JP3224497U6 - プリントパターンを有する不織布ロール - Google Patents

Abstract

【課題】使用過程でインクが色落ちし、皮膚アレルギーを引き起こしやすい等の問題を防止可能なプリントパターンを有する不織布ロールを提供する。
【解決手段】通気性が０〜３５００Ｌ／ｍ^２／ｓであり、順に連なる上面繊維層１１、少なくとも１つの中間被印刷層１３、及び底面繊維層１５を含み、上面繊維層と底面繊維層に用いられる繊維の繊度は１．０Ｄよりも大きく、中間被印刷層に用いられる繊維の繊度は０．３Ｄよりも小さく、且つ、中間被印刷層には１色又は多色インクによるプリントパターンが印刷されており、前記上面繊維層、少なくとも１つの中間被印刷層、及び底面繊維層の各々に用いられる繊維は、ウェブ形成及び噴き付けの後にホットプレス点により一度に熱接着されて成形され、且つ、ホットプレス点により形成される凹陥領域１７の面積は総面積の５〜７０％を占める。
【選択図】図１

Description

本考案は不織布の技術分野に属し、具体的には、プリントパターンを有する不織布ロールに関する。

紙おむつのベルト部分は不織布ロールを用いて作製されるのが一般的である。通常、使用時には前後ウエストの接続固定に面ファスナーを用いることが多いため、後ウエストの左右のサイドウイングにはフック状物が、前ウエストにはループが設計されている。また、一般的に、乳児を惹き付けて長期的な使用に対する抵抗感を軽減するよう、前ウエストには美しいプリントパターンをあしらう必要がある。且つ、不慣れな人の参考用に、使用時の着脱がより容易且つスムーズとなるよう、紙おむつの型番や面ファスナーマーク等の情報を印刷してもよい。ところが、従来のループは、プリントパターンを有するプラスチックシートに織布又は不織布からなる糸を接着により組み合わせて形成するのが一般的である。例えば、特許文献１は、主に乳児用おむつのベルトに用いられるプラスチック織物製複合ラップフィルムについて開示している。前記複合ラップフィルムは、プリントパターンを有するプラスチックシート層、接着剤層及び織物層を含む。前記プラスチックシート層は、接着剤層を介して織物層の上面に接着されている。プラスチックシートの表面には美しいパターンをプリントしやすく、且つ、印刷技術を利用してパターンが印刷されるため、環境に優しく、印刷が容易であり、且つ低コストである。しかし、当該複合ラップフィルムに含まれるプラスチックシートを紙おむつのような使い捨てサニタリー用品の分野に適用する場合には、通気効果への影響を避けられない。且つ、固有の通気性要求を満たすような調節・設定も困難なため、ループをその後の紙おむつの加工に適用するには不都合である。一方、不織布を基材とするループの場合には、プリント面の繊維が粗いことからパターンの鮮明度が上がらず、色の堅牢度が劣ってしまう。そのため、不織布は印刷の難易度が高い。

中国実用新案出願番号第２０１１２０３５４１２９．４号

本考案は、従来技術における欠点を解消し、プリントパターンを有する不織布ロールを提供することを目的とする。

本考案の具体的技術方案は以下である。

プリントパターンを有する不織布ロールであって、通気性が０〜３５００Ｌ／ｍ^２／ｓであり、順に連なる上面繊維層、少なくとも１つの中間被印刷層、及び底面繊維層を含み、上面繊維層と底面繊維層に用いられる繊維の繊度は１．０Ｄよりも大きく、中間被印刷層に用いられる繊維の繊度は０．３Ｄよりも小さく、且つ、中間被印刷層には１色又は多色インクによるプリントパターンが印刷されており、上面繊維層、少なくとも１つの中間被印刷層、及び底面繊維層はホットプレス点により熱接着され、且つ、ホットプレス点により形成される凹陥領域の面積は総面積の５〜７０％を占める。

本考案の好ましい実施方案において、前記中間被印刷層に用いられる繊維の繊度は０．２Ｄ以下である。

本考案の好ましい実施方案において、前記中間被印刷層のグラム重量は、１ｍ^２あたり２〜２５ｇである。

本考案の好ましい実施方案において、前記ホットプレス点により形成される凹陥領域の面積は、総面積の２５〜５０％を占める。

本考案の好ましい実施方案において、グラム重量は１ｍ^２あたり２５〜１２５ｇである。

本考案の好ましい実施方案において、前記中間被印刷層のグラム重量は、１ｍ^２あたり２〜２５ｇである。

本考案の好ましい実施方案において、前記インクによる印刷は、凹版印刷又はフレキソ印刷である。

前記不織布ロールの製造方法は、（１）熱可塑性樹脂を紡糸、ウェブ形成して繊度１．０Ｄ超の底面繊維層を形成するステップと、（２）熱気を利用して底面繊維層上に繊度０．３Ｄ未満の繊維を均一に吹き付けながら、前記熱気の熱と、繊度０．３Ｄ未満の繊維の形成過程における余熱を利用して、繊維を結合することにより少なくとも１つの中間被印刷層を形成するステップと、（３）前記中間被印刷層上にインクによる印刷によって所望のパターンを印刷するステップと、（４）熱可塑性樹脂を紡糸、ウェブ形成して繊度１．０Ｄ超の上面繊維層を形成し、前記中間被印刷層上に敷設するステップと、（５）模様付きのホットプレスローラを用い、ホットプレス点による熱接着を行って完成させるステップ、を含む。

