JP3307324B2 - クロム・ジルコニウム系銅合金素材の製造方法 - Google Patents
クロム・ジルコニウム系銅合金素材の製造方法Info
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- JP3307324B2 JP3307324B2 JP10092198A JP10092198A JP3307324B2 JP 3307324 B2 JP3307324 B2 JP 3307324B2 JP 10092198 A JP10092198 A JP 10092198A JP 10092198 A JP10092198 A JP 10092198A JP 3307324 B2 JP3307324 B2 JP 3307324B2
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、連続鋳造用モー
ルド、抵抗溶接用チップなど耐熱性に優れた高強度高伝
導度を有するクロム・ジルコニウム系銅合金素材を短時
間で製造する方法に関するものであり、特にクロム・ジ
ルコニウム系銅合金からなる抵抗溶接用電極素材を短時
間で製造する方法に関するものである。
ルド、抵抗溶接用チップなど耐熱性に優れた高強度高伝
導度を有するクロム・ジルコニウム系銅合金素材を短時
間で製造する方法に関するものであり、特にクロム・ジ
ルコニウム系銅合金からなる抵抗溶接用電極素材を短時
間で製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、クロム・ジルコニウム系銅合金
素材は、優れた耐熱性、熱伝導性、高温耐摩耗性、冷間
加工性、電気伝導度などを有しているために、連続鋳造
用モールド、抵抗溶接用チップなどの素材として使用さ
れている。
素材は、優れた耐熱性、熱伝導性、高温耐摩耗性、冷間
加工性、電気伝導度などを有しているために、連続鋳造
用モールド、抵抗溶接用チップなどの素材として使用さ
れている。
【０００３】これらクロム・ジルコニウム系銅合金素材
は、通常、連続鋳造または半連続鋳造して得られたＣ
ｒ：０．２〜１．５重量％、Ｚｒ：０．００１〜０．２
重量％を含有する組成のクロム・ジルコニウム系銅合金
インゴットを９２０〜１０００℃の範囲において３０分
以上加熱した後、圧下率：６０％以上でかつ加工終了温
度が９００℃以上となるように熱間加工を行い、前記熱
間加工直後直ちに１０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で４０
０℃以下の温度となるまで前記熱間加工材を急冷し、そ
の後４００〜５２０℃の温度で０．５〜５時間保持の時
効処理を行うことにより製造することも知られている。
は、通常、連続鋳造または半連続鋳造して得られたＣ
ｒ：０．２〜１．５重量％、Ｚｒ：０．００１〜０．２
重量％を含有する組成のクロム・ジルコニウム系銅合金
インゴットを９２０〜１０００℃の範囲において３０分
以上加熱した後、圧下率：６０％以上でかつ加工終了温
度が９００℃以上となるように熱間加工を行い、前記熱
間加工直後直ちに１０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で４０
０℃以下の温度となるまで前記熱間加工材を急冷し、そ
の後４００〜５２０℃の温度で０．５〜５時間保持の時
効処理を行うことにより製造することも知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】クロム・ジルコニウム
系銅合金素材は、前述のように優れた機械的および物理
的特性を有するが、製造工程に時間がかかり、これがコ
ストアップの原因になっていた。しかし、近年、抵抗溶
接用チップなどのように自動車産業、電気産業など競争
