JP3553573B2 - 円筒状ステータの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、円筒状ステータの製造方法に関する。本発明は例えば電磁弁等に使用されるステ−タ（ステータコアをいう）の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電磁弁のステ−タとして特開平４−３６５３０５号公報は、ディーゼルエンジンに使用される燃料噴射弁に用いられる電磁弁のステ−タ（ソレノイド用ステータ）を開示している。このソレノイド用ステ−タは板厚が均一でかつ湾曲形状をなす多数の磁性板からなり、各磁性板はステ−タの中心軸線に対し渦巻き状に配列されている。
【０００３】
また、実開昭６３−２０３９８１号公報に開示されるソレノイド用ステ−タは、楔状にした多数の磁性板をステ−タの中心に対し放射状に配置して円筒形のステ−タを形成したものであり、磁性体の板材の楔状加工は、切削法やプレスや引き抜き法又は焼結法等によってなされている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した公報のステータ製造技術では、以下のような問題がある。即ち、磁性体の板材を楔状にするときに、引き抜き法を用いると現在の技術では加工の限界及び寸法精度の問題があり、焼結法を用いると電磁弁での吸引力が多く必要な時に最大磁束密度が低いために吸引力が切削法に比較して大きく低下してしまう。又、切削法を用いると磁性体の板材の枚数が多い場合、非常にコスト高となってしまう。
【０００５】
そこで、本発明は、製造が容易な円筒状ステ−タの製造方法を提供することをその課題とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
下記に記載する各発明の円筒状ステータの製造方法は、軟磁性を有する互いに等厚な多数の磁性板を渦巻き状に配置する板片配置工程と、押圧部により前記各磁性板の外端を縮径方向へ押圧して前記磁性板を縮径させる縮径工程とを少なくとも備えることを特徴としている。
【０００７】
好適態様において、上記円筒状ステータの製造方法において、前記各磁性板が、前記押圧部により押圧される前に予め長手方向で一方向に連続的に湾曲するとともに、その曲率が内側において大きくなるように曲成されていることを特徴としている。
好適態様において、上記円筒状ステータの製造方法は、多数の磁性板を渦巻き状に載置するとともに回転可能な回転テーブルと、前記各磁性板を縮径方向へ押圧する押圧部とを用いて前記磁性板を円筒状かつ渦巻き状に配列することを特徴としている。
【０００８】
好適態様において、上記円筒状ステータの製造方法において、前記回転テーブルを前記渦巻き方向へ回転させる回転駆動部を用いて前記磁性板を円筒状かつ渦巻き状に配列するを特徴としている。
請求項１記載の円筒状ステータの製造方法は更に、前記板片配置工程が、内端部が湾曲された等厚の磁性板群を厚さ方向へ一列に配列して磁性板列を形成する列形成工程と、前記磁性板列の列方向先端をなす前記磁性板の前記内端部の凸面を円筒状の案内筒の内周面に押し付けた状態で前記磁性板列を前記案内筒の内部へ順次押し込むことにより各前記磁性板の前記内端部を前記案内筒の内周面に沿って摺動させて渦巻き状に配列する本巻き工程を包含することを特徴としている。
【０００９】
請求項２は、上記請求項１の円筒状ステータの製造方法において、前記磁性板列の列方向基端をなす前記磁性板の前記内端部の凹面をピンの外周面に押し付けた状態で前記ピンを前記磁性板列の略厚さ方向へ向けて付勢することにより前記磁性板列の列方向基端側の各前記磁性板の外端部を前記ピンを中心として略放射方向に配列する仮巻き工程を有し、前記仮巻き工程を前記列形成工程の完了後で前記本巻き工程の完了前に終了させることを特徴としている。
【００１０】
請求項３の円筒状ステータの製造方法は更に、湾曲した内端部に隣接する長手方向中央部が長辺から幅方向へ所定深さだけ切り込まれた切り込み凹部を有する等厚の磁性板群を厚さ方向へ一列に配列してなる磁性板列を摺動自在に載置する載置面を有するテーブルと、前記載置面上に立設されるとともに前記磁性板の各外端を一列に揃える案内面を備えるガイドと、軸心が前記載置面から垂直に延在する姿勢で前記載置面の上方に配置されるとともに円筒面の一部を前記載置面側の開口端の所定位置から軸方向へ切り欠いて形成した挿入口を有する案内筒と、
前記案内筒を前記軸心に沿って昇降する案内筒昇降機構と、各前記磁性板の前記内端部を前記案内筒の方向へ付勢して前記各磁性板の内端部を前記磁性板列の先端部から順番に前記挿入口を通じて前記案内筒の内部へ順次押し込むことにより前記各磁性板の前記内端部を前記案内筒の内周面に沿って摺動させ渦巻き状に配列させる磁性板列押し込み機構とを用いて前記磁性板を円筒状にかつ渦巻き状に配列させるを特徴としている。
【００１１】
請求項４は、上記請求項３の円筒状ステータの製造方法において、前記磁性板列押し込み機構が、前記載置面に対して昇降可能かつ載置面に沿って移動可能に配設されるピンと、前記磁性板列の列方向基端をなす前記磁性板の内端部の凹面に前記ピンを押し付けた状態で前記ピンを前記磁性板列の略厚さ方向へ向けて付勢することにより前記磁性板列の列方向基端側の前記各磁性板の外端部を前記ピンを中心として略放射方向に配列するピン押し込み機構と、前記磁性板列の列方向基端側の前記各磁性板の前記外端部を前記ピンを中心として略放射方向に配列した後、前記ピンを軸心方向へ上昇させるピン昇降機構と、略放射方向に配列された前記磁性板列の前記外端部に当接する凹面を有して前記載置面上に前記載置面に沿って移動自在に配設されるストッパと、前記ストッパを前記案内筒の方向へ付勢して前記各磁性板の前記内端部を前記磁性板列の先端側から順番に前記挿入口を通じて前記案内筒の内部へ順次押し込むことにより前記各磁性板の前記内端部を前記案内筒の内周面に沿って摺動させて渦巻き状に配列させるストッパ押し込み機構とを用いて前記磁性板を円筒状にかつ渦巻き状に配列させるを特徴としている。
【００１２】
請求項５記載の円筒状ステータの製造方法は更に、前記縮径工程が、少なくとも内端部が湾曲する等厚の磁性板群を渦巻き状に配列してなる渦巻き体を円錐内周面を有するシリンダ内に投入後、前記渦巻き体の軸心を前記円錐内周面の軸心に一致させつつ前記渦巻き体を軸方向小径向きに押し込むことにより前記渦巻き体を縮径させる工程を包含することを特徴としている。
【００１３】
請求項６は、上記請求項５の円筒状ステータの製造方法において、前記縮径工程が、前記シリンダの小径開口に近接して前記シリンダと同軸に受け輪を配置し、前記小径開口から縮径されて押し出される前記渦巻き体を前記受け輪に嵌入する工程を包含することを特徴としている。
請求項７は、上記請求項５の円筒状ステータの製造方法において、前記縮径工程が、円錐内周面を有するシリンダと、前記シリンダ内の渦巻き体の端面を付勢して前記渦巻き体を小径方向へ押し込むロッドと、前記ロッドを前記シリンダの軸心に沿って進退させるリニアアクチエータとを用いて行われることを特徴としている。
【００１４】
請求項８は、上記請求項７の円筒状ステータの製造方法において、前記縮径工程が、前記シリンダに挿通される受けロッドを有し、前記両ロッドの先端面で前記渦巻き体の両端面を挟持しつつ前記押しロッドにより前記渦巻き体を前記シリンダ内へ押し込む工程を包含することを特徴としている。
請求項９は、上記請求項８の円筒状ステータの製造方法において、前記縮径工程が、前記渦巻き体の軸心を前記シリンダの軸心と一致させつつ前記シリンダの入口側端面近傍にて前記渦巻き体の外周面に軸方向相対変位可能かつ径方向変位不能に当接する案内面を有する案内手段を準備し、前記渦巻き体の前記シリンダへの押し込みが、前記案内手段の前記案内面を前記渦巻き体の前記外周面に当接させつつなされることを特徴としている。
【００１５】
請求項１０記載の円筒状ステータの製造方法は更に、前記板片配置工程が、内端部が湾曲された等厚の磁性板群を厚さ方向へ一列に配列して磁性板列を形成する列形成工程と、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程とを備え、前記列形成工程が、理想形状の前記磁性板列の複数の面にほぼ当接可能な複数の案内面を有する案内部材を準備し、多数の前記磁性板を略厚さ方向へ積層して未整形の磁性板列を形成し、前記未整形の磁性板列の複数の面を前記各案内面に当接させて各磁性板を整列させ、前記未整形の磁性板列の端面形状を整形する工程を包含することを特徴としている。
【００１６】
請求項１１は、上記請求項１０の円筒状ステータの製造方法において、前記列形成工程が、前記磁性板列の理想形状にほぼ一致する整形穴を有して前記案内部材をなす枠体を準備し、多数の前記磁性板を略厚さ方向へ積層して前記未整形の磁性板列を形成し、前記未整形の磁性板列を前記整形穴に押し込んで前記各磁性板を整列させ、前記未整形の磁性板列の端面形状を整形する工程を包含することを特徴としている。
【００１７】
請求項１２は、上記請求項１０の円筒状ステータの製造方法において、前記列形成工程が、前記磁性板列の溝部の開口幅にほぼ等しい厚さを有する板状の案内部材を準備し、等しい部位が等しい形状に切除された切り込み凹部を有する多数の前記磁性板を略厚さ方向へ積層して前記溝部を有する未整形の磁性板列を形成し、前記未整形の磁性板列の前記溝部に前記案内部材を嵌め込むことにより前記各磁性板を整列させ、前記未整形の磁性板列の端面形状を整形する工程を包含することを特徴としている。
【００１８】
請求項１３は、上記請求項１０の円筒状ステータの製造方法において、前記列形成工程が、等しい部位が等しい形状に切除された切り込み凹部を有する所定枚数の前記磁性板を準備し、前記切り込み凹部の開口幅にほぼ等しい厚さを有する板状の案内部材を準備し、前記磁性板の前記切り込み凹部を前記案内部材に嵌めつつ前記磁性板を順次積層して前記磁性板列を形成する工程を包含することを特徴としている。
【００１９】
請求項１４記載の円筒状ステータの製造方法は更に、前記板片配置工程が、湾曲した内端部に隣接する長手方向中央部が長辺から幅方向へ所定深さだけ切り込まれた切り込み凹部を有する等厚の磁性板群を厚さ方向へ一列に配列して磁性板列を形成する列形成工程と、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程とを備え、
前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程が、部分円筒面状の案内面に向けて前記磁性板列をその積層方向に付勢して前記磁性板列を前記案内面に押し付け、前記案内面に沿って回動させて渦巻き状に展開する工程を包含することを特徴としている。
【００２０】
請求項１５は、上記請求項１４の円筒状ステータの製造方法において、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程が、部分円筒面状の案内面を有する部分円筒壁と前記部分円筒面状の案内面の軸心に沿って立設された案内ピンとを有するピン付案内部と、部分円筒面状の案内面を有する部分円筒壁を有して前記ピン付案内部との間の距離を拡縮可能に前記ピン付案内部に対して相対変位するピン無し案内部とを準備し、前記磁性板列の列方向一端側の前記磁性板の前記内端部を前記ピン無し案内部の前記案内面に押し付け、前記磁性板列の列方向他端側の前記磁性板の前記内端部を前記案内ピンの外周面に押し付け、前記両案内部を互いに接近させて前記磁性板の前記内端部を前記磁性板列の列方向一端側から順番に前記ピン無し案内部の前記案内面に沿って摺動させて渦巻き状に配列させ、前記磁性板列の列方向他端側の前記磁性板の内端部を前記ピンを中心として前記案内面の内部に渦巻き状に配列させる工程を包含することを特徴としている。
【００２１】
請求項１６は、上記請求項１４の円筒状ステータの製造方法において、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程が、部分円筒面状の案内面を有して互いに対面する半円筒形状の一対の案内部を準備し、前記磁性板列の列方向一端側の前記磁性板を一方の前記案内部の前記案内面に押し付け、前記磁性板列の列方向他端側の前記磁性板を他方の前記案内部に押し付け、前記両案内部を互いに接近させて前記両案内面に沿って各前記磁性板を摺動させて渦巻き状に配列させる工程を包含することを特徴としている。
【００２２】
請求項１７は、上記請求項１４の円筒状ステータの製造方法において、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程が、円筒面状の案内面を有して自転可能な案内部を準備し、前記磁性板列の列方向先端をなす前記磁性板の外端を前記案内部の案内面に押し付け、前記案内部を自転させつつ前記磁性板列を前記案内部内に押し込むことにより前記案内面に沿って前記磁性板列の各前記磁性板を先端側から順番に渦巻き状に配列させる工程を包含することを特徴としている。
【００２３】
請求項１８記載の円筒状ステータの製造方法は更に、前記板片配置工程が、湾曲した内端部を有する等厚の磁性板群を厚さ方向へ一列に配列して磁性板列を形成する列形成工程と、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程とを備え、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程が、入口が前記磁性板列の渦巻き体形成後の軸方向と直角な端面の形状に略一致する形状を有するとともに出口が円形に形成され前記入口から前記出口へ連続的に開口形状が変化する案内面をもつ案内筒を準備し、前記磁性板列を前記入口から前記出口へ挿通させて前記磁性板列の各前記磁性板を徐々に渦巻き状に配列させる工程を包含することを特徴としている。
【００２４】
請求項１９記載の円筒状ステータの製造方法は更に、前記板片配置工程が、前記磁性板の外端部を幅方向に挿入可能な多数の位置決め溝が内周面に略放射状に形成された案内筒を準備し、前記磁性板を個別に前記案内筒の軸方向へ移動させて前記磁性板の外端部を前記位置決め溝に一個づつ挿入して前記各磁性板を渦巻き状に配列する工程を包含することを特徴としている。
【００２５】
【作用及び発明の効果】
上記各発明の円筒状ステ−タの製造方法は、各磁性板をまず渦巻き状に配置し、次に、押圧部により各磁性板の外端を縮径方向へ押圧しつつ好適には各磁性板の少なくとも内端部を押圧部に対して渦巻き方向へ相対回転させるなどして縮径させる。この場合、各磁性板の外端すなわち押圧部と接する部位は押圧部に対し相対静止していてもよく、相対回動してもよい。このようにすれば、簡単かつ仕上がり良好に上記渦巻き状装形式の円筒状ステ−タを作製することができ、生産性に優れたものとなる。すなわち、渦巻き状に並べられた各磁性板を縮径方向に押圧すると、この押圧力から各磁性板の長手方向への圧縮分力が生じる。もし各磁性板の内端が変位不能となっているものとすれば、この圧縮分力により磁性板が不所望な方向に歪曲される可能性が生じてしまう。この発明によれば、各磁性板の少なくとも内端部が押圧部に対し渦巻き方向に相対回転可能であるために、このような圧縮分力に対し各磁性板の内端部が渦巻き方向に逃げることができ、これにより磁性板が不所望な方向に歪曲されるのを防止する。なお、上記した各磁性板の内端部が渦巻き方向へ逃げることにより、各磁性板の内端を縮径することができ、押圧部による押圧前の各磁性板の渦巻き状配置において、各磁性板の内端を楽に円周状に並べることができる。
【００２６】
好適態様において、各磁性板を予め長手方向で一方向に連続的に湾曲すると共に、その曲率が内端側において徐々に小さくなるように曲成しておく。このようにすれば、各磁性板の内端を楽に渦巻き方向の内方へ巻き込ませることができる。
好適態様において、各磁性板を回転可能な回転テーブル上に載置する。このようにすれば、固定テーブルの場合に比べて、押圧部により各磁性板を縮径方向に押圧する場合の分力により回転テーブルが回転して、各磁性板の渦巻き方向の内方への巻き込みを容易とすることができ、上記した各磁性板の不所望な歪曲を防止することができる。
【００２７】
好適な態様において回転テーブルを回転させると、各磁性板の渦巻き方向の内方への巻き込みを促進でき、更に各磁性板の外端を順次に押圧できるので、更に好都合である。すなわち、各磁性板の外端全てを均等に縮径方向に押圧する必要があるが、各磁性板の外端全てを同時に縮径方向に押圧する押圧部を設計することは簡単ではない。各磁性板の外端を適数個の押圧部に対して相対回転させれば、各磁性板の外端全てを同時に縮径方向に押圧する必要はなく、押圧部は各磁性板を順次に押圧すればよいので、押圧部の設計が容易となる。
【００２８】
請求項１による円筒状ステ−タの製造方法によれば、内端部が湾曲された等厚の磁性板群を厚さ方向に一列に配列してなる磁性板列を準備し、該磁性板列の列方向先端をなす請求磁性板の内端部の凸面を円筒状の案内筒の内面に押しつけつつ、前記磁性板列を案内筒の内部へ順次押し込むことにより、各磁性板の内端部を案内筒の内面に沿って摺動させ、渦巻き状に配列する。
