JP3534663B2 - 薄肉鋳片鋳造装置 - Google Patents
薄肉鋳片鋳造装置Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は移動する冷却体の表
面に溶融金属を供給して凝固させる薄肉鋳片の鋳造装置
に関し、双ドラム形式の連続鋳造装置などに適用して有
用なものである。 【０００２】 【従来の技術】薄肉鋳片の連続鋳造装置には双ドラム形
式、単ドラム形式、ドラム−ベルト形式などがあり、こ
れらはドラムやベルト等の移動する冷却体を鋳型の一部
として備えたものである。 【０００３】図７には従来の双ドラム形式の連続鋳造装
置の構成例を示す。同図に示すように、本双ドラム形式
の連続鋳造装置では、移動する冷却体として図中に矢印
で示すように互いに反対方向に回転する一対の冷却ドラ
ム３を有している。冷却ドラム３の上方には溶融金属
（溶湯）８を収容するタンディッシュ１が設けられてい
る。タンディッシュ１の下端には注湯ノズル２が接続さ
れており、この注湯ノズル２の先端（下端）は下方の湯
溜まり部７まで延びている。湯溜まり部７は、一対の冷
却ドラム３と、冷却ドラム３の軸方向両側に設けられた
一対の短辺堰（サイド堰）６とによって形成されてい
る。 【０００４】また、タンディッシュ１と冷却ドラム３と
の間には、湯溜まり部７を大気と遮断するためのシール
チャンバ５が設けられている。シールチャンバ５にはシ
ールガス供給管４が接続されており、このシールガス供
給管４を介してシールチャンバ５内に窒素ガスなどのシ
ールガスが連続的に供給されるようになっている。な
お、図７中の１０は冷却ドラム３の表面を清掃するため
のクリーニングブラシである。 【０００５】この双ドラム形式の連続鋳造装置では、タ
ンディッシュ１の溶融金属８が注湯ノズル２を経て湯溜
まり部７に溜まり、回転する冷却ドラム３で冷却されて
凝固することにより、薄肉鋳片（ストリップ）９が連続
的に鋳造される。また、このときシールチャンバ６には
シールガス供給管４を介してシールガスが供給されるた
め、このシールガス雰囲気中で薄肉鋳片９が鋳造される
ことになる。 【０００６】そして、かかる連続鋳造装置において、薄
肉鋳片９の表面を平滑にすることなどを目的として冷却
ドラム３の表面に図８に示すような凹部（窪み）３−１
を設けたものが、特公平５−２３８６０号公報や特公平
５−８１３４６号公報などに開示されている。 【０００７】即ち、移動する冷却体である冷却ドラム３
の表面に溶融金属８を供給し凝固させて薄肉鋳片９を連
続的に鋳造する薄肉鋳片の連続鋳造方向において、特公
平５−２３８６０号公報では、「冷却ドラム３の表面に
直径が０．１ｍｍ〜１．２ｍｍの円形又は長円形の開口
部を有する２μｍ〜１００μｍ深さの凹部３−１を互い
に接することなく設け、連続鋳造操業に際して、この冷
却ドラム３の表面と供給される溶融金属８との境界部に
金属に吸収されやすい窒素ガスと不活性ガスとの混合ガ
スを封入し、溶融金属８と凹部３−１との間におけるガ
スの過大滞留を抑制して各凹部３−１のガスギャップを
分断させることを特徴とする薄肉鋳片の連続鋳造方法」
を提供している。 【０００８】また、特公平５−８１３４６号公報では、
「内部に冷却機構を備え、且つ表面に凹部３−１を有す
る一対の冷却ドラム３の間に形成された湯溜まり部７に
溶湯吸収性（可溶性）ガスと非吸収性（非可溶性）ガス
との混合ガスを供給して、かかる混合ガス雰囲気内で薄
肉鋳片９を鋳造することを特徴とする薄肉鋳片の連続鋳
造方法」を提供している。 【０００９】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者
（特公平５−２３８６０号公報）の連続鋳造方法では、
冷却ドラム３の表面に形成する凹部３−１の開口部形状
を円形又は長円形に制限しており、しかも、凹部３−１
を互いに接することなく設けることにより、凹部３−１
と他の凹部３−１との間の部分と溶融金属８とが面接触
するようにして当該接触部分にはガスが存在しないよう
にすることにより、ガスギャップを分断させている。 【００１０】即ち、前者の連続鋳造方法では、冷却ドラ
ム３と溶融金属８とが面接触しているので両者の接触面
積が大きく、この接触面を介して溶融金属８から冷却ド
ラム３へ伝わる熱量が非常に大きいため、溶融金属８か
ら冷却ドラム３への熱の流れを制限し且つ制御すること
が困難である。 【００１１】また、後者（特公平５−８１３４６号公
報）の連続鋳造方法においても、凹部３−１が互いに接
することなく設けられており、凹部３−１と他の凹部３
−１との間の部分と溶融金属８とが面接触するようにな
っているため、やはり上記と同様な問題点を有してい
る。 【００１２】即ち、何れの公報にも、薄肉鋳片８から冷
却ドラム３へ移動する熱量を制御する技術については述
べられていない。 【００１３】従って本発明は上記の問題点に鑑み、溶融
金属から冷却ドラム等の冷却体へ移動する熱量を制御し
て単位時間当たりの鋳造量を制御することができる薄肉
鋳片鋳造装置を提供することを課題とする。 【００１４】 【００１５】【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本 発
明の薄肉鋳片鋳造装置は、移動する冷却体の表面に溶融
金属を供給するとともに冷却体の表面と溶融金属との間
に吸収性ガスと非吸収性ガスとの混合ガスを供給して薄
肉鋳片を鋳造する薄肉鋳片鋳造装置において、冷却体の
表面に凹部を重なり合うようして形成することにより、
隣接する凹部同士が稜線を挟んで接し、この稜線が複数
集まった凸部において、冷却体の表面と溶融金属とが線
接触又は点接触するように構成するとともに、吸収性ガ
ス供給装置から供給される吸収性ガスの流量を調整する
ための吸収性ガス調整弁と、非吸収性ガス供給装置から
供給される非吸収性ガスの流量を調整するための非吸収
性ガス調整弁と、吸収性ガス調整弁で流量調整された吸
収性ガスと、非吸収性ガス調整弁で流量調整された非吸
