JP3237596B2 - 熱間押出製管法による継目無金属管の製造方法 - Google Patents
熱間押出製管法による継目無金属管の製造方法Info
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- JP3237596B2 JP3237596B2 JP35952497A JP35952497A JP3237596B2 JP 3237596 B2 JP3237596 B2 JP 3237596B2 JP 35952497 A JP35952497 A JP 35952497A JP 35952497 A JP35952497 A JP 35952497A JP 3237596 B2 JP3237596 B2 JP 3237596B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ユジーン・セジュ
ルネ法に代表される熱間押出製管法による継目無金属管
の製造方法に係わり、より詳しくは外径の寸法精度に優
れた熱間押出のままで製品とされる継目無金属管の高能
率な製造方法に関する。
ルネ法に代表される熱間押出製管法による継目無金属管
の製造方法に係わり、より詳しくは外径の寸法精度に優
れた熱間押出のままで製品とされる継目無金属管の高能
率な製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】上記のユジーン・セジュルネ法に代表さ
れる熱間押出製管法によって製造される継目無金属管の
寸法は、外径がダイスのベアリング部内径、内径がマン
ドレルの外径によって決定される。ここで、ダイスとマ
ンドレルは、通常、ＳＫＤ６１などに代表される熱間工
具鋼製のものが用いられる。
れる熱間押出製管法によって製造される継目無金属管の
寸法は、外径がダイスのベアリング部内径、内径がマン
ドレルの外径によって決定される。ここで、ダイスとマ
ンドレルは、通常、ＳＫＤ６１などに代表される熱間工
具鋼製のものが用いられる。
【０００３】しかし、実際に押出成形されたままの継目
無金属管の外径と内径は、主として素材である中空ビッ
レト内の温度の不均一または中空ビレット間の温度のば
らつき、および工具であるダイスとマンドレルの押出加
工中における径変化に起因して管の軸長方向および管毎
にばらつくのみならず、せん断起因の割れ疵などが多発
することがある。
無金属管の外径と内径は、主として素材である中空ビッ
レト内の温度の不均一または中空ビレット間の温度のば
らつき、および工具であるダイスとマンドレルの押出加
工中における径変化に起因して管の軸長方向および管毎
にばらつくのみならず、せん断起因の割れ疵などが多発
することがある。
【０００４】このため、従来から種々の対策が講じられ
ており、例えば、特開昭６０−６８１１０号公報、同５
９−４９１６号公報および特開平１−２１８７１５号公
報などに示されるような方法が提案されている。
ており、例えば、特開昭６０−６８１１０号公報、同５
９−４９１６号公報および特開平１−２１８７１５号公
報などに示されるような方法が提案されている。
【０００５】すなわち、特開昭６０−６８１１０号公報
に示される方法は、ダイスの出側に寸法測定手段と圧下
ロールスタンドを配置し、寸法測定手段で検出された外
径と目標外径との偏差に基づいて圧下ロールスタンドで
押出成形された管を圧延することによって管軸長方向の
外径のばらつきをなくす方法である。
に示される方法は、ダイスの出側に寸法測定手段と圧下
ロールスタンドを配置し、寸法測定手段で検出された外
径と目標外径との偏差に基づいて圧下ロールスタンドで
押出成形された管を圧延することによって管軸長方向の
外径のばらつきをなくす方法である。
【０００６】また、特開昭５９−４９１６号公報に示さ
れる方法は、基本の押出速度モードを加工前の中空ビッ
レトの実測温度に基づいて予め定めた温度補正パターン
に従って補正し、この補正後の押出速度モードで押出成
形することによって割れ疵の発生を抑制する方法であ
る。
れる方法は、基本の押出速度モードを加工前の中空ビッ
レトの実測温度に基づいて予め定めた温度補正パターン
に従って補正し、この補正後の押出速度モードで押出成