【００２９】
このようにすれば、予め一列にならべた磁性板列を押し込むだけで自動的にそれらを渦巻き配列させることができ、渦巻き配列を極めて容易に効率よく実現できるため、特に生産性の優れたものとなる。
請求項２による円筒状ステ−タの製造方法によれば、請求項１に記載の製造の実施に当たって、磁性板列の列方向基端をなす磁性板の内端部の凹面をピンの外周面に押し付けつつ、ピンを磁性板列の略厚さ方向へ向けて付勢する。このようにすると、磁性板列の列方向基端側の各磁性板の外端部をピンを中心として略放射方向に配列することができ、請求項１に記載された方法における渦巻き配列工程の最終部分を容易に実施でき、生産性に一段と優れたものとすることができる。
【００３０】
請求項３による円筒状ステータの製造方法によれば、各磁性板の長辺の中央部に幅方向へ所定深さだけ切り込まれた切り込み凹部が形成されている磁性板列がテーブルの載置面に略厚さ方向へ摺動自在に載置される。そして、磁性板列を構成する各磁性板の外端は載置面上にて案内面沿って一列に揃えられる。前記案内面を備えた案内筒は、円筒面の一部を前記載置面側の開口端の所定位置から軸方向へ切り欠いて形成した挿入口を有している。磁性板列を押し込むメカニズムは、磁性板の湾曲した内端部を案内筒の方向へ付勢して、各磁性板列の内端部だけ磁性板列の先端部から順番にこの挿入口を通じ、案内筒の内部へ順次押し込むものである。このようにすると、各磁性板の内端部は案内筒の内周面に沿って摺動させられ、各磁性板は、渦巻き状に配列される。従って、このような構成とすることで請求項５に記載した円筒状ステ−タの製造方法を容易に実現できる生産性の優れた装置として提供できる。
【００３１】
請求項４による円筒状ステータの製造方法によれば、前記請求項３記載の構成をさらに一層優れたものにできる。即ち、磁性板列押し込みのメカニズムが、載置面に対して昇降可能なピンと、ピンを昇降するピン昇降機構と、ピンを磁性板列の列方向基端をなす磁性板の内端部の凹面に押しつけるピン押し込み機構と、磁性板列の列方向基端側の磁性板の放射状の外端部を載置面に沿って付勢するストッパと、ストッパを案内筒の方向へ付勢して各磁性板の内端部を磁性板列の先端部から順番に挿入口を通じて案内筒の内部へ順次押し込むストッパ押し込み機構とを備えたことで、ピン押し込み機構によりピンを付勢すると、磁性板列の基端側の複数の磁性板の外端部がピンを中心として略放射方向に配列される作用が高められる。
【００３２】
また、ストッパ押し込み機構により、ストッパを付勢すると、各磁性板の内端部だけが磁性板列の列方向先端側から順番に案内筒の挿入口を通じて案内筒の内部へ順次押し込まれ、その結果、各磁性板の内端部は、案内筒の内周面に沿って摺動して渦巻き状に配列させられる作用をさらに強められる。
従って、請求項４に記載した構成とすることで、特に請求項２及び請求項３に記載した円筒状ステータの製造方法を容易に実現でき、生産性の優れた円筒状ステータの製造方法として提供することが可能である。
【００３３】
請求項５による円筒状ステータの製造方法によれば、磁性板群を渦巻き状に配列してなる渦巻き体を円錐内周面を有するシリンダ内へ軸方向小径向きに押し込むことにより渦巻き体を縮径させる作用が生じる。このため、渦巻き体の外周面全周を求心方向に押圧することが容易になされる。
【００３４】
請求項６による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項５記載の製造方法において更に、シリンダの小径開口に近接してシリンダと同軸に受け輪を配置し、小径開口から縮径されて押し出される渦巻き体がそのまま受け輪に嵌入される作用を付加でき、縮径装置の構成及び作動を複雑化することなく渦巻き体を受け輪に容易に嵌め込むことができ、これにより優れた生産性を有した効果を奏する円筒状ステータの製造方法を実現できる。
【００３５】
請求項７による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項５記載の製造方法を容易に実現することができる。具体的に言えば、円錐内周面を有するシリンダ内の渦巻き体の端面を付勢して、渦巻き体を小径方向へ押し込むロッドをシリンダの軸心に沿ってリニアアクチュエ−タで進退させることによって、容易に縮径を行うことができ、生産性の優れた円筒状ステータの製造方法が実現される。
【００３６】
請求項８による円筒状ステータの製造方法によれば、上記請求項７の円筒状ステータの製造方法において更に、テーパを有するシリンダ中に渦巻き体を挿通させる際に、渦巻き体の両端面を押しロッド及び受けロッドの両先端面で挟持しつつそれを行う。
このようにすれば、渦巻き体の形状、姿勢を変化させることなく縮径を実現することができる。
【００３７】
請求項９による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項８の円筒状ステータの製造方法において更に、渦巻き体をシリンダに挿入するに際し、挿入直前の渦巻き体の外周面を案内手段の案内面でガイドしつつそれを行う。このようにすれば、シリンダへの挿入開始時に渦巻き体に生じる反力による渦巻き体の形状、姿勢の変化を抑止することができる。
【００３８】
請求項１０による円筒状ステータの製造方法によれば、磁性板列の複数の面を理想形状の磁性板列の前記面の位置関係に等しい位置関係を有する複数の案内面に当接させて各磁性板を整列させるので、磁性板列の端面を正確かつ簡単にに揃えることができる。
請求項１１による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項１０の円筒状ステータの製造方法において更に、予め粗積層された磁性板列を磁性板列の理想形状にほぼ一致する複数の面を有する整形穴に押し込んで整形する。これにより磁性板列の端面を正確かつ簡単に揃えることができる。
【００３９】
請求項１２による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項１０の円筒状ステータの製造方法において更に、各磁性板に等位置に等形の切り込み凹部（例えばコイル収容溝）を形成しておき、磁性板列のこの切り込み凹部からなる溝部の開口幅（磁性板の厚さ方向と直角の方向）とほぼ等しい厚さの板状の案内部材を準備し、この案内部材に未整形の磁性板列の溝部を嵌め込んで整形する。これにより磁性板列の端面を正確かつ簡単に揃えることができる。もちろんこの状態で磁性板列を厚さ縮小方向に付勢することもできる。
【００４０】
請求項１３による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項１０の円筒状ステータの製造方法において更に、各磁性板に等位置に等形の切り込み凹部（例えばコイル収容溝）を形成しておき、この切り込み凹部の開口幅（磁性板の厚さ方向と直角の方向）とほぼ等しい厚さの板状の案内部材に各磁性板の切り込み凹部を順番に嵌めつつ磁性板を積層する。これにより磁性板列の端面を正確かつ簡単に揃えることができる。もちろんこの状態で磁性板列を厚さ縮小方向に付勢することもできる。
【００４１】
請求項１４による円筒状ステータの製造方法によれば、部分円筒面状の案内面へ向けて磁性板列をその積層方向に付勢して磁性板列を案内面に押し付け、案内面に沿って回動させて渦巻き状に展開するので、簡単な工程により渦巻き体を形成することができる。
請求項１５による円筒状ステータの製造方法によれば、部分円筒面状の案内面と案内ピンとを有するピン付案内部と、部分円筒面状の案内面を有するピン無し案内部とで磁性板列の両端を圧縮し、これにより、磁性板の内端部（切り込み凹部より渦巻き体形成時に内径側となる部位）を磁性板列の先端側から順番にピン無し案内筒の案内面に沿って摺動させて渦巻き状に配列し、また、磁性板列の内端部をピンを中心として略放射方向に配列させ、最終的に各磁性板をリング状に（渦巻き状に）に配列する。
このようにすれば、複雑な渦巻き体形成作業を簡単な工程により実現することができる。
【００４２】
請求項１６による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項１５の渦巻き体形成工程においてピンが省略される。そして、積層方向に圧縮される磁性板列の外端部（渦巻き体形成後、径外側の部分）は両案内部の案内面に沿って摺動し、これにより請求項１５と同じく渦巻き体が形成される。
このようにすれば、複雑な渦巻き体形成作業を簡単な工程により実現することができる。
【００４３】
請求項１７による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項１４の円筒状ステータの製造方法において更に、円筒面状の案内面を有して自転可能な案内部を準備し、磁性板列の外端部を案内面に押し付けつつ案内部を自転させて案内面に沿って各前記磁性板を渦巻き状に配列させる。
このようにすれば、複雑な渦巻き体形成作業を簡単な工程により実現することができる。
【００４４】
請求項１８による円筒状ステータの製造方法によれば、磁性板を予め積層して磁性板列を形成し（列形成工程）、この磁性板列を渦巻き状に配列して渦巻き体とし（渦巻き体形成工程）、この渦巻き体を縮径する（縮径工程）。
特に渦巻き体形成工程では、入口開口が積層済の磁性板列の幅方向と直角な端面の形状と一致する形状を有し、出口開口が円形とされ、入口から出口へ連続的に開口形状が変化する案内面をもつ案内筒を準備する。そして、磁性板列をその幅方向へ押し込んで磁性板列の各磁性板を徐々に渦巻き状に配列させる。
【００４５】
このようにすれば、複雑な渦巻き体形成作業を簡単な工程により実現することができる。
請求項１９による円筒状ステータの製造方法によれば、磁性板の外端部を幅方向に挿入可能な多数の位置決め溝が内周面に略放射状に形成された案内筒を準備し、各磁性板を個別に案内筒の軸方向へ移動させて磁性板の外端部を位置決め溝に一個づつ挿入して各磁性板を渦巻き状に配列する。
このようにすれば、複雑な渦巻き体形成作業を簡単な工程により実現することができる。
【００４６】
このようにすれば、複雑な渦巻き体形成作業を簡単な工程により実現することができる。
【００４７】
【実施例】
（実施例１）
以下、本発明の第１実施例について詳細を説明する。
図１は、本発明で作製された渦巻き状巻装形式の円筒状ステータを採用するソレノイドバルブについて要部を記した断面図である。このソレノイドバルブの磁気回路は、高透磁性板を有する円筒状ステータ（ヨ−ク）１００と、その下端面にギャップｇを介して対向する高透磁性の可動円盤１０とからなる。
【００４８】
円筒状ステータ１００の径方向中央部には下端面を凹設して、円筒状のスプリング収容室Ｓ１及びリング状のコイル室Ｓ２が形成されている。スプリング収容室Ｓ１には非磁性棒からなるプランジャ１１の上部が送入されている。プランジャ１１は可動円盤１０の中央孔に圧入されており、プランジャ１１の下部はハウジング１２の軸孔に摺動自在に保持されている。プランジャ１１の下端部（図示せず）には弁体（図示せず）が固定されており、この弁体の上下動により弁孔（図示せず）が開閉される。１３はコイルスプリングであり、可動円盤１０及びプランジャ１２を下方に付勢している。１４はプランジャ１３の摺動に伴うスプリング収容室Ｓ１の容積変化に対応してスプリング収容室Ｓ１内と外部との間の液体出入りを行うための連通孔である。コイル室Ｓ２には励磁コイル１５が収容されている。
【００４９】
励磁コイル１５に通電すると、円筒状ステータ１００の下端面が可動円盤１０を吸引し、それによりプランジャ１１がコイルスプリング１３を圧縮して上方に変位する。磁束は励磁コイル１５を囲んで形成され、重要な点は磁束が径方向及び軸方向に形成されることである。このようなソレノイドバルブを例えば所定デューティ比でパルス通電する場合、渦電流が増大する。したがって、磁束通過を妨げることなく渦電流を低減するには電磁鋼板を円筒状ステータ１００の周方向に積層することが必要となる。
【００５０】
なお、上記した如く電磁鋼板を周方向に積層して低渦電流損の磁気回路を構成することは、他の形式のソレノイドバルブ、電磁石、特殊な回転電機のステータ又はロータ及びトランスなどでも重要であり、以下に述べる本実施例の製造方法及び製造装置は、それらにも適用することができるものである。
次に、円筒状ステータ１００を図２を参照して説明する。
【００５１】
円筒状ステータ１００は、円筒形状をなし、上述のように円筒状のスプリング収容室Ｓ１及びリング状のコイル室Ｓ２を有する。円筒状ステータ１００は多数の電磁鋼板２００（図３参照）を渦巻き状に積層して形成され、各電磁鋼板（以下、磁性板ともいう）２００にはスプリング収容室Ｓ１及びリング状のコイル室Ｓ２を形成するための切り込み凹部が予め形成されている。
【００５２】
以下、この渦巻き状巻装形式の円筒状ステータ１００の製造方法の基本部分を、図２〜図４を参照して説明する。
まず、上記切り込み凹部が形成された各磁性板２００をプレス加工にて図３及び図４にしめす「略放物線形状」に湾曲させる。ここでいう「略放物線形状」とは、一方向に連続的に湾曲するとともにその曲率が外端面において徐々に小さくなっている形状であり、渦巻き形を含む形状である。
【００５３】
ただし、上記湾曲は各磁性板２００の主に内端部に設ければよく、外端部は平板のままとしたほうがよい。このような湾曲は後述する縮径工程実施以前に各磁性板２００の内端をできるだけ小さい円周上に配置するために行うものである。次に、各磁性板２００を図２に示すように渦巻き状に配置する（板片配置工程）。この時、各磁性板２００の内端は径方向等位置すなわち同一円周上に位置するように並べ渦巻き状に並べる。
【００５４】
次に、各磁性板２００の外端を後述する押圧部により縮径方向へ押圧するとともに各磁性板２００を上記押圧部に対して図４では時計回り（渦巻き方向）に相対回転する（縮径工程）。これにより各磁性板２００が渦巻き状に巻装される（図２参照）。ここでいう縮径方向とは求心方向を言うが、例えば＋／−１５度程度、押圧方向が求心方向からずれている場合も含む。
【００５５】
次に、レーザ等により円筒状ステータ１００の外周部などを溶接することにより、各磁性板２００の分離を防止して作製を完了する。
上記工程の特に重要な部分は、各磁性板２００の外端を縮径方向へ押圧する後述の押圧部に対して、各磁性板２００を渦巻き方向へ相対回転させる点にある。図４を参照して、この意味を更に詳述する。
【００５６】
一枚の磁性板２００ａを例にとって考える場合、磁性板２００ａの外端Ｐに加えられる求心方向の押圧力ｆは、磁性板２００ａの外端部の長手方向の分力（すなわち磁性板２００ａを長手方向に圧縮する圧縮方向分力）ｆａと、それと直角な曲げ分力（すなわち磁性板２００ａを渦巻き状に曲げる力）ｆｂとに分解できる。ｆｂは磁性板２００ａを渦巻き状に縮径するための必要な力であるが、ｆａは磁性板２００ａを不所望な形状に歪曲する可能を生じさせる。例えば、磁性板２００ａの内端は固定されているものとすれば、磁性板２００ａの内端部では隣接する磁性板２００により規制されて上記した不所望な形状に歪曲することはない。しかし、例えば磁性板２００ａの中央部ｍや外端部ｍ’では隣接する磁性板２００と離れているので上記圧縮によりその長手方向と直角などちらかの側へ歪曲する可能性が生じてしまう。
【００５７】
本実施例によれば各磁性板２００を渦巻き方向に相対回転させるために、このような過大な圧縮分力により板片が不所望な方向に歪曲されるのを防止することができる。
次に、各磁性板２００の内端が描く円を縮径する点について説明する。
縮径方向へ各磁性板２００を押圧する前において渦巻き状に並べられた各磁性板２００の内端が描く円の直径ｄは作製完了後の直径ｄ’より通常大きい。これは、隣接する各磁性板２００の内端部間の隙間を０とすることが困難なためである。このような状態で縮径方向への押圧を開始した初期において、上記圧縮方向分力は各磁性板２００をその長手方向へ押し込み、その結果、各磁性板２００の内端が渦巻き状に回動しつつ縮径方向へ移動し、各磁性板２００の内端が描く円の直径ｄからｄ’に縮径される。ただし、この各磁性板２００の内端を渦巻き方向の内方へ押し込む作用を実現するのに必要なことは、押圧部と各磁性板２００の外端との間で滑りが生じて各磁性板２００の外端が逆方向に逃げないようにすることである。
【００５８】
これを実現する簡単な方法は、回転テーブルを強制回転することである。このようにすれば、各磁性板２００の外端が押圧部に対して相対回転するので押圧部は各板片の外端を順次に縮径工程へ押圧すればよく、押圧部の設計が容易となる。すなわち、少数の押圧部で全ての磁性板２００を縮径方向へ順次押圧することができる。ただしこの場合、各磁性板２００と回転テーブルとの間の摩擦抵抗が押圧部と各磁性板２００との間の摩擦抵抗より小さい場合には各磁性板２００に対して回転テーブルだけが回転してしまうので、各磁性板２００を回転テーブルに押さえ付けるなどの手段を付設することが望ましい。
【００５９】
以下、上記実施例の製造方法を実現する製造装置の一例について、図５及び図６を参照して説明する。