収性ガスとを均一に混合する混合室と、冷却体の冷媒流
体の流量を計測する流量測定器と、冷却体に流入する冷
媒流体の温度を測定する入口温度測定器と、冷却体から
流出した冷媒流体の温度を測定する出口温度測定器と、
流量測定器によって測定した冷媒流体の流量と、入口温
度測定器によって計測した冷媒流体の温度と、出口温度
検出器によって測定した冷媒流体の温度とに基づいて、
溶融金属から冷却体への移動熱量を演算し、この移動熱
量が所定の移動熱量となるように吸収性ガス調整弁及び
非吸収性ガス調整弁を制御して混合ガス中の非吸収性ガ
スの含有量を調整することにより、単位時間当たりの鋳
造量を制御する演算装置とを備えたことを特徴とする。 【００１６】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づき詳細に説明する。なお、従来と同様の部分には
同一の符号を付し重複する詳細な説明は省略する（図７
参照）。 【００１７】図１は本発明の実施の形態に係る薄肉鋳片
の連続鋳造装置の系統図、図２は混合ガス中のアルゴン
ガス濃度と熱流束との関係を示すグラフである。また、
図３は前記連続鋳造装置における冷却ドラムの表面の外
観図、図４は図３に示す冷却ドラムの表面の一部を拡大
して示す断面図、図５は前記連続鋳造装置において吸収
性ガスのみをシールガスとして用いた場合の作用を示す
説明図、図６は前記連続鋳造装置において吸収性ガスと
非吸収性ガスとの混合ガスをシールガスとして用いた場
合の作用を示す説明図である。 【００１８】＜構成＞図１に示すように、本実施の形態
に係る双ドラム形式の連続鋳造装置では、移動する冷却
体である冷却ドラム３の回転軸１３に冷却水等の冷媒流
体３０の通路２６が形成されている。冷却ドラム３の中
心部は空洞となっており、この空洞部を中央の仕切り２
４によって仕切ることより冷却媒体流入部１２ａと冷却
媒体流出部１２ｂとが形成され、それぞれ回転軸１３の
冷却媒体通路２６に通じている。また、冷却ドラム３の
肉厚部には、流入部１２ａから冷却ドラム３の表面近傍
を経て流出部１２ｂへと通じるように、冷却媒体通路３
１が形成されている。 【００１９】従って、この冷却系統では、図示しない冷
媒流体供給装置から供給された冷媒流体３０が、図中右
側の回転軸３の通路２６を介して流入部１２ａに流入
し、冷却ドラム肉厚部の冷却媒体通路３１を通って冷却
ドラム３を冷却した後、流出部１２ｂへと流出し、更に
図中左側の回転軸３の通路２６を介して冷却ドラム外へ
と流出される。 【００２０】シールガス供給系統は、図示しない窒素ガ
ス供給装置から供給される窒素ガスの流量を調整するた
めの窒素調整弁４４と、図示しないアルゴンガス供給装
置から供給されるアルゴンガスの流量を調整するための
アルゴン調整弁４３とを有しており、窒素調整弁４４で
流量調整された窒素ガスとアルゴン調整弁４３で流量調
整されたアルゴンガスとが、窒素ガス配管４２とアルゴ
ンガス配管４１とを介して混合室４０に流入されて均一
に混合された後、シールガス供給管４を介してシールチ
ャンバ５内に供給されるように構成されている。 【００２１】そして、冷却ドラム３に流入する冷媒流体
３０の流量Ｑin と温度Ｔinは、冷却ドラム３の入口側
に設けられた入口流量測定器１６と入口温度測定器１７
とによって計測され、これらの計測データが電気信号と
して演算装置５０に送られ、制御データとして利用され
るようになっている。また、冷却ドラム３から流出した
冷媒流体３０の流量Ｑout と温度Ｔout は、冷却ドラム
３の出口側に設けられた出口流量測定器１８と出口温度
測定器１９とによって計測され、これらの計測データも
電気信号として演算装置５０に送られ、制御用データと
して利用されるようになっている。なお、冷媒流体３０
の流量及び温度は各測定点でばらつきが大きいのため、
複数の測定値の平均をとって制御用データとすることが
望ましい。 【００２２】演算装置５０では、冷媒流体３０の流出温
度Ｔout と流入温度Ｔinとの差（Ｔ out −Ｔin）を演算
して冷媒流体３０の上昇温度ΔＴを求め、この上昇温度
ΔＴと、冷媒流体３０の流量Ｑin、Ｑout とに基づい
て、溶融金属８から冷却ドラム３へ移動する熱量を演算
する。なお、ここでは更に冷却ドラム３の表面積を用い
て熱流束（kcal/m2 h)を求める。また、冷媒流体３０の
流量は流入流量Ｑin又は流出流量Ｑout の何れか一方だ
けでもよい。 【００２３】そして、演算装置５０では、比例ゲイン等
の定数を適宜設定したＰＩＤ制御により、窒素調整弁４
４及びアルゴン調整弁４３を制御することにより、測定
した（演算した）熱流束が所定の熱流速になるように混
合ガス中のアルゴンガスの含有量（体積比）を制御する
ことによって、単位時間当たりの鋳造量を制御する。な
お、ＰＩＤ制御以外の制御システムを採用してもよい。
また、アルゴンガス濃度と熱流束との関係は例えば図２
に示すようになる。同図に示すように、アルゴンガス濃
度（混合ガス中のアルゴンガスの含有量）を増加させる
と、熱流束が減少する。 【００２４】また、図３及び図４に示すように本実施の
形態の連続鋳造装置では、冷却ドラム３の表面に凹部１
４を重なり合うようして形成することにより、隣接する
凹部１４同士が稜線１１を挟んで接し、この稜線１１が
複数集まった凸部１５において、冷却ドラム３の表面と
溶融金属８とが線接触又は点接触するように構成されて
いる。 【００２５】つまり、図３には冷却体３の表面の一部の
外観を示しており、この図中の線が凹凸の稜線１１を表
している。そして、稜線１１で囲まれた部分が凹部１４
となっており、３本（３本以上の場合もある）の稜線１
１が集まっている部分が凸部１５となっている。従っ
て、冷却体３の表面と溶融金属８とが凸部１５において
線接触又は点接触するように幾何学的に規制されること
になる（図５，図６参照、詳細後述）。また、凹部１４
に存在するシールガスと他の凹部１４に存在するシール
