JP3433802B2

JP3433802B2 - プリント配線母板加工用金型及び加工板の製造方法

Info

Publication number: JP3433802B2
Application number: JP2002049316A
Authority: JP
Inventors: 克彦岩本
Original assignee: 太平電子工業有限会社
Priority date: 2001-07-09
Filing date: 2002-02-26
Publication date: 2003-08-04
Anticipated expiration: 2022-02-26
Also published as: JP2003089097A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プリント配線母板
加工用金型及び加工板の製造方法に関し、さらに詳しく
は、プリント配線母板からのプリント回路板の打ち抜
き、及びプリント配線母板の外形切断に用いられるプリ
ント配線母板加工用金型、並びにプリント配線母板を加
工することにより得られる加工板の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、電子機器の小型化に伴い、電子機
器に用いられるプリント回路板に対しても小型化、異形
化の要求が増大している。一方、プリント回路板に電子
部品を装着するためのチップマウンターや自動挿入機な
どの電子部品自動装着機（以下、これを「自装機」とい
う。）は、搬送の関係から、ワークの大きさに上限と下
限がある。また、自装機に使用するワークの外形は、実
質的に長方形であること、すなわち、少なくとも一つの
辺が直線で、これに垂直となる辺の全部又は一部が直線
であることが要求される。

【０００３】そこで、小型、かつ異形のプリント回路板
上に自装機を用いて電子部品を装着する場合には、ま
ず、プリント配線母板に複数のプリント回路板を作り込
み、Ｖカット法、プッシュバック法等を用いて、プリン
ト回路板がもとのプリント配線母板に仮止めされた状態
とし、次いで、プリント配線母板を自装機で搬送可能な
大きさ、形状を有する加工板（以下、これを「実装用基
板」という。）に切断する方法が用いられている。

【０００４】この内、Ｖカット法は、プリント配線母板
上に印刷されたプリント回路の境界線に沿ってＶ字形の
溝（Ｖカット）を入れ、プリント回路上に電子部品を実
装した後、Ｖカットに沿って破断させる方法である。従
って、Ｖカット法は、その外形が直線的であるプリント
回路板に対してのみ適用可能である。

【０００５】一方、プッシュバック法は、上型及び下型
でプリント配線母板を狭持しながら、所定の形状を有す
る刃物を用いてプリント回路板を打ち抜き、次いで、打
ち抜かれたプリント回路板を元の穴にはめ込む方法であ
る。プッシュバック法は、プリント回路板の形状に制約
はないので、特に、異形のプリント回路板に電子部品を
自動装着する場合に有効な方法である。

【０００６】プッシュバック法を用いたプリント配線母
板の加工は、従来、以下の手順により行われるのが一般
的である。すなわち、まず、図８（ａ）に示すように、
電気回路（図示せず）が印刷されたプリント配線母板１
０に、プッシュバック用の基準穴１２、１２…を形成す
る。次に、図８（ｂ）に示すように、プッシュバック用
金型を用いて、プリント回路板１４、１４…のプッシュ
バック及び部品穴１６、１６…の穿孔を行う。さらに、
図８（ｃ）に示すように、外形切断用金型を用いてプリ
ント配線母板１０の外形を切断し、さらに、電子部品を
自動実装する際の基準となる基準穴１７ａ及びサブ基準
穴１７ｂを穿孔する。これにより、プッシュバックされ
た所定個数のプリント回路板１４、１４…を含む実装用
基板１８が得られる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
加工方法は、プッシュバック用と外形切断用の２種類の
金型が必要であるので、金型費が高くなり、加工コスト
を増大させるという問題がある。また、同一プレス機を
用いてプッシュバック加工と外形切断加工とを行う必要
がある場合には、金型の取り替え作業が必要となり、作
業性を低下させるという問題がある。

【０００８】また、プッシュバック加工後に外形切断を
行う際には、外形切断用金型に対してプリント配線母板
の位置決めを行う必要がある。この位置決めは、通常、
外形切断用金型の下型に位置決め用のピンを立設し、こ
のピンをプリント配線母板に設けられたプッシュバック
基準穴１２、１２…に挿入することにより行われる。

【０００９】しかしながら、プリント配線母板からプリ
ント回路板を打ち抜く際には、プリント配線母板に不均
一な力が作用するので、プッシュバック加工を終えた後
のプリント配線母板１０には、上に凸の球面状の反りが
発生する場合がある。この反りが著しくなり、プリント
配線母板１０の底面の高さが位置決め用ピンの高さを超
えると、基準穴に位置決め用ピンを挿入できなくなり、
外形切断時の位置決めが困難になるという問題がある。

【００１０】さらに、外形切断終了後には、実装用基板
にも反りが発生する。この反りが著しくなると、実装用
基板を自装機に搬送する際に、実装用基板が円滑に搬送
されないという問題がある。また、プリント配線母板か
ら打ち抜かれたプリント回路板と、プリント回路板を打
ち抜くことによってプリント配線母板に形成された穴と
の間のクリアランスは、極めて小さい。そのため、実装
用基板に発生する反りが著しくなると、はめ込まれたプ
リント回路板の取り外しが困難となり、作業性を低下さ
せるという問題がある。

【００１１】本発明が解決しようとする課題は、金型費
用を削減でき、しかも、作業性に優れたプリント配線母
板加工用金型及び加工板の製造方法を提供することにあ
る。また、本発明が解決しようとする他の課題は、プリ
ント配線母板の外形切断を容易に行うことが可能なプリ
ント配線母板加工用金型及び加工板の製造方法を提供す
ることにある。さらに、本発明が解決しようとする他の
課題は、プッシュバック加工後の反りの小さい実装用基
板などの加工板を製造可能なプリント配線母板加工用金
型及び加工板の製造方法を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明に係るプリント配線母板加工用金型は、プリン
ト配線母板からプリント回路板を打ち抜き、打ち抜かれ
た前記プリント回路板を元の穴にはめ込むためのプッシ
ュバック手段と、打ち抜かれた前記プリント回路板の少
なくとも一方の側方に、前記プリント配線母板の搬送方
向に対して平行な縦スリット素片を順次形成することに
よって、加工板の基準辺となる連続した縦スリットを形
成するための縦スリット形成手段とを備えていることを
要旨とする。この場合、打ち抜かれた前記プリント回路
板の前方又は後方に、前記縦スリットに対して直角であ
り、一直線上に並んだ２以上の横スリット素片からな
り、かつ、該横スリット素片の少なくとも１つが前記縦
スリットに連通する横スリットを形成するための横スリ
ット形成手段をさらに備えていることが望ましい。