装置は、下側ケース２１及び上側ケース２２をボルト２３で連結してなるケーシング２を有し、ケーシング２の内部には傘歯車３が回転自在に収容されている。下側ケース２１は有底円筒形状を有し、上側ケース２２は下側ケース２１の開口を覆う円盤形状を有する。傘歯車３の駆動軸はケーシング２から水平方向外方へ突出しており、不図示の回転ハンドル又はモータに連結されている。
【００６０】
一方、傘歯車３の直上方において、円盤状のスクロールギヤ板４が上側ケース２１のボス部２４に回転自在に嵌着されており、スクロールギヤ板４の下面には傘歯車３の歯面に縮合う歯面が形成されており、スクロールギヤ板４の上面には螺旋歯４１が形成されている。
また、上側ケース２２には図５及び図６に示すように１２条の直線案内溝２５が３０度毎に放射方向へ穿設されており、各直線案内溝２５の径方向外端は上側ケース２２の外周端に達している。
【００６１】
上側ケース２２の上面には１２個のスライダ５が搭載されている。スライダ５は、上側ケース２２の周方向幅が広い上板部５１と、上板部５１の下面から下方に膨出する下板部５２とからなり、下板部５２は直線案内溝２５に直線摺動自在に嵌入している。下板部５２にはスクロールギヤ板４の螺旋歯４１に縮合する螺旋歯５３が突設されており、スライダ５はスクロールギヤ板４の回転により直線案内溝２５に案内されつつ径方向に移動する。
【００６２】
スライダ５上には横から見てＬ字状のアングル６が搭載、固定されており、アングル６上にはスペーサ７により高さを調節された二本の押圧バー（本発明でいう押圧部）８が水平に固定されている。ちなみに、各押圧バー８の高さは、周方向に隣接する各押圧バー８の内端が縮径工程終了時に垂直方向から見て重なることができるように、スペーサ７の厚さの調節により設定されている。
【００６３】
更に、上側ケース２２のボス部２４は上向きの凹部２６を有し、この凹部２６に回転テーブル９の下部が相対回転自在に支持されている。この回転テーブル９上には円筒状ステータ１００が載置されており、回転テーブル９の上面中央には円柱部９１が立設されている。
以下、この装置の作動を説明する。
【００６４】
まず、各磁性板２００の中央円柱部９１の周囲に渦巻き状に配置する。この時、各磁性板２００の内端が描く円の直径ｄはできるだけ小さくする。次に、不図示のモータにより回転テーブル９及び各磁性板２００を所定の回転速度で回転させる。次に、不図示のハンドルにより傘歯車３を回転させると、スクロールギヤ４が回転し、スライダ５及び押圧バー８が求心方向へ前進する。これにより合計２４本の押圧バーが各磁性板２００の外端を縮径方向へ押圧し、各磁性板２００が縮径される。この時、回転テーブル９と各磁性板２００との間の摩擦力は各磁性板２００と押圧バー８との間の摩擦力より大きいものとする。
【００６５】
このようにすれば、各磁性板２００を縮径方向へ押圧して縮径させても、この縮径方向の押圧力の磁性板２００の長手方向への圧縮分力により各磁性板２００が不所望な方向へ歪曲することなく円滑に縮径することができる。また、押圧バー８が少なくとも全ての磁性板２００を順次押さえることができる。
なお、各磁性板２００と回転テーブル９との摩擦力が各磁性板２００と押圧バー８と摩擦力より小さくても構わない。この場合には各磁性板２００の外端が押圧バー８に固定され、各磁性板２００の内端部が回転テーブル９の回転により促進されて渦巻き状に湾曲しつつ渦巻き方向に回動する。中央円柱部９１は各磁性板２００がこれ以上縮径されるのを防止するストッパとしての機能を有する。
【００６６】
（変形態様１）
上記実施例では、押圧バー８の回転と同期して回転テーブル９を回転したが、押圧バー８が各磁性板２００を所定時間押圧した後、回転テーブル９を起動してもよい。このようにすれば、最初は、回転テーブル９が回転していないので、押圧バー８の求心方向への押圧力ー分力により各磁性板２００はその渦巻き方向の内方へ押し込まれ、各磁性板２００の内端は最小半径となる。その後、適切な回転速度で回転テーブル９を回転して、各磁性板２００をまんべんなく押圧する。
【００６７】
（変形態様２）
なお図７に示すように、中央円柱部９１を切頭円錐９２に変更し、更に押圧バー８の押圧動作とともに切頭円錐９２が回転テーブル９内に下降する構成としてもよい。このようにすれば、切頭円錐９２の外周面は各磁性板２００の内端の縮径にかかわらず常時、各磁性板２００の内端に接することができ、各磁性板２００の内端が常に等径位置にあるように案内することができる。
【００６８】
以上に記したように、本発明での円筒状ステータ１００は、透磁性を有する各磁性板２００を渦巻き状に配列する板片配置工程と渦巻き状に配列された各磁性板２００の外端Ｐを求心方向に付勢して縮径する渦巻体の縮径工程とから少なくとも構成された製造法にて作製される。
（実施例２）
次に本実施例の板片配置工程の他の実施例について詳細に説明する。
【００６９】
まず、本実施例で用いる製造装置の一例について、図８を参照して説明する。
本発明でいうテーブルをなすベース７０００は水平な載置面７００００を有し、載置面７００００上には直方体状のブロックからなるスライダ１０００及び略直方体状のブロックからなるストッパ４０００が摺動自在に載置されており、図示しないアクチエータが、スライダ１０００をＹ方向へ、ストッパ４０００をＸ方向へ摺動させる構成となっている。なおこれらのアクチエータ自体にはベース７０００に固定された油圧シリンダが用いられるが油圧シリンダの構成及び作動は周知であるのでそれ以上の説明を省略する。
【００７０】
スライダ１０００上にはＸ方向に案内溝１００００が凹設されており、この案内溝１００００に案内されて仮巻きアーム２０００及び本巻きアーム５０００がそれぞれ図示しないアクチエータ（本実施例ではスライダ１０００上に載置された油圧シリンダ）により互いに独立にＸ方向へ摺動可能に配設されている。
仮巻きアーム２０００の先端部にはピン３０００が図示しないアクチエータ（本実施例では仮巻きアーム２０００上に載置された油圧シリンダ）により載置面７００００の上方にてＺ方向摺動可能に保持されており、同様に、本巻きアーム５０００の先端部にはピン６００００が図示しないアクチエータ（本実施例では本巻きアーム５０００上に載置された油圧シリンダ）により載置面７００００の上方にてＺ方向摺動可能に保持されている。ピン３０００、６００００は小径の円柱形状を有し、ピン６００００の下端には、リング（本発明でいう案内筒）６０００がその軸心を垂直として固定されている。リング６０００は下端面が開口された天板付の円筒形状を有し、その下端縁の所定位置には軸方向に切り込まれた挿入口６１０００が図８中、左方向に面して形成されている。
【００７１】
また、載置面７００００上にはスライダ１０００の案内面１１０００と平行なストッパ面を有する厚板状のストッパ板１２０００が図示しないアクチエータ（本実施例ではベース７０００に固定された油圧シリンダ）により載置面７００００上にＸ方向及びＹ方向摺動可能に保持されている。
次に、図１２の工程図に基づいて磁性板列３００（図９参照）から渦巻き体を形成する動作を説明する。
【００７２】
なお、磁性板列３００は、図１０に示す磁性板２００を略厚さ方向へ直線状に積層して予め形成されており、図９に示すように図示しないロボットのハンドに装着された挟持ブロック３０１、３０２により挟持されている。ただし、以下の各実施例では、図１に示すスプリング収容室Ｓ１を形成する切り込み凹部が無い磁性板２００（図１０参照）を用いるものとする。この磁性板２００を渦巻き状に配列後、縮径して形成した円筒状ステータ１００を図１１に示す。１０１はコイル収容室である。なお、図１０の磁性板２００は、その長手方向（長さ方向）中央部に位置してその一長辺２０１からその幅方向へ切り込んで形成された切り込み凹部２０２を有している。２０３は、磁性板２００の切り込み凹部２０２より渦巻き体形成時に内径側となる内端部であり、２０４は、磁性板２００の切り込み凹部２０２より渦巻き体形成時に外径側となる外端部である。
【００７３】
セット工程ａ
セット工程１０は図９に示す磁性板列３００を載置面７００００上に載置する工程である。
磁性板列３００は、図１０に示す磁性板２００を略厚さ方向へ直線状に積層してなり、図示しないロボットのハンドに装着された挟持ブロック３０１、３０２により挟持されて載置面７００００上に載置され、その後、挟持ブロック３０１、３０２はＸ方向に開いた後、載置面７００００上から離脱する。なお、この時、スライダ１０００、ストッパ４０００及びストッパ板１２０００は後退しており、ロボットのハンドは自由に作業することができる。図９において、３０４は磁性板２００の切り込み凹部２０２の集合よりなる角形凹部である。
【００７４】
その後、ストッパ板１２０００が図１中右方向へ前進した後、スライダ１０００が磁性板列３００に向けて前進し、スライダ１０００の案内面１１０００は磁性板列３００の外端３０３に当接し、そのまま磁性板列３００をＹ方向に押し込む。その結果、磁性板列３００の内端３０５はストッパ板１２０００の垂直面に衝接し、その後、スライダ１０００の前進が停止し、これにより磁性板列３００は載置面７００００上にて所定位置に所定姿勢で配置され、その内外端３０３、３０５はそれぞれ一直線又は一線に揃えられる。その後、ストッパ板１２０００が左方へ後退する。その後、次の仮巻き工程に備えてピン３０００が降下する。
【００７５】
なお、スライダ１０００及びストッパ板１２０００はガイドを構成している。
仮巻き工程ｂ
次に、ピン３０００がＸ方向右方へ前進し、ピン３０００の外周面が、磁性板列３００の基端部側の磁性板２００である磁性板２００ａの内端部２０３の凹面に押し付けられ、これにより磁性板列３００の基端部（積層方向における）をなす複数枚の磁性板２０２の長手方向中央部及び外端部２０４はピン３０００を中心として反時計方向へ回動して部分的に渦巻き状に配置される。なお、ピン３０００を磁性板列３００の基端部側の磁性板２００である磁性板２００ａの内端部２０３の凹面に押しけつつピン３０００を反時計方向へ回動すれば上記渦巻き状配置は促進される。
【００７６】
本巻き工程開始ｃ
次に、ピン３０００を上昇させスライダ１０００を後退させ、リング６０００を下降させた後、ストッパ４０００を図中、右方へ前進させる。ここでストッパ４０００の右側面は上記仮巻き工程ｂで開いた磁性板列３００の基端部の部分渦巻き状面に合致した凹面となっており、この結果、ストッパ４０００の前進により、ストッパ４０００の上記凹面が磁性板列３００の基端部の部分渦巻き状面に当接することになる。この当接後も、ストッパ４０００は引き続き磁性板列３００を右方へ押し込み、その結果、磁性板列３００の先端部の内端部３０６は、リング６０００の挿入口６１０００からリング６０００の内部に押し込まれることになる。なお、リング６０００の挿入口６１０００のスライダ１０００側の円筒壁６２０００は、丁度、磁性板列３００の角形凹部３０４に遊嵌され、これにより磁性板列３００の平板状の外端部３０７は支障なくリング６０００の外側へ配置されることになる。
【００７７】
本巻き工程途中ｄ
更に、ストッパ４０００は磁性板列３００を右方へ押し込み、その結果、磁性板列３００の内端部３０６は、続いてリング６０００の挿入口６１０００からリング６０００の内部に押し込まれ、その結果、磁性板列３００の先端部の内端部は図１２の（ｄ）に示すようにリング６０００の内周面に衝接する。更にその後のストッパ４０００の押し込み付勢により、リング６０００の内部に連続的に押し込まれた磁性板列３００の内端部３０６はリング６０００の内周面に案内されてこの内周面に沿って摺動しつつ時計方向へ回動し、その結果、磁性板列３００の外端部３０７は図１２の（ｅ）に示すようにリング６０００の周囲に渦巻き状に配列される。
【００７８】
本巻き工程途中ｅ
更に、ストッパ４０００は磁性板列３００を右方へ押し込み、その結果、図１２の（ｆ）に示すようにリング６０００の周囲に磁性板列３００が完全な渦巻き状に配列されて渦巻き体４００が形成される。その後、ストッパ４０００が後退し、リング６０００を上昇させて渦巻き体４００からリング６０００を離脱させる。
【００７９】
上記説明のようにして形成された渦巻き体４００は、上述の縮径工程により縮径され、溶接又は接着剤などによる固定を経て円筒状ステータ１００として完成される。
上記工程及び製造装置により簡単、確実に渦巻き状の磁性板配列を有する円筒状ステータ１００を形成することができる。
（実施例３）
次に、縮径工程の他の実施例について詳細する。まず、本実施例の要部である縮径工程に用いる縮径装置を図１３を参照して説明する。
【００８０】
テーブル１５０上にはガイドベース２５０が固定されている。ガイドベース２５０は図１３の紙面と垂直な方向に延在する長尺形状のブロック体であって、ガイドベース２５０の上端面には紙面と垂直な方向に長いガイド溝２５０ａが形成されている。 ガイド溝２５０ａの紙面と垂直な方向における末端部には軸心Ｍを中心としてボア２５０ｂが形成されている。ボア２５０ｂの直径は、ガイド溝２５０ａの幅（図１３の紙面の左右方向）より小さく設定されており、このガイド溝２５０ａ上を滑って円筒形状の外側リング３５０が紙面手前側からボア２５０ｂの直上へ押し込まれ、また、後述の渦巻き体４０００が嵌入された後、反対方向へ後退するようになっている。
【００８１】
ガイド溝２５０ａを略覆ってベース４５０がテーブル１５０上に底付円筒を伏せた姿勢で固定されている。ベース４５０にはガイドベース２５０の頂部全体が嵌入される溝３５０ａが形成されている。ただし、ガイド溝２５０ａに載置された外側リング３５０の頂面はベース４５０の頂面から上方へ突出しないように設計されている。ベース４５０の頂面には、軸心Ｍを中心としてシリンダ５５０が立設されている。
【００８２】
シリンダ５５０は、軸心Ｍを中心として下方へ向かうにつれて小径となる円錐内周面を有しており、この円錐内周面５５０ａの内部にはロッド６５０が軸方向進退自在に配設されている。また、ベース４５０の両側にそれぞれ２本の支柱７５０が立設しており、支柱７５０によりシリンダ上方に固定されたバー７５０ａには、ロッド６５０を昇降させるための例えば油圧シリンダからなるリニアアクチエータ８５０が固定されている。
【００８３】
次に、渦巻き体４０００を固定するためのアタッチメントの構造を図１３及び図１４を参照して説明する。
このアタッチメントは、図１４に示すように、ストッパボルト９５０と、内側リング９６０と、ストッパ９７０とからなる。ストッパボルト９５０は円板状の頭部を有し、内側リング９６０は底付円筒形状を有し、ストッパ９７０は輪板形状を有する。そして、ストッパボルト９５０の軸部を内側リング９６０及び渦巻き体４０００の孔部９６０ａ、４０００ａを貫通してストッパ９７０の螺子穴９７０ａに螺入される。内側リング９６０の筒部は渦巻き体４０００のコイル収容用の溝部４０１０に嵌入され、その結果、ストッパボルト９５０を締めると、内側リング９６０とストッパ９７０とにより渦巻き体４０００が軸方向に挟圧されることになる。
【００８４】
次に、図１５〜図１７を参照して上記渦巻き体４０００の縮径動作を説明する。まず、図１５に示すように、外側リング３５０をシリンダ５５０直下にセットし、ロッド６５０をシリンダ５５０から引き上げ、図１４に示すアタッチメントが装着された渦巻き体４０００をシリンダ５５０の上端開口から挿入する。
次に、ロッド６５０を降下させてロッド６５０の先端によりストッパボルト９５０の円板状の頭部を押し下げる。このようにすると、渦巻き体４０００が降下するとともに渦巻き体４０００の外周部は円錐内周面５５０ａが小径となるにつれて縮径され（図１５参照）、縮径された渦巻き体４０００はシリンダ５５０の下端開口からそのまま外側リング３５０の内部へ嵌入される（図１７参照）。
【００８５】
渦巻き体４０００は外側リング３５０とともにこの縮径装置から取り出され、例えば端面を溶接するなどして固定処理された後、外側リング３５０から外され、完成された円筒状ステータとなる。
以上説明したように、本実施例の縮径装置及び縮径工程は極めて簡単であり、信頼性が高いという優れた特徴がある。なお、上記実施例では、アタッチメントにより渦巻き体４０００を挟持してシリンダ内に挿入したが、他の形状のアタッチメントを用いたり、ロッド６５０の先端で直接押し込んでもよく、その他、ロッド６５０の先端部に電磁石を内蔵しておき、渦巻き体４０００を吸着して円錐内周面５５０ａに簡単に挿入することもできる。
（実施例４）
磁性板列３００を整形する工程について、図１８、図１９を参照して説明する。この工程は上述した列形成工程の一部であって、軟磁性を有する各透磁性板（図９参照）２００の端面が略揃うように重ねて形成された磁性板列３００の端面をきちんと揃える工程である。
【００８６】
まず、本実施例で用いる製造装置の一例について、図１８を参照して説明する。テーブルをなすベース３ｂは水平な載置面３１ｂを有し、載置面３１ｂ上には後述する整列プレート（枠体）２ｂが嵌め込まれる枠穴が形成されており、整列プレート２ｂはその下面から垂下する一対のシャフト６ｂに駆動されて昇降可能となっている。整列プレート２ｂは磁性板列３００の理想的な外側面形状よりわずかに大きい形状を有する整形穴２１ｂを有している。