ガスとが連結することは容認する。 【００２６】上記のような凹凸形状は、例えば直径１ｍ
ｍ〜５ｍｍの鋼球等の粒状物体を冷却体３の表面に衝突
させる方法や、先端が球状或いは不規則な形状の凸部を
形成した物体を冷却体３の表面に押し付ける方法などに
よって形成することができる。また、機械加工により筋
状、格子状又は球状の加工を施す方法や放電加工による
方法などによって凹凸を形成しても良い。 【００２７】なお、凹部１４の開口部形状は特定形状
（円形や長円形等）に限定するものではなく、図３に示
すように様々な形状を有していてもよい。また、凹凸形
状は図４に示すように不規則であってもよい。上記の粒
状物体を冷却体３の表面に衝突させる方法によれば、こ
のような不規則な形状の凹凸が形成される。 【００２８】なお、試験の結果から、冷却体３の表面の
凹凸深さは、４０μｍ〜２００μｍの範囲が適当であっ
た。即ち、図示は省略するが凹凸深さが４０μｍ以下の
領域では薄肉鋳片９に割れが発生し、凹凸深さが２００
μｍ以上の領域では過大偏析が発生した。 【００２９】＜作用・効果＞上記構成の連続鋳造装置に
よれば、次のような作用・効果が得られる（図１〜図６
参照）。 【００３０】薄肉鋳片９の連続鋳造時には、溶融金属８
は冷却ドラム３の表面のシールガスを排除しつつ冷却ド
ラム３の表面に形成された凹凸をあたかも濡らすように
前進していく。このため冷却ドラム表面の凸部１５では
シールガスが排除されて溶融金属８と接触するが、冷却
ドラム３の表面には凹部１４があることと溶融金属８の
表面張力の効果とにより、冷却ドラム表面の凹部１４で
はシールガスが薄層（ガスギャップ層）となって残存す
る。 【００３１】しかしながら、このときシールガスとして
窒素ガスのような吸収性ガスのみをシールチャンバ５内
に供給して薄肉鋳片９を鋳造した場合には、図５にこの
場合の冷却ドラム３の表面と溶融金属８との位置関係を
示すように、冷却ドラム表面の凹部１４と溶融金属８と
の間のガスギャップ層２２が非常に薄くなってしまう。
なお、図５中の２５は溶融金属８の冷却ドラム表面の凸
部１５との接触部、２１は溶融金属８の冷却ドラム表面
の稜線１１との接触部、２０は溶融金属８の冷却ドラム
表面の凹部１４との非接触部である。 【００３２】即ち、窒素ガスのような金属に吸収され易
い吸収性ガスは速やかに溶融金属８中に吸収されるため
にシールガスの圧力が減少し、これに伴って溶融金属８
の表面が膨らんで冷却ドラム３の凹凸形状とほぼ同じ形
状となるため、冷却ドラム表面の凹部１４と溶融金属８
との間隔が接触しそうなほどに小さくなってしまう。こ
のため、高温の溶融金属８から冷却ドラム３への熱移動
が速やかに行われて、熱流束が高くなるとともに熱流束
を変化させることができないため、単位時間当たりの鋳
造量を制御することができない。 【００３３】これに対し、シールガスとして吸収性ガス
中に不活性性ガス（非吸収性ガス）を含有させた混合ガ
スをシールチャンバ５に供給して薄肉鋳片９を鋳造した
場合には、図４にこの場合の冷却ドラム３の表面と溶融
金属８との位置関係を示すように、冷却ドラム表面の凹
部１４と溶融金属８との間には充分な厚さのガスギャッ
プ層２２が保持される。なお、図４中の２５は溶融金属
８の冷却ドラム表面の凸部１５との接触部であり、２０
は溶融金属８の冷却ドラム表面との非接触部である。 【００３４】即ち、冷却ドラム表面の凹部１４と溶融金
属８との間に挟まれたアルゴンガスなどの非吸収性ガス
は溶融金属８に吸収されない或いは吸収されにくいた
め、その場に残留する。このため、冷却ドラム３の表面
（凹部１４）と溶融金属８との間に適当な間隔を生じさ
せることができる。この間隔は非吸収性ガスの含有量が
多くなるほど大きくなる。 【００３５】そして、冷却ドラム３の表面（凹部１４）
と溶融金属８の間に非吸収性ガスが存在した場合には冷
却ドラム３の表面と溶融金属８とが接触した場合よりも
熱移動が悪くなり、しかも、冷却ドラム３の表面（凹部
１４）と溶融金属８との間隔が大きいほど（ガスギャッ
プ層２２が厚いほど）熱移動し難くなる。従って、混合
ガス中の非吸収性ガスの含有量を調整して冷却ドラム３
の表面（凹部１４）と溶融金属８との間隔を調整すれ
ば、熱移動量を調整することができ、このことによって
鋳造時間を任意に設定することができる。 【００３６】つまり、本実施の形態の連続鋳造装置で
は、冷却ドラム３の表面に凹部１４を重なり合うようし
て形成することにより、隣接する凹部１４同士が稜線１
１を挟んで接し、この稜線１１が複数集まった凸部１５
において、冷却ドラム３の表面と溶融金属８とが線接触
又は点接触するように構成したため、従来に比べて冷却
ドラム３の表面と溶融金属８との接触面積が大幅に低減
され、しかも、窒素ガスとアルゴンガスとの混合ガスを
シールガスとして用いるため、この混合ガス中のアルゴ
ンガスの含有量を調整して冷却ドラム３の表面（凹部１
４）と溶融金属８との間隔を任意に調整することができ
ることから、熱移動量の調整を容易に行うことができ
る。 【００３７】そこで、演算装置５０において、流量測定
器１６，１８によって計測した冷媒流体３０の流量
Ｑin、Ｑout と、温度測定器１７，１９によって計測し
た冷媒流体３０の温度Ｔin、Ｔout とに基づいて溶融金
属８から冷却ドラム３への移動熱量を演算し、この移動
熱量（熱流束）が所定の移動熱量（熱流束）となるよう
に窒素調整弁４４及びアルゴン調整弁４３を制御して混
合ガス中のアルゴンガスの含有量を制御することによ
り、単位時間当たりの鋳造量を容易に制御することがで
きる。また、薄肉鋳片９の板厚変更時にも、鋳造時間と
鋳造量とを任意に設定することができる。 【００３８】〔実施例〕ここで、具体的な実施例につい
て説明する。 【００３９】 内部に冷却水を通して表面に接する溶
融金属を冷却する一対の冷却ドラムを用い、これらの冷
却ドラムが互いに反対方向に回転する双ドラム形式の薄
肉鋳片連続鋳造装置を用いた。 鋳造中にはクリーニングブラシによる水冷ドラム表
面の清掃を行った。 溶融金属として、１８Ｃｒ−８Ｎｉオーステナイト