の激しい分野に使用される部品の低価格化に対する要求
は激しく、クロム・ジルコニウム系銅合金素材のなお一
層の製造時間の短縮によるコスト削減が求められてい
た。
系銅合金素材は、前述のように優れた機械的および物理
的特性を有するが、製造工程に時間がかかり、これがコ
ストアップの原因になっていた。しかし、近年、抵抗溶
接用チップなどのように自動車産業、電気産業など競争
の激しい分野に使用される部品の低価格化に対する要求
は激しく、クロム・ジルコニウム系銅合金素材のなお一
層の製造時間の短縮によるコスト削減が求められてい
た。
【０００５】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者らは、
かかる観点から、なお一層クロム・ジルコニウム系銅合
金素材の製造時間を短縮すべく研究を行った結果、Ｃ
ｒ：０．２〜１．５重量％、Ｚｒ：０．００１〜０．２
重量％を含有し、残部がＣｕおよび不可避不純物からな
る組成を有する電気伝導度：３０〜５５％ＩＡＣＳの溶
体化状態のクロム・ジルコニウム系銅合金インゴットを
９２０〜１０００℃の範囲において３０〜１０００秒加
熱した後、加工終了温度が９００℃以上となるように熱
間加工を行い、前記熱間加工直後から３００秒以内に冷
却速度：１０℃／ｓｅｃ〜５０℃／ｓｅｃで４００℃以
下から室温の範囲の温度となるように急冷し、その後４
００〜５２０℃の温度で０．５〜５時間保持の時効処理
を行うクロム・ジルコニウム系銅合金素材の製造方法
は、従来よりも一層短時間で耐熱性に優れた高強度高伝
導度を有するクロム・ジルコニウム系銅合金素材が得ら
れる、という知見を得たのである。
かかる観点から、なお一層クロム・ジルコニウム系銅合
金素材の製造時間を短縮すべく研究を行った結果、Ｃ
ｒ：０．２〜１．５重量％、Ｚｒ：０．００１〜０．２
重量％を含有し、残部がＣｕおよび不可避不純物からな
る組成を有する電気伝導度：３０〜５５％ＩＡＣＳの溶
体化状態のクロム・ジルコニウム系銅合金インゴットを
９２０〜１０００℃の範囲において３０〜１０００秒加
熱した後、加工終了温度が９００℃以上となるように熱
間加工を行い、前記熱間加工直後から３００秒以内に冷
却速度：１０℃／ｓｅｃ〜５０℃／ｓｅｃで４００℃以
下から室温の範囲の温度となるように急冷し、その後４
００〜５２０℃の温度で０．５〜５時間保持の時効処理
を行うクロム・ジルコニウム系銅合金素材の製造方法
は、従来よりも一層短時間で耐熱性に優れた高強度高伝
導度を有するクロム・ジルコニウム系銅合金素材が得ら
れる、という知見を得たのである。
【０００６】この発明は、かかる知見にもとづいてなさ
れたものであって、Ｃｒ：０．２〜１．５重量％、Ｚ
ｒ：０．００１〜０．２重量％を含有し、残部がＣｕお
よび不可避不純物からなる組成を有する電気伝導度：３
０〜５５％ＩＡＣＳの溶体化状態のクロム・ジルコニウ
ム系銅合金インゴットを９２０〜１０００℃の範囲にお
いて３０〜１０００秒加熱した後、加工終了温度が９０
０℃以上となるように熱間加工を行い、前記熱間加工直
後から３００秒以内に冷却速度：１０℃／ｓｅｃ〜５０
℃／ｓｅｃで４００℃以下から室温の範囲の温度となる
ように急冷し、その後４００〜５２０℃の温度で０．５
〜５時間保持の時効処理を行ってクロム・ジルコニウム
系銅合金素材を製造する方法、に特徴を有するものであ
る。
れたものであって、Ｃｒ：０．２〜１．５重量％、Ｚ
ｒ：０．００１〜０．２重量％を含有し、残部がＣｕお
よび不可避不純物からなる組成を有する電気伝導度：３
０〜５５％ＩＡＣＳの溶体化状態のクロム・ジルコニウ
ム系銅合金インゴットを９２０〜１０００℃の範囲にお
いて３０〜１０００秒加熱した後、加工終了温度が９０
０℃以上となるように熱間加工を行い、前記熱間加工直
後から３００秒以内に冷却速度：１０℃／ｓｅｃ〜５０