【００１３】また、本発明に係る加工板の製造方法は、
プリント配線母板からプリント回路板を打ち抜き、打ち
抜かれた前記プリント回路板を元の穴にはめ込むプッシ
ュバック工程と、打ち抜かれた前記プリント回路板の少
なくとも一方の側方に、前記プリント配線母板の搬送方
向に対して平行な縦スリット素片を順次形成することに
よって、加工板の基準辺となる連続した縦スリットを形
成する縦スリット形成工程とを備えていることを要旨と
する。この場合、打ち抜かれた前記プリント回路板の前
方又は後方に、前記縦スリットに対して直角であり、一
直線上に並んだ２以上の横スリット素片からなり、か
つ、該横スリット素片の少なくとも１つが前記縦スリッ
トに連通する横スリットを形成する横スリット形成工程
をさらに備えていることが望ましい。

【００１４】本発明に係るプリント配線母板加工金型及
び加工板の製造方法においては、プッシュバックされた
プリント回路板の少なくとも一方の側方には、連続した
縦スリットが形成される。そのため、従来の方法に比し
て、外形切断が簡略化される。また、横スリット形成手
段をさらに備えている場合には、プリント配線母板の搬
送方向に並んだ各プリント回路板の間には、縦スリット
と直交する不連続な横スリットが形成される。そのた
め、プッシュバック加工終了後に、所定の位置に形成さ
れた横スリットの連結部分を破断させるだけで、プッシ
ュバックされた所定個数のプリント回路板を含む加工板
が得られる。

【００１５】また、このような縦スリット及び横スリッ
トは、プリント回路板のプッシュバック加工と同時に形
成することができる。すなわち、本発明によれば、外形
切断用の別個の金型又は外形切断工程が不要化又は簡略
化されるので、金型コストを大幅に削減でき、作業性も
向上する。また、横スリット形成手段をさらに備えてい
る場合には、各プリント回路板の間に形成された横スリ
ットによって、プッシュバック加工の際に発生する内部
応力が緩和されるので、そりの少ない加工板が得られ
る。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態につ
いて図面を参照しながら詳細に説明する。図１及び図２
に、本発明の第１の実施の形態に係るプリント配線母板
加工用金型を示す。図１及び図２において、本実施の形
態に係るプリント配線母板加工用金型１は、下型２０
と、上型５０とを備えている。

【００１７】下型２０は、図１に示すように、下型ベー
ス板２２と、下型ストリッパー２４とを備えている。下
型ベース板２２のほぼ中央には、プリント回路板（図示
せず）を打ち抜くための下パンチ２２ａ、２２ｂが設け
られている。なお、図１においては、同一形状の２個の
下パンチ２２ａ、２２ｂが記載されているが、これは単
なる例示であり、下パンチの形状及び個数は、目的に応
じて任意に選択することができ、特に限定されるもので
はない。

【００１８】下型ベース板２２の下パンチ２２ａ、２２
ｂの側方には、縦スリット素片を形成するための第１ス
リットピン２６ａ〜２６ｄが立設される。また、下パン
チ２２ａ、２２ｂの前方（プリント配線母板の搬送方向
に対して上流側）には、横スリット素片を形成するため
の第２スリットピン２８ａ〜２８ｄが立設される。

【００１９】第１スリットピン２６ａ〜２６ｄ（縦スリ
ット形成手段）は、下パンチ２２ａ、２２ｂにより打ち
抜かれるプリント回路板の側方に、プリント配線母板
（図示せず）の搬送方向に対して平行な縦スリット素片
を順次形成することによって、連続した縦スリットを形
成するためのものである。従って、下型２０に立設され
る第１スリットピンは、連続した縦スリットが形成され
るものである限り、その個数、長さ及びその配置を任意
に選択することができる。

【００２０】本実施の形態においては、下パンチ２２ａ
の左側方であって、プリント配線母板の搬送方向に沿っ
て一列に立設された２個の第１スリットピン２６ａ、２
６ｂと、下パンチ２２ｂの右側方であって、プリント配
線母板の搬送方向に沿って一列に立設された２個の第１
スリットピン２６ｃ、２６ｄの、合計４個の第１スリッ
トピンが用いられる。

【００２１】また、搬送方向に対して下流側に立設され
る第１スリットピン２６ａ及び２６ｃ（第１縦スリット
素片形成手段）は、いずれもその長さが、プレス当たり
のプリント配線母板の搬送距離より短くなっている。ま
た、第１スリットピン２６ａ及び２６ｃは、これらによ
って打ち抜かれる縦スリット素片（第１縦スリット素
片）の後端が、それぞれ、次のプレス工程において第２
スリットピン２８ａ及び２８ｄにより形成される横スリ
ット素片の側端に連通するように、下パンチ２２ａ及び
２２ｂの中心に対して相対的に下流側にずらして立設さ
れている。

【００２２】一方、搬送方向に対して上流側に立設され
る第１スリットピン２６ｂ及び２６ｄ（第２縦スリット
素片形成手段）は、いずれもその長さが、第１スリット
ピン２６ａ及び２６ｃによって打ち抜かれる隣接する第
１縦スリット素片間の距離より長くなっている。また、
第１スリットピン２６ｂ及び２６ｄは、これらによって
打ち抜かれる縦スリット素片（第２縦スリット素片）の
後端が、それぞれ直前のプレス工程において第１スリッ
トピン２６ａ及び２６ｃにより形成される第１縦スリッ
ト素片の先端に連通し、かつ、その先端が、それぞれ直
前のプレス工程において第２スリットピン２８ａ及び２
８ｄにより形成される横スリット素片の側端に連通する
ように、下パンチ２２ａ及び２２ｂの中心に対して相対
的に上流側にずらして立設されている。

【００２３】第２スリットピン２８ａ〜２８ｄ（横スリ
ット形成手段）は、第１スリットピン２６ａ〜２６ｄに
より形成される縦スリットに対して直角であり、一直線
上に並んだ２以上の横スリット素片からなり、かつ、少
なくとも１つの横スリット素片が縦スリットと連通する
横スリットを形成するためのものである。横スリットを
構成する横スリット素片の数は、２以上であれば良く、
特に限定されるものではない。

【００２４】本実施の形態においては、４個の横スリッ
ト素片からなる横スリットが形成されるように、合計４
個の第２スリットピン２８ａ〜２８ｄが用いられる。ま
た、これらの第２スリットピン２８ａ〜２８ｄは、第１
スリットピン２６ａ及び２６ｃと、第１スリットピン２
６ｂ及び２６ｄの間に一列に立設される。