系ステンレス鋼を用いた。 鋳造速度は、４０ｍ／ｍｉｎ〜８０ｍ／ｍｉｎの範
囲で調整した。 非吸収性ガスの混合割合は８％〜４０％の範囲で調
整した。 熱流束は７００万kcal/m2 h 〜８００万kcal/m2 h
の範囲で調整した。 【００４０】この実施例の結果、熱流束を上記の範囲に
制御して良好に鋳造を行い単位時間当たりの鋳造量を制
御することができた。 【００４１】 【００４２】 【００４３】 【００４４】【発明の効果】以上、発明の実施の形態と共に具体的に
説明したように、本 発明の薄肉鋳片鋳造装置は、移動す
る冷却体の表面に溶融金属を供給するとともに冷却体の
表面と溶融金属との間に吸収性ガスと非吸収性ガスとの
混合ガスを供給して薄肉鋳片を鋳造する薄肉鋳片鋳造装
置において、冷却体の表面に凹部を重なり合うようして
形成することにより、隣接する凹部同士が稜線を挟んで
接し、この稜線が複数集まった凸部において、冷却体の
表面と溶融金属とが線接触又は点接触するように構成す
るとともに、吸収性ガス供給装置から供給される吸収性
ガスの流量を調整するための吸収性ガス調整弁と、非吸
収性ガス供給装置から供給される非吸収性ガスの流量を
調整するための非吸収性ガス調整弁と、吸収性ガス調整
弁で流量調整された吸収性ガスと、非吸収性ガス調整弁
で流量調整された非吸収性ガスとを均一に混合する混合
室と、冷却体の冷媒流体の流量を計測する流量測定器
と、冷却体に流入する冷媒流体の温度を測定する入口温
度測定器と、冷却体から流出した冷媒流体の温度を測定
する出口温度測定器と、流量測定器によって測定した冷
媒流体の流量と、入口温度測定器によって計測した冷媒
流体の温度と、出口温度検出器によって測定した冷媒流
体の温度とに基づいて、溶融金属から冷却体への移動熱
量を演算し、この移動熱量が所定の移動熱量となるよう
に吸収性ガス調整弁及び非吸収性ガス調整弁を制御して
混合ガス中の非吸収性ガスの含有量を調整することによ
り、単位時間当たりの鋳造量を制御する演算装置とを備
えたことを特徴とする。従って、本発明の薄肉鋳片鋳造
装置によれば、流量計測定器によって計測した冷媒流体
の流量と、入口温度測定器及び出口温度測定器によって
計測した冷媒流体の温度とに基づいて、溶融金属から冷
却体への移動熱量を演算し、この移動熱量をフィードバ
ックして移動熱量を調整するため、確実に移動熱量の調
整を行うことができる。
面に溶融金属を供給して凝固させる薄肉鋳片の鋳造装置
に関し、双ドラム形式の連続鋳造装置などに適用して有
用なものである。 【０００２】 【従来の技術】薄肉鋳片の連続鋳造装置には双ドラム形
式、単ドラム形式、ドラム−ベルト形式などがあり、こ
れらはドラムやベルト等の移動する冷却体を鋳型の一部
として備えたものである。 【０００３】図７には従来の双ドラム形式の連続鋳造装
置の構成例を示す。同図に示すように、本双ドラム形式
の連続鋳造装置では、移動する冷却体として図中に矢印
で示すように互いに反対方向に回転する一対の冷却ドラ
ム３を有している。冷却ドラム３の上方には溶融金属
（溶湯）８を収容するタンディッシュ１が設けられてい
る。タンディッシュ１の下端には注湯ノズル２が接続さ
れており、この注湯ノズル２の先端（下端）は下方の湯
溜まり部７まで延びている。湯溜まり部７は、一対の冷
却ドラム３と、冷却ドラム３の軸方向両側に設けられた
一対の短辺堰（サイド堰）６とによって形成されてい
る。 【０００４】また、タンディッシュ１と冷却ドラム３と
の間には、湯溜まり部７を大気と遮断するためのシール
チャンバ５が設けられている。シールチャンバ５にはシ
ールガス供給管４が接続されており、このシールガス供
給管４を介してシールチャンバ５内に窒素ガスなどのシ
ールガスが連続的に供給されるようになっている。な
お、図７中の１０は冷却ドラム３の表面を清掃するため
のクリーニングブラシである。 【０００５】この双ドラム形式の連続鋳造装置では、タ
ンディッシュ１の溶融金属８が注湯ノズル２を経て湯溜
まり部７に溜まり、回転する冷却ドラム３で冷却されて
凝固することにより、薄肉鋳片（ストリップ）９が連続
的に鋳造される。また、このときシールチャンバ６には
シールガス供給管４を介してシールガスが供給されるた
め、このシールガス雰囲気中で薄肉鋳片９が鋳造される
ことになる。 【０００６】そして、かかる連続鋳造装置において、薄
肉鋳片９の表面を平滑にすることなどを目的として冷却
ドラム３の表面に図８に示すような凹部（窪み）３−１
を設けたものが、特公平５−２３８６０号公報や特公平
５−８１３４６号公報などに開示されている。 【０００７】即ち、移動する冷却体である冷却ドラム３
の表面に溶融金属８を供給し凝固させて薄肉鋳片９を連
続的に鋳造する薄肉鋳片の連続鋳造方向において、特公
平５−２３８６０号公報では、「冷却ドラム３の表面に
直径が０．１ｍｍ〜１．２ｍｍの円形又は長円形の開口
部を有する２μｍ〜１００μｍ深さの凹部３−１を互い
に接することなく設け、連続鋳造操業に際して、この冷
却ドラム３の表面と供給される溶融金属８との境界部に
金属に吸収されやすい窒素ガスと不活性ガスとの混合ガ
スを封入し、溶融金属８と凹部３−１との間におけるガ
スの過大滞留を抑制して各凹部３−１のガスギャップを
分断させることを特徴とする薄肉鋳片の連続鋳造方法」
を提供している。 【０００８】また、特公平５−８１３４６号公報では、
「内部に冷却機構を備え、且つ表面に凹部３−１を有す
る一対の冷却ドラム３の間に形成された湯溜まり部７に
溶湯吸収性（可溶性）ガスと非吸収性（非可溶性）ガス
との混合ガスを供給して、かかる混合ガス雰囲気内で薄
肉鋳片９を鋳造することを特徴とする薄肉鋳片の連続鋳
造方法」を提供している。 【０００９】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者
（特公平５−２３８６０号公報）の連続鋳造方法では、
冷却ドラム３の表面に形成する凹部３−１の開口部形状