℃／ｓｅｃで４００℃以下から室温の範囲の温度となる
ように急冷し、その後４００〜５２０℃の温度で０．５
〜５時間保持の時効処理を行ってクロム・ジルコニウム
系銅合金素材を製造する方法、に特徴を有するものであ
る。
【０００７】この発明の３０〜５５％ＩＡＣＳの電気伝
導度を有する溶体化状態のインゴットは、従来のインゴ
ットよりも添加元素の析出量が少ないために、熱間加工
前のインゴットの加熱時間の短縮することができるので
コスト削減に貢献することができる。すなわち、従来の
インゴット（電気伝導度：８０〜９０％ＩＡＣＳ）の熱
間加工前のインゴットの加熱時間は３０分以上必要であ
ったが、この発明の３０〜５５％ＩＡＣＳの電気伝導度
を有する溶体化状態のインゴットの加熱時間は３０〜１
０００秒（０．５〜１６．７分）で十分であり、熱間加
工前のインゴットの加熱時間の大幅な短縮が可能とな
り、製造時間の大幅な短縮が可能となって製造コストを
削減することができる。
導度を有する溶体化状態のインゴットは、従来のインゴ
ットよりも添加元素の析出量が少ないために、熱間加工
前のインゴットの加熱時間の短縮することができるので
コスト削減に貢献することができる。すなわち、従来の
インゴット（電気伝導度：８０〜９０％ＩＡＣＳ）の熱
間加工前のインゴットの加熱時間は３０分以上必要であ
ったが、この発明の３０〜５５％ＩＡＣＳの電気伝導度
を有する溶体化状態のインゴットの加熱時間は３０〜１
０００秒（０．５〜１６．７分）で十分であり、熱間加
工前のインゴットの加熱時間の大幅な短縮が可能とな
り、製造時間の大幅な短縮が可能となって製造コストを
削減することができる。
【０００８】この発明の３０〜５５％ＩＡＣＳの電気伝
導度を有する溶体化状態のインゴットは、通常の連続鋳
造により通常よりも小さな径のインゴットを製造し、通
常よりも多くの水量で冷却する。この発明の場合、３０
〜５５％ＩＡＣＳの電気伝導度を有する溶体化状態のイ
ンゴットは、直径：１０〜２５０ｍｍのインゴットを鋳
造し、水冷ノズルを増設することにより０．５〜３ｍ3
／分で通常よりも多量の水量を使用することにより冷却
速度：１０〜３０℃／ｓｅｃで急冷し製造することがで
きる。
導度を有する溶体化状態のインゴットは、通常の連続鋳
造により通常よりも小さな径のインゴットを製造し、通
常よりも多くの水量で冷却する。この発明の場合、３０
〜５５％ＩＡＣＳの電気伝導度を有する溶体化状態のイ
ンゴットは、直径：１０〜２５０ｍｍのインゴットを鋳
造し、水冷ノズルを増設することにより０．５〜３ｍ3
／分で通常よりも多量の水量を使用することにより冷却
速度：１０〜３０℃／ｓｅｃで急冷し製造することがで
きる。
【０００９】さらに、熱間加工前のインゴットの加熱時
間の短縮は、インゴットの結晶粒の粗大化を阻止するこ
とができるので結晶粒微細化のための熱間加工時の圧下
率を６０％未満に押さえることができるところから圧延
などの加工装置を小型化できるとともに、微細な結晶粒
を有するインゴットは熱間加工時の割れの発生を防止す
ることができ、歩留まりの向上に効果がある。
間の短縮は、インゴットの結晶粒の粗大化を阻止するこ
とができるので結晶粒微細化のための熱間加工時の圧下
率を６０％未満に押さえることができるところから圧延
などの加工装置を小型化できるとともに、微細な結晶粒
を有するインゴットは熱間加工時の割れの発生を防止す
ることができ、歩留まりの向上に効果がある。
【００１０】この発明の耐熱性に優れた高強度高伝導度
を有するクロム・ジルコニウム系銅合金素材の製造方法
における条件を限定した理由を説明する。 （ａ）成分組成 Ｃｒは０．２重量％未満では十分な硬度が得られず、一
方、１．５重量％を越えて含有してもより一層の硬度が
得られないところからＣｒ：０．２〜１．５重量％に定