本考案における有益な効果は以下である。

本考案は、繊維の繊度が０．３Ｄ未満の中間被印刷層上にインクで印刷することにより、当該中間被印刷層に１色又は多色インクによるプリントパターンを具備させるため、その他のプラスチックシートからなる被印刷層が非通気性であることに伴う欠点が解消される。且つ、その他の不織布への印刷の場合に被印刷面が粗いことに伴うプリントパターンの不鮮明さ等の印刷上の課題が解決される。中間被印刷層は繊維径が細く、比表面積が大きいため、表面活性化エネルギーが高くなる。よって、インクの付着力が強まり、プリントパターンの印刷品質がかなりの程度向上する。且つ、当該プリントパターンは中間層に位置するため、使用過程でインクが色落ちし、皮膚アレルギーを引き起こしやすい等の問題が効果的に防止される。また、印刷パターンを追加することで乳児を惹き付けることが可能なため、長期的に紙おむつ等のサニタリー用品を使用することへの抵抗感が軽減される。且つ、不慣れな人の参考用に、使用時の着脱がより容易且つスムーズとなるよう、紙おむつの型番や面ファスナーマーク等の情報を印刷してもよい。

図１は、本考案の実施例１における不織布ロールの構造の断面図である。 図２は、本考案の実施例２における不織布ロールの構造の断面図である。 図３は、本考案の実施例３における紙おむつの構造を示す図である。

以下に、具体的実施形態と図面を組み合わせて、本考案の技術方案につき更に詳細に説明及び記載する。

図１に示すように、プリントパターンを有する不織布ロールは、通気性が０〜３５００Ｌ／ｍ^２／ｓ、グラム重量が１ｍ^２あたり２５〜１２５ｇであり、順に連なる上面繊維層１１、中間被印刷層１３（グラム重量が１ｍ^２あたり２〜２５ｇ）及び底面繊維層１５を含む。上面繊維層１１と底面繊維層１５に用いられる繊維の繊度は２．０Ｄであり、中間被印刷層１３に用いられる繊維の繊度は０．２Ｄである。且つ、中間被印刷層１３には１色又は多色インクによるプリントパターンが印刷されている。上面繊維層１１、中間被印刷層１３及び底面繊維層１５はホットプレス点により熱接着される。且つ、ホットプレス点により形成される凹陥領域１７の面積は総面積の５〜７０％（好ましくは２５〜５０％）を占める。

当該プリントパターンを有する不織布ロールの製造方法は、以下のステップを含む。

（１）熱可塑性樹脂を紡糸、ウェブ形成して繊度２．０Ｄの底面繊維層１５を形成する。

（２）高温の熱気を利用して底面繊維層１５上に繊度０．２Ｄの繊維を均一に吹き付けながら、前記熱気の熱と、繊度０．２Ｄの繊維の形成過程における余熱を利用して、繊維を結合することにより一定強度を有する中間被印刷層１３を形成する。

（３）印刷装置によって、前記中間被印刷層１３上に所望のパターンを印刷する。

（４）熱可塑性樹脂を紡糸、ウェブ形成して繊度２．０Ｄの上面繊維層１１を形成し、前記中間被印刷層１３上に敷設する。

（５）模様付きのホットプレスローラを用い、ホットプレス点により形成される凹陥領域１７の面積が総面積の５〜７０％（好ましくは２５〜５０％）を占めるよう、ホットプレス点による熱接着を行って完成させる。これにより構成される不織布ロールの表面には、ホットプレス接着領域と非接着領域が形成される。

インクは中間被印刷層１３に印刷されるが、当該層は繊維径が細く、比表面積が大きいため、表面活性化エネルギーが高くなる。よって、インクの付着力が強まり、プリントパターンの印刷品質がかなりの程度向上する。且つ、当該プリントパターンは中間被印刷層１３に位置するため、使用過程でインクが色落ちし、皮膚アレルギーを引き起こしやすい等の問題が効果的に防止される。