【００２５】これらの内、左側端にある第２スリットピ
ン２８ａは、これによって打ち抜かれる横スリット素片
の左端が第１スリットピン２６ａ及び２６ｂにより形成
される縦スリットに連通するように、その長さが定めら
れる。同様に、右側端にある第２スリットピン２８ｄ
は、これによって打ち抜かれる横スリット素片の右端が
第１スリットピン２６ｃ及び２６ｄにより形成される縦
スリットに連通するように、その長さが定められる。

【００２６】さらに、中間の第２スリットピン２８ｂ及
び２８ｃは、それぞれ、第２スリットピン２８ａ〜２８
ｄにより形成される横スリット素片間の連結部の長さが
所定の長さとなるように、その長さが定められる。横ス
リット素片間の連結部の長さは、特に限定されるもので
はないが、プリント配線母板の板厚の１倍以上２倍以下
が好ましい。連結部の長さがプリント配線母板の板厚の
１倍未満になると、連結部の強度が低下するので好まし
くない。一方、連結部の長さがプリント配線母板の板厚
の２倍を超えると、連結部の破断が困難になるので好ま
しくない。連結部の長さは、さらに好ましくは、１．３
倍以上１．７倍以下である。

【００２７】また、各第１スリットピン２６ａ〜２６ｂ
は、図１（ｂ）に示すように、その下端に水平部を有し
ており、この水平部を下型ベース板２２の上面に設けら
れたザグリ穴に挿入し、ボルト止めすることによって下
型ベース板２２に固定されている。第２スリットピン２
８ａ〜２８ｄも、図示はしないが、同様の手段によって
下型ベース板２２に固定されている。

【００２８】なお、第１スリットピン２６ａ〜２６ｄ及
び第２スリットピン２８ａ〜２８ｄの固定方法は、これ
に限定されるものではなく、下型ベース板２２の下面に
ザグリ穴を設け、下型ベース板２２の下面からスリット
ピンを挿入・固定しても良い。

【００２９】下型ストリッパー２４には、下パンチ２２
ａ、２２ｂ、第１スリットピン２６ａ〜２６ｄ及び第２
スリットピン２８ａ〜２８ｄに対応する位置に、それぞ
れ貫通孔が設けられ、これらの側壁面に沿って下型スト
リッパー２４が上下動可能になっている。

【００３０】また、下型ストリッパー２４は、下型ベー
ス板２２の下方から遊挿される複数個のボルト３０、３
０…によって上方向への移動が規制され、かつ、下型ベ
ース板２２と下型ストリッパー２４の間に介挿される弾
性部材３２、３２…によって上方向に付勢されている。
弾性部材３２、３２…の材質は、特に限定されるもので
はないが、ウレタンゴムが好適な一例として挙げられ
る。

【００３１】さらに、下型ストリッパー２４の四隅に
は、上型５０に設けられるポスト７８、７８…を誘導す
るためのポスト誘導穴２４ａ、２４ａ…が設けられる。
同様に、下型ベース板２２の対応する位置にも、ポスト
誘導穴２２ｃ、２２ｃ…が設けられる。

【００３２】下型ストリッパー２４の上面であって、下
パンチ２２ａの左側方、及び下パンチ２２ｂの右側方に
は、プッシュバック加工の際の位置決めに用いられる位
置決めピン３４ａ及び３４ｂが立設されている。また、
位置決めピン３４ａ及び３４ｂの上流側には、それぞ
れ、プリント配線母板の搬送距離に対応する位置に、位
置決めピン３４ｃ及び３４ｄが立設されている。さら
に、下パンチ２２ａ、２２ｂの上面には、プリント回路
板に部品穴を形成するための部品穴形成孔３６、３６…
が設けられている。

【００３３】上型５０は、図２に示すように、上型ベー
ス板５２と、４つのホルダ５４ａ〜５４ｄとを備えてい
る。上型ベース板５２及び各ホルダ５４ａ〜５４ｄは、
上型ベース板５２に立設されたノックピン５６を基準と
して積層され、複数の締結ボルト５８により締結されて
いる。

【００３４】また、上型５０の最先端に位置するホルダ
５４ｄには、スライドスペース６２、６２が設けられ、
このスライドスペース６２、６２内に、それぞれ、プリ
ント回路板を打ち抜くための上型ストリッパー６０ａ、
６０ｂが遊挿される。上型ストリッパー６０ａ及び６０
ｂは、それぞれ、下型２０に設けられる下パンチ２２ａ
及び２２ｂに対応する位置に設けられる。

【００３５】また、上型ストリッパー６０ａ、６０ｂ
は、その先端がホルダ５４ｄの表面から僅かに突出する
ように、ホルダ５４ｃの上方から遊挿されるボルト６
４、６４…によって支持され、かつ、下方向への移動が
規制されている。また、ボルト６４、６４…は、ホルダ
５４ｂ内に設けられる貫通孔６６に沿って上下動可能に
なっている。

【００３６】押圧ピン６８、６８…は、上型ストリッパ
ー６０ａ、６０ｂを下方に押圧するためのものであり、
ホルダ５４ｂ、５４ｃを縦方向に貫通する貫通孔内に遊
挿される。その一端は、上型ストリッパー６０ａ、６０
ｂの上面に当接し、その他端は、ホルダ５４ａの中央ス
ペース７０内に配置される押圧板７２の下面に当接して
いる。

【００３７】押圧板７２は、押圧ピン６８、６８…を下
方に押圧するためのものである。押圧板７２上面とキャ
ップボルト７４との間には、弾性部材７６、７６…が介
挿され、弾性部材７６、７６…により、押圧板７２を下
方に付勢するようになっている。弾性部材７６、７６…
の材質は、特に限定されるものではないが、ウレタンゴ
ムが好適な一例として挙げられる。

【００３８】ホルダ５４ｄの四隅には、下型２０に設け
られたポスト誘導穴２４ａ…、２２ｃ…に対応する位置
に、ポスト７８、７８…が設けられる。ポスト７８、７
８…は、プレスの際に下型２０及び上型５０の位置決め
に用いられるものである。また、ホルダ５４ｄの下面に
は、下型２０に立設される位置決めピン３４ａ〜３４ｄ
に対応する位置に、それぞれ、位置決めピン誘導穴８０
ａ〜８０ｄが設けられている。

【００３９】また、下パンチ２２ａ、２２ｂの上面に形
成される部品穴形成孔３６、３６…に対応する位置に
は、部品穴形成ピン８２、８２…が設けられている。こ
れらの先端は、上型ストリッパー６０ａ、６０ｂに設け
られた貫通孔内に遊挿されており、上型ストリッパー６
０ａ、６０ｂがスライドスペース６２、６２に沿って上
方に移動するに伴い、上型ストリッパー６０ａ、６０ｂ
の下面から突き出すようになっている。