めた。さらにＺｒは０．００１重量％未満では焼入れ感
受性、硬度、耐熱性が低下するので好ましくなく、一
方、Ｚｒが０．２重量％を越えると電気伝導度が低下す
るので好ましくない。従って、Ｚｒ：０．００１〜０．
２重量％に定めた。この発明のクロム・ジルコニウム系
銅合金素材には、Ｍｇ，Ｓｉ，Ａｌ，Ｎｉ，Ｓｎ，Ｆ
ｅ，Ｍｎ，Ａｇ，Ｃｏ，Ｂ，Ｐなどを０．２重量％以下
であれば含まれていても良い。
を有するクロム・ジルコニウム系銅合金素材の製造方法
における条件を限定した理由を説明する。 （ａ）成分組成 Ｃｒは０．２重量％未満では十分な硬度が得られず、一
方、１．５重量％を越えて含有してもより一層の硬度が
得られないところからＣｒ：０．２〜１．５重量％に定
めた。さらにＺｒは０．００１重量％未満では焼入れ感
受性、硬度、耐熱性が低下するので好ましくなく、一
方、Ｚｒが０．２重量％を越えると電気伝導度が低下す
るので好ましくない。従って、Ｚｒ：０．００１〜０．
２重量％に定めた。この発明のクロム・ジルコニウム系
銅合金素材には、Ｍｇ，Ｓｉ，Ａｌ，Ｎｉ，Ｓｎ，Ｆ
ｅ，Ｍｎ，Ａｇ，Ｃｏ，Ｂ，Ｐなどを０．２重量％以下
であれば含まれていても良い。
【００１１】（ｂ）熱間加工前のインゴットの加熱温度
および加熱時間 この加熱温度は、１０００℃を越えると熱間加工性が劣
化し、かつダイスに焼付が発生しやすくなるので好まし
くなく、一方、９２０℃未満では最終の材料の硬度が低
下するので好ましくない。従って、熱間加工前のインゴ
ットの加熱温度は９２０〜１０００℃に定めた。加熱温
度は９５０〜９８０℃にすることが一層好ましい。ま
た、この発明の電気伝導度：３０〜５５％ＩＡＣＳの熱
間加工前のインゴットの加熱時間を３０〜１０００秒に
限定した理由は、熱間加工前のインゴットの加熱時間が
３０秒未満では十分な加熱が行われないので好ましくな
く、一方、１０００秒を越えるとインゴットの結晶粒が
粗大化し、加工中に割れが発生するので好ましくないこ
とによるものである。
および加熱時間 この加熱温度は、１０００℃を越えると熱間加工性が劣
化し、かつダイスに焼付が発生しやすくなるので好まし
くなく、一方、９２０℃未満では最終の材料の硬度が低
下するので好ましくない。従って、熱間加工前のインゴ
ットの加熱温度は９２０〜１０００℃に定めた。加熱温
度は９５０〜９８０℃にすることが一層好ましい。ま
た、この発明の電気伝導度：３０〜５５％ＩＡＣＳの熱
間加工前のインゴットの加熱時間を３０〜１０００秒に
限定した理由は、熱間加工前のインゴットの加熱時間が
３０秒未満では十分な加熱が行われないので好ましくな
く、一方、１０００秒を越えるとインゴットの結晶粒が
粗大化し、加工中に割れが発生するので好ましくないこ
とによるものである。
【００１２】（ｃ）熱間加工終了温度 この温度は、９００℃未満では高強度、高伝気伝導度を
有する銅合金として必要な硬度を得ることができないと
ころから９００℃以上に定めた。この温度は９２０〜９
５０℃にすることが一層好ましい。
有する銅合金として必要な硬度を得ることができないと
ころから９００℃以上に定めた。この温度は９２０〜９
５０℃にすることが一層好ましい。
【００１３】（ｄ）熱間加工終了後から冷却までの時間 熱間加工終了後から冷却までの時間は、熱間加工終了直
後であることが最も好ましいが、３００秒を越えると必
要な硬度が得られなくなるところから３００秒以下に定
めた。９０秒以下にすることが一層好ましい。
後であることが最も好ましいが、３００秒を越えると必
要な硬度が得られなくなるところから３００秒以下に定
めた。９０秒以下にすることが一層好ましい。
【００１４】（ｅ）熱間加工終了後の冷却速度 熱間加工終了後から冷却速度は、１０℃／ｓｅｃ未満で
は必要な硬度を得ることができないところから１０℃／