【００８７】
磁性板列３００は、多数の磁性板２００を略厚さ方向へ重ねて配列してなり、図示しないロボットハンドに装着された挟持ブロック４１ｂ、４２ｂにより挟持されている。挟持ブロック４１ｂ、４２ｂにより構成された挟持部４ｂは、ベース３ｂの上方を図１８中、右方向（Ｘ方向）へ移動されて、磁性板列３００を整形穴２１ｂに上方から嵌め込み可能な位置に停止される。その後、挟持部４ｂの下面が整列プレート２ｂの上面に当たらないぎりぎりの最下降位置まで挟持部４ｂを下降させる。次に、ロボットハンドに指令して挟持ブロック４１ｂ、４２ｂをＸ方向に開く。挟持ブロック４１ｂ、４２ｂを開くと、磁性板列３００は挟持ブロック４１ｂ、４２ｂで挟持不能となり、直下の整形穴２１ｂ内に挿入される。この時、図１９に示す如く、整列プレート２ｂの整形穴２１ｂを区画する整列プレート２ｂの内側面上部には若干面取りを施した面取り部２２ｂが全周に渡って形成されているため、磁性板列３００は整形穴２１ｂ内に円滑に嵌入され、整列される。もちろん、ロボットハンドに固定された挟持ブロック４１ｂ、４２ｂで磁性板列３００の上端面を下方に押圧して押し込んでもよい。
【００８８】
次に、整列プレート２ｂの下面に固定されたシャフト６ｂを図示しないアクチュエータにより載置面３１ｂと整列プレート２ｂの上面２２ｂとが同一平面（高さ）になるまで下降すると、整列された磁性板列３００は取り出し又はスライド可能となる。
なお、磁性板列３００を挟持ブロック４１ｂ、４２ｂから離脱させるには、両者の一方だけを開いてもよい。また、整列プレート２ｂは上方向に抜いてもよく、２分割して横開きとしてもよい。更に、磁性板列３００を挟持ブロック４１ｂ、４２ｂに挟持し挟持部４ｂとしているが、パーツフィーダ等の供給手段を用いて磁性板２００を１枚づつ挿入することも可能である。
（実施例５）
磁性板列３００を整形する工程の他例について、図２０を参照して説明する。この工程は上述した列形成工程の一部であって、軟磁性を有する各透磁性板（図９参照）２００の端面が略揃うように重ねて形成された磁性板列３００の端面をきちんと揃える工程である。
【００８９】
実施例４では磁性板列３００の外形形状を基準に整列を行ったが、この実施例では、挟持部４ｂ（図１８参照）を移動させてベース９ｂの載置面９１ｂ上に磁性板列３００を置き、リニアアクチュエータ（図示せず）により駆動される整列プレート（案内部材）１０ｂを磁性板列３００の溝（角形凹部）３０４に上方から押し込むことにより、各磁性板２００の整列を行う。なお、磁性板列３００の溝３０４は磁性板２００の切り込み凹部２０２の集合体であって、整列プレート１０ｂの厚さは溝３０４の溝幅よりわずかに狭く形成されている。
【００９０】
この動作により各磁性板２００の切り込み凹部２０２に面する内側面は平坦に整列される。また、各磁性板２００はベース９ｂの載置面９１ｂ上に載置されるのでそれらの上下端面も整列される。次に、整列プレート１０ｂを上昇させれば、ベース９ｂ上に磁性板列３００を整列させることができる。なお、整列プレート１０ｂの先端には面取り部１０１ｂが形成されており、挿入の容易化が図られている。なお、テーパ状の整列プレートを用いても挿入を容易とすることができる。
【００９１】
（実施例６）
他の磁性板列整列方法を図２１を参照して説明する。
この実施例では、実施例５で説明した整列プレート（案内部材）１０ｂを予め磁性板列３００の溝３０４に挿入可能な位置まで下降しておき、非磁性体薄板からなるベース１４ｂの下方に設けられたコンベアベルト１２ｂに永久磁石部材１１ｂを一定間隔で固定しておく。こうしてベース１４ｂの一端に磁性板２００を順次供給しつつ、コンベアベルト１２ｂを運転すると、磁性板２００は永久磁石部材１１ｂに吸引されてベース１４ｂ上を右方向へ移動する。最初の１枚目は、ストッパブロック１３ｂに当接するまで送られ、その後、指定の枚数まで供給したところでコンベア１２ｂを停止する。その後、コンベアベルト１２ｂを磁性板２００に磁力が作用しない位置まで下降し、整列プレート１０ｂを上昇させれば、ベース１４ｂ上に磁性板列３００が整列される。
【００９２】
なお、図２１では溝基準にて整列させているが外形基準の整列も当然可能である。また、ベース１４ｂ上にて、整列プレート１０ｂの図２１中、左側にリニアアクチエータ（図示せず）を設け、このリニアアクチエータのピストンロッドをベース１４ｂの面に平行に往復させ、このピストンロッドが後退するたびに磁性板２００をこのピストンロッドの直前へ落下させるようにして、磁性板２００の順次挿入を実現することもでき、その他の磁性板挿入方法を採用することも可能である。
【００９３】
上記手段を採用したことにより、容易に磁性板列３００の各磁性板２００を整列させることができる。
（実施例７）
磁性板列３００を渦巻き状に配列する渦巻き体形成工程の他の実施例を図２２〜図２５を参照して説明する。
【００９４】
まず、本実施例で用いる製造装置の一例について、図２２を参照して説明する。磁性板列３００の上部にカップ１ｃ、２ｃが設置してある。
カップ（ピン付案内部）１ｃは、図２２〜図２５に示すように、円筒面を軸方向に割った半円筒面状の案内面１１ｃを有する半円筒壁（へりともいう）１２ｃと、半円筒壁１２ｃの上端に設けられた上端壁１３ｃと、案内面１１ｃの軸心に沿って上端壁１３ｃから垂下された案内ピン１４ｃとからなる。
【００９５】
カップ（ピン付案内筒）２ｃは、図２２〜図２５に示すように、円筒面を軸方向に割った部分円筒面状の案内面２１ｃを有する部分円筒壁（へりともいう）２２ｃと、部分円筒壁２２ｃの上端に設けられた上端壁２３ｃとを有している。
次に、動作を説明する。
まず、カップ１ｃ、２ｃのへり１２ｃ、２２ｃが磁性板列３００の溝（角形凹部）３０４に少し入るように下降させ、カップ１ｃを右方向（Ｘ方向）、カップ２ｃを左方向（Ｘ方向）に同時に移動させる。これにより、磁性板列３００のカップ１ｃに最も近接する磁性板２００ａの内端側の短辺２００ｂが案内ピン１４ｃに押し付けられ、磁性板列３００のカップ２ｃに最も近接する磁性板２００ｃの内端部２０３がカップ２ｃの案内面２１ｃに押し付けられる（図２３）。
【００９６】
更に、両カップ１ｃ、２ｃを互いに近接する方向に移動させると、カップ１ｃ、２ｃのへり１２ｃ、２２ｃが磁性板列３００の溝３０４に収容されつつ、各磁性板２００が上からみて扇状に開かれる（図２４）。
更に、両カップ１ｃ、２ｃを互いに近接する方向に移動させると、磁性板列３００の内端部３０６の溝３０４に面する端部がカップ１ｃ、２ｃの内周面にそって円形に移動し、カップ１ｃ、２ｃが一体化すると、各磁性板２００は渦巻き状に配置されて渦巻き体４００となる（図２５）。
【００９７】
なお、１４ｃ、２４ｃは、磁性板２００がそれぞれカップ１ｃ、２ｃに案内されている時にカップ１ｃ、２ｃから溢れてしまうのを防ぐためのストッパである。
なお、本実施例では磁性板２００の切り込み凹部２０２にカップ１ｃ、２ｃのへりを収めるように渦巻き状に配列しているが、輪ゴムを伸ばして磁性板列３００の溝３０４にはめ、輪ゴムが輪状に収縮するのを利用し渦巻き状にしても良い。
【００９８】
（実施例８）
磁性板列３００を渦巻き状に配列する渦巻き体形成工程の他の実施例を図２６〜図２７を参照して説明する。
この実施例は、実施例６のカップ１ｃの代わりに案内ピン１４ｃを省略した半割り円筒状のカップ（案内部）５ｃを用い、実施例６のカップ２ｃの代わりに半割り円筒状のカップ（案内部）６ｃを用い、両カップ５ｃ、６ｃを互いに接近さする方向（磁性板２００の積層方向であるｘ方向）へ移動させることにより、磁性板列３００の外端面３０３をカップ５ｃの案内面５１ｃ及びカップ６ｃの案内面６１ｃに沿って変位させることにより各磁性板２００を扇状に開き、渦巻き体４００を形成する（図２７参照）。すなわち、本実施例は、磁性板２００の外端辺２０３をカップ５ｃの案内面５１ｃ及びカップ６ｃの案内面６１ｃに沿って変位させることにより各磁性板２００を整列させる。このようにすれば簡単に渦巻き体４００を形成することができる。
（実施例９）
磁性板列３００を渦巻き状に配列する渦巻き体形成工程の他の実施例を図２８、図２９を参照して説明する。
【００９９】
この実施例は、実施例８（図２２参照）のカップ５ｃ、６ｃの代わりに、磁性板２００を載置する載置円板９ｃと、この円板９ｃを囲む円筒状の案内円筒壁（案内部）７ｃとを備え、載置円板９ｃはモータ８ｃにより回転可能となっている。また、案内円筒壁７ｃの一部は開口されており、この開口部分に磁性板列３００を収容する角筒１０ｃの先端が嵌め込まれている。角筒１０ｃにはリニアアクチエータ（図示せず）により駆動されるピストンロッド１０１ｃが収容されている。
【０１００】
次に、動作を説明する。
ピストンロッド１０１ｃが角筒１０ｃ内の磁性板列３００を載置円板９ｃ上へ押し込み、それと同期してモータ８ｃが載置円板９ｃを回転すると、磁性板列３００の各磁性板２００の外端辺２０３は案内円筒壁７ｃの内周面（案内面）に沿って展開し、渦巻き体４００となる。このようにすれば簡単に渦巻き体４００を形成することができる。
【０１０１】
（実施例１０）
磁性板列３００を渦巻き状に配列する渦巻き体形成工程の他の実施例を図３０、図３１を参照して説明する。ただし、図３１の（ａ）は図３０のＡ−Ａ断面におけるシリンダ（案内筒）４ｄの開口の形状を示し、図３１の（ｃ）は図３０のＢ−Ｂ断面におけるシリンダ４ｄの開口の形状を示し、図３１の（ｅ）は図３０のＣ−Ｃ断面におけるシリンダ４ｄの開口の形状を示す。また、図３１の（ｂ）は図３０のＡ−Ａ断面におけるシリンダ４ｄの開口に収容された各磁性板２００の配置形状を示し、図３１の（ｄ）は図３０のＢ−Ｂ断面におけるシリンダ４ｄの開口に収容された各磁性板２００の配置形状を示し、図３１の（ｆ）は図３０のＣ−Ｃ断面におけるシリンダ４ｄの開口に収容された各磁性板２００の配置形状を示す。
【０１０２】
この実施例では、幅方向（渦巻き体配列時における軸方向）と直角な面における磁性板列３００の外端面の形状よりわずかに広い形状を有する上端開口（入口）４１ｄと、円形に形成された下端開口４２ｄと、入口４１ｄから出口４２ｄへ向けて連続的に開口形状が変化する案内面４３ｄとを有するシリンダ４ｄを準備し、磁性板列３００を入口４１ｄから出口４２ｄへ挿通させて磁性板列３００の各磁性板２００を徐々に渦巻き状に配列させる。
【０１０３】
このようにすれば、複雑な渦巻き体形成作業を簡単な工程により実現することができる。
（実施例１１）
磁性板列３００を渦巻き状に配列する板片配置工程の他の実施例を図３２、図３３を参照して説明する。
【０１０４】
この実施例は、磁性板の外端部２０４が軸方向に挿入されるスリット溝２１ｅが内周面に凹設された回転円筒（巻装ホルダともいう）２ｅを設け、この回転円筒２ｅの内部に磁性板２００を順次セットしていくものである。
まず、本実施例で用いる製造装置の一例について、図３２を参照して説明する。ベース３ｅは水平な載置面３１ｅを有し、載置面３１ｅ上には磁性板２００を渦巻き体４００とするための巻装ホルダ（案内筒）２ｅが回転自在に配設されている。巻装ホルダ２ｅの下面にはステッピングモータ（図示せず）を内蔵するインデックス装置４ｅがベース３ｅに固定されて設置されており、インデックス装置４ｅの上面４１ｅは載置面３１ｅと同一平面となるように設置されている。また、磁石４２ｅがインデックス装置４ｅの上面４１ｅ上に固定されており、巻装ホルダ２ｅの外周面の所定位置には切欠き２３ｅが形成されている。
【０１０５】
次に、上記装置の動作を説明する。
まず、磁石４２ｅが切欠き２３ｅに密着するまで巻装ホルダ２ｅをｘ方向に移送し、磁石４２ｅにより巻装ホルダ２ｅを吸着させる。これにより、巻装ホルダ２ｅの軸心はインデックス装置４ｅの上面４１ｅの回転中心に一致させられる。
次に、磁性板２００が、図示しないロボットハンドに装着された一対の挟持部５ｅの先端の挟持爪５１ｅにより挟持され、挟持部５ｅは磁性板２００を所定位置のスリット溝２１ｅの直上に移送する。その後、磁性板２００は挟持爪５１ｅの下面が巻装ホルダ２ｅの上面に当たらないぎりぎりの位置まで下降させられる。この時、図３３に図示するように、巻装ホルダ２ｅのスリット溝２１ｅの上部開口端には面取り部２２ｅが形成されているため、磁性板２００は円滑にスリット溝２１ｅ内に挿入されることが可能となっている。その後、ロボットハンド（図示せず）により一対の挟持爪５１ｅが開かれ、磁性板２００は挟持爪５１ｅから離脱して下方のスリット溝２１ｅ内へ落下する。磁性板２００がスリット溝２１ｅ内に挿入された後、挟持爪５１ｅは次に挿入するべき磁性板２００を取りに行き、その間に、巻装ホルダ２ｅはインデックス装置４ｅにより次の磁性板２００が挿入されるべき位置へインデックスされる（所定角度回動される）。
【０１０６】
この動作を必要回数だけ繰り返し、スリット溝２１ｅの数に等しい枚数の磁性板２００を渦巻き状に配列した後、巻装ホルダ２ｅを挟持部５ｅの一対の挟持腕５２ｅにて挟持し、図３２中、Ｘ方向へ移送し、押さえガイド６ｅの直下にセットする。押さえガイド６ｅは、図示しないリニアクチエータにより垂直駆動されるシャフト６２ｅの下端に固定され、また、押さえガイド６ｅの下端から下方へ先細のピン６１ｅが突設されている。
【０１０７】
次に、押さえガイド６ｅを下降して、ピン６１ｅを巻装ホルダ２ｅ内の渦巻き体４００の中心穴に嵌入し、更に、押さえガイド６ｅの下端面がスリット溝２１ｅに挿入された各磁性板２００の上辺２０１に当接するまで押さえガイド６ｅを下降させる。なお、押さえホルダ６ｅの外径は巻装ホルダ２ｅの内径よりも干渉防止のために小径とされている。次に、ロボットハンド（図示せず）を上昇させると、一対の挟持腕５２ｅにより挟持された巻装ホルダ２ｅが上昇し、次に押さえガイド６ｅを上昇させれば、ベース３ｅの載置面３１ｅ上に渦巻き体４００が残される。
【０１０８】
なお、ピン６１ｅを案内用として用いる代わりに、渦巻き体４００の円筒溝１０１（図１１参照）に面する内周面又は外周面をガイドするリングを案内用として用いることもできる。また、挟持部５ｅの代わりにパーツフィーダ等の通常の供給手段を用いて、１枚づつスリット溝２１ｅに個別に挿入てもよい。また、インデックス装置４ｅの代わりに磁性板２００を順次回転しながら挿入してもよい。また、磁石４２ｅを用いて巻装ホルダ２ｅをインデックス装置４ｅの上面４１ｅの回転中心に位置決めしているが、上面４２ｅにアクチュエータ等によるチャック装置或いは位置決めピンを設けてもよい。また、磁性板２００を多数個同時に挿入してもよい。
【０１０９】
上記手段を採用したことにより、即ち、スリット溝２１ｅを有する巻装ホルダ２ｅに磁性板２００を順番に挿入し、巻装ホルダ２ｅ内で渦巻き形状に並べて渦巻き体４００を形成し、その後、巻装ホルダ２ｅを渦巻き体４００より離脱させる工程を簡単に実現することができる。
（実施例１２）
図１３〜１７に示す渦巻き体縮径工程の改良実施例を図３４〜図３９を参照して説明する。まず、装置を説明する。
【０１１０】
水平な載置面４１ｆを有するテーブル状のベース４ｆには円形の開口４０ｆが貫設されており、開口４０ｆにシリンダ１ｆの上端が嵌入、固定されている。シリンダ１ｆの内周面１１ｆは下方へ向けて径小となる円錐状となっていることは図１３の場合と同じである。ベース４ｆの下方には支持プレート５ｆがベース４ｆに固定されて配設されており、支持プレート５ｆには開口４０ｆの直下に位置して開口５０ｆが貫設されている。また、支持プレート５ｆにはたとえば油圧シリンダからなるリニアアクチエータ６ｆが固定されており、そのピストンロッド（受けロッド）６１ｆは開口５０ｆを貫通してシリンダ１ｆの内部に垂直に挿入されている。ピストンロッド６１ｆの先端にはホルダ３ｆが固定されており、ホルダ３ｆの上端面３１ｆは最上昇位置にて載置面４１ｆと同一平面となっている。
【０１１１】
一方、ベース４ｆの上方には開口４０ｆの直上に位置して、たとえば油圧シリンダからなるリニアアクチエータ（図示せず）が設けられており、そのピストンロッド（押しロッド）７ｆの軸心はピストンロッド（受けロッド）６１ｆの軸心と一致している。ピストンロッド７ｆの先端は渦巻き体４０００（図１４参照）の上端面（溝４０１０が凹設された側の端面）を下方へ押圧するに適した形状のアタッチメント８ｆが固定されている。
【０１１２】
支持プレート５ｆの上面５１ｆは平坦面となっており、リング２ｆを保持するための治具である円筒体２０ｆが載置されている。円筒体２０ｆの孔２１ｆの内部には輪板状の段差２２ｆが設けられており、孔２１ｆの上端開口側の部分は下側より径大に形成されている。２ｆは縮径された渦巻き体４０００に嵌め込まれるリングであり、孔２１ｆに嵌め込まれて段差２２ｆに載置されている。円筒体２０ｆは図示しないリニアアクチエータにより、左右に移送可能となっている。
【０１１３】
９ｆは、渦巻き体４０００を挟持して案内するための案内装置（案内手段）であって、ベース４ｆの載置面４１ｆの所定位置に固定されるとともに内部に腕駆動機構（図示せず）を内蔵する基箱部９１ｆと、この腕駆動機構から図３５中、左方向へ突出する一対の腕部９２ｆと、両腕部９２ｆの先端部に互いに対面して固定された挟持部９３ｆとからなる。上記腕駆動機構は挟持部９３ｆを駆動し、挟持部９３ｆにより縮径前の渦巻き体４０００の外周面を挟持させる。