を円形又は長円形に制限しており、しかも、凹部３−１
を互いに接することなく設けることにより、凹部３−１
と他の凹部３−１との間の部分と溶融金属８とが面接触
するようにして当該接触部分にはガスが存在しないよう
にすることにより、ガスギャップを分断させている。 【００１０】即ち、前者の連続鋳造方法では、冷却ドラ
ム３と溶融金属８とが面接触しているので両者の接触面
積が大きく、この接触面を介して溶融金属８から冷却ド
ラム３へ伝わる熱量が非常に大きいため、溶融金属８か
ら冷却ドラム３への熱の流れを制限し且つ制御すること
が困難である。 【００１１】また、後者（特公平５−８１３４６号公
報）の連続鋳造方法においても、凹部３−１が互いに接
することなく設けられており、凹部３−１と他の凹部３
−１との間の部分と溶融金属８とが面接触するようにな
っているため、やはり上記と同様な問題点を有してい
る。 【００１２】即ち、何れの公報にも、薄肉鋳片８から冷
却ドラム３へ移動する熱量を制御する技術については述
べられていない。 【００１３】従って本発明は上記の問題点に鑑み、溶融
金属から冷却ドラム等の冷却体へ移動する熱量を制御し
て単位時間当たりの鋳造量を制御することができる薄肉
鋳片鋳造装置を提供することを課題とする。 【００１４】 【００１５】【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本 発
明の薄肉鋳片鋳造装置は、移動する冷却体の表面に溶融
金属を供給するとともに冷却体の表面と溶融金属との間
に吸収性ガスと非吸収性ガスとの混合ガスを供給して薄
肉鋳片を鋳造する薄肉鋳片鋳造装置において、冷却体の
表面に凹部を重なり合うようして形成することにより、
隣接する凹部同士が稜線を挟んで接し、この稜線が複数
集まった凸部において、冷却体の表面と溶融金属とが線
接触又は点接触するように構成するとともに、吸収性ガ
ス供給装置から供給される吸収性ガスの流量を調整する
ための吸収性ガス調整弁と、非吸収性ガス供給装置から
供給される非吸収性ガスの流量を調整するための非吸収
性ガス調整弁と、吸収性ガス調整弁で流量調整された吸
収性ガスと、非吸収性ガス調整弁で流量調整された非吸
収性ガスとを均一に混合する混合室と、冷却体の冷媒流
体の流量を計測する流量測定器と、冷却体に流入する冷
媒流体の温度を測定する入口温度測定器と、冷却体から
流出した冷媒流体の温度を測定する出口温度測定器と、
流量測定器によって測定した冷媒流体の流量と、入口温
度測定器によって計測した冷媒流体の温度と、出口温度
検出器によって測定した冷媒流体の温度とに基づいて、
溶融金属から冷却体への移動熱量を演算し、この移動熱
量が所定の移動熱量となるように吸収性ガス調整弁及び
非吸収性ガス調整弁を制御して混合ガス中の非吸収性ガ
スの含有量を調整することにより、単位時間当たりの鋳
造量を制御する演算装置とを備えたことを特徴とする。 【００１６】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づき詳細に説明する。なお、従来と同様の部分には
同一の符号を付し重複する詳細な説明は省略する（図７
参照）。 【００１７】図１は本発明の実施の形態に係る薄肉鋳片
の連続鋳造装置の系統図、図２は混合ガス中のアルゴン
ガス濃度と熱流束との関係を示すグラフである。また、
図３は前記連続鋳造装置における冷却ドラムの表面の外
観図、図４は図３に示す冷却ドラムの表面の一部を拡大
して示す断面図、図５は前記連続鋳造装置において吸収
性ガスのみをシールガスとして用いた場合の作用を示す
説明図、図６は前記連続鋳造装置において吸収性ガスと
非吸収性ガスとの混合ガスをシールガスとして用いた場
合の作用を示す説明図である。 【００１８】＜構成＞図１に示すように、本実施の形態
に係る双ドラム形式の連続鋳造装置では、移動する冷却
体である冷却ドラム３の回転軸１３に冷却水等の冷媒流
体３０の通路２６が形成されている。冷却ドラム３の中
心部は空洞となっており、この空洞部を中央の仕切り２
４によって仕切ることより冷却媒体流入部１２ａと冷却
媒体流出部１２ｂとが形成され、それぞれ回転軸１３の
冷却媒体通路２６に通じている。また、冷却ドラム３の
肉厚部には、流入部１２ａから冷却ドラム３の表面近傍
を経て流出部１２ｂへと通じるように、冷却媒体通路３
１が形成されている。 【００１９】従って、この冷却系統では、図示しない冷
媒流体供給装置から供給された冷媒流体３０が、図中右
側の回転軸３の通路２６を介して流入部１２ａに流入
し、冷却ドラム肉厚部の冷却媒体通路３１を通って冷却
ドラム３を冷却した後、流出部１２ｂへと流出し、更に
図中左側の回転軸３の通路２６を介して冷却ドラム外へ
と流出される。 【００２０】シールガス供給系統は、図示しない窒素ガ
ス供給装置から供給される窒素ガスの流量を調整するた
めの窒素調整弁４４と、図示しないアルゴンガス供給装
置から供給されるアルゴンガスの流量を調整するための
アルゴン調整弁４３とを有しており、窒素調整弁４４で
流量調整された窒素ガスとアルゴン調整弁４３で流量調
整されたアルゴンガスとが、窒素ガス配管４２とアルゴ
ンガス配管４１とを介して混合室４０に流入されて均一
に混合された後、シールガス供給管４を介してシールチ
ャンバ５内に供給されるように構成されている。 【００２１】そして、冷却ドラム３に流入する冷媒流体
３０の流量Ｑin と温度Ｔinは、冷却ドラム３の入口側
に設けられた入口流量測定器１６と入口温度測定器１７
とによって計測され、これらの計測データが電気信号と
して演算装置５０に送られ、制御データとして利用され
るようになっている。また、冷却ドラム３から流出した
冷媒流体３０の流量Ｑout と温度Ｔout は、冷却ドラム
３の出口側に設けられた出口流量測定器１８と出口温度
測定器１９とによって計測され、これらの計測データも
電気信号として演算装置５０に送られ、制御用データと
して利用されるようになっている。なお、冷媒流体３０
の流量及び温度は各測定点でばらつきが大きいのため、