ｓｅｃ以上に定めたが、一方、５０℃／ｓｅｃを越える
冷却速度で冷却しても十分な効果が得られない。従っ
て、熱間加工終了後の冷却速度は１０〜５０℃／ｓｅｃ
に定めた。１２〜１８℃／ｓｅｃにすることが一層好ま
しい。
は必要な硬度を得ることができないところから１０℃／
ｓｅｃ以上に定めたが、一方、５０℃／ｓｅｃを越える
冷却速度で冷却しても十分な効果が得られない。従っ
て、熱間加工終了後の冷却速度は１０〜５０℃／ｓｅｃ
に定めた。１２〜１８℃／ｓｅｃにすることが一層好ま
しい。
【００１５】（ｆ）時効温度および時間 この温度および時間は、従来のクロム・ジルコニウム系
銅合金の時効温度と同じである。
銅合金の時効温度と同じである。
【００１６】（ｇ）インゴットの電気伝導度 インゴットの電気伝導度が５５％ＩＡＣＳを越えると一
旦析出した析出物を再固溶させるために、熱間加工前の
インゴットの加熱時間を長くする必要があり、製造時間
が長くなってコストがかかるようになるので好ましくな
く、一方、インゴットの電気伝導度を３０％ＩＡＣＳ以
下にするにすることは困難であるところから、この発明
のインゴットの電気伝導度を３０〜５５％ＩＡＣＳ（好
ましくは３０〜４５％ＩＡＣＳ）に定め、それによっ
て、インゴットの加熱時間を１０００秒以下に押さえ、
熱間加工前のインゴットの加熱時間を大幅に短縮するこ
とができる。
旦析出した析出物を再固溶させるために、熱間加工前の
インゴットの加熱時間を長くする必要があり、製造時間
が長くなってコストがかかるようになるので好ましくな
く、一方、インゴットの電気伝導度を３０％ＩＡＣＳ以
下にするにすることは困難であるところから、この発明
のインゴットの電気伝導度を３０〜５５％ＩＡＣＳ（好
ましくは３０〜４５％ＩＡＣＳ）に定め、それによっ
て、インゴットの加熱時間を１０００秒以下に押さえ、
熱間加工前のインゴットの加熱時間を大幅に短縮するこ
とができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】実施例１ Ｃｒ：０．９重量％、Ｚｒ：０．０２重量％を含有し、
残部がＣｕおよび不可避不純物からなるクロム・ジルコ
ニウム系銅合金を溶解し、得られた溶湯を内径：１７５
ｍｍのモールドを装備した連続鋳造装置にて連続鋳造
し、モールドから出てくる半凝固インゴットに１ｍ3 ／
分の流量の冷却水を吹き付けながら、直径：１７５ｍ
ｍ、長さ：５３０ｍｍの寸法を有する溶体化状態の円柱
状インゴットを製造した。この溶体化状態の円柱状イン
ゴットの電気伝導度は４１．６％ＩＡＣＳを有してい
た。
残部がＣｕおよび不可避不純物からなるクロム・ジルコ
ニウム系銅合金を溶解し、得られた溶湯を内径：１７５
ｍｍのモールドを装備した連続鋳造装置にて連続鋳造
し、モールドから出てくる半凝固インゴットに１ｍ3 ／
分の流量の冷却水を吹き付けながら、直径：１７５ｍ
ｍ、長さ：５３０ｍｍの寸法を有する溶体化状態の円柱
状インゴットを製造した。この溶体化状態の円柱状イン
ゴットの電気伝導度は４１．６％ＩＡＣＳを有してい
た。
【００１８】この電気伝導度：４１．６％ＩＡＣＳを有
するクロム・ジルコニウム系銅合金からなる溶体化状態
の円柱状インゴットを９８０℃で９０秒加熱後、直径：
１６ｍｍの穴を有する間接押出機にて押出終了温度が９
３０℃となるように押出加工を行い、押出加工した直後
に内径：８０ｍｍ、長さ：２ｍの寸法を有し、内部に水
量：２００Ｌ／分の水が流れるステンレス管の中を通過
させ、さらに水量：２０００Ｌ／分の水が流れるコイラ
ーにて巻き取って線材を製造した。この時の線材の冷却
速度は１５℃／ｓｅｃであり、巻取り終了後の線材の温
度は５０℃であった。
するクロム・ジルコニウム系銅合金からなる溶体化状態
の円柱状インゴットを９８０℃で９０秒加熱後、直径：
１６ｍｍの穴を有する間接押出機にて押出終了温度が９