【００４０】さらに、下型２０に立設される第１スリッ
トピン２６ａ〜２６ｄに対応する位置には、それぞれ、
第１誘導穴（縦スリット形成手段）８４ａ〜８４ｄが設
けられる。第１誘導穴８４ａ〜８４ｄは、第１スリット
ピン２６ａ〜２６ｄの先端を誘導するためのものであ
り、ホルダ５４ｂ〜５４ｄを貫通する長さを有してい
る。

【００４１】また、ホルダ５４ａには、第１誘導穴８４
ａ、８４ｂの先端と連通し、かつ、その断面の長手方向
に沿って上型５０を水平方向に貫通する第１切りカス排
出路８６ａと、第１誘導穴８４ｃ、８４ｄの先端と連通
し、かつ、その断面の長手方向に沿って上型５０を水平
方向に貫通する第１切りカス排出路８６ｂが設けられ
る。さらに、第１切りカス通路８６ａ及び８６ｂの一端
には、それぞれ、エアーを供給するためのノズル（第１
エアー供給手段）８８ａ、８８ｂが設けられている。

【００４２】下型２０に立設される第２スリットピン２
８ａ〜２８ｄに対応する位置には、それぞれ、第２誘導
穴（横スリット形成手段）９０ａ〜９０ｄが設けられ
る。第２誘導穴９０ａ〜９０ｄは、第２スリットピン２
８ａ〜２８ｄの先端を誘導するためのものであり、ホル
ダ５４ｃ及び５４ｄを貫通する長さを有している。

【００４３】また、ホルダ５４ｂには、第２誘導穴９０
ａ〜９０ｄの先端と連通し、かつ、その断面の長手方向
に沿って上型５０を水平方向に貫通する第２切りカス排
出路９２が設けられる。すなわち、上型５０の底面から
第２切りカス排出路９２までの長さは、上型５０の底面
から第１切りカス通路８６ａ、８６ｂまでの長さより短
くなっており、上型５０において、第２切りカス通路９
２と、第１切りカス排出路８６ａ、８６ｂが立体交差す
るようになっている。さらに、第２切りカス排出路９２
の一旦には、エアーを供給するためのノズル（第２エア
ー供給手段）９４が設けられている。

【００４４】次に、本実施の形態に係るプリント配線母
板加工用金型１を用いたプリント回路板のプッシュバッ
ク加工について説明する。図３に、その工程図を示す。
まず、図３（ａ）に示すように、下型２０の上面に、プ
リント配線母板１０を載せる。この時、プリント配線母
板１０に設けられたプッシュバック基準穴１２に位置決
めピン３４ａ〜３４ｄを挿入することによって、プリン
ト配線母板１０の位置決めを行う。

【００４５】また、この時、下パンチ２２ａ、２２ｂに
設けられた部品穴形成孔３６、３６…には、部品穴形成
ピン８２、８２…により、それ以前のプレス工程におい
て打ち抜かれた切りカス３７、３７…が詰まった状態に
ある。同様に、上型５０に設けられた第１誘導穴８４ａ
には、第１スリットピン２６ａにより、それ以前のプレ
ス工程において打ち抜かれた切りカス８５、８５…が詰
まった状態にある。他の第１誘導穴８４ｂ〜８４ｄ及び
第２誘導穴９０ａ〜９０ｄについては、図示はしない
が、第１誘導穴８４ａと同様の状態になっている。

【００４６】このような状態から上型５０を下降させる
と、下パンチ２２ａが、弾性部材７６の付勢力に抗し
て、上型ストリッパー６０ａ、６０ｂを上方に押し上げ
る。その結果、プリント配線母板１０からプリント回路
板１４が打ち抜かれる。

【００４７】また、上型ストリッパー６０ａが上方にス
ライドするに伴い、部品穴形成ピン８２が、上型ストリ
ッパー６０ａの下面から突き出す。その結果、部品穴形
成ピン８２がプリント配線母板１０を突き抜け、プリン
ト回路板１４に部品穴１６が形成される。また、この時
に打ち抜かれた切りカス３７’が部品穴形成孔３６に押
し込められることによって、部品穴形成孔３６の最下端
にあった切りカス３７''が下型ベース板２２の下面から
押し出される。

【００４８】一方、上型ストリッパー６０ａが上方にス
ライドするに伴い、ホルダ５４ｄが、弾性部材３２の付
勢力に抗して下型ストリッパー２４を下方に押し下げる
ので、第１スリットピン２６ａが、下型ストリッパー２
４の上面から突き出す。その結果、第１スリットピン２
６ａがプリント配線母板１０を突き抜け、プリント配線
母板１０に縦スリット素片が形成される。

【００４９】また、この時に打ち抜かれた切りカス８
５’が第１誘導穴８４ａに押し込められることによっ
て、第１誘導穴８４ａの最上端にあった切りカス８５''
が、第１切りカス排出路８６ａに排出される。そのた
め、この時点で第１切りカス排出路８６ａの一端に設け
られたノズル８８ａからエアーを吹き付けると、切りカ
ス８５''が吹き飛ばされ、上型５０から排出される。他
の第１誘導穴８４ｂ〜８４ｄ及び第２誘導穴９０ａ〜９
０ｄに詰まっている切りカスも、図示はしないが、同様
の方法によって上型５０から排出される。

【００５０】プレス終了後、上型５０を上昇させると、
弾性部材７６の付勢力が押圧板７２及び押圧ピン６８を
介して、上型ストリッパー６０ａに伝えられ、上型スト
リッパー６０ａを下方に押し下げる。また、これと同時
に、弾性部材３２が下型ストリッパー２４を上方に押し
上げる。そのため、打ち抜かれたプリント回路板１４
が、プリント配線母板１０の元の穴の中にはめ込まれ
る。

【００５１】次に、本実施の形態に係るプリント配線母
板加工用金型１を用いた実装用基板（加工板）の製造方
法について説明する。図４及び図５に、プレス加工の工
程図を示す。まず、図４（ａ）に示すように、プリント
配線母板１０の最先端に形成されたプッシュバック基準
穴１２、１２…に、下型２０に立設される位置決めピン
３４ａ、３４ｂを挿入する。

【００５２】なお、プリント配線母板１０には、プッシ
ュバック基準穴１２、１２…の他に、電子部品を自動実
装する際の基準となる基準穴１７ａ及びサブ基準穴１７
ｂをあらかじめ形成しておくことが望ましいが、プリン
ト配線母板１０から実装用基板（加工板）１８を切り出
した後にこれらを形成しても良い。