【０１１４】
この縮径装置の動作を説明する。
まず、ロッド６１ｆ及びホルダ３ｆは最下方位置に縮退させる。次に、リング２ｆを保持する円筒体２０ｆをシリンダ１ｆの直下にセットし、ロッド６１ｆ及びホルダ３ｆをリング２ｆ及び円筒体２０ｆを貫通して最上方位置まで上昇させる。次に、縮径前の渦巻き体４０００を載置面４１ｆに沿って移送してホルダ３ｆの上端面３１ｆ上に載置する。
【０１１５】
次に、挟持部９３ｆを駆動して挟持部９３ｆにより渦巻き体４０００の外周面を挟持させる。次に、アタッチメント８ｆを下降させて、渦巻き体４０００をシリンダ１ｆの内周面１１ｆ内に押し込む（図３６参照）。この時、ロッド７ｆの押圧力はロッド６１ｆの押圧力に勝り、ロッド６１ｆ及びホルダ３ｆはロッド７ｆの付勢により渦巻き体４０００とともに下降する。この結果、既述のように渦巻き体４０００はシリンダ１ｆの内周面１１ｆにより縮径されてシリンダ１ｆの出口からリング２ｆ内へ押し込まれる（図３７参照）。最後に、円筒体２０ｆが元の位置に引き出され、縮径済みの渦巻き体４０００がリング２ｆともに取り出され、渦巻き体４０００の外周面が溶接され、渦巻き体４０００がリング２ｆから外される。
【０１１６】
ロッド７ｆの下端部近傍を図３９に拡大図示する。ロッド７ｆの下端面７０ｆには凹部７１ｆが形成されており、また、下端面７０ｆから凹部７１ｆを囲んで円筒壁状の突部７２ｆが垂下している。凹部７１ｆには、アタッチメント８ｆの基部８０ｆが圧入されており、基部８０ｆの下端面の中央からピストンロッド７ｆの軸心に沿ってピン部８２ｆが垂下している。突部７２ｆは渦巻き体４０００のリング状の溝４０１０に挿入されており、ピン部８２ｆは位置ずれ防止のために渦巻き体４０００の中心溝４０００ａに挿入されるようになっている。
【０１１７】
このようにすれば、基部８０ｆの下端面によりシリンダ１ｆ内に押し込まれた渦巻き体４０００が図３８に図示するように変形することがなく、正規の形状に縮径することができる。
（実施例１３）
渦巻き体４０００の縮径工程の他の実施例を図４０、図４１を参照して説明する。
【０１１８】
不図示のスラスト軸受けにより回転自在に支承される回転軸１０ｇの上端には回転テーブル１１ｇが固定されており、回転テーブル１１ｇの中心から軸１２ｇが立設されている。軸１２ｇは渦巻き体４０００の中心穴に遊嵌されており、軸１２ｇの上部には厚い押さえ円板１３ｇが遊嵌されている。押さえ円板１３ｇの上端部にはねじ（図示せず）が形成されており、ナット１４ｇが螺入されている。ナット１４ｇによる締め付け量は、渦巻き体４０００が回転テーブル１１ｇ及び押さえ円板１３ｇに対して相対的に縮径運動可能な程度に設定される。また、回転軸１０ｇは所定の回転抵抗（負トルク）を与える不図示の回転抵抗付与機構に連結されている。この回転抵抗付与機構としては、回転軸１０ｇに連結された回転円板（図示せず）に摩擦板を所定の力で押し付けたり、回転軸１０ｇに連結したインペラ（図示せず）を油中で回転させたりする周知の機構で構わない。
【０１１９】
渦巻き体４０００を挟んでその両側に回転ドラム２ｇ、３ｇが設けられており、その回転軸２１ｇ、３１ｇは回転軸１０ｇとともに垂直に立設されている。回転軸２１ｇ、３１ｇは不図示の減速ギア機構内蔵型モータの回転軸に連結されており、図４０に示すように反時計方向に回転している。また、これらの減速ギア機構内蔵型モータ及び回転ドラム２ｇ、３ｇは不図示の水平移動機構により水平移動可能となっており、回転ドラム２ｇ、３ｇは互いに接近する方向及び互いに離れる方向に同期して移動するようになっている。
【０１２０】
以下、この装置の動作を説明する。
回転する回転ドラム２ｇ、３ｇを互いに接近していくと、回転ドラム２ｇ、３ｇは渦巻き体４０００の外周すなわち各磁性板２００の径方向外端をなす辺に当接し、それにより渦巻き体４０００は回転させられる。この時、渦巻き体４０００は上述のように回転抵抗を有するので、回転ドラム２ｇ、３ｇの回転により回転されるもののその回転は遅れ、その結果、回転ドラム２ｇ、３ｇと渦巻き体４０００の外周すなわち磁性板２００の径方向外端をなす辺との間に摩擦が生じて、回転ドラム２ｇ、３ｇは各磁性板２００の径方向外端をなす辺を縮径方向すなわち略長辺方向へ押し込む。この結果、渦巻き体４０００の縮径がなされる。縮径完了後、ナット１４ｇ及び押さえ円板１３ｇを外して、渦巻き体４０００を取り出せばよい。
【０１２１】
このようにすれば、簡単に渦巻き体４０００の縮径をなすことができる。なお、回転テーブル１１ｇ及び押さえ円板１３ｇの一方又は両方を固定しておき、回転テーブル１１ｇ又は押さえ円板１３ｇと渦巻き体４０００との摩擦により上記した回転抵抗を発生させてもよい。また、回転ドラムは、更に多数設けてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１で作製された渦巻き状の円筒状ステータを採用したソレノイドバルブについて要部を記した断面図である。
【図２】図１に示された円筒状ステータの斜視図である。
【図３】図２に示された円筒状ステータを構成する一枚の板片の縮径変形前の形状を示す斜視図である。
【図４】図２に示された円筒状ステータを構成する各板片の縮径動作を示す平面図である。
【図５】実施例１の円筒状ステータの製造装置の略平面図である。
【図６】図５に示された円筒状ステータの製造装置の半断面図である。
【図７】実施例１の円筒状ステータの製造装置の回転テーブル部分を含む一部を拡大図示した部分断面図である。
【図８】実施例２の渦巻き配列を行う円筒状ステータの板片配列装置の模式斜視図である。
【図９】実施例２に装着するための渦巻き配列加工前の磁性板列の斜視図である。
【図１０】図９の磁性板列を構成する１枚の磁性板の斜視図である。
【図１１】図８の製造法にて作製された円筒状ステータの斜視図である。
【図１２】図８の装置による渦巻き体形成動作を示す工程図である。
【図１３】実施例３の縮径動作を行う縮径装置の断面図である。
【図１４】図１３に示される縮径装置に用いられるアタッチメントの組立断面図である。
【図１５】図１３に示される縮径装置の縮径動作を説明する模式部分断面図である。
【図１６】図１３に示される縮径装置の縮径動作を説明する模式部分断面図である。
【図１７】図１３に示される縮径装置の縮径動作を説明する模式部分断面図である。
【図１８】実施例４の磁性板列整列装置を示す模式斜視図である。
【図１９】図１８の要部拡大断面図である。
【図２０】実施例５の磁性板列整列装置を示す模式斜視図である。
【図２１】実施例６の磁性板列整列装置を示す模式斜視図である。
【図２２】実施例７の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図２３】実施例７の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図２４】実施例７の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図２５】実施例７の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図２６】実施例８の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図２７】実施例８の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図２８】実施例９の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図２９】実施例９の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図３０】実施例１０の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図３１】図３０のシリンダ各部の径方向開口形状及び磁性板列の形状を示す図である。
【図３２】実施例１１の渦巻き体形成装置を示す模式斜視図である。
【図３３】図３３の要部拡大模式斜視図である。
【図３４】図３５の縮径装置の要部平面図である。
【図３５】実施例１２の縮径動作を行う縮径装置の断面図である。
【図３６】実施例１２の縮径工程を示す模式断面図である。
【図３７】実施例１２の縮径工程を示す模式断面図である。
【図３８】図３５の縮径装置の要部拡大断面図である。
【図３９】図３５の縮径装置の要部拡大断面図である。
【図４０】実施例１３の縮径工程を示す模式平面図である。
【図４１】実施例１３の縮径工程を行う縮径装置の模式正面図である。
【符号の説明】
（図１〜図１７において）
１００は円筒状ステータ、２００は板片（磁性板）、３００は磁性板列。
（図１８〜図２１において）
２ｂは整列プレート（案内部材）、１０ｂは整列プレート（案内部材）。
（図２２〜図２９において）
１ｃ、２ｃ、５ｃ、６ｃはカップ（案内部）、１１ｃ、２１ｃは案内面、 、７ｃは案内円筒壁（案内部）。
（図３０〜図３１において）
４ｄはシリンダ（案内筒）。
（図３２、図３３において）
２ｅは巻装ホルダ（案内筒）、２１ｅはスリット溝。
（図３４〜図３９において）
１ｆはシリンダ（案内筒）、７ｆはピストンロッド（押しロッド）、６１ｆはピストンロッド（受けロッド）、９ｆは案内装置（案内手段）。
（図４０、図４１において）
２ｇ、３ｇは回転ドラム。
【産業上の利用分野】
この発明は、円筒状ステータの製造方法に関する。本発明は例えば電磁弁等に使用されるステ−タ（ステータコアをいう）の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電磁弁のステ−タとして特開平４−３６５３０５号公報は、ディーゼルエンジンに使用される燃料噴射弁に用いられる電磁弁のステ−タ（ソレノイド用ステータ）を開示している。このソレノイド用ステ−タは板厚が均一でかつ湾曲形状をなす多数の磁性板からなり、各磁性板はステ−タの中心軸線に対し渦巻き状に配列されている。
【０００３】
また、実開昭６３−２０３９８１号公報に開示されるソレノイド用ステ−タは、楔状にした多数の磁性板をステ−タの中心に対し放射状に配置して円筒形のステ−タを形成したものであり、磁性体の板材の楔状加工は、切削法やプレスや引き抜き法又は焼結法等によってなされている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した公報のステータ製造技術では、以下のような問題がある。即ち、磁性体の板材を楔状にするときに、引き抜き法を用いると現在の技術では加工の限界及び寸法精度の問題があり、焼結法を用いると電磁弁での吸引力が多く必要な時に最大磁束密度が低いために吸引力が切削法に比較して大きく低下してしまう。又、切削法を用いると磁性体の板材の枚数が多い場合、非常にコスト高となってしまう。
【０００５】
そこで、本発明は、製造が容易な円筒状ステ−タの製造方法を提供することをその課題とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
下記に記載する各発明の円筒状ステータの製造方法は、軟磁性を有する互いに等厚な多数の磁性板を渦巻き状に配置する板片配置工程と、押圧部により前記各磁性板の外端を縮径方向へ押圧して前記磁性板を縮径させる縮径工程とを少なくとも備えることを特徴としている。
【０００７】
好適態様において、上記円筒状ステータの製造方法において、前記各磁性板が、前記押圧部により押圧される前に予め長手方向で一方向に連続的に湾曲するとともに、その曲率が内側において大きくなるように曲成されていることを特徴としている。
好適態様において、上記円筒状ステータの製造方法は、多数の磁性板を渦巻き状に載置するとともに回転可能な回転テーブルと、前記各磁性板を縮径方向へ押圧する押圧部とを用いて前記磁性板を円筒状かつ渦巻き状に配列することを特徴としている。
【０００８】
好適態様において、上記円筒状ステータの製造方法において、前記回転テーブルを前記渦巻き方向へ回転させる回転駆動部を用いて前記磁性板を円筒状かつ渦巻き状に配列するを特徴としている。
請求項１記載の円筒状ステータの製造方法は更に、前記板片配置工程が、内端部が湾曲された等厚の磁性板群を厚さ方向へ一列に配列して磁性板列を形成する列形成工程と、前記磁性板列の列方向先端をなす前記磁性板の前記内端部の凸面を円筒状の案内筒の内周面に押し付けた状態で前記磁性板列を前記案内筒の内部へ順次押し込むことにより各前記磁性板の前記内端部を前記案内筒の内周面に沿って摺動させて渦巻き状に配列する本巻き工程を包含することを特徴としている。
【０００９】
請求項２は、上記請求項１の円筒状ステータの製造方法において、前記磁性板列の列方向基端をなす前記磁性板の前記内端部の凹面をピンの外周面に押し付けた状態で前記ピンを前記磁性板列の略厚さ方向へ向けて付勢することにより前記磁性板列の列方向基端側の各前記磁性板の外端部を前記ピンを中心として略放射方向に配列する仮巻き工程を有し、前記仮巻き工程を前記列形成工程の完了後で前記本巻き工程の完了前に終了させることを特徴としている。
【００１０】
請求項３の円筒状ステータの製造方法は更に、湾曲した内端部に隣接する長手方向中央部が長辺から幅方向へ所定深さだけ切り込まれた切り込み凹部を有する等厚の磁性板群を厚さ方向へ一列に配列してなる磁性板列を摺動自在に載置する載置面を有するテーブルと、前記載置面上に立設されるとともに前記磁性板の各外端を一列に揃える案内面を備えるガイドと、軸心が前記載置面から垂直に延在する姿勢で前記載置面の上方に配置されるとともに円筒面の一部を前記載置面側の開口端の所定位置から軸方向へ切り欠いて形成した挿入口を有する案内筒と、
前記案内筒を前記軸心に沿って昇降する案内筒昇降機構と、各前記磁性板の前記内端部を前記案内筒の方向へ付勢して前記各磁性板の内端部を前記磁性板列の先端部から順番に前記挿入口を通じて前記案内筒の内部へ順次押し込むことにより前記各磁性板の前記内端部を前記案内筒の内周面に沿って摺動させ渦巻き状に配列させる磁性板列押し込み機構とを用いて前記磁性板を円筒状にかつ渦巻き状に配列させるを特徴としている。
【００１１】
請求項４は、上記請求項３の円筒状ステータの製造方法において、前記磁性板列押し込み機構が、前記載置面に対して昇降可能かつ載置面に沿って移動可能に配設されるピンと、前記磁性板列の列方向基端をなす前記磁性板の内端部の凹面に前記ピンを押し付けた状態で前記ピンを前記磁性板列の略厚さ方向へ向けて付勢することにより前記磁性板列の列方向基端側の前記各磁性板の外端部を前記ピンを中心として略放射方向に配列するピン押し込み機構と、前記磁性板列の列方向基端側の前記各磁性板の前記外端部を前記ピンを中心として略放射方向に配列した後、前記ピンを軸心方向へ上昇させるピン昇降機構と、略放射方向に配列された前記磁性板列の前記外端部に当接する凹面を有して前記載置面上に前記載置面に沿って移動自在に配設されるストッパと、前記ストッパを前記案内筒の方向へ付勢して前記各磁性板の前記内端部を前記磁性板列の先端側から順番に前記挿入口を通じて前記案内筒の内部へ順次押し込むことにより前記各磁性板の前記内端部を前記案内筒の内周面に沿って摺動させて渦巻き状に配列させるストッパ押し込み機構とを用いて前記磁性板を円筒状にかつ渦巻き状に配列させるを特徴としている。
【００１２】
請求項５記載の円筒状ステータの製造方法は更に、前記縮径工程が、少なくとも内端部が湾曲する等厚の磁性板群を渦巻き状に配列してなる渦巻き体を円錐内周面を有するシリンダ内に投入後、前記渦巻き体の軸心を前記円錐内周面の軸心に一致させつつ前記渦巻き体を軸方向小径向きに押し込むことにより前記渦巻き体を縮径させる工程を包含することを特徴としている。
【００１３】
請求項６は、上記請求項５の円筒状ステータの製造方法において、前記縮径工程が、前記シリンダの小径開口に近接して前記シリンダと同軸に受け輪を配置し、前記小径開口から縮径されて押し出される前記渦巻き体を前記受け輪に嵌入する工程を包含することを特徴としている。
請求項７は、上記請求項５の円筒状ステータの製造方法において、前記縮径工程が、円錐内周面を有するシリンダと、前記シリンダ内の渦巻き体の端面を付勢して前記渦巻き体を小径方向へ押し込むロッドと、前記ロッドを前記シリンダの軸心に沿って進退させるリニアアクチエータとを用いて行われることを特徴としている。
【００１４】
請求項８は、上記請求項７の円筒状ステータの製造方法において、前記縮径工程が、前記シリンダに挿通される受けロッドを有し、前記両ロッドの先端面で前記渦巻き体の両端面を挟持しつつ前記押しロッドにより前記渦巻き体を前記シリンダ内へ押し込む工程を包含することを特徴としている。
請求項９は、上記請求項８の円筒状ステータの製造方法において、前記縮径工程が、前記渦巻き体の軸心を前記シリンダの軸心と一致させつつ前記シリンダの入口側端面近傍にて前記渦巻き体の外周面に軸方向相対変位可能かつ径方向変位不能に当接する案内面を有する案内手段を準備し、前記渦巻き体の前記シリンダへの押し込みが、前記案内手段の前記案内面を前記渦巻き体の前記外周面に当接させつつなされることを特徴としている。