図２に示すように、プリントパターンを有する不織布ロールは、通気性が０〜３５００Ｌ／ｍ^２／ｓ、グラム重量が１ｍ^２あたり２５〜１２５ｇであり、順に連なる上面繊維層１１、第１中間被印刷層１３１（グラム重量が１ｍ^２あたり２〜２５ｇ）、第２中間被印刷層１３２（グラム重量が１ｍ^２あたり２〜２５ｇ）、中間繊維層１４及び底面繊維層１５を含む。上面繊維層１１、中間繊維層１４及び底面繊維層１５に用いられる繊維の繊度は１．０Ｄよりも大きく、第１中間被印刷層１３１と第２中間被印刷層１３２に用いられる繊維の繊度は０．３Ｄよりも小さい。第１中間被印刷層１３１と第２中間被印刷層１３２によって総合被印刷層が構成され、且つ、当該総合被印刷層には、１色又は多色インクによるプリントパターンが印刷されている。上面繊維層１１、第１中間被印刷層１３１、第２中間被印刷層１３２、中間繊維層１４及び底面繊維層１５は、ホットプレス点により熱接着される。且つ、ホットプレス点により形成される凹陥領域１７の面積は、総面積の５〜７０％（好ましくは２５〜５０％）を占める。

当該プリントパターンを有する不織布ロールの製造方法は、以下のステップを含む。

（１）熱可塑性樹脂を紡糸、ウェブ形成して繊度１．０Ｄ超の底面繊維層１５を形成する。

（２）熱可塑性樹脂を紡糸して前記底面繊維層１５上でウェブ形成することにより、繊度が同様に１．０Ｄ超の中間繊維層１４を形成する。２度のウェブ形成に加え、当該底面繊維層１５と中間繊維層１４は繊維の繊度が相対的に大きいことから、底面繊維層１５と中間繊維層１４を積層することでグラム重量とウェブ面がより均一となる。これにより、続く第１中間被印刷層１３１と第２中間被印刷層１３２の均一な吹き付けに良好な条件が整えられる。

（３）高温の熱気を利用して中間繊維層１４上に繊度０．３Ｄ未満の２層の繊維を均一に吹き付けながら、前記熱気の熱と、繊度０．３Ｄ未満の繊維の形成過程における余熱を利用して、繊維を結合することにより一定強度を有し且つ互いに複合される第１中間被印刷層１３１及び第２中間被印刷層１３２を形成する。

（４）第１中間被印刷層１３１と第２中間被印刷層１３２によって総合被印刷層を構成するとともに、印刷装置によって、前記総合被印刷層に所望のパターンを印刷する。当該総合被印刷層もまた２度にわたってウェブ形成されるため、繊維層の表面がよりきめ細かくなる。且つ、比表面積がより大きくなり、表面活性化エネルギーが更に高まることから、いっそう均一なプリントインク膜が形成されて、プリントパターンの品質が更に向上する。

（５）熱可塑性樹脂を紡糸、ウェブ形成して繊度１．０Ｄ超の上面繊維層１１を形成し、前記総合被印刷層上に敷設する。

（６）模様付きのホットプレスローラを用い、ホットプレス点により形成される凹陥領域１７の面積が総面積の５〜７０％（好ましくは２５〜５０％）を占めるよう、ホットプレス点による熱接着を行って完成させる。これにより構成される不織布ロールの表面には、ホットプレス接着領域と非接着領域が形成される。

図３は、本考案における不織布ロールを紙おむつに使用する場合の一実施例である。紙おむつ本体２０の前ウエスト部にはウエストテープ１０が設けられている。ウエストテープ１０はプリントパターンを有する不織布ロール（図１参照）を用いて作製され、通気性は０〜３５００Ｌ／ｍ^２／ｓ、グラム重量は１ｍ^２あたり２５〜１２５ｇである。また、順に連なる上面繊維層１１、第１中間被印刷層１３１、第２中間被印刷層１３２、中間繊維層１４及び底面繊維層１５を含む。上面繊維層１１、中間繊維層１４及び底面繊維層１５に用いられる繊維の繊度は１．０Ｄよりも大きく、第１中間被印刷層１３１と第２中間被印刷層１３２に用いられる繊維の繊度は０．３Ｄよりも小さい。第１中間被印刷層１３１と第２中間被印刷層１３２によって総合被印刷層が構成され、且つ、当該総合被印刷層には、１色又は多色インクによるプリントパターンが印刷されている。上面繊維層１１、第１中間被印刷層１３１、第２中間被印刷層１３２、中間繊維層１４及び底面繊維層１５は、ホットプレス点により熱接着される。且つ、ホットプレス点により形成される凹陥領域１７の面積は、総面積の２５〜５０％を占める。

紙おむつ本体２０の後ウエストにおける左右のサイドウイングにはフックが設けられており、使用時には、これを当該紙おむつの前ウエスト周りにおけるウエストテープ１０のループに貼り合わせることで、紙おむつを使用者の身体に装着可能となる。本考案で作製されるウエストテープ１０のループは、プラスチック材質の基材を備えないため良好な通気性を有する。よって、良好な通気性が求められる紙おむつのような製品への使用に適している。