【００５３】この状態で１回目のプレスを行うと、下パ
ンチ２２ａ、２２ｂにより、一列目のプリント回路板１
４_１、１４_１のプッシュバック加工と、部品穴１６_１、
１６ _１…の穿孔が行われる。また、これと同時に、プリ
ント回路板１４_１、１４_１の前方には、第２スリットピ
ン２８ａ〜２８ｄにより、一列目の横スリット素片１０
０ａ_１〜１００ｄ_１が打ち抜かれる。さらに、プリント
回路板１４_１、１４_１の側方には、それぞれ、第１スリ
ットピン２６ａ、２６ｃにより、第１縦スリット素片１
０２ａ_１、１０２ｂ_１が打ち抜かれる。

【００５４】次に、図４（ｂ）に示すように、位置決め
ピン３４ａ−３４ｃ間（又は３４ｂ−３４ｄ間）の長さ
に相当する搬送距離だけ、プリント配線母板１０を前方
に搬送し、次のプッシュバック基準穴１２、１２…に位
置決めピン３４ａ〜３４ｄを再度挿入する。

【００５５】次いで、２回目のプレスを行うと、図４
（ｃ）に示すように、２列目のプリント回路板１４_２、
１４_２のプッシュバック加工と、部品穴１６_２、１６_２
…の穿孔が行われる。また、これと同時に、２列目のプ
リント回路板１４_２、１４_２の前方及び側方には、それ
ぞれ、２列目の横スリット素片１００ａ_２〜１００ｄ_２
及び第１縦スリット素片１０２ａ_２、１０２ｂ_２が新た
に打ち抜かれる。さらに、第１スリットピン２６ｃ、２
６ｄによって、第２縦スリット素片１０４ａ_２、１０４
ｂ_２が新たに打ち抜かれる。

【００５６】本実施の形態においては、上述したよう
に、第１スリットピン２６ａ〜２６ｄの長さ、並びにこ
れらの相対的な位置に関し、所定の関係を有している。
そのため、図４（ｃ）に示すように、１回目のプレス工
程において打ち抜かれた第１縦スリット素片１０２ａ_１
及び１０２ｂ_１が、それぞれ、２回目のプレス工程にお
いて打ち抜かれた第２縦スリット素片１０４ａ_２及び１
０４ｂ_２によって上流側に延長され、横スリット素片１
００ａ_１の左端及び横スリット素片１００ｄ_１の右端と
連通する。

【００５７】また、これと同時に、２回目のプレスの際
に形成された横スリット素片１００ａ_２の左端及び横ス
リット素片１００ｄ_２の右端が、それぞれ、１回目のプ
レスの際に形成された第１縦スリット素片１０２ａ_１及
び１０２ｂ_１の後端と連通する。

【００５８】以下、同様の工程を順次繰り返すと、図５
（ａ）に示すように、プリント配線母板１０の両側に
は、搬送方向に対して平行であり、かつ連続した縦スリ
ット１０２、１０２が形成される。また、ｋ番目のプリ
ント回路板１４_ｋとｋ＋１番目のプリント回路板１４
_ｋ＋１の間には、搬送方向に対して垂直方向であり、か
つ不連続な横スリット１００_ｋ＋１が形成される。

【００５９】最後に、図５（ｂ）に示すように、プリン
ト配線母板１０の末端に形成されたプッシュバック基準
穴１２、１２に位置決めピン３４ｃ、３４ｄを挿入し、
ｎ回目のプレスを行う。これにより、プリント配線母板
１０の末端には、横スリット素片１００ａ_ｎ〜１００ｄ
_ｎからなるｎ番目の横スリット１００_ｎが形成される。
また、横スリット素片１００ａ_ｎの左端及び１００ｄ_ｎ
の右端が、それぞれ、前回（（ｎ−１）回目）のプレス
工程において形成された第１縦スリット素片１０２ａ
_ｎ−１及び１０２ｄ_ｎ−１の後端に連通する。さらに、
第１スリットピン２６ｂ及び２６ｄにより、ｎ番目の第
２縦スリット素片１０４ａ_ｎ及び１０４ｂ _ｎが打ち抜か
れ、連続した縦スリット１０２、１０２が得られる。

【００６０】この後、プリント配線母板１０の最上端に
形成された１列目の横スリット１００_１の３箇所の連結
部と、プリント配線母板１０の最下端に形成されたｎ列
目の横スリット１００_ｎの３箇所の連結部を破断させれ
ば、図５（ｃ）に示すように、プッシュバック加工され
た所定個数のプリント回路板１４、１４…を含み、か
つ、実質的に長方形である実装用基板（加工板）１８が
得られる。

【００６１】なお、横スリットの連結部を破断させる
と、若干のバリが残る。しかしながら、実装用基板１８
を自装機にかけるためには、完全な直線である少なくと
も１つの辺と、これと直交し、かつ、部分的に直線部分
を有する少なくとも１つの辺ががあればよいので、連結
部の位置を最適化すれば、バリが問題となることはな
い。

【００６２】また、プリント配線母板１０は、実装用基
板１８より若干大きいものを用い、１個のプリント配線
母板１０から１個の実装用基板１８を切り出すようにし
ても良い。あるいは、実装用基板１８の整数倍＋αの長
さを有するプリント配線母板１０を用いても良い。この
場合には、連続的にプッシュバック加工を行った後、所
定の周期で横スリットの連結部を破断させることによ
り、１枚のプリント配線母板１０から複数枚の実装用基
板１８を取り出すことができるので、材料歩留まりが高
く、かつ作業性も向上するという利点がある。

【００６３】以上のように、本実施の形態に係るプリン
ト配線母板加工用金型１によれば、プリント回路板１４
のプッシュバック加工と同時に、縦スリット１０２、１
０２及び横スリット１００…が形成され、しかも、この
縦スリット１０２、１０２及び横スリット１００…が、
そのまま実装用基板の基準辺となる。そのため、外形切
断用の金型が不要となり、金型コストを大幅に削減する
ことができる。また、実装用基板を作成するための外形
切断工程を別途設ける必要がないので、工数が削減さ
れ、作業性が向上する。

【００６４】また、プリント回路板１４、１４…の間に
形成される不連続な横スリットは、打ち抜かれた各プリ
ント回路板１４、１４…をつなぎ止める機能の他に、プ
ッシュバック加工の際にプリント配線母板１０に導入さ
れる不均一な応力を緩和させる機能がある。そのため、
そりの極めて少ない実装用基板を得ることができる。