形することによって割れ疵の発生を抑制する方法であ
る。
【０００７】さらに、特開平１−２１８７１５号公報に
示される方法は、中空ビッレトの素材条件（寸法と温
度）と押出比に応じた押出速度の各種パターンを予め設
定しておき、これらのパターンに基づいて製管プレスの
ラム移動距離に応じたパターン制御を行うことによって
押出管トップ部の周方向偏肉と管軸長方向の寸法のばら
つき、並びに割れ疵の発生を抑制する方法である。
示される方法は、中空ビッレトの素材条件（寸法と温
度）と押出比に応じた押出速度の各種パターンを予め設
定しておき、これらのパターンに基づいて製管プレスの
ラム移動距離に応じたパターン制御を行うことによって
押出管トップ部の周方向偏肉と管軸長方向の寸法のばら
つき、並びに割れ疵の発生を抑制する方法である。
【０００８】しかし、上記いずれの方法も、より高能率
な生産を行うために、押出比Ｒを４０以上に設定して押
出成形すると、押出成形された管の軸長方向の寸法ばら
つき、なかでも外径ばらつきが大きくなり、外径の変動
許容範囲が例えば目標外径の±０．５％以内、すなわち
最大外径と最小外径の径差が１％以内であることが要求
されるような押出成形のままで製品とされる継目無金属
管を工業的に製造することができないという問題があっ
た。
な生産を行うために、押出比Ｒを４０以上に設定して押
出成形すると、押出成形された管の軸長方向の寸法ばら
つき、なかでも外径ばらつきが大きくなり、外径の変動
許容範囲が例えば目標外径の±０．５％以内、すなわち
最大外径と最小外径の径差が１％以内であることが要求
されるような押出成形のままで製品とされる継目無金属
管を工業的に製造することができないという問題があっ
た。
【０００９】なお、上記の押出比Ｒは、通常、コンテナ
内径をＩＤC 、マンドレル外径をＯＤM 、ダイスのベア
リング部内径をＩＤD （単位は、いずれも「ｍｍ」）と
したとき、下式で定義される値である。
内径をＩＤC 、マンドレル外径をＯＤM 、ダイスのベア
リング部内径をＩＤD （単位は、いずれも「ｍｍ」）と
したとき、下式で定義される値である。
【００１０】 Ｒ＝（ＩＤC 2−ＯＤM 2）／（ＩＤD 2−ＯＤM 2）
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の実状
に鑑みてなされたもので、その課題は上記の式で定義さ
れる押出比Ｒを４０以上にして押出成形した場合でも、
管の軸長方向の外径ばらつき範囲が目標外径の±０．５
％以内、すなわち最大外径と最小外径の径差が１％以内
である継目無金属管を確実に製造することができる方法
を提供することにある。
に鑑みてなされたもので、その課題は上記の式で定義さ
れる押出比Ｒを４０以上にして押出成形した場合でも、
管の軸長方向の外径ばらつき範囲が目標外径の±０．５
％以内、すなわち最大外径と最小外径の径差が１％以内
である継目無金属管を確実に製造することができる方法
を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、次の熱
間押出製管法による継目無金属管の製造方法にある。
間押出製管法による継目無金属管の製造方法にある。
【００１３】ＳＫＤ６１に代表される熱間工具鋼製のダ
イスを用いた熱間押出製管法によって継目無金属管を押
出成形するに当たり、押出比Ｒを４０以上に設定すると
ともに、製管プレスのラム速度をＶ（ｍｍ／ｓ）とした
とき、下記の式を満たす条件で押出しを行うことを特
徴とする熱間押出製管法による継目無金属管の製造方
法。
イスを用いた熱間押出製管法によって継目無金属管を押
出成形するに当たり、押出比Ｒを４０以上に設定すると
ともに、製管プレスのラム速度をＶ（ｍｍ／ｓ）とした
とき、下記の式を満たす条件で押出しを行うことを特
徴とする熱間押出製管法による継目無金属管の製造方
法。
【００１４】 ８０００≦Ｒ×Ｖ≦１００００ ・・・・ ここで、Ｒ＝（ＩＤC 2−ＯＤM 2）／（ＩＤD 2−ＯＤM 2） ただし、 ＩＤC ：コンテナ内径（ｍｍ） ＯＤM ：マンドレル外径（ｍｍ） ＩＤD ：ダイスのベアリング部内径（ｍｍ）
【００１５】
【発明の実施の形態】上記の本発明は、以下に述べる知