【００１５】
請求項１０記載の円筒状ステータの製造方法は更に、前記板片配置工程が、内端部が湾曲された等厚の磁性板群を厚さ方向へ一列に配列して磁性板列を形成する列形成工程と、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程とを備え、前記列形成工程が、理想形状の前記磁性板列の複数の面にほぼ当接可能な複数の案内面を有する案内部材を準備し、多数の前記磁性板を略厚さ方向へ積層して未整形の磁性板列を形成し、前記未整形の磁性板列の複数の面を前記各案内面に当接させて各磁性板を整列させ、前記未整形の磁性板列の端面形状を整形する工程を包含することを特徴としている。
【００１６】
請求項１１は、上記請求項１０の円筒状ステータの製造方法において、前記列形成工程が、前記磁性板列の理想形状にほぼ一致する整形穴を有して前記案内部材をなす枠体を準備し、多数の前記磁性板を略厚さ方向へ積層して前記未整形の磁性板列を形成し、前記未整形の磁性板列を前記整形穴に押し込んで前記各磁性板を整列させ、前記未整形の磁性板列の端面形状を整形する工程を包含することを特徴としている。
【００１７】
請求項１２は、上記請求項１０の円筒状ステータの製造方法において、前記列形成工程が、前記磁性板列の溝部の開口幅にほぼ等しい厚さを有する板状の案内部材を準備し、等しい部位が等しい形状に切除された切り込み凹部を有する多数の前記磁性板を略厚さ方向へ積層して前記溝部を有する未整形の磁性板列を形成し、前記未整形の磁性板列の前記溝部に前記案内部材を嵌め込むことにより前記各磁性板を整列させ、前記未整形の磁性板列の端面形状を整形する工程を包含することを特徴としている。
【００１８】
請求項１３は、上記請求項１０の円筒状ステータの製造方法において、前記列形成工程が、等しい部位が等しい形状に切除された切り込み凹部を有する所定枚数の前記磁性板を準備し、前記切り込み凹部の開口幅にほぼ等しい厚さを有する板状の案内部材を準備し、前記磁性板の前記切り込み凹部を前記案内部材に嵌めつつ前記磁性板を順次積層して前記磁性板列を形成する工程を包含することを特徴としている。
【００１９】
請求項１４記載の円筒状ステータの製造方法は更に、前記板片配置工程が、湾曲した内端部に隣接する長手方向中央部が長辺から幅方向へ所定深さだけ切り込まれた切り込み凹部を有する等厚の磁性板群を厚さ方向へ一列に配列して磁性板列を形成する列形成工程と、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程とを備え、
前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程が、部分円筒面状の案内面に向けて前記磁性板列をその積層方向に付勢して前記磁性板列を前記案内面に押し付け、前記案内面に沿って回動させて渦巻き状に展開する工程を包含することを特徴としている。
【００２０】
請求項１５は、上記請求項１４の円筒状ステータの製造方法において、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程が、部分円筒面状の案内面を有する部分円筒壁と前記部分円筒面状の案内面の軸心に沿って立設された案内ピンとを有するピン付案内部と、部分円筒面状の案内面を有する部分円筒壁を有して前記ピン付案内部との間の距離を拡縮可能に前記ピン付案内部に対して相対変位するピン無し案内部とを準備し、前記磁性板列の列方向一端側の前記磁性板の前記内端部を前記ピン無し案内部の前記案内面に押し付け、前記磁性板列の列方向他端側の前記磁性板の前記内端部を前記案内ピンの外周面に押し付け、前記両案内部を互いに接近させて前記磁性板の前記内端部を前記磁性板列の列方向一端側から順番に前記ピン無し案内部の前記案内面に沿って摺動させて渦巻き状に配列させ、前記磁性板列の列方向他端側の前記磁性板の内端部を前記ピンを中心として前記案内面の内部に渦巻き状に配列させる工程を包含することを特徴としている。
【００２１】
請求項１６は、上記請求項１４の円筒状ステータの製造方法において、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程が、部分円筒面状の案内面を有して互いに対面する半円筒形状の一対の案内部を準備し、前記磁性板列の列方向一端側の前記磁性板を一方の前記案内部の前記案内面に押し付け、前記磁性板列の列方向他端側の前記磁性板を他方の前記案内部に押し付け、前記両案内部を互いに接近させて前記両案内面に沿って各前記磁性板を摺動させて渦巻き状に配列させる工程を包含することを特徴としている。
【００２２】
請求項１７は、上記請求項１４の円筒状ステータの製造方法において、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程が、円筒面状の案内面を有して自転可能な案内部を準備し、前記磁性板列の列方向先端をなす前記磁性板の外端を前記案内部の案内面に押し付け、前記案内部を自転させつつ前記磁性板列を前記案内部内に押し込むことにより前記案内面に沿って前記磁性板列の各前記磁性板を先端側から順番に渦巻き状に配列させる工程を包含することを特徴としている。
【００２３】
請求項１８記載の円筒状ステータの製造方法は更に、前記板片配置工程が、湾曲した内端部を有する等厚の磁性板群を厚さ方向へ一列に配列して磁性板列を形成する列形成工程と、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程とを備え、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程が、入口が前記磁性板列の渦巻き体形成後の軸方向と直角な端面の形状に略一致する形状を有するとともに出口が円形に形成され前記入口から前記出口へ連続的に開口形状が変化する案内面をもつ案内筒を準備し、前記磁性板列を前記入口から前記出口へ挿通させて前記磁性板列の各前記磁性板を徐々に渦巻き状に配列させる工程を包含することを特徴としている。
【００２４】
請求項１９記載の円筒状ステータの製造方法は更に、前記板片配置工程が、前記磁性板の外端部を幅方向に挿入可能な多数の位置決め溝が内周面に略放射状に形成された案内筒を準備し、前記磁性板を個別に前記案内筒の軸方向へ移動させて前記磁性板の外端部を前記位置決め溝に一個づつ挿入して前記各磁性板を渦巻き状に配列する工程を包含することを特徴としている。
【００２５】
【作用及び発明の効果】
上記各発明の円筒状ステ−タの製造方法は、各磁性板をまず渦巻き状に配置し、次に、押圧部により各磁性板の外端を縮径方向へ押圧しつつ好適には各磁性板の少なくとも内端部を押圧部に対して渦巻き方向へ相対回転させるなどして縮径させる。この場合、各磁性板の外端すなわち押圧部と接する部位は押圧部に対し相対静止していてもよく、相対回動してもよい。このようにすれば、簡単かつ仕上がり良好に上記渦巻き状装形式の円筒状ステ−タを作製することができ、生産性に優れたものとなる。すなわち、渦巻き状に並べられた各磁性板を縮径方向に押圧すると、この押圧力から各磁性板の長手方向への圧縮分力が生じる。もし各磁性板の内端が変位不能となっているものとすれば、この圧縮分力により磁性板が不所望な方向に歪曲される可能性が生じてしまう。この発明によれば、各磁性板の少なくとも内端部が押圧部に対し渦巻き方向に相対回転可能であるために、このような圧縮分力に対し各磁性板の内端部が渦巻き方向に逃げることができ、これにより磁性板が不所望な方向に歪曲されるのを防止する。なお、上記した各磁性板の内端部が渦巻き方向へ逃げることにより、各磁性板の内端を縮径することができ、押圧部による押圧前の各磁性板の渦巻き状配置において、各磁性板の内端を楽に円周状に並べることができる。
【００２６】
好適態様において、各磁性板を予め長手方向で一方向に連続的に湾曲すると共に、その曲率が内端側において徐々に小さくなるように曲成しておく。このようにすれば、各磁性板の内端を楽に渦巻き方向の内方へ巻き込ませることができる。
好適態様において、各磁性板を回転可能な回転テーブル上に載置する。このようにすれば、固定テーブルの場合に比べて、押圧部により各磁性板を縮径方向に押圧する場合の分力により回転テーブルが回転して、各磁性板の渦巻き方向の内方への巻き込みを容易とすることができ、上記した各磁性板の不所望な歪曲を防止することができる。
【００２７】
好適な態様において回転テーブルを回転させると、各磁性板の渦巻き方向の内方への巻き込みを促進でき、更に各磁性板の外端を順次に押圧できるので、更に好都合である。すなわち、各磁性板の外端全てを均等に縮径方向に押圧する必要があるが、各磁性板の外端全てを同時に縮径方向に押圧する押圧部を設計することは簡単ではない。各磁性板の外端を適数個の押圧部に対して相対回転させれば、各磁性板の外端全てを同時に縮径方向に押圧する必要はなく、押圧部は各磁性板を順次に押圧すればよいので、押圧部の設計が容易となる。
【００２８】
請求項１による円筒状ステ−タの製造方法によれば、内端部が湾曲された等厚の磁性板群を厚さ方向に一列に配列してなる磁性板列を準備し、該磁性板列の列方向先端をなす請求磁性板の内端部の凸面を円筒状の案内筒の内面に押しつけつつ、前記磁性板列を案内筒の内部へ順次押し込むことにより、各磁性板の内端部を案内筒の内面に沿って摺動させ、渦巻き状に配列する。
【００２９】
このようにすれば、予め一列にならべた磁性板列を押し込むだけで自動的にそれらを渦巻き配列させることができ、渦巻き配列を極めて容易に効率よく実現できるため、特に生産性の優れたものとなる。
請求項２による円筒状ステ−タの製造方法によれば、請求項１に記載の製造の実施に当たって、磁性板列の列方向基端をなす磁性板の内端部の凹面をピンの外周面に押し付けつつ、ピンを磁性板列の略厚さ方向へ向けて付勢する。このようにすると、磁性板列の列方向基端側の各磁性板の外端部をピンを中心として略放射方向に配列することができ、請求項１に記載された方法における渦巻き配列工程の最終部分を容易に実施でき、生産性に一段と優れたものとすることができる。
【００３０】
請求項３による円筒状ステータの製造方法によれば、各磁性板の長辺の中央部に幅方向へ所定深さだけ切り込まれた切り込み凹部が形成されている磁性板列がテーブルの載置面に略厚さ方向へ摺動自在に載置される。そして、磁性板列を構成する各磁性板の外端は載置面上にて案内面沿って一列に揃えられる。前記案内面を備えた案内筒は、円筒面の一部を前記載置面側の開口端の所定位置から軸方向へ切り欠いて形成した挿入口を有している。磁性板列を押し込むメカニズムは、磁性板の湾曲した内端部を案内筒の方向へ付勢して、各磁性板列の内端部だけ磁性板列の先端部から順番にこの挿入口を通じ、案内筒の内部へ順次押し込むものである。このようにすると、各磁性板の内端部は案内筒の内周面に沿って摺動させられ、各磁性板は、渦巻き状に配列される。従って、このような構成とすることで請求項５に記載した円筒状ステ−タの製造方法を容易に実現できる生産性の優れた装置として提供できる。
【００３１】
請求項４による円筒状ステータの製造方法によれば、前記請求項３記載の構成をさらに一層優れたものにできる。即ち、磁性板列押し込みのメカニズムが、載置面に対して昇降可能なピンと、ピンを昇降するピン昇降機構と、ピンを磁性板列の列方向基端をなす磁性板の内端部の凹面に押しつけるピン押し込み機構と、磁性板列の列方向基端側の磁性板の放射状の外端部を載置面に沿って付勢するストッパと、ストッパを案内筒の方向へ付勢して各磁性板の内端部を磁性板列の先端部から順番に挿入口を通じて案内筒の内部へ順次押し込むストッパ押し込み機構とを備えたことで、ピン押し込み機構によりピンを付勢すると、磁性板列の基端側の複数の磁性板の外端部がピンを中心として略放射方向に配列される作用が高められる。
【００３２】
また、ストッパ押し込み機構により、ストッパを付勢すると、各磁性板の内端部だけが磁性板列の列方向先端側から順番に案内筒の挿入口を通じて案内筒の内部へ順次押し込まれ、その結果、各磁性板の内端部は、案内筒の内周面に沿って摺動して渦巻き状に配列させられる作用をさらに強められる。
従って、請求項４に記載した構成とすることで、特に請求項２及び請求項３に記載した円筒状ステータの製造方法を容易に実現でき、生産性の優れた円筒状ステータの製造方法として提供することが可能である。
【００３３】
請求項５による円筒状ステータの製造方法によれば、磁性板群を渦巻き状に配列してなる渦巻き体を円錐内周面を有するシリンダ内へ軸方向小径向きに押し込むことにより渦巻き体を縮径させる作用が生じる。このため、渦巻き体の外周面全周を求心方向に押圧することが容易になされる。
【００３４】
請求項６による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項５記載の製造方法において更に、シリンダの小径開口に近接してシリンダと同軸に受け輪を配置し、小径開口から縮径されて押し出される渦巻き体がそのまま受け輪に嵌入される作用を付加でき、縮径装置の構成及び作動を複雑化することなく渦巻き体を受け輪に容易に嵌め込むことができ、これにより優れた生産性を有した効果を奏する円筒状ステータの製造方法を実現できる。
【００３５】
請求項７による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項５記載の製造方法を容易に実現することができる。具体的に言えば、円錐内周面を有するシリンダ内の渦巻き体の端面を付勢して、渦巻き体を小径方向へ押し込むロッドをシリンダの軸心に沿ってリニアアクチュエ−タで進退させることによって、容易に縮径を行うことができ、生産性の優れた円筒状ステータの製造方法が実現される。
【００３６】
請求項８による円筒状ステータの製造方法によれば、上記請求項７の円筒状ステータの製造方法において更に、テーパを有するシリンダ中に渦巻き体を挿通させる際に、渦巻き体の両端面を押しロッド及び受けロッドの両先端面で挟持しつつそれを行う。
このようにすれば、渦巻き体の形状、姿勢を変化させることなく縮径を実現することができる。
【００３７】
請求項９による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項８の円筒状ステータの製造方法において更に、渦巻き体をシリンダに挿入するに際し、挿入直前の渦巻き体の外周面を案内手段の案内面でガイドしつつそれを行う。このようにすれば、シリンダへの挿入開始時に渦巻き体に生じる反力による渦巻き体の形状、姿勢の変化を抑止することができる。
【００３８】
請求項１０による円筒状ステータの製造方法によれば、磁性板列の複数の面を理想形状の磁性板列の前記面の位置関係に等しい位置関係を有する複数の案内面に当接させて各磁性板を整列させるので、磁性板列の端面を正確かつ簡単にに揃えることができる。
請求項１１による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項１０の円筒状ステータの製造方法において更に、予め粗積層された磁性板列を磁性板列の理想形状にほぼ一致する複数の面を有する整形穴に押し込んで整形する。これにより磁性板列の端面を正確かつ簡単に揃えることができる。
【００３９】
請求項１２による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項１０の円筒状ステータの製造方法において更に、各磁性板に等位置に等形の切り込み凹部（例えばコイル収容溝）を形成しておき、磁性板列のこの切り込み凹部からなる溝部の開口幅（磁性板の厚さ方向と直角の方向）とほぼ等しい厚さの板状の案内部材を準備し、この案内部材に未整形の磁性板列の溝部を嵌め込んで整形する。これにより磁性板列の端面を正確かつ簡単に揃えることができる。もちろんこの状態で磁性板列を厚さ縮小方向に付勢することもできる。
【００４０】
請求項１３による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項１０の円筒状ステータの製造方法において更に、各磁性板に等位置に等形の切り込み凹部（例えばコイル収容溝）を形成しておき、この切り込み凹部の開口幅（磁性板の厚さ方向と直角の方向）とほぼ等しい厚さの板状の案内部材に各磁性板の切り込み凹部を順番に嵌めつつ磁性板を積層する。これにより磁性板列の端面を正確かつ簡単に揃えることができる。もちろんこの状態で磁性板列を厚さ縮小方向に付勢することもできる。
【００４１】
請求項１４による円筒状ステータの製造方法によれば、部分円筒面状の案内面へ向けて磁性板列をその積層方向に付勢して磁性板列を案内面に押し付け、案内面に沿って回動させて渦巻き状に展開するので、簡単な工程により渦巻き体を形成することができる。
請求項１５による円筒状ステータの製造方法によれば、部分円筒面状の案内面と案内ピンとを有するピン付案内部と、部分円筒面状の案内面を有するピン無し案内部とで磁性板列の両端を圧縮し、これにより、磁性板の内端部（切り込み凹部より渦巻き体形成時に内径側となる部位）を磁性板列の先端側から順番にピン無し案内筒の案内面に沿って摺動させて渦巻き状に配列し、また、磁性板列の内端部をピンを中心として略放射方向に配列させ、最終的に各磁性板をリング状に（渦巻き状に）に配列する。