【００６５】また、プリント配線母板１０の搬送方向に
沿って２個の第１スリットピン２６ａ、２６ｂ（又は、
第１スリットピン２６ｃ、２６ｄ）を一列に立設し、こ
れらを用いて縦スリット素片を順次形成することによっ
て連続した縦スリットを形成する手段を用いると、プリ
ント配線母板の端部までプッシュバック加工に使用する
ことができ、材料歩留まりが向上する。

【００６６】さらに、プリント回路板１４のプッシュバ
ック加工と同時に、第１縦スリット素片１０２ａ、１０
２ｂ、第２縦スリット素片１０４ａ、１０４ｂ及び横ス
リット素片１００ａ〜１００ｄを形成する場合におい
て、縦スリット素片及び横スリット素片を形成するため
のスリットピンをすべて上型５０に設けると、下型スト
リッパー２４を上方に付勢する弾性部材３２、３２…
が、スリットピンの押圧力に抗しきれなくなり、スリッ
トを打ち抜けなくなる場合がある。

【００６７】これに対し、図１に示すように、スリット
ピンを下型２０に立設すると、スリットピンの数が多
く、スリットピンの総断面積が相対的に大きい場合であ
っても、確実にスリットを打ち抜くことができる。

【００６８】また、上型５０を水平方向に貫通する切り
カス排出路８６ａ、８６ｂ、９２を設け、さらに、切り
カス排出路８６ａ、８６ｂ、９２の一端にエアー供給手
段８８ａ、８８ｂ、９４を設けると、スリットピンによ
って打ち抜かれた切りカスを容易に上型５０から排出す
ることができる。

【００６９】さらに、縦スリット素片を打ち抜くことに
よって生ずる切りカスを排出するための第１切りカス排
出路８６ａ、８６ｂと、横スリット素片を打ち抜くこと
によって生ずる切りカスを排出するための第２切りカス
排出路９２を、上型５０の中で立体交差させると、第１
エアー供給手段８８ａ、８８ｂから供給されるエアー
と、第２エアー供給手段９４から供給されるエアーが干
渉することがないので、切りカスの排出を円滑に行うこ
とができる。

【００７０】次に、本発明の第２の実施の形態に係るプ
リント配線母板加工用金型について説明する。本実施の
形態に係るプリント配線母板加工用金型は、図示はしな
いが、プリント回路板の少なくとも一方の側方に、プレ
ス当たりのプリント配線母板の搬送距離より長い長さを
有する第３縦スリット素片を形成するための第３縦スリ
ット素片形成手段を備えていることを特徴とする。

【００７１】具体的には、図１及び図２に示すプリント
配線母板加工用金型１において、上流側に立設された第
１スリットピン２６ｂ及び２６ｄを取り除き、かつ、下
流側に立設された第１スリットピン２６ａ及び２６ｃの
長さを、プレス当たりのプリント配線母板１０の搬送距
離より長くすれば良い。その他の構成は、図１及び図２
に示すプリント配線母板加工用金型１と同様であるの
で、説明を省略する。

【００７２】次に、本実施の形態に係るプリント配線母
板加工用金型を用いた加工板の製造方法について説明す
る。なお、以下の説明において、金型の各部の名称は、
図１及び図２で使用した名称及び符号をそのまま用い
た。

【００７３】図６及び図７に、プレス加工の工程図を示
す。まず、図６（ａ）に示すように、プリント配線母板
１０の最先端に形成されたプッシュバック基準穴１２、
１２…に、下型２０に立設される位置決めピン３４ａ、
３４ｂを挿入する。

【００７４】この状態で１回目のプレスを行うと、下パ
ンチ２２ａ、２２ｂにより、一列目のプリント回路板１
４_１、１４_１のプッシュバック加工と、部品穴１６_１、
１６ _１…の穿孔が行われる。また、これと同時に、プリ
ント回路板１４_１、１４_１の前方には、第２スリットピ
ン２８ａ〜２８ｄにより、一列目の横スリット素片１０
０ａ_１〜１００ｄ_１が打ち抜かれる。さらに、プリント
回路板１４_１、１４_１の側方には、それぞれ、第１スリ
ットピン２６ａ、２６ｃにより、第３縦スリット素片１
０６ａ_１、１０６ｂ_１が打ち抜かれる。

【００７５】なお、プリント配線母板１０にあらかじめ
基準穴１７ａを設けておく場合、基準穴１７ａは、図６
（ａ）に示すように、１列目のプリント回路板１４_１、
１４ _１の側方ではなく、２回目のプレスによって形成さ
れる２列目のプリント回路板の側方に形成しておくのが
好ましい。この点については、後述する。

【００７６】次に、図６（ｂ）に示すように、位置決め
ピン３４ａ−３４ｃ間（又は３４ｂ−３４ｄ間）の長さ
に相当する搬送距離だけ、プリント配線母板１０を前方
に搬送し、次のプッシュバック基準穴１２、１２…に位
置決めピン３４ａ〜３４ｄを再度挿入する。

【００７７】次いで、２回目のプレスを行うと、図６
（ｃ）に示すように、２列目のプリント回路板１４_２、
１４_２のプッシュバック加工と、部品穴１６_２、１６_２
…の穿孔が行われる。また、これと同時に、２列目のプ
リント回路板１４_２、１４_２の前方及び側方には、それ
ぞれ、２列目の横スリット素片１００ａ_２〜１００ｄ_２
及び第３縦スリット素片１０６ａ_２、１０６ｂ_２が新た
に打ち抜かれる。

【００７８】本実施の形態においては、上述したよう
に、第１スリットピン２６ａ及び２６ｃの長さは、プリ
ント配線母板１０の搬送距離より長くなっている。その
ため、図６（ｃ）に示すように、１回目のプレスで形成
された第３縦スリット素片１０６ａ_１及び１０６ｂ_１の
後端は、それぞれ、２回目のプレスで形成された第３縦
スリット素片１０６ａ_２及び１０６ｂ_２の先端と重なり
合い、連続した縦スリット１０２、１０２となる。

【００７９】また、第２スリットピン２８ａ及び２８ｄ
によって打ち抜かれた横スリット素片１００ａ_２の左端
及び横スリット１００ｄ_２の右端が、それぞれ、１回目
のプレスで形成された第３縦スリット素片１０６ａ_１及
び１０６ｂ_１の後端に連通する。

【００８０】以下、同様の工程を順次繰り返すと、図７
（ａ）に示すように、プリント配線母板１０の両側に
は、搬送方向に対して平行であり、かつ連続した縦スリ
ット１０２、１０２が形成される。また、ｋ番目のプリ
ント回路板１４_ｋとｋ＋１番目のプリント回路板１４
_ｋ＋１の間には、搬送方向に対して垂直方向であり、か
つ不連続な横スリット１００_ｋ＋１が形成される。