３０℃となるように押出加工を行い、押出加工した直後
に内径：８０ｍｍ、長さ：２ｍの寸法を有し、内部に水
量：２００Ｌ／分の水が流れるステンレス管の中を通過
させ、さらに水量：２０００Ｌ／分の水が流れるコイラ
ーにて巻き取って線材を製造した。この時の線材の冷却
速度は１５℃／ｓｅｃであり、巻取り終了後の線材の温
度は５０℃であった。
【００１９】得られた線材を冷間にて直径：１０ｍｍま
で伸線し、温度：４５０℃、２時間保持の条件で時効処
理し、さらに直径：９ｍｍまで伸線し、得られた線材の
結晶粒度、引張強さ、伸び、硬度、および電気伝導度を
測定し、その結果を以下に示した。なお、直径：９ｍｍ
の伸線を製造するまでの加工中に割れの発生は見られな
かった。
で伸線し、温度：４５０℃、２時間保持の条件で時効処
理し、さらに直径：９ｍｍまで伸線し、得られた線材の
結晶粒度、引張強さ、伸び、硬度、および電気伝導度を
測定し、その結果を以下に示した。なお、直径：９ｍｍ
の伸線を製造するまでの加工中に割れの発生は見られな
かった。
【００２０】結晶粒度の測定は、線材を研磨、エッチン
グしたのち、ミクロ組織を出し、ＪＩＳ−Ｈ−０５０１
−１９８６切断法によって行った。引張試験は、ＪＩＳ
−Ｚ−２２０１に基づく試験片を用い、ＪＩＳ−Ｚ−２
２４１の引張試験方法によって行った。硬度測定は、Ｊ
ＩＳ−Ｚ−２２４４に基づき研磨した試料で行った。電
気伝導度の測定は、シグマテスターにて研磨した試料で
行った。
グしたのち、ミクロ組織を出し、ＪＩＳ−Ｈ−０５０１
−１９８６切断法によって行った。引張試験は、ＪＩＳ
−Ｚ−２２０１に基づく試験片を用い、ＪＩＳ−Ｚ−２
２４１の引張試験方法によって行った。硬度測定は、Ｊ
ＩＳ−Ｚ−２２４４に基づき研磨した試料で行った。電
気伝導度の測定は、シグマテスターにて研磨した試料で
行った。
【００２１】結晶粒度：０．０８ｍｍ、引張強さ：５２
１Ｎ／ｍｍ2 、伸び：２５％、硬度：１５６Ｈｖ、電気
伝導度：８９％ＩＡＣＳ、
１Ｎ／ｍｍ2 、伸び：２５％、硬度：１５６Ｈｖ、電気
伝導度：８９％ＩＡＣＳ、
【００２２】従来例１ 実施例１と同じＣｒ：０．９重量％、Ｚｒ：０．０２重
量％を含有し、残部がＣｕおよび不可避不純物空なるク
ロム・ジルコニウム系銅合金を溶解し、得られた溶湯を
内径：１７５ｍｍのモールドを装備した連続鋳造装置に
て連続鋳造し、モールドから出てくる半凝固インゴット
に０．３ｍ3 ／分の流量の冷却水を吹き付けながら徐冷
することにより、直径：１７５ｍｍ、長さ：５３０ｍｍ
の寸法を有する通常の円柱状インゴットを製造した。こ
の円柱状インゴットの電気伝導度は８３％ＩＡＣＳを有
していた。
量％を含有し、残部がＣｕおよび不可避不純物空なるク
ロム・ジルコニウム系銅合金を溶解し、得られた溶湯を
内径：１７５ｍｍのモールドを装備した連続鋳造装置に
て連続鋳造し、モールドから出てくる半凝固インゴット
に０．３ｍ3 ／分の流量の冷却水を吹き付けながら徐冷
することにより、直径：１７５ｍｍ、長さ：５３０ｍｍ
の寸法を有する通常の円柱状インゴットを製造した。こ
の円柱状インゴットの電気伝導度は８３％ＩＡＣＳを有
していた。
【００２３】この通常の円柱状インゴットに析出した析
出物を完全に固溶させるために円柱状インゴットを９８
０℃で６０分間加熱したのち溶体化処理し、さらに粗大
化した結晶粒を微細化させるために圧下率：７０％の熱
間圧延を行い、さらに直径：１０ｍｍまで冷間伸線し、
引き続いて温度：４５０℃、２時間保持の条件で時効処
理した後さらに直径：９ｍｍまで伸線し、得られた線材
の結晶粒度、引張強さ、伸び、硬度、および電気伝導度
を測定し、その結果を以下に示した。なお、直径：９ｍ
ｍの伸線を製造するまでの加工中に割れの発生は見られ
なかった。
出物を完全に固溶させるために円柱状インゴットを９８