見に基づいてなされた。
見に基づいてなされた。
【００１６】押出成形されたままの管の寸法（外径と内
径）が管軸長方向でばらつくのは、素材である中空ビッ
レト内の温度の不均一または中空ビレット間の温度のば
らつき、および工具であるダイスとマンドレルの押出加
工中における径変化に起因して生じることは前述したと
おりである。
径）が管軸長方向でばらつくのは、素材である中空ビッ
レト内の温度の不均一または中空ビレット間の温度のば
らつき、および工具であるダイスとマンドレルの押出加
工中における径変化に起因して生じることは前述したと
おりである。
【００１７】そして、寸法ばらつきのうちの外径ばらつ
きは、主として図１に示すダイスのベアリング部分Ｂの
内径ＩＤD が、熱膨張と摩耗、さらにはベアリング部分
Ｂに対するアプローチ部分Ａのダイス材料自体の塑性変
形流入により、その押出加工中に変化するために発生す
る。
きは、主として図１に示すダイスのベアリング部分Ｂの
内径ＩＤD が、熱膨張と摩耗、さらにはベアリング部分
Ｂに対するアプローチ部分Ａのダイス材料自体の塑性変
形流入により、その押出加工中に変化するために発生す
る。
【００１８】ところが、押出比Ｒを４０以上に設定した
場合、ベアリング部分Ｂへのアプローチ部分Ａの塑性変
形流入が著しく顕著になり、製管プレスのラム速度Ｖが
適切でないと、ベアリング部分Ｂの内径ＩＤD の変化が
大きくなりすぎ、外径の変動許容範囲が目標外径の±
０．５％以内、すなわち最大外径と最小外径の径差が１
％以内である管が得られないことが判明した。
場合、ベアリング部分Ｂへのアプローチ部分Ａの塑性変
形流入が著しく顕著になり、製管プレスのラム速度Ｖが
適切でないと、ベアリング部分Ｂの内径ＩＤD の変化が
大きくなりすぎ、外径の変動許容範囲が目標外径の±
０．５％以内、すなわち最大外径と最小外径の径差が１
％以内である管が得られないことが判明した。
【００１９】ここで、ダイスのベアリング部分Ｂの内径
ＩＤD が大きくなりすぎないようにするには、ダイスと
して、上記ＳＫＤ６１に代表される熱間工具鋼に比べて
熱膨張率が小さく、かつ耐摩耗性に優れ、しかも変形抵
抗が大きくてアプローチ部分Ａの塑性変形量の少ない高
ニッケル系合金製のダイスを用いればよいが、高ニッケ
ル系合金製のダイスは、ＳＫＤ６１に代表される熱間工
具鋼製のダイスに比べて著しく高価で工具費が嵩み、製
品管の製造コストの上昇を招くので採用しがたい。
ＩＤD が大きくなりすぎないようにするには、ダイスと
して、上記ＳＫＤ６１に代表される熱間工具鋼に比べて
熱膨張率が小さく、かつ耐摩耗性に優れ、しかも変形抵
抗が大きくてアプローチ部分Ａの塑性変形量の少ない高
ニッケル系合金製のダイスを用いればよいが、高ニッケ
ル系合金製のダイスは、ＳＫＤ６１に代表される熱間工
具鋼製のダイスに比べて著しく高価で工具費が嵩み、製
品管の製造コストの上昇を招くので採用しがたい。
【００２０】そこで、本発明者は、押出比Ｒを４０以上
に設定して押出成形した場合における製管プレスのラム
速度ＶがＳＫＤ６１に代表される熱間工具鋼製のダイス
のベアリング部分Ｂの内径ＩＤD の変化挙動に及ぼす影
響と、その内径ＩＤD の変化挙動が押出成形された管の
外径ばらつきに及ぼす影響を詳細に調べるために、次の
実験を行った。
に設定して押出成形した場合における製管プレスのラム
速度ＶがＳＫＤ６１に代表される熱間工具鋼製のダイス
のベアリング部分Ｂの内径ＩＤD の変化挙動に及ぼす影
響と、その内径ＩＤD の変化挙動が押出成形された管の
外径ばらつきに及ぼす影響を詳細に調べるために、次の
実験を行った。
【００２１】すなわち、種々の寸法のＳＵＳ３０４製の
中空ビッレトを用い、上記の押出比Ｒを変えて種々の寸
法の管に押出成形するに当たり、製管プレスのラム速度
Ｖ（ｍｍ／ｓ）を変化させた上で押出中のラム速度Ｖを
一定に制御して製管を行った。
中空ビッレトを用い、上記の押出比Ｒを変えて種々の寸
法の管に押出成形するに当たり、製管プレスのラム速度
Ｖ（ｍｍ／ｓ）を変化させた上で押出中のラム速度Ｖを
一定に制御して製管を行った。
【００２２】そして、押出成形に供したＳＫＤ６１製の
ダイスのベアリング部分Ｂの内径ＩＤD の使用前後の径