【００８１】最後に、図７（ｂ）に示すように、プリン
ト配線母板１０の末端に形成されたプッシュバック基準
穴１２、１２を位置決めピン３４ｃ、３４ｄに挿入し、
ｎ回目のプレスを行う。これにより、プリント配線母板
１０の末端には、横スリット素片１００ａ_ｎ〜１００ｄ
_ｎからなるｎ番目の横スリット１００_ｎが形成される。
また、横スリット素片１００ａ_ｎの左端及び１００ｄ_ｎ
の右端が、それぞれ、前回（（ｎ−１）回目）のプレス
工程において形成された第３縦スリット素片１０６ａ
_ｎ−１及び１０６ｄ_ｎ−１の後端に連通する。

【００８２】この後、プリント配線母板１０の上端に形
成された２列目の横スリット１００ _２の３箇所の連結部
と、プリント配線母板１０の最下端に形成されたｎ列目
の横スリット１００_ｎの３箇所の連結部を破断させれ
ば、図７（ｃ）に示すように、プッシュバック加工され
た所定個数のプリント回路板１４、１４…を含み、か
つ、実質的に長方形である実装用基板（加工板）１８が
得られる。

【００８３】なお、２列目の横スリット１００_２の連結
部を破断させて実装用基板１８とするのは、縦スリット
１０２、１０２の先端が、それぞれ、横スリット素片１
００ａ_１及び１００ｄ_１と完全につながっていないため
である。縦スリット１０２、１０２と、横スリット素片
１００ａ_１及び１００ｄ_１の連結部を破断させて実装用
基板１８とするのは、実装用基板１８の縦の辺にバリが
残り、完全な直線とならないので好ましくない。

【００８４】もっとも、縦スリット１０２上端の連結部
を破断させた後、機械加工によってバリを取り除く場合
には、１列目の横スリット１００_１の連結部を破断させ
て実装用基板１８としても良い。また、このような場合
には、基準穴１７ａは、１列目のプリント回路板１４_１
の側方に形成しておけば良い。

【００８５】また、プリント配線母板１０は、実装用基
板１８より若干大きいものを用いても良く、あるいは、
実装用基板１８の整数倍＋αの長さを有するプリント配
線母板を用いても良い点は、第１の実施の形態と同様で
ある。

【００８６】以上のように、本実施の形態に係るプリン
ト配線母板加工用金型によれば、プリント回路板１４の
プッシュバック加工と同時に、縦スリット１０２、１０
２及び横スリット１００…が形成されるので、外形切断
用の金型及び外形切断のための別個の工程が不要とな
る。

【００８７】また、プリント回路板１４、１４…の間に
形成される不連続な横スリットによって、プリント配線
母板１０に導入される不均一な応力が緩和され、そりの
極めて少ない実装用基板を得ることができる。

【００８８】さらに、１個の第１スリットピンを用いた
本実施の形態に係るプリント配線母板加工用金型は、２
個の第２スリットピンを用いた金型に比して、材料歩留
まりは若干低下するが、金型の部品点数が削減され、金
型コストをさらに低減することができる。

【００８９】以上、本発明の実施の形態について詳細に
説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定される
ものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々
の改変が可能である。

【００９０】例えば、上記実施の形態では、プリント配
線母板１０の搬送方向に対して平行に２個の第１スリッ
トピンを立設した場合、及び、１個の第１スリットピン
を立設した場合について説明したが、第１スリットピン
の個数は、これに限定されるものではなく、搬送方向に
沿って３個以上の第１スリットピンを立設し、これらを
用いて連続した縦スリットを形成するようにしても良
い。

【００９１】また、上記実施の形態では、横一列に並ん
だ２個の下パンチの両側に第１スリットピンが立設され
ているが、第１スリットピンは、右側又は左側のいずれ
か一方にのみ立設されていても良い。

【００９２】また、上記実施の形態では、縦スリット素
片を形成するための直線状の第１スリットピンが用いら
れているが、第１スリットピンの断面をＬ字型又はＴ字
型とし、第１スリットピンによって、縦スリット素片
と、これに連通する横スリット素片を形成するようにし
ても良い

【００９３】また、上記実施の形態では、第１スリット
ピン２６ａ〜２６ｄ及び第２スリットピン２８ａ〜２８
ｄは、いずれも下型２０に立設されているが、スリット
の打ち抜きに支障がない限り、これらのスリットピンの
全部又は一部を上型に設けても良い。

【００９４】また、上記実施の形態では、横スリット素
片を形成するための第２スリットピンは、いずれも下パ
ンチの前方に立設されているが、これらを下パンチの後
方（搬送方向に対して下流側）に立設しても良い。ある
いは、第２スリットピンの一部を下パンチの前方に立設
し、他の一部を下パンチの後方に立設しても良い。さら
に、縦スリット形成手段のみを備えた金型であっても、
プッシュバックと同時に基準となる少なくとも１つの直
線を形成することができ、また、この基準となる直線と
交差する他の辺は、汎用の加工方法（例えば、ミシン目
加工、シャーリング等）を用いて形成することができる
ので、従来の方法に比して、外形切断工程を大幅に簡略
化することができる。

【００９５】

【発明の効果】本発明に係るプリント配線母板加工用金
型及び加工板の製造方法は、プッシュバックされたプリ
ント回路板の少なくとも一方の側方には、連続した縦ス
リットが形成されるので、外形切断を簡略化することが
できるという効果がある。また、横スリット形成手段を
備えている場合には、プリント回路板の間には、縦スリ
ットと垂直な方向に不連続な横スリットが形成されるの
で、横スリットの連結部分を破断させるだけで加工板が
得られ、外形切断用金型及び外形切断のための別個の工
程が不要になるという効果がある。

【００９６】また、プリント配線母板の搬送方向に沿っ
て、第１縦スリット形成手段及び第２縦スリット形成手
段の２つの縦スリット形成手段を設け、これらにより形
成される各縦スリット素片を連通させることによって連
続した縦スリットを形成する場合には、材料歩留まりが
向上するという効果がある。

【００９７】また、縦スリット形成手段として、プレス
当たりの前記プリント配線母板の搬送距離より長い長さ
を有する第３縦スリット素片を形成できるものを用いた
場合には、金型の部品点数が削減され、金型コストをさ
らに低減できるという効果がある。