このようにすれば、複雑な渦巻き体形成作業を簡単な工程により実現することができる。
【００４２】
請求項１６による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項１５の渦巻き体形成工程においてピンが省略される。そして、積層方向に圧縮される磁性板列の外端部（渦巻き体形成後、径外側の部分）は両案内部の案内面に沿って摺動し、これにより請求項１５と同じく渦巻き体が形成される。
このようにすれば、複雑な渦巻き体形成作業を簡単な工程により実現することができる。
【００４３】
請求項１７による円筒状ステータの製造方法によれば、請求項１４の円筒状ステータの製造方法において更に、円筒面状の案内面を有して自転可能な案内部を準備し、磁性板列の外端部を案内面に押し付けつつ案内部を自転させて案内面に沿って各前記磁性板を渦巻き状に配列させる。
このようにすれば、複雑な渦巻き体形成作業を簡単な工程により実現することができる。
【００４４】
請求項１８による円筒状ステータの製造方法によれば、磁性板を予め積層して磁性板列を形成し（列形成工程）、この磁性板列を渦巻き状に配列して渦巻き体とし（渦巻き体形成工程）、この渦巻き体を縮径する（縮径工程）。
特に渦巻き体形成工程では、入口開口が積層済の磁性板列の幅方向と直角な端面の形状と一致する形状を有し、出口開口が円形とされ、入口から出口へ連続的に開口形状が変化する案内面をもつ案内筒を準備する。そして、磁性板列をその幅方向へ押し込んで磁性板列の各磁性板を徐々に渦巻き状に配列させる。
【００４５】
このようにすれば、複雑な渦巻き体形成作業を簡単な工程により実現することができる。
請求項１９による円筒状ステータの製造方法によれば、磁性板の外端部を幅方向に挿入可能な多数の位置決め溝が内周面に略放射状に形成された案内筒を準備し、各磁性板を個別に案内筒の軸方向へ移動させて磁性板の外端部を位置決め溝に一個づつ挿入して各磁性板を渦巻き状に配列する。
このようにすれば、複雑な渦巻き体形成作業を簡単な工程により実現することができる。
【００４６】
このようにすれば、複雑な渦巻き体形成作業を簡単な工程により実現することができる。
【００４７】
【実施例】
（実施例１）
以下、本発明の第１実施例について詳細を説明する。
図１は、本発明で作製された渦巻き状巻装形式の円筒状ステータを採用するソレノイドバルブについて要部を記した断面図である。このソレノイドバルブの磁気回路は、高透磁性板を有する円筒状ステータ（ヨ−ク）１００と、その下端面にギャップｇを介して対向する高透磁性の可動円盤１０とからなる。
【００４８】
円筒状ステータ１００の径方向中央部には下端面を凹設して、円筒状のスプリング収容室Ｓ１及びリング状のコイル室Ｓ２が形成されている。スプリング収容室Ｓ１には非磁性棒からなるプランジャ１１の上部が送入されている。プランジャ１１は可動円盤１０の中央孔に圧入されており、プランジャ１１の下部はハウジング１２の軸孔に摺動自在に保持されている。プランジャ１１の下端部（図示せず）には弁体（図示せず）が固定されており、この弁体の上下動により弁孔（図示せず）が開閉される。１３はコイルスプリングであり、可動円盤１０及びプランジャ１２を下方に付勢している。１４はプランジャ１３の摺動に伴うスプリング収容室Ｓ１の容積変化に対応してスプリング収容室Ｓ１内と外部との間の液体出入りを行うための連通孔である。コイル室Ｓ２には励磁コイル１５が収容されている。
【００４９】
励磁コイル１５に通電すると、円筒状ステータ１００の下端面が可動円盤１０を吸引し、それによりプランジャ１１がコイルスプリング１３を圧縮して上方に変位する。磁束は励磁コイル１５を囲んで形成され、重要な点は磁束が径方向及び軸方向に形成されることである。このようなソレノイドバルブを例えば所定デューティ比でパルス通電する場合、渦電流が増大する。したがって、磁束通過を妨げることなく渦電流を低減するには電磁鋼板を円筒状ステータ１００の周方向に積層することが必要となる。
【００５０】
なお、上記した如く電磁鋼板を周方向に積層して低渦電流損の磁気回路を構成することは、他の形式のソレノイドバルブ、電磁石、特殊な回転電機のステータ又はロータ及びトランスなどでも重要であり、以下に述べる本実施例の製造方法及び製造装置は、それらにも適用することができるものである。
次に、円筒状ステータ１００を図２を参照して説明する。
【００５１】
円筒状ステータ１００は、円筒形状をなし、上述のように円筒状のスプリング収容室Ｓ１及びリング状のコイル室Ｓ２を有する。円筒状ステータ１００は多数の電磁鋼板２００（図３参照）を渦巻き状に積層して形成され、各電磁鋼板（以下、磁性板ともいう）２００にはスプリング収容室Ｓ１及びリング状のコイル室Ｓ２を形成するための切り込み凹部が予め形成されている。
【００５２】
以下、この渦巻き状巻装形式の円筒状ステータ１００の製造方法の基本部分を、図２〜図４を参照して説明する。
まず、上記切り込み凹部が形成された各磁性板２００をプレス加工にて図３及び図４にしめす「略放物線形状」に湾曲させる。ここでいう「略放物線形状」とは、一方向に連続的に湾曲するとともにその曲率が外端面において徐々に小さくなっている形状であり、渦巻き形を含む形状である。
【００５３】
ただし、上記湾曲は各磁性板２００の主に内端部に設ければよく、外端部は平板のままとしたほうがよい。このような湾曲は後述する縮径工程実施以前に各磁性板２００の内端をできるだけ小さい円周上に配置するために行うものである。次に、各磁性板２００を図２に示すように渦巻き状に配置する（板片配置工程）。この時、各磁性板２００の内端は径方向等位置すなわち同一円周上に位置するように並べ渦巻き状に並べる。
【００５４】
次に、各磁性板２００の外端を後述する押圧部により縮径方向へ押圧するとともに各磁性板２００を上記押圧部に対して図４では時計回り（渦巻き方向）に相対回転する（縮径工程）。これにより各磁性板２００が渦巻き状に巻装される（図２参照）。ここでいう縮径方向とは求心方向を言うが、例えば＋／−１５度程度、押圧方向が求心方向からずれている場合も含む。
【００５５】
次に、レーザ等により円筒状ステータ１００の外周部などを溶接することにより、各磁性板２００の分離を防止して作製を完了する。
上記工程の特に重要な部分は、各磁性板２００の外端を縮径方向へ押圧する後述の押圧部に対して、各磁性板２００を渦巻き方向へ相対回転させる点にある。図４を参照して、この意味を更に詳述する。
【００５６】
一枚の磁性板２００ａを例にとって考える場合、磁性板２００ａの外端Ｐに加えられる求心方向の押圧力ｆは、磁性板２００ａの外端部の長手方向の分力（すなわち磁性板２００ａを長手方向に圧縮する圧縮方向分力）ｆａと、それと直角な曲げ分力（すなわち磁性板２００ａを渦巻き状に曲げる力）ｆｂとに分解できる。ｆｂは磁性板２００ａを渦巻き状に縮径するための必要な力であるが、ｆａは磁性板２００ａを不所望な形状に歪曲する可能を生じさせる。例えば、磁性板２００ａの内端は固定されているものとすれば、磁性板２００ａの内端部では隣接する磁性板２００により規制されて上記した不所望な形状に歪曲することはない。しかし、例えば磁性板２００ａの中央部ｍや外端部ｍ’では隣接する磁性板２００と離れているので上記圧縮によりその長手方向と直角などちらかの側へ歪曲する可能性が生じてしまう。
【００５７】
本実施例によれば各磁性板２００を渦巻き方向に相対回転させるために、このような過大な圧縮分力により板片が不所望な方向に歪曲されるのを防止することができる。
次に、各磁性板２００の内端が描く円を縮径する点について説明する。
縮径方向へ各磁性板２００を押圧する前において渦巻き状に並べられた各磁性板２００の内端が描く円の直径ｄは作製完了後の直径ｄ’より通常大きい。これは、隣接する各磁性板２００の内端部間の隙間を０とすることが困難なためである。このような状態で縮径方向への押圧を開始した初期において、上記圧縮方向分力は各磁性板２００をその長手方向へ押し込み、その結果、各磁性板２００の内端が渦巻き状に回動しつつ縮径方向へ移動し、各磁性板２００の内端が描く円の直径ｄからｄ’に縮径される。ただし、この各磁性板２００の内端を渦巻き方向の内方へ押し込む作用を実現するのに必要なことは、押圧部と各磁性板２００の外端との間で滑りが生じて各磁性板２００の外端が逆方向に逃げないようにすることである。
【００５８】
これを実現する簡単な方法は、回転テーブルを強制回転することである。このようにすれば、各磁性板２００の外端が押圧部に対して相対回転するので押圧部は各板片の外端を順次に縮径工程へ押圧すればよく、押圧部の設計が容易となる。すなわち、少数の押圧部で全ての磁性板２００を縮径方向へ順次押圧することができる。ただしこの場合、各磁性板２００と回転テーブルとの間の摩擦抵抗が押圧部と各磁性板２００との間の摩擦抵抗より小さい場合には各磁性板２００に対して回転テーブルだけが回転してしまうので、各磁性板２００を回転テーブルに押さえ付けるなどの手段を付設することが望ましい。
【００５９】
以下、上記実施例の製造方法を実現する製造装置の一例について、図５及び図６を参照して説明する。
装置は、下側ケース２１及び上側ケース２２をボルト２３で連結してなるケーシング２を有し、ケーシング２の内部には傘歯車３が回転自在に収容されている。下側ケース２１は有底円筒形状を有し、上側ケース２２は下側ケース２１の開口を覆う円盤形状を有する。傘歯車３の駆動軸はケーシング２から水平方向外方へ突出しており、不図示の回転ハンドル又はモータに連結されている。
【００６０】
一方、傘歯車３の直上方において、円盤状のスクロールギヤ板４が上側ケース２１のボス部２４に回転自在に嵌着されており、スクロールギヤ板４の下面には傘歯車３の歯面に縮合う歯面が形成されており、スクロールギヤ板４の上面には螺旋歯４１が形成されている。
また、上側ケース２２には図５及び図６に示すように１２条の直線案内溝２５が３０度毎に放射方向へ穿設されており、各直線案内溝２５の径方向外端は上側ケース２２の外周端に達している。
【００６１】
上側ケース２２の上面には１２個のスライダ５が搭載されている。スライダ５は、上側ケース２２の周方向幅が広い上板部５１と、上板部５１の下面から下方に膨出する下板部５２とからなり、下板部５２は直線案内溝２５に直線摺動自在に嵌入している。下板部５２にはスクロールギヤ板４の螺旋歯４１に縮合する螺旋歯５３が突設されており、スライダ５はスクロールギヤ板４の回転により直線案内溝２５に案内されつつ径方向に移動する。
【００６２】
スライダ５上には横から見てＬ字状のアングル６が搭載、固定されており、アングル６上にはスペーサ７により高さを調節された二本の押圧バー（本発明でいう押圧部）８が水平に固定されている。ちなみに、各押圧バー８の高さは、周方向に隣接する各押圧バー８の内端が縮径工程終了時に垂直方向から見て重なることができるように、スペーサ７の厚さの調節により設定されている。
【００６３】
更に、上側ケース２２のボス部２４は上向きの凹部２６を有し、この凹部２６に回転テーブル９の下部が相対回転自在に支持されている。この回転テーブル９上には円筒状ステータ１００が載置されており、回転テーブル９の上面中央には円柱部９１が立設されている。
以下、この装置の作動を説明する。
【００６４】
まず、各磁性板２００の中央円柱部９１の周囲に渦巻き状に配置する。この時、各磁性板２００の内端が描く円の直径ｄはできるだけ小さくする。次に、不図示のモータにより回転テーブル９及び各磁性板２００を所定の回転速度で回転させる。次に、不図示のハンドルにより傘歯車３を回転させると、スクロールギヤ４が回転し、スライダ５及び押圧バー８が求心方向へ前進する。これにより合計２４本の押圧バーが各磁性板２００の外端を縮径方向へ押圧し、各磁性板２００が縮径される。この時、回転テーブル９と各磁性板２００との間の摩擦力は各磁性板２００と押圧バー８との間の摩擦力より大きいものとする。
【００６５】
このようにすれば、各磁性板２００を縮径方向へ押圧して縮径させても、この縮径方向の押圧力の磁性板２００の長手方向への圧縮分力により各磁性板２００が不所望な方向へ歪曲することなく円滑に縮径することができる。また、押圧バー８が少なくとも全ての磁性板２００を順次押さえることができる。
なお、各磁性板２００と回転テーブル９との摩擦力が各磁性板２００と押圧バー８と摩擦力より小さくても構わない。この場合には各磁性板２００の外端が押圧バー８に固定され、各磁性板２００の内端部が回転テーブル９の回転により促進されて渦巻き状に湾曲しつつ渦巻き方向に回動する。中央円柱部９１は各磁性板２００がこれ以上縮径されるのを防止するストッパとしての機能を有する。
【００６６】
（変形態様１）
上記実施例では、押圧バー８の回転と同期して回転テーブル９を回転したが、押圧バー８が各磁性板２００を所定時間押圧した後、回転テーブル９を起動してもよい。このようにすれば、最初は、回転テーブル９が回転していないので、押圧バー８の求心方向への押圧力ー分力により各磁性板２００はその渦巻き方向の内方へ押し込まれ、各磁性板２００の内端は最小半径となる。その後、適切な回転速度で回転テーブル９を回転して、各磁性板２００をまんべんなく押圧する。
【００６７】
（変形態様２）
なお図７に示すように、中央円柱部９１を切頭円錐９２に変更し、更に押圧バー８の押圧動作とともに切頭円錐９２が回転テーブル９内に下降する構成としてもよい。このようにすれば、切頭円錐９２の外周面は各磁性板２００の内端の縮径にかかわらず常時、各磁性板２００の内端に接することができ、各磁性板２００の内端が常に等径位置にあるように案内することができる。
【００６８】
以上に記したように、本発明での円筒状ステータ１００は、透磁性を有する各磁性板２００を渦巻き状に配列する板片配置工程と渦巻き状に配列された各磁性板２００の外端Ｐを求心方向に付勢して縮径する渦巻体の縮径工程とから少なくとも構成された製造法にて作製される。
（実施例２）
次に本実施例の板片配置工程の他の実施例について詳細に説明する。
【００６９】
まず、本実施例で用いる製造装置の一例について、図８を参照して説明する。
本発明でいうテーブルをなすベース７０００は水平な載置面７００００を有し、載置面７００００上には直方体状のブロックからなるスライダ１０００及び略直方体状のブロックからなるストッパ４０００が摺動自在に載置されており、図示しないアクチエータが、スライダ１０００をＹ方向へ、ストッパ４０００をＸ方向へ摺動させる構成となっている。なおこれらのアクチエータ自体にはベース７０００に固定された油圧シリンダが用いられるが油圧シリンダの構成及び作動は周知であるのでそれ以上の説明を省略する。
【００７０】
スライダ１０００上にはＸ方向に案内溝１００００が凹設されており、この案内溝１００００に案内されて仮巻きアーム２０００及び本巻きアーム５０００がそれぞれ図示しないアクチエータ（本実施例ではスライダ１０００上に載置された油圧シリンダ）により互いに独立にＸ方向へ摺動可能に配設されている。
仮巻きアーム２０００の先端部にはピン３０００が図示しないアクチエータ（本実施例では仮巻きアーム２０００上に載置された油圧シリンダ）により載置面７００００の上方にてＺ方向摺動可能に保持されており、同様に、本巻きアーム５０００の先端部にはピン６００００が図示しないアクチエータ（本実施例では本巻きアーム５０００上に載置された油圧シリンダ）により載置面７００００の上方にてＺ方向摺動可能に保持されている。ピン３０００、６００００は小径の円柱形状を有し、ピン６００００の下端には、リング（本発明でいう案内筒）６０００がその軸心を垂直として固定されている。リング６０００は下端面が開口された天板付の円筒形状を有し、その下端縁の所定位置には軸方向に切り込まれた挿入口６１０００が図８中、左方向に面して形成されている。
【００７１】
また、載置面７００００上にはスライダ１０００の案内面１１０００と平行なストッパ面を有する厚板状のストッパ板１２０００が図示しないアクチエータ（本実施例ではベース７０００に固定された油圧シリンダ）により載置面７００００上にＸ方向及びＹ方向摺動可能に保持されている。
次に、図１２の工程図に基づいて磁性板列３００（図９参照）から渦巻き体を形成する動作を説明する。
【００７２】
なお、磁性板列３００は、図１０に示す磁性板２００を略厚さ方向へ直線状に積層して予め形成されており、図９に示すように図示しないロボットのハンドに装着された挟持ブロック３０１、３０２により挟持されている。ただし、以下の各実施例では、図１に示すスプリング収容室Ｓ１を形成する切り込み凹部が無い磁性板２００（図１０参照）を用いるものとする。この磁性板２００を渦巻き状に配列後、縮径して形成した円筒状ステータ１００を図１１に示す。１０１はコイル収容室である。なお、図１０の磁性板２００は、その長手方向（長さ方向）中央部に位置してその一長辺２０１からその幅方向へ切り込んで形成された切り込み凹部２０２を有している。２０３は、磁性板２００の切り込み凹部２０２より渦巻き体形成時に内径側となる内端部であり、２０４は、磁性板２００の切り込み凹部２０２より渦巻き体形成時に外径側となる外端部である。