差△ＩＤD を調べる一方、得られた押出管の軸長方向の
外径を連続的に測定し、その最大値と最小値との径差△
ＯＤP を調べ、径差△ＩＤDと△ＯＤP 、径差△ＩＤD
と押出比Ｒおよびラム速度Ｖとの相関関係の有無を調べ
た。
ダイスのベアリング部分Ｂの内径ＩＤD の使用前後の径
差△ＩＤD を調べる一方、得られた押出管の軸長方向の
外径を連続的に測定し、その最大値と最小値との径差△
ＯＤP を調べ、径差△ＩＤDと△ＯＤP 、径差△ＩＤD
と押出比Ｒおよびラム速度Ｖとの相関関係の有無を調べ
た。
【００２３】その結果、径差△ＩＤD と△ＯＤP との間
には相関関係があり、径差△ＩＤDが±０．２ｍｍ超に
なると径差△ＯＤP が目標外径の１％超になり、径差△
ＩＤD が±０．２ｍｍ以下の場合に限って径差△ＯＤP
が目標外径の１％以内になることが判明した。
には相関関係があり、径差△ＩＤDが±０．２ｍｍ超に
なると径差△ＯＤP が目標外径の１％超になり、径差△
ＩＤD が±０．２ｍｍ以下の場合に限って径差△ＯＤP
が目標外径の１％以内になることが判明した。
【００２４】また、径差△ＩＤD と押出比Ｒおよびラム
速度Ｖとの間にも相関関係があり、押出比Ｒが４０以上
の領域では、押出比Ｒとラム速度Ｖの積値が８０００未
満の場合に径差△ＩＤD が−０．２ｍｍ超になり、押出
比Ｒとラム速度Ｖの積値が１００００超の場合に径差△
ＩＤD が＋０．２ｍｍ超になることが判明した。
速度Ｖとの間にも相関関係があり、押出比Ｒが４０以上
の領域では、押出比Ｒとラム速度Ｖの積値が８０００未
満の場合に径差△ＩＤD が−０．２ｍｍ超になり、押出
比Ｒとラム速度Ｖの積値が１００００超の場合に径差△
ＩＤD が＋０．２ｍｍ超になることが判明した。
【００２５】図２は、径差△ＩＤD と押出比Ｒおよびラ
ム速度Ｖとの相関関係を示す図で、横軸に押出比Ｒ、縦
軸に製管プレスのラム速度Ｖを採って示し、上記の径差
△ＩＤD が±０．２ｍｍ超で、径差△ＯＤP が目標外径
の±１％超であった場合を×印、径差△ＩＤD が±０．
２ｍｍ以下で、径差△ＯＤP が目標外径の±１％以内で
あった場合を○印で示してある。
ム速度Ｖとの相関関係を示す図で、横軸に押出比Ｒ、縦
軸に製管プレスのラム速度Ｖを採って示し、上記の径差
△ＩＤD が±０．２ｍｍ超で、径差△ＯＤP が目標外径
の±１％超であった場合を×印、径差△ＩＤD が±０．
２ｍｍ以下で、径差△ＯＤP が目標外径の±１％以内で
あった場合を○印で示してある。
【００２６】図２からわかるように、押出比Ｒが４０以
上の領域では、ダイスのベアリング部分Ｂの内径ＩＤD
の使用前後の径差△ＩＤD が±０．２ｍｍ以下で、押出
管の径差△ＯＤP が目標外径の±１％以下になるのは、
押出比Ｒとラム速度Ｖの積値が８０００以上、１０００
０以下の場合であることがわかる。
上の領域では、ダイスのベアリング部分Ｂの内径ＩＤD
の使用前後の径差△ＩＤD が±０．２ｍｍ以下で、押出
管の径差△ＯＤP が目標外径の±１％以下になるのは、
押出比Ｒとラム速度Ｖの積値が８０００以上、１０００
０以下の場合であることがわかる。
【００２７】従って、本発明においては、押出比Ｒを４
０以上に設定した場合、その押出条件を、「８０００≦
Ｒ×Ｖ≦１００００」と定めた。
０以上に設定した場合、その押出条件を、「８０００≦
Ｒ×Ｖ≦１００００」と定めた。
【００２８】このように、その押出条件を、式「８００
０≦Ｒ×Ｖ≦１００００」を満たす範囲内に設定した上
で、その押出加工中の製管プレスのラム速度Ｖを、例え
ば前述した特開平１−２１８７１５号公報中に示される
ような制御手段を用いて一定に保持して押出を行うと、
ダイスのベアリング部分Ｂの内径ＩＤD が±０．２ｍｍ
以下に保たれ、最大外径と最小外径との径差△ＯＤP が
目標外径の±１％以内である管が得られる。
０≦Ｒ×Ｖ≦１００００」を満たす範囲内に設定した上
で、その押出加工中の製管プレスのラム速度Ｖを、例え
ば前述した特開平１−２１８７１５号公報中に示される
ような制御手段を用いて一定に保持して押出を行うと、
ダイスのベアリング部分Ｂの内径ＩＤD が±０．２ｍｍ
以下に保たれ、最大外径と最小外径との径差△ＯＤP が
目標外径の±１％以内である管が得られる。