０℃で６０分間加熱したのち溶体化処理し、さらに粗大
化した結晶粒を微細化させるために圧下率：７０％の熱
間圧延を行い、さらに直径：１０ｍｍまで冷間伸線し、
引き続いて温度：４５０℃、２時間保持の条件で時効処
理した後さらに直径：９ｍｍまで伸線し、得られた線材
の結晶粒度、引張強さ、伸び、硬度、および電気伝導度
を測定し、その結果を以下に示した。なお、直径：９ｍ
ｍの伸線を製造するまでの加工中に割れの発生は見られ
なかった。
【００２４】結晶粒度：０．０７ｍｍ、引張強さ：４８
３Ｎ／ｍｍ2 、伸び：２０％、硬度：１４４Ｈｖ、電気
伝導度：８６％ＩＡＣＳ、
３Ｎ／ｍｍ2 、伸び：２０％、硬度：１４４Ｈｖ、電気
伝導度：８６％ＩＡＣＳ、
【００２５】
【発明の効果】実施例１で得られた線材と従来例１で得
られた線材とを比較すると、結晶粒度がほぼ同じであっ
ても、実施例１で得られた線材の引張強さ、伸び、硬
度、電気伝導度は、従来例１で得られた線材と比べて優
れているところから、実施例１で得られた線材は従来例
１で得られた線材よりも抵抗溶接用素材として優れたも
のであり、またこの発明の方法によると、熱間加工前の
インゴットの加熱時間は９０秒で極めて短時間であるに
対し、従来法では熱間加工前のインゴットの固溶体化お
よび結晶粒の微細化のための時間は６０分であり、さら
にこの発明の方法では大きな圧延設備を必要とせず、ク
ロム・ジルコニウム系銅合金線材の製造時間を大幅に短
縮することができ、さらに設備費用も少なくできるとこ
ろから、製造コストの削減に大きく貢献し得るものであ
る。
られた線材とを比較すると、結晶粒度がほぼ同じであっ
ても、実施例１で得られた線材の引張強さ、伸び、硬
度、電気伝導度は、従来例１で得られた線材と比べて優
れているところから、実施例１で得られた線材は従来例
１で得られた線材よりも抵抗溶接用素材として優れたも
のであり、またこの発明の方法によると、熱間加工前の
インゴットの加熱時間は９０秒で極めて短時間であるに
対し、従来法では熱間加工前のインゴットの固溶体化お
よび結晶粒の微細化のための時間は６０分であり、さら
にこの発明の方法では大きな圧延設備を必要とせず、ク
ロム・ジルコニウム系銅合金線材の製造時間を大幅に短
縮することができ、さらに設備費用も少なくできるとこ
ろから、製造コストの削減に大きく貢献し得るものであ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６５０ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６５０Ｆ ６６０ ６６０Ａ ６８２ ６８２ ６８３ ６８３ ６８４ ６８４Ａ ６８４Ｂ ６９１ ６９１Ｂ ６９１Ｃ ６９２ ６９２Ａ ６９３ ６９３Ａ ６９３Ｂ (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C22F 1/00 - 3/02 C22C 9/00
Claims (3)
- 【請求項１】Ｃｒ：０．２〜１．５重量％、Ｚｒ：０．
００１〜０．２重量％を含有し、残部がＣｕおよび不可
避不純物からなる組成を有する電気伝導度：３０〜５５
％ＩＡＣＳの溶体化状態のクロム・ジルコニウム系銅合
金インゴットを、９２０〜１０００℃の範囲において３
０〜１０００秒加熱した後、加工終了温度が９００℃以
上となるように熱間加工を行い、前記熱間加工直後から
３００秒以内に冷却速度：１０℃／ｓｅｃ〜５０℃／ｓ
ｅｃで４００℃以下から室温の範囲の温度となるように
急冷し、その後４００〜５２０℃の温度で０．５〜５時
間保持の時効処理を行うことを特徴とするクロム・ジル
コニウム系銅合金素材の製造方法。 - 【請求項２】Ｃｒ：０．２〜１．５重量％、Ｚｒ：０．
００１〜０．２重量％を含有し、残部がＣｕおよび不可