【００９８】また、縦スリット素片を形成するための第
１スリットピン及び／又は横スリット素片を形成するた
めの第２スリットピンを下型に立設すると、スリットピ
ンの数が多い場合、あるいは、スリットピンの断面積が
相対的に大きい場合であっても、確実にスリットを打ち
抜くことができるという効果がある。

【００９９】さらに、スリットピンを下型に立設する場
合において、上型を水平方向に貫通する切りカス排出路
を設け、かつ、切りカス排出路の一端にエアー供給手段
を設けると、スリットピンによって打ち抜かれた切りカ
スの排出が容易になるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１（ａ）は、本発明の第１の実施の形態に
係るプリント配線母板加工用金型の下型の平面図であ
り、図１（ｂ）は、そのＢ−Ｂ’線断面図、図１（ｃ）
は、そのＣ−Ｃ’線断面図である。

【図２】図２（ａ）は、本発明の第１の実施の形態に
係るプリント配線母板加工用金型の上型の正面図であ
り、図２（ｂ）は、その底面図である。また、図２
（ａ）の左側は、図２（ｂ）のＡ−Ａ’線断面図であ
る。

【図３】図１及び図２に示すプリント配線母板加工用
金型を用いたプッシュバック加工の工程図である。

【図４】図１及び図２に示すプリント配線母板加工用
金型を用いた加工板の製造方法を示す工程図である。

【図５】図４に示す工程図の続きである。

【図６】本発明の第２の実施の形態に係るプリント配
線母板加工用金型を用いた加工板の製造方法を示す工程
図である。

【図７】図６に示す工程図の続きである。

【図８】従来のプリント配線母板の加工方法を示す工
程図である。

【符号の説明】

１プリント配線母板加工用金型１０プリント配線母板１４プリント回路板１８実装用基板（加工板）２０下型２６ａ〜２６ｄ第１スリットピン２８ａ〜２８ｄ第２スリットピン５０上型８４ａ〜８４ｄ第１誘導穴８６ａ、８６ｂ第１切りカス排出路８８ａ、８８ｂノズル（第１エアー供給手段）９０ａ〜９０ｄ第２誘導穴９２第２切りカス排出路９４ノズル（第２エアー供給手段）１００横スリット１００ａ〜１００ｄ横スリット素片１０２縦スリット１０２ａ、１０２ｂ第１縦スリット素片１０４ａ、１０４ｂ第２縦スリット素片１０６ａ、１０６ｂ第３縦スリット素片

フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B26F 1/14 H05K 3/00

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】プリント配線母板からプリント回路板を打
ち抜き、打ち抜かれた前記プリント回路板を元の穴には
め込むためのプッシュバック手段と、打ち抜かれた前記プリント回路板の少なくとも一方の側
方に、前記プリント配線母板の搬送方向に対して平行な
縦スリット素片を順次形成することによって、加工板の
基準辺となる連続した縦スリットを形成するための縦ス
リット形成手段とを備えたプリント配線母板加工用金
型。
【請求項２】前記縦スリット形成手段は、前記プリン
ト回路板の少なくとも一方の側方に、プレス当たりの前
記プリント配線母板の搬送距離より短い長さを有する第
１縦スリット素片を形成するための第１縦スリット素片
形成手段と、既に形成された隣接する前記第１縦スリット素片間を連
通させる第２縦スリット素片を形成するための第２縦ス
リット素片形成手段とを備えたものである請求項１に記
載のプリント配線母板加工用金型。
【請求項３】前記縦スリット形成手段は、前記プリン
ト回路板の少なくとも一方の側方に、プレス当たりの前
記プリント配線母板の搬送距離より長い長さを有する第
３縦スリット素片を形成するための第３縦スリット素片
形成手段である請求項１に記載のプリント配線母板加工
用金型。
【請求項４】前記縦スリット形成手段は、下型に立設
された、前記縦スリット素片を形成するための第１スリ
ットピンと、上型に設けられた、前記第１スリットピンの先端を誘導
するための第１誘導穴とを備えたものである請求項１、
２又は３に記載のプリント配線母板加工用金型。
【請求項５】前記第１誘導穴の上端と連通し、かつ、前
記第１誘導穴の断面の長手方向に沿って前記上型を水平
方向に貫通する第１切りカス排出路と、該第１切りカス排出路の一端に設けられた第１エアー供
給手段とをさらに備えた請求項４に記載のプリント配線
母板加工用金型。
【請求項６】打ち抜かれた前記プリント回路板の前方
又は後方に、前記縦スリットに対して垂直であり、一直
線上に並んだ２以上の横スリット素片からなり、かつ、
該横スリット素片の少なくとも１つが前記縦スリットに
連通する横スリットを形成するための横スリット形成手
段をさらに備えた請求項１から５までのいずれかに記載
のプリント配線母板加工用金型。
【請求項７】前記横スリット形成手段は、下型に立設
された、前記横スリット素片を形成するための第２スリ
ットピンと、上型に設けられた、前記第２スリットピンの先端を誘導
するための第２誘導穴とを備えたものである請求項６に
記載のプリント配線母板加工用金型。
【請求項８】前記第２誘導穴の上端と連通し、かつ、前
記第２誘導穴の断面の長手方向に沿って前記上型を水平
方向に貫通する第２切りカス排出路と、該第２切りカス排出路の一端に設けられた第２エアー供
給手段とをさらに備えた請求項７に記載のプリント配線
母板加工用金型。
【請求項９】前記上型の底面から前記第２切りカス排
出路までの長さは、前記上型の底面から前記第１切りカ
ス排出路までの長さより短いことを特徴とする請求項８
に記載のプリント配線母板加工用金型。
【請求項１０】前記横スリットは、前記横スリット素
片間の連結部の長さが前記プリント配線母板の板厚の１
倍以上２倍以下である請求項６から９までのいずれかに
記載のプリント配線母板加工用金型。
【請求項１１】プリント配線母板からプリント回路板を
打ち抜き、打ち抜かれた前記プリント回路板を元の穴に
はめ込むプッシュバック工程と、打ち抜かれた前記プリント回路板の少なくとも一方の側
方に、前記プリント配線母板の搬送方向に対して平行な
縦スリット素片を順次形成することによって、加工板の
基準辺となる連続した縦スリットを形成する縦スリット
形成工程とを備えた加工板の製造方法。
【請求項１２】打ち抜かれた前記プリント回路板の前方
又は後方に、前記縦スリットに対して直角であり、一直
線上に並んだ２以上の横スリット素片からなり、かつ、
該横スリット素片の少なくとも１つが前記縦スリットに
連通する横スリットを形成する横スリット形成工程をさ
らに備えた請求項１１に記載の加工板の製造方法。