複数の測定値の平均をとって制御用データとすることが
望ましい。 【００２２】演算装置５０では、冷媒流体３０の流出温
度Ｔout と流入温度Ｔinとの差（Ｔ out −Ｔin）を演算
して冷媒流体３０の上昇温度ΔＴを求め、この上昇温度
ΔＴと、冷媒流体３０の流量Ｑin、Ｑout とに基づい
て、溶融金属８から冷却ドラム３へ移動する熱量を演算
する。なお、ここでは更に冷却ドラム３の表面積を用い
て熱流束（kcal/m2 h)を求める。また、冷媒流体３０の
流量は流入流量Ｑin又は流出流量Ｑout の何れか一方だ
けでもよい。 【００２３】そして、演算装置５０では、比例ゲイン等
の定数を適宜設定したＰＩＤ制御により、窒素調整弁４
４及びアルゴン調整弁４３を制御することにより、測定
した（演算した）熱流束が所定の熱流速になるように混
合ガス中のアルゴンガスの含有量（体積比）を制御する
ことによって、単位時間当たりの鋳造量を制御する。な
お、ＰＩＤ制御以外の制御システムを採用してもよい。
また、アルゴンガス濃度と熱流束との関係は例えば図２
に示すようになる。同図に示すように、アルゴンガス濃
度（混合ガス中のアルゴンガスの含有量）を増加させる
と、熱流束が減少する。 【００２４】また、図３及び図４に示すように本実施の
形態の連続鋳造装置では、冷却ドラム３の表面に凹部１
４を重なり合うようして形成することにより、隣接する
凹部１４同士が稜線１１を挟んで接し、この稜線１１が
複数集まった凸部１５において、冷却ドラム３の表面と
溶融金属８とが線接触又は点接触するように構成されて
いる。 【００２５】つまり、図３には冷却体３の表面の一部の
外観を示しており、この図中の線が凹凸の稜線１１を表
している。そして、稜線１１で囲まれた部分が凹部１４
となっており、３本（３本以上の場合もある）の稜線１
１が集まっている部分が凸部１５となっている。従っ
て、冷却体３の表面と溶融金属８とが凸部１５において
線接触又は点接触するように幾何学的に規制されること
になる（図５，図６参照、詳細後述）。また、凹部１４
に存在するシールガスと他の凹部１４に存在するシール
ガスとが連結することは容認する。 【００２６】上記のような凹凸形状は、例えば直径１ｍ
ｍ〜５ｍｍの鋼球等の粒状物体を冷却体３の表面に衝突
させる方法や、先端が球状或いは不規則な形状の凸部を
形成した物体を冷却体３の表面に押し付ける方法などに
よって形成することができる。また、機械加工により筋
状、格子状又は球状の加工を施す方法や放電加工による
方法などによって凹凸を形成しても良い。 【００２７】なお、凹部１４の開口部形状は特定形状
（円形や長円形等）に限定するものではなく、図３に示
すように様々な形状を有していてもよい。また、凹凸形
状は図４に示すように不規則であってもよい。上記の粒
状物体を冷却体３の表面に衝突させる方法によれば、こ
のような不規則な形状の凹凸が形成される。 【００２８】なお、試験の結果から、冷却体３の表面の
凹凸深さは、４０μｍ〜２００μｍの範囲が適当であっ
た。即ち、図示は省略するが凹凸深さが４０μｍ以下の
領域では薄肉鋳片９に割れが発生し、凹凸深さが２００
μｍ以上の領域では過大偏析が発生した。 【００２９】＜作用・効果＞上記構成の連続鋳造装置に
よれば、次のような作用・効果が得られる（図１〜図６
参照）。 【００３０】薄肉鋳片９の連続鋳造時には、溶融金属８
は冷却ドラム３の表面のシールガスを排除しつつ冷却ド
ラム３の表面に形成された凹凸をあたかも濡らすように
前進していく。このため冷却ドラム表面の凸部１５では
シールガスが排除されて溶融金属８と接触するが、冷却
ドラム３の表面には凹部１４があることと溶融金属８の
表面張力の効果とにより、冷却ドラム表面の凹部１４で
はシールガスが薄層（ガスギャップ層）となって残存す
る。 【００３１】しかしながら、このときシールガスとして
窒素ガスのような吸収性ガスのみをシールチャンバ５内
に供給して薄肉鋳片９を鋳造した場合には、図５にこの
場合の冷却ドラム３の表面と溶融金属８との位置関係を
示すように、冷却ドラム表面の凹部１４と溶融金属８と
の間のガスギャップ層２２が非常に薄くなってしまう。
なお、図５中の２５は溶融金属８の冷却ドラム表面の凸
部１５との接触部、２１は溶融金属８の冷却ドラム表面
の稜線１１との接触部、２０は溶融金属８の冷却ドラム
表面の凹部１４との非接触部である。 【００３２】即ち、窒素ガスのような金属に吸収され易
い吸収性ガスは速やかに溶融金属８中に吸収されるため
にシールガスの圧力が減少し、これに伴って溶融金属８
の表面が膨らんで冷却ドラム３の凹凸形状とほぼ同じ形
状となるため、冷却ドラム表面の凹部１４と溶融金属８
との間隔が接触しそうなほどに小さくなってしまう。こ
のため、高温の溶融金属８から冷却ドラム３への熱移動
が速やかに行われて、熱流束が高くなるとともに熱流束
を変化させることができないため、単位時間当たりの鋳
造量を制御することができない。 【００３３】これに対し、シールガスとして吸収性ガス
中に不活性性ガス（非吸収性ガス）を含有させた混合ガ
スをシールチャンバ５に供給して薄肉鋳片９を鋳造した
場合には、図４にこの場合の冷却ドラム３の表面と溶融
金属８との位置関係を示すように、冷却ドラム表面の凹
部１４と溶融金属８との間には充分な厚さのガスギャッ
プ層２２が保持される。なお、図４中の２５は溶融金属
８の冷却ドラム表面の凸部１５との接触部であり、２０
は溶融金属８の冷却ドラム表面との非接触部である。 【００３４】即ち、冷却ドラム表面の凹部１４と溶融金
属８との間に挟まれたアルゴンガスなどの非吸収性ガス
は溶融金属８に吸収されない或いは吸収されにくいた
め、その場に残留する。このため、冷却ドラム３の表面
（凹部１４）と溶融金属８との間に適当な間隔を生じさ
せることができる。この間隔は非吸収性ガスの含有量が
多くなるほど大きくなる。 【００３５】そして、冷却ドラム３の表面（凹部１４）
と溶融金属８の間に非吸収性ガスが存在した場合には冷
却ドラム３の表面と溶融金属８とが接触した場合よりも