【００２９】
【実施例】ＳＫＤ６１製のダイスがセットされた製管プ
レスを用い、種々の寸法のＳＵＳ３０４製の中空ビッレ
トを対象に、表１に示す条件で製管を行った。
レスを用い、種々の寸法のＳＵＳ３０４製の中空ビッレ
トを対象に、表１に示す条件で製管を行った。
【００３０】そして、得られた押出管の外径を管軸長方
向に連続的に測定し、その最大外径と最小外径との径差
△ＯＤP を求めた。また、押出に供したダイスの使用前
後のベアリング部分Ｂの内径ＩＤD を測定し、使用前後
の径差△ＩＤD を調べた。
向に連続的に測定し、その最大外径と最小外径との径差
△ＯＤP を求めた。また、押出に供したダイスの使用前
後のベアリング部分Ｂの内径ＩＤD を測定し、使用前後
の径差△ＩＤD を調べた。
【００３１】これらの結果を、製管条件と併せて表１に
示した。
示した。
【００３２】
【表１】
【００３３】表１に示す結果から明らかなように、本発
明の方法に従って押出比Ｒとラム速度Ｖの積値が８００
０〜１００００の範囲内におさまるラム速度Ｖで押出を
行った場合（試番２、６、１０および１４）には、押出
比Ｒが４０以上であるにも拘らず、いずれの場合もダイ
スのベアリング部分Ｂの内径ＩＤD の使用前後の径変化
量が±０．２ｍｍ以下に保たれ、最大外径と最小外径と
の径差△ＯＤP が目標外径の±１％以内である管が得ら
れた。
明の方法に従って押出比Ｒとラム速度Ｖの積値が８００
０〜１００００の範囲内におさまるラム速度Ｖで押出を
行った場合（試番２、６、１０および１４）には、押出
比Ｒが４０以上であるにも拘らず、いずれの場合もダイ
スのベアリング部分Ｂの内径ＩＤD の使用前後の径変化
量が±０．２ｍｍ以下に保たれ、最大外径と最小外径と
の径差△ＯＤP が目標外径の±１％以内である管が得ら
れた。
【００３４】これに対し、押出比Ｒとラム速度Ｖの積値
が８０００〜１００００の範囲を外れるラム速度Ｖで押
出を行った場合には、いずれの場合もダイスのベアリン
グ部分Ｂの内径ＩＤD の使用前後の径変化量が±０．２
ｍｍ超になり、最大外径と最小外径との径差△ＯＤP が
目標外径の±１％を超える管しか得られなかった。
が８０００〜１００００の範囲を外れるラム速度Ｖで押
出を行った場合には、いずれの場合もダイスのベアリン
グ部分Ｂの内径ＩＤD の使用前後の径変化量が±０．２
ｍｍ超になり、最大外径と最小外径との径差△ＯＤP が
目標外径の±１％を超える管しか得られなかった。
【００３５】なお、押出比Ｒが４０未満の２３．３５で
ある参考例（試番１６および１７）については、押出比
Ｒとラム速度Ｖの積値が８０００未満であるにも拘ら
ず、いずれの場合もダイスのベアリング部分Ｂの内径Ｉ
ＤD の使用前後の径変化量が±０．２ｍｍ以下に保た
れ、最大外径と最小外径との径差△ＯＤP が目標外径の
±１％以内である管が得られた。
ある参考例（試番１６および１７）については、押出比
Ｒとラム速度Ｖの積値が８０００未満であるにも拘ら
ず、いずれの場合もダイスのベアリング部分Ｂの内径Ｉ
ＤD の使用前後の径変化量が±０．２ｍｍ以下に保た
れ、最大外径と最小外径との径差△ＯＤP が目標外径の
±１％以内である管が得られた。
【００３６】これは、押出比Ｒが４０未満の場合には、
押出比Ｒが４０以上の場合とは異なり、ラム速度Ｖの如
何にかかわらず、ダイスのベアリング部分Ｂの内径ＩＤ
D の使用前後の径変化量が±０．２ｍｍ以下に保たれ、
最大外径と最小外径との径差△ＯＤP が目標外径の±１
％以内である管が得られることを意味している。
押出比Ｒが４０以上の場合とは異なり、ラム速度Ｖの如
何にかかわらず、ダイスのベアリング部分Ｂの内径ＩＤ
D の使用前後の径変化量が±０．２ｍｍ以下に保たれ、
最大外径と最小外径との径差△ＯＤP が目標外径の±１
％以内である管が得られることを意味している。
【００３７】
【発明の効果】本発明の方法によれば、押出のままで最
大外径と最小外径との径差△ＯＤP が目標外径の±１％
以内である管を、押出比Ｒを４０以上に設定することに
より高能率に製造することができる。その結果、押出加
工ままのでありながら外径寸法精度に優れた製品管を安
価に提供することが可能になる。
