ＣＩＥ表
色系）が０．０８以下であることを特徴とする請求項１
から４いずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項６】プラズマディスプレイパネルの青色セル
のみを点灯させたときの発光色の色度座標ｙ（ＣＩＥ表
色系）が０．０７以下であることを特徴とする請求項１
から４いずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項７】プラズマディスプレイパネルの青色セル
のみを点灯させたときの発光色の色度座標ｙ（ＣＩＥ表
色系）が０．０６以下であることを特徴とする請求項１
から４いずれかに記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項８】プラズマディスプレイパネルの青色セル
のみを点灯させたときの発光色の色度座標ｙ（ＣＩＥ表
色系）の面内のばらつきが０．００８以下であることを
特徴とする請求項１から４いずれかに記載のプラズマデ
ィスプレイパネル。
【請求項９】対向して配設された前面板と背面板の間
に、この背面板の長辺と垂直な隔壁を有し、更に前面板
と背面板とを封着する封着工程を有するプラズマディス
プレイパネルの製造方法であって、前記封着工程におい
て、前記前面板の長辺近傍に形成された穴上部に設けら
れたガラス管が開放状態であり、前記前面板と前記背面
板に挟まれたパネル内の水蒸気を隔壁によってしきられ
た経路をたどり前記前面板の長辺近傍に形成された穴を
通して排除することを特徴とするプラズマディスプレイ
パネルの製造方法。
【請求項１０】対向して配設された前面板と背面板の
間に、この背面板の長辺と平行な隔壁を有し、更に前面
板と背面板とを封着する封着工程を有するプラズマディ
スプレイパネルの製造方法であって、前記封着工程にお
いて、前記前面板の短辺辺近傍に形成された穴上部に設
けられたガラス管が開放状態であり、前記前面板と前記
背面板に挟まれたパネル内の水蒸気を隔壁によってしき
られた経路をたどり前記前面板の短辺近傍に形成された
穴を通して排除することを特徴とするプラズマディスプ
レイパネルの製造方法。
【請求項１１】前面板の一組の長辺のそれぞれの近傍
に穴が形成されていることを特徴とする請求項９又は１
０に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１２】前面板に形成されている隣接した穴が
５０ｃｍ以下の間隔であることを特徴とする請求項９か
ら１１いずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの
製造方法。
【請求項１３】前面板に形成されている隣接した穴が
３０ｃｍ以下の間隔であることを特徴とする請求項９か
ら１１いずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの
製造方法。
【請求項１４】封着工程が、真空雰囲気中で行われる
ことを特徴とする請求項９から１３いずれかに記載のプ
ラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１５】封着工程が、乾燥ガス雰囲気中で行わ
れることを特徴とする請求項９から１３いずれかに記載
のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１６】燥ガスの水蒸気分圧が１９９５ｐａ
（１５Ｔｏｒｒ）以下であることを特徴とする請求項１
５記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１７】乾燥ガスの水蒸気分圧が１０Ｔｏｒｒ
以下であることを特徴とする請求項１５記載のプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１８】乾燥ガスの水蒸気分圧が６６５ｐａ
（５Ｔｏｒｒ）以下であることを特徴とする請求項１５
記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１９】乾燥ガスの水蒸気分圧が１３３ｐａ
（１Ｔｏｒｒ）以下であることを特徴とする請求項１５
記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２０】乾燥ガスが水蒸気を含まないことを特
徴とする請求項１５記載のプラズマディスプレイパネル
の製造方法。
【請求項２１】乾燥ガスが酸素を含むことを特徴とす
る請求項１５記載のプラズマディスプレイパネルの製造
方法。
【請求項２２】乾燥ガスが乾燥空気であることを特徴
とする請求項１５記載のプラズマディスプレイパネルの
製造方法。