避不純物からなる組成を有する電気伝導度：３０〜５５
％ＩＡＣＳの溶体化状態のクロム・ジルコニウム系銅合
金インゴットを、９２０〜１０００℃の範囲において３
０〜１０００秒加熱した後、加工終了温度が９００℃以
上となるように熱間加工を行い、前記熱間加工直後から
３００秒以内に冷却速度：１０℃／ｓｅｃ〜５０℃／ｓ
ｅｃで４００℃以下から室温の範囲の温度となるように
急冷し、その後４００〜５２０℃の温度で０．５〜５時
間保持の時効処理を行うことを特徴とするクロム・ジル
コニウム系銅合金からなる抵抗溶接用電極素材の製造方
法。 - 【請求項３】 請求項１または２記載の製造方法によっ
て製造されたクロム・ジルコニウム系銅合金素材からな
る抵抗溶接用電極。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10092198A JP3307324B2 (ja) | 1997-07-09 | 1998-04-13 | クロム・ジルコニウム系銅合金素材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18355097 | 1997-07-09 | ||
| JP9-183550 | 1997-07-09 | ||
| JP10092198A JP3307324B2 (ja) | 1997-07-09 | 1998-04-13 | クロム・ジルコニウム系銅合金素材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1180915A JPH1180915A (ja) | 1999-03-26 |
| JP3307324B2 true JP3307324B2 (ja) | 2002-07-24 |
Family
ID=26441862
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10092198A Expired - Lifetime JP3307324B2 (ja) | 1997-07-09 | 1998-04-13 | クロム・ジルコニウム系銅合金素材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3307324B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10306819A1 (de) * | 2003-02-19 | 2004-09-02 | Sms Demag Ag | Kupferlegierung und Verwendung einer solchen Legierung für Giessformen |
| TW200702458A (en) * | 2005-03-28 | 2007-01-16 | Sumitomo Metal Ind | Copper alloy and process for producing the same |
| CN108179295B (zh) * | 2017-12-28 | 2019-08-30 | 华中科技大学 | 一种增强型随形冷却模具铜的快速制造方法 |
| CN116021237B (zh) * | 2023-01-06 | 2025-08-12 | 陕西斯瑞新材料股份有限公司 | 一种高铁车厢焊接电极用铬锆铜板的制造方法 |
-
1998
- 1998-04-13 JP JP10092198A patent/JP3307324B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1180915A (ja) | 1999-03-26 |
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