大外径と最小外径との径差△ＯＤP が目標外径の±１％
以内である管を、押出比Ｒを４０以上に設定することに
より高能率に製造することができる。その結果、押出加
工ままのでありながら外径寸法精度に優れた製品管を安
価に提供することが可能になる。
【図１】ダイスを示す模式的従断面図である。
【図２】径差△ＩＤD と押出比Ｒとラム速度Ｖが、ダイ
スのベアリング部分と押出管の管軸長方向の径変化に及
ぼす影響を示す図である。
スのベアリング部分と押出管の管軸長方向の径変化に及
ぼす影響を示す図である。
Ａ：アプローチ部分 Ｂ：ベアリング部分
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭58−192724（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−4916（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−68110（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−218715（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−185646（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−192724（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21C 31/00
Claims (1)
- 【請求項１】ＳＫＤ６１に代表される熱間工具鋼製のダ
イスを用いた熱間押出製管法によって継目無金属管を押
出成形するに当たり、押出比Ｒを４０以上に設定すると
ともに、製管プレスのラム速度をＶ（ｍｍ／ｓ）とした
とき、下記の式を満たす条件で押出しを行うことを特
徴とする熱間押出製管法による継目無金属管の製造方
法。 ８０００≦Ｒ×Ｖ≦１００００ ・・・・ ここで、Ｒ＝（ＩＤＣ ２−ＯＤＭ ２）／（ＩＤＤ ２−ＯＤＭ ２） ただし、 ＩＤＣ ：コンテナ内径（ｍｍ） ＯＤＭ ：マンドレル外径（ｍｍ） ＩＤＤ ：ダイスのベアリング部内径（ｍｍ）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35952497A JP3237596B2 (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 熱間押出製管法による継目無金属管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35952497A JP3237596B2 (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 熱間押出製管法による継目無金属管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11188418A JPH11188418A (ja) | 1999-07-13 |
| JP3237596B2 true JP3237596B2 (ja) | 2001-12-10 |
Family
ID=18464948
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35952497A Expired - Fee Related JP3237596B2 (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 熱間押出製管法による継目無金属管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3237596B2 (ja) |
-
1997
- 1997-12-26 JP JP35952497A patent/JP3237596B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11188418A (ja) | 1999-07-13 |
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