熱移動が悪くなり、しかも、冷却ドラム３の表面（凹部
１４）と溶融金属８との間隔が大きいほど（ガスギャッ
プ層２２が厚いほど）熱移動し難くなる。従って、混合
ガス中の非吸収性ガスの含有量を調整して冷却ドラム３
の表面（凹部１４）と溶融金属８との間隔を調整すれ
ば、熱移動量を調整することができ、このことによって
鋳造時間を任意に設定することができる。 【００３６】つまり、本実施の形態の連続鋳造装置で
は、冷却ドラム３の表面に凹部１４を重なり合うようし
て形成することにより、隣接する凹部１４同士が稜線１
１を挟んで接し、この稜線１１が複数集まった凸部１５
において、冷却ドラム３の表面と溶融金属８とが線接触
又は点接触するように構成したため、従来に比べて冷却
ドラム３の表面と溶融金属８との接触面積が大幅に低減
され、しかも、窒素ガスとアルゴンガスとの混合ガスを
シールガスとして用いるため、この混合ガス中のアルゴ
ンガスの含有量を調整して冷却ドラム３の表面（凹部１
４）と溶融金属８との間隔を任意に調整することができ
ることから、熱移動量の調整を容易に行うことができ
る。 【００３７】そこで、演算装置５０において、流量測定
器１６，１８によって計測した冷媒流体３０の流量
Ｑin、Ｑout と、温度測定器１７，１９によって計測し
た冷媒流体３０の温度Ｔin、Ｔout とに基づいて溶融金
属８から冷却ドラム３への移動熱量を演算し、この移動
熱量（熱流束）が所定の移動熱量（熱流束）となるよう
に窒素調整弁４４及びアルゴン調整弁４３を制御して混
合ガス中のアルゴンガスの含有量を制御することによ
り、単位時間当たりの鋳造量を容易に制御することがで
きる。また、薄肉鋳片９の板厚変更時にも、鋳造時間と
鋳造量とを任意に設定することができる。 【００３８】〔実施例〕ここで、具体的な実施例につい
て説明する。 【００３９】 内部に冷却水を通して表面に接する溶
融金属を冷却する一対の冷却ドラムを用い、これらの冷
却ドラムが互いに反対方向に回転する双ドラム形式の薄
肉鋳片連続鋳造装置を用いた。 鋳造中にはクリーニングブラシによる水冷ドラム表
面の清掃を行った。 溶融金属として、１８Ｃｒ−８Ｎｉオーステナイト
系ステンレス鋼を用いた。 鋳造速度は、４０ｍ／ｍｉｎ〜８０ｍ／ｍｉｎの範
囲で調整した。 非吸収性ガスの混合割合は８％〜４０％の範囲で調
整した。 熱流束は７００万kcal/m2 h 〜８００万kcal/m2 h
の範囲で調整した。 【００４０】この実施例の結果、熱流束を上記の範囲に
制御して良好に鋳造を行い単位時間当たりの鋳造量を制
御することができた。 【００４１】 【００４２】 【００４３】 【００４４】【発明の効果】以上、発明の実施の形態と共に具体的に
説明したように、本 発明の薄肉鋳片鋳造装置は、移動す
る冷却体の表面に溶融金属を供給するとともに冷却体の
表面と溶融金属との間に吸収性ガスと非吸収性ガスとの
混合ガスを供給して薄肉鋳片を鋳造する薄肉鋳片鋳造装
置において、冷却体の表面に凹部を重なり合うようして
形成することにより、隣接する凹部同士が稜線を挟んで
接し、この稜線が複数集まった凸部において、冷却体の
表面と溶融金属とが線接触又は点接触するように構成す
るとともに、吸収性ガス供給装置から供給される吸収性
ガスの流量を調整するための吸収性ガス調整弁と、非吸
収性ガス供給装置から供給される非吸収性ガスの流量を
調整するための非吸収性ガス調整弁と、吸収性ガス調整
弁で流量調整された吸収性ガスと、非吸収性ガス調整弁
で流量調整された非吸収性ガスとを均一に混合する混合
室と、冷却体の冷媒流体の流量を計測する流量測定器
と、冷却体に流入する冷媒流体の温度を測定する入口温
度測定器と、冷却体から流出した冷媒流体の温度を測定
する出口温度測定器と、流量測定器によって測定した冷
媒流体の流量と、入口温度測定器によって計測した冷媒
流体の温度と、出口温度検出器によって測定した冷媒流
体の温度とに基づいて、溶融金属から冷却体への移動熱
量を演算し、この移動熱量が所定の移動熱量となるよう
に吸収性ガス調整弁及び非吸収性ガス調整弁を制御して
混合ガス中の非吸収性ガスの含有量を調整することによ
り、単位時間当たりの鋳造量を制御する演算装置とを備
えたことを特徴とする。従って、本発明の薄肉鋳片鋳造
装置によれば、流量計測定器によって計測した冷媒流体
の流量と、入口温度測定器及び出口温度測定器によって
計測した冷媒流体の温度とに基づいて、溶融金属から冷
却体への移動熱量を演算し、この移動熱量をフィードバ
ックして移動熱量を調整するため、確実に移動熱量の調
整を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る薄肉鋳片の連続鋳造
装置の系統図である。 【図２】混合ガス中のアルゴンガス濃度と熱流束との関
係を示すグラフである。 【図３】前記連続鋳造装置における冷却ドラムの表面の
外観図である。 【図４】図３に示す冷却ドラムの表面の一部を拡大して
示す断面図である。 【図５】前記連続鋳造装置において吸収性ガスのみをシ
ールガスとして用いた場合の作用を示す説明図である。 【図６】前記連続鋳造装置において吸収性ガスと非吸収
性ガスとの混合ガスをシールガスとして用いた場合の作
用を示す説明図である。 【図７】従来の双ドラム形式の連続鋳造装置の構成図で
ある。 【図８】従来の冷却ドラム表面の凹凸形状を示す断面図
である。 【符号の説明】 １ タンディッシュ ２ 注湯ノズル ３ 冷却ドラム ４ シールガス供給管 ５ シールチャンバ ６ 短辺堰（サイド堰） ７ 湯溜まり部 ８ 溶融金属 ９ 薄肉鋳片 １０ クリーニングブラシ １１ 稜線 １２ａ 流入部 １２ｂ 流出部 １３ 回転軸 １４ 凹部 １５ 凸部 １６ 入口流量測定器 １７ 入口温度測定器 １８ 出口流量測定器 １９ 出口温度測定器 ２４ 仕切り ２６ 冷却媒体通路 ３０ 冷媒流体 ３１ 冷却媒体通路 ４０ 混合室 ４１ アルゴンガス配管 ４２ 窒素ガス配管 ４３ アルゴン調整弁 ４４ 窒素調整弁 ５０ 演算装置