また、紙おむつの生産過程において、切断されたループはローラに吸着されてから紙おむつの前ウエスト部分に貼り付けられる。仮に、ループの通気性が高すぎる場合にはローラによるループの吸着が困難となり、紙おむつの前ウエスト部分への貼り付け時に位置ずれや変位といった様々な不良が発生してしまう。そのため、紙おむつの生産過程では、ループの通気性が高すぎないことが求められる。理想的には、生産に応じた目的が達成されるよう、ループの通気性を所定の要求に基づき調整可能な状態とする。本考案では、中間に繊度０．３Ｄ未満の繊維を追加し、当該中間被印刷層１３のグラム重量を調節することで、所定の要求に基づきループの通気性を調節するとの目的を達成可能としている。これにより、紙おむつの生産がより容易且つスピーディーとなる。また、印刷層を追加することで、乳児が長期的に紙おむつ等のサニタリー用品を使用するにあたっての抵抗感が軽減される。且つ、不慣れな人の参考用に、使用時の着脱がより容易且つスムーズとなるよう、紙おむつの型番や面ファスナーマーク等の情報を印刷してもよい。

以上の記載は本考案の好ましい実施例にすぎず、これにより本考案の実施範囲が限定されるわけではない。即ち、本考案の請求の範囲及び明細書の内容に基づき実施される等価の変形及び補足は、いずれも本考案の範囲に属する。

本考案におけるプリントパターンを有する不織布ロールは、順に連なる上面繊維層、少なくとも１つの中間被印刷層、及び底面繊維層を有し、且つ、ホットプレス点により形成される凹陥領域の面積が総面積の５〜７０％を占める。本考案は、使用過程でインクが色落ちし、皮膚アレルギーを引き起こしやすい等の問題を効果的に防止可能なため、適用範囲が広く、良好な産業上の実用性を有している。

Claims (8)

1. 通気性が０〜３５００Ｌ／ｍ^２／ｓであり、順に連なる上面繊維層、少なくとも１つの中間被印刷層、及び底面繊維層を含み、上面繊維層と底面繊維層に用いられる繊維の繊度は１．０Ｄよりも大きく、中間被印刷層に用いられる繊維の繊度は０．３Ｄよりも小さく、且つ、中間被印刷層には１色又は多色インクによるプリントパターンが印刷されており、前記上面繊維層、少なくとも１つの中間被印刷層、及び底面繊維層の各々に用いられる繊維は、ウェブ形成及び噴き付けの後にホットプレス点により一度に熱接着されて成形され、且つ、ホットプレス点により形成される凹陥領域の面積は総面積の５〜７０％を占めることを特徴とするプリントパターンを有する不織布ロール。
2. 前記中間被印刷層に用いられる繊維の繊度は０．２Ｄ以下であることを特徴とする請求項１に記載のプリントパターンを有する不織布ロール。
3. 前記中間被印刷層のグラム重量は、１ｍ^２あたり２〜２５ｇであることを特徴とする請求項１に記載のプリントパターンを有する不織布ロール。
4. 前記ホットプレス点により形成される凹陥領域の面積は、総面積の２５〜５０％を占めることを特徴とする請求項１に記載のプリントパターンを有する不織布ロール。
5. グラム重量が１ｍ^２あたり２５〜１２５ｇであることを特徴とする請求項１に記載のプリントパターンを有する不織布ロール。
6. 前記中間被印刷層のグラム重量は、１ｍ^２あたり２〜２５ｇであることを特徴とする請求項１に記載のプリントパターンを有する不織布ロール。
7. 前記インクによる印刷は、凹版印刷又はフレキソ印刷であることを特徴とする請求項１に記載のプリントパターンを有する不織布ロール。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載の不織布ロールの製造方法であって、
   （１）熱可塑性樹脂を紡糸、ウェブ形成して繊度１．０Ｄ超の底面繊維層を形成するステップと、
   （２）熱気を利用して底面繊維層上に繊度０．３Ｄ未満の繊維を均一に吹き付けながら、前記熱気の熱と、繊度０．３Ｄ未満の繊維の形成過程における余熱を利用して、繊維を結合することにより少なくとも１つの中間被印刷層を形成するステップと、
   （３）前記中間被印刷層上にインクによる印刷によって所望のパターンを印刷するステップと、
   （４）熱可塑性樹脂を紡糸、ウェブ形成して繊度１．０Ｄ超の上面繊維層を形成し、前記中間被印刷層上に敷設するステップと、
   （５）模様付きのホットプレスローラを用い、ホットプレス点による熱接着を行って完成させるステップ、を含むことを特徴とする方法。