装置の系統図である。 【図２】混合ガス中のアルゴンガス濃度と熱流束との関
係を示すグラフである。 【図３】前記連続鋳造装置における冷却ドラムの表面の
外観図である。 【図４】図３に示す冷却ドラムの表面の一部を拡大して
示す断面図である。 【図５】前記連続鋳造装置において吸収性ガスのみをシ
ールガスとして用いた場合の作用を示す説明図である。 【図６】前記連続鋳造装置において吸収性ガスと非吸収
性ガスとの混合ガスをシールガスとして用いた場合の作
用を示す説明図である。 【図７】従来の双ドラム形式の連続鋳造装置の構成図で
ある。 【図８】従来の冷却ドラム表面の凹凸形状を示す断面図
である。 【符号の説明】 １ タンディッシュ ２ 注湯ノズル ３ 冷却ドラム ４ シールガス供給管 ５ シールチャンバ ６ 短辺堰（サイド堰） ７ 湯溜まり部 ８ 溶融金属 ９ 薄肉鋳片 １０ クリーニングブラシ １１ 稜線 １２ａ 流入部 １２ｂ 流出部 １３ 回転軸 １４ 凹部 １５ 凸部 １６ 入口流量測定器 １７ 入口温度測定器 １８ 出口流量測定器 １９ 出口温度測定器 ２４ 仕切り ２６ 冷却媒体通路 ３０ 冷媒流体 ３１ 冷却媒体通路 ４０ 混合室 ４１ アルゴンガス配管 ４２ 窒素ガス配管 ４３ アルゴン調整弁 ４４ 窒素調整弁 ５０ 演算装置
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 佐々木 邦政
広島県広島市西区観音新町四丁目６番22
号 三菱重工業株式会社 広島製作所内
(72)発明者 林 寛治
広島県広島市西区観音新町四丁目６番22
号 三菱重工業株式会社 広島製作所内
(56)参考文献 特開 平１−237054（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−328204（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−253803（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−1284（ＪＰ，Ａ)
特開 平３−66458（ＪＰ，Ａ)
特開 平３−77747（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B22D 11/06 330
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 移動する冷却体の表面に溶融金属を供給
するとともに冷却体の表面と溶融金属との間に吸収性ガ
スと非吸収性ガスとの混合ガスを供給して薄肉鋳片を鋳
造する薄肉鋳片鋳造装置において、 冷却体の表面に凹部を重なり合うようして形成すること
により、隣接する凹部同士が稜線を挟んで接し、この稜
線が複数集まった凸部において、冷却体の表面と溶融金
属とが線接触又は点接触するように構成するとともに、 吸収性ガス供給装置から供給される吸収性ガスの流量を
調整するための吸収性ガス調整弁と、 非吸収性ガス供給装置から供給される非吸収性ガスの流
量を調整するための非吸収性ガス調整弁と、 吸収性ガス調整弁で流量調整された吸収性ガスと、非吸
収性ガス調整弁で流量調整された非吸収性ガスとを均一
に混合する混合室と、 冷却体の冷媒流体の流量を計測する流量測定器と、 冷却体に流入する冷媒流体の温度を測定する入口温度測
定器と、 冷却体から流出した冷媒流体の温度を測定する出口温度
測定器と、 流量測定器によって測定した冷媒流体の流量と、入口温
度測定器によって計測した冷媒流体の温度と、出口温度
検出器によって測定した冷媒流体の温度とに基づいて、
溶融金属から冷却体への移動熱量を演算し、この移動熱
量が所定の移動熱量となるように吸収性ガス調整弁及び
非吸収性ガス調整弁を制御して混合ガス中の非吸収性ガ
スの含有量を調整することにより、単位時間当たりの鋳
造量を制御する演算装置とを備えたことを特徴とする薄
肉鋳片鋳造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27379599A JP3534663B2 (ja) | 1999-09-28 | 1999-09-28 | 薄肉鋳片鋳造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27379599A JP3534663B2 (ja) | 1999-09-28 | 1999-09-28 | 薄肉鋳片鋳造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001096340A JP2001096340A (ja) | 2001-04-10 |
| JP3534663B2 true JP3534663B2 (ja) | 2004-06-07 |
Family
ID=17532697
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27379599A Expired - Fee Related JP3534663B2 (ja) | 1999-09-28 | 1999-09-28 | 薄肉鋳片鋳造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3534663B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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-
1999
- 1999-09-28 JP JP27379599A patent/JP3534663B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| JP2001096340A (ja) | 2001-04-10 |
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