【００７３】
セット工程ａ
セット工程１０は図９に示す磁性板列３００を載置面７００００上に載置する工程である。
磁性板列３００は、図１０に示す磁性板２００を略厚さ方向へ直線状に積層してなり、図示しないロボットのハンドに装着された挟持ブロック３０１、３０２により挟持されて載置面７００００上に載置され、その後、挟持ブロック３０１、３０２はＸ方向に開いた後、載置面７００００上から離脱する。なお、この時、スライダ１０００、ストッパ４０００及びストッパ板１２０００は後退しており、ロボットのハンドは自由に作業することができる。図９において、３０４は磁性板２００の切り込み凹部２０２の集合よりなる角形凹部である。
【００７４】
その後、ストッパ板１２０００が図１中右方向へ前進した後、スライダ１０００が磁性板列３００に向けて前進し、スライダ１０００の案内面１１０００は磁性板列３００の外端３０３に当接し、そのまま磁性板列３００をＹ方向に押し込む。その結果、磁性板列３００の内端３０５はストッパ板１２０００の垂直面に衝接し、その後、スライダ１０００の前進が停止し、これにより磁性板列３００は載置面７００００上にて所定位置に所定姿勢で配置され、その内外端３０３、３０５はそれぞれ一直線又は一線に揃えられる。その後、ストッパ板１２０００が左方へ後退する。その後、次の仮巻き工程に備えてピン３０００が降下する。
【００７５】
なお、スライダ１０００及びストッパ板１２０００はガイドを構成している。
仮巻き工程ｂ
次に、ピン３０００がＸ方向右方へ前進し、ピン３０００の外周面が、磁性板列３００の基端部側の磁性板２００である磁性板２００ａの内端部２０３の凹面に押し付けられ、これにより磁性板列３００の基端部（積層方向における）をなす複数枚の磁性板２０２の長手方向中央部及び外端部２０４はピン３０００を中心として反時計方向へ回動して部分的に渦巻き状に配置される。なお、ピン３０００を磁性板列３００の基端部側の磁性板２００である磁性板２００ａの内端部２０３の凹面に押しけつつピン３０００を反時計方向へ回動すれば上記渦巻き状配置は促進される。
【００７６】
本巻き工程開始ｃ
次に、ピン３０００を上昇させスライダ１０００を後退させ、リング６０００を下降させた後、ストッパ４０００を図中、右方へ前進させる。ここでストッパ４０００の右側面は上記仮巻き工程ｂで開いた磁性板列３００の基端部の部分渦巻き状面に合致した凹面となっており、この結果、ストッパ４０００の前進により、ストッパ４０００の上記凹面が磁性板列３００の基端部の部分渦巻き状面に当接することになる。この当接後も、ストッパ４０００は引き続き磁性板列３００を右方へ押し込み、その結果、磁性板列３００の先端部の内端部３０６は、リング６０００の挿入口６１０００からリング６０００の内部に押し込まれることになる。なお、リング６０００の挿入口６１０００のスライダ１０００側の円筒壁６２０００は、丁度、磁性板列３００の角形凹部３０４に遊嵌され、これにより磁性板列３００の平板状の外端部３０７は支障なくリング６０００の外側へ配置されることになる。
【００７７】
本巻き工程途中ｄ
更に、ストッパ４０００は磁性板列３００を右方へ押し込み、その結果、磁性板列３００の内端部３０６は、続いてリング６０００の挿入口６１０００からリング６０００の内部に押し込まれ、その結果、磁性板列３００の先端部の内端部は図１２の（ｄ）に示すようにリング６０００の内周面に衝接する。更にその後のストッパ４０００の押し込み付勢により、リング６０００の内部に連続的に押し込まれた磁性板列３００の内端部３０６はリング６０００の内周面に案内されてこの内周面に沿って摺動しつつ時計方向へ回動し、その結果、磁性板列３００の外端部３０７は図１２の（ｅ）に示すようにリング６０００の周囲に渦巻き状に配列される。
【００７８】
本巻き工程途中ｅ
更に、ストッパ４０００は磁性板列３００を右方へ押し込み、その結果、図１２の（ｆ）に示すようにリング６０００の周囲に磁性板列３００が完全な渦巻き状に配列されて渦巻き体４００が形成される。その後、ストッパ４０００が後退し、リング６０００を上昇させて渦巻き体４００からリング６０００を離脱させる。
【００７９】
上記説明のようにして形成された渦巻き体４００は、上述の縮径工程により縮径され、溶接又は接着剤などによる固定を経て円筒状ステータ１００として完成される。
上記工程及び製造装置により簡単、確実に渦巻き状の磁性板配列を有する円筒状ステータ１００を形成することができる。
（実施例３）
次に、縮径工程の他の実施例について詳細する。まず、本実施例の要部である縮径工程に用いる縮径装置を図１３を参照して説明する。
【００８０】
テーブル１５０上にはガイドベース２５０が固定されている。ガイドベース２５０は図１３の紙面と垂直な方向に延在する長尺形状のブロック体であって、ガイドベース２５０の上端面には紙面と垂直な方向に長いガイド溝２５０ａが形成されている。 ガイド溝２５０ａの紙面と垂直な方向における末端部には軸心Ｍを中心としてボア２５０ｂが形成されている。ボア２５０ｂの直径は、ガイド溝２５０ａの幅（図１３の紙面の左右方向）より小さく設定されており、このガイド溝２５０ａ上を滑って円筒形状の外側リング３５０が紙面手前側からボア２５０ｂの直上へ押し込まれ、また、後述の渦巻き体４０００が嵌入された後、反対方向へ後退するようになっている。
【００８１】
ガイド溝２５０ａを略覆ってベース４５０がテーブル１５０上に底付円筒を伏せた姿勢で固定されている。ベース４５０にはガイドベース２５０の頂部全体が嵌入される溝３５０ａが形成されている。ただし、ガイド溝２５０ａに載置された外側リング３５０の頂面はベース４５０の頂面から上方へ突出しないように設計されている。ベース４５０の頂面には、軸心Ｍを中心としてシリンダ５５０が立設されている。
【００８２】
シリンダ５５０は、軸心Ｍを中心として下方へ向かうにつれて小径となる円錐内周面を有しており、この円錐内周面５５０ａの内部にはロッド６５０が軸方向進退自在に配設されている。また、ベース４５０の両側にそれぞれ２本の支柱７５０が立設しており、支柱７５０によりシリンダ上方に固定されたバー７５０ａには、ロッド６５０を昇降させるための例えば油圧シリンダからなるリニアアクチエータ８５０が固定されている。
【００８３】
次に、渦巻き体４０００を固定するためのアタッチメントの構造を図１３及び図１４を参照して説明する。
このアタッチメントは、図１４に示すように、ストッパボルト９５０と、内側リング９６０と、ストッパ９７０とからなる。ストッパボルト９５０は円板状の頭部を有し、内側リング９６０は底付円筒形状を有し、ストッパ９７０は輪板形状を有する。そして、ストッパボルト９５０の軸部を内側リング９６０及び渦巻き体４０００の孔部９６０ａ、４０００ａを貫通してストッパ９７０の螺子穴９７０ａに螺入される。内側リング９６０の筒部は渦巻き体４０００のコイル収容用の溝部４０１０に嵌入され、その結果、ストッパボルト９５０を締めると、内側リング９６０とストッパ９７０とにより渦巻き体４０００が軸方向に挟圧されることになる。
【００８４】
次に、図１５〜図１７を参照して上記渦巻き体４０００の縮径動作を説明する。まず、図１５に示すように、外側リング３５０をシリンダ５５０直下にセットし、ロッド６５０をシリンダ５５０から引き上げ、図１４に示すアタッチメントが装着された渦巻き体４０００をシリンダ５５０の上端開口から挿入する。
次に、ロッド６５０を降下させてロッド６５０の先端によりストッパボルト９５０の円板状の頭部を押し下げる。このようにすると、渦巻き体４０００が降下するとともに渦巻き体４０００の外周部は円錐内周面５５０ａが小径となるにつれて縮径され（図１５参照）、縮径された渦巻き体４０００はシリンダ５５０の下端開口からそのまま外側リング３５０の内部へ嵌入される（図１７参照）。
【００８５】
渦巻き体４０００は外側リング３５０とともにこの縮径装置から取り出され、例えば端面を溶接するなどして固定処理された後、外側リング３５０から外され、完成された円筒状ステータとなる。
以上説明したように、本実施例の縮径装置及び縮径工程は極めて簡単であり、信頼性が高いという優れた特徴がある。なお、上記実施例では、アタッチメントにより渦巻き体４０００を挟持してシリンダ内に挿入したが、他の形状のアタッチメントを用いたり、ロッド６５０の先端で直接押し込んでもよく、その他、ロッド６５０の先端部に電磁石を内蔵しておき、渦巻き体４０００を吸着して円錐内周面５５０ａに簡単に挿入することもできる。
（実施例４）
磁性板列３００を整形する工程について、図１８、図１９を参照して説明する。この工程は上述した列形成工程の一部であって、軟磁性を有する各透磁性板（図９参照）２００の端面が略揃うように重ねて形成された磁性板列３００の端面をきちんと揃える工程である。
【００８６】
まず、本実施例で用いる製造装置の一例について、図１８を参照して説明する。テーブルをなすベース３ｂは水平な載置面３１ｂを有し、載置面３１ｂ上には後述する整列プレート（枠体）２ｂが嵌め込まれる枠穴が形成されており、整列プレート２ｂはその下面から垂下する一対のシャフト６ｂに駆動されて昇降可能となっている。整列プレート２ｂは磁性板列３００の理想的な外側面形状よりわずかに大きい形状を有する整形穴２１ｂを有している。
【００８７】
磁性板列３００は、多数の磁性板２００を略厚さ方向へ重ねて配列してなり、図示しないロボットハンドに装着された挟持ブロック４１ｂ、４２ｂにより挟持されている。挟持ブロック４１ｂ、４２ｂにより構成された挟持部４ｂは、ベース３ｂの上方を図１８中、右方向（Ｘ方向）へ移動されて、磁性板列３００を整形穴２１ｂに上方から嵌め込み可能な位置に停止される。その後、挟持部４ｂの下面が整列プレート２ｂの上面に当たらないぎりぎりの最下降位置まで挟持部４ｂを下降させる。次に、ロボットハンドに指令して挟持ブロック４１ｂ、４２ｂをＸ方向に開く。挟持ブロック４１ｂ、４２ｂを開くと、磁性板列３００は挟持ブロック４１ｂ、４２ｂで挟持不能となり、直下の整形穴２１ｂ内に挿入される。この時、図１９に示す如く、整列プレート２ｂの整形穴２１ｂを区画する整列プレート２ｂの内側面上部には若干面取りを施した面取り部２２ｂが全周に渡って形成されているため、磁性板列３００は整形穴２１ｂ内に円滑に嵌入され、整列される。もちろん、ロボットハンドに固定された挟持ブロック４１ｂ、４２ｂで磁性板列３００の上端面を下方に押圧して押し込んでもよい。
【００８８】
次に、整列プレート２ｂの下面に固定されたシャフト６ｂを図示しないアクチュエータにより載置面３１ｂと整列プレート２ｂの上面２２ｂとが同一平面（高さ）になるまで下降すると、整列された磁性板列３００は取り出し又はスライド可能となる。
なお、磁性板列３００を挟持ブロック４１ｂ、４２ｂから離脱させるには、両者の一方だけを開いてもよい。また、整列プレート２ｂは上方向に抜いてもよく、２分割して横開きとしてもよい。更に、磁性板列３００を挟持ブロック４１ｂ、４２ｂに挟持し挟持部４ｂとしているが、パーツフィーダ等の供給手段を用いて磁性板２００を１枚づつ挿入することも可能である。
（実施例５）
磁性板列３００を整形する工程の他例について、図２０を参照して説明する。この工程は上述した列形成工程の一部であって、軟磁性を有する各透磁性板（図９参照）２００の端面が略揃うように重ねて形成された磁性板列３００の端面をきちんと揃える工程である。
【００８９】
実施例４では磁性板列３００の外形形状を基準に整列を行ったが、この実施例では、挟持部４ｂ（図１８参照）を移動させてベース９ｂの載置面９１ｂ上に磁性板列３００を置き、リニアアクチュエータ（図示せず）により駆動される整列プレート（案内部材）１０ｂを磁性板列３００の溝（角形凹部）３０４に上方から押し込むことにより、各磁性板２００の整列を行う。なお、磁性板列３００の溝３０４は磁性板２００の切り込み凹部２０２の集合体であって、整列プレート１０ｂの厚さは溝３０４の溝幅よりわずかに狭く形成されている。
【００９０】
この動作により各磁性板２００の切り込み凹部２０２に面する内側面は平坦に整列される。また、各磁性板２００はベース９ｂの載置面９１ｂ上に載置されるのでそれらの上下端面も整列される。次に、整列プレート１０ｂを上昇させれば、ベース９ｂ上に磁性板列３００を整列させることができる。なお、整列プレート１０ｂの先端には面取り部１０１ｂが形成されており、挿入の容易化が図られている。なお、テーパ状の整列プレートを用いても挿入を容易とすることができる。
【００９１】
（実施例６）
他の磁性板列整列方法を図２１を参照して説明する。
この実施例では、実施例５で説明した整列プレート（案内部材）１０ｂを予め磁性板列３００の溝３０４に挿入可能な位置まで下降しておき、非磁性体薄板からなるベース１４ｂの下方に設けられたコンベアベルト１２ｂに永久磁石部材１１ｂを一定間隔で固定しておく。こうしてベース１４ｂの一端に磁性板２００を順次供給しつつ、コンベアベルト１２ｂを運転すると、磁性板２００は永久磁石部材１１ｂに吸引されてベース１４ｂ上を右方向へ移動する。最初の１枚目は、ストッパブロック１３ｂに当接するまで送られ、その後、指定の枚数まで供給したところでコンベア１２ｂを停止する。その後、コンベアベルト１２ｂを磁性板２００に磁力が作用しない位置まで下降し、整列プレート１０ｂを上昇させれば、ベース１４ｂ上に磁性板列３００が整列される。
【００９２】
なお、図２１では溝基準にて整列させているが外形基準の整列も当然可能である。また、ベース１４ｂ上にて、整列プレート１０ｂの図２１中、左側にリニアアクチエータ（図示せず）を設け、このリニアアクチエータのピストンロッドをベース１４ｂの面に平行に往復させ、このピストンロッドが後退するたびに磁性板２００をこのピストンロッドの直前へ落下させるようにして、磁性板２００の順次挿入を実現することもでき、その他の磁性板挿入方法を採用することも可能である。
【００９３】
上記手段を採用したことにより、容易に磁性板列３００の各磁性板２００を整列させることができる。
（実施例７）
磁性板列３００を渦巻き状に配列する渦巻き体形成工程の他の実施例を図２２〜図２５を参照して説明する。
【００９４】
まず、本実施例で用いる製造装置の一例について、図２２を参照して説明する。磁性板列３００の上部にカップ１ｃ、２ｃが設置してある。
カップ（ピン付案内部）１ｃは、図２２〜図２５に示すように、円筒面を軸方向に割った半円筒面状の案内面１１ｃを有する半円筒壁（へりともいう）１２ｃと、半円筒壁１２ｃの上端に設けられた上端壁１３ｃと、案内面１１ｃの軸心に沿って上端壁１３ｃから垂下された案内ピン１４ｃとからなる。
【００９５】
カップ（ピン付案内筒）２ｃは、図２２〜図２５に示すように、円筒面を軸方向に割った部分円筒面状の案内面２１ｃを有する部分円筒壁（へりともいう）２２ｃと、部分円筒壁２２ｃの上端に設けられた上端壁２３ｃとを有している。
次に、動作を説明する。
まず、カップ１ｃ、２ｃのへり１２ｃ、２２ｃが磁性板列３００の溝（角形凹部）３０４に少し入るように下降させ、カップ１ｃを右方向（Ｘ方向）、カップ２ｃを左方向（Ｘ方向）に同時に移動させる。これにより、磁性板列３００のカップ１ｃに最も近接する磁性板２００ａの内端側の短辺２００ｂが案内ピン１４ｃに押し付けられ、磁性板列３００のカップ２ｃに最も近接する磁性板２００ｃの内端部２０３がカップ２ｃの案内面２１ｃに押し付けられる（図２３）。
【００９６】
更に、両カップ１ｃ、２ｃを互いに近接する方向に移動させると、カップ１ｃ、２ｃのへり１２ｃ、２２ｃが磁性板列３００の溝３０４に収容されつつ、各磁性板２００が上からみて扇状に開かれる（図２４）。
更に、両カップ１ｃ、２ｃを互いに近接する方向に移動させると、磁性板列３００の内端部３０６の溝３０４に面する端部がカップ１ｃ、２ｃの内周面にそって円形に移動し、カップ１ｃ、２ｃが一体化すると、各磁性板２００は渦巻き状に配置されて渦巻き体４００となる（図２５）。
【００９７】
なお、１４ｃ、２４ｃは、磁性板２００がそれぞれカップ１ｃ、２ｃに案内されている時にカップ１ｃ、２ｃから溢れてしまうのを防ぐためのストッパである。
なお、本実施例では磁性板２００の切り込み凹部２０２にカップ１ｃ、２ｃのへりを収めるように渦巻き状に配列しているが、輪ゴムを伸ばして磁性板列３００の溝３０４にはめ、輪ゴムが輪状に収縮するのを利用し渦巻き状にしても良い。
【００９８】
（実施例８）
磁性板列３００を渦巻き状に配列する渦巻き体形成工程の他の実施例を図２６〜図２７を参照して説明する。
この実施例は、実施例６のカップ１ｃの代わりに案内ピン１４ｃを省略した半割り円筒状のカップ（案内部）５ｃを用い、実施例６のカップ２ｃの代わりに半割り円筒状のカップ（案内部）６ｃを用い、両カップ５ｃ、６ｃを互いに接近さする方向（磁性板２００の積層方向であるｘ方向）へ移動させることにより、磁性板列３００の外端面３０３をカップ５ｃの案内面５１ｃ及びカップ６ｃの案内面６１ｃに沿って変位させることにより各磁性板２００を扇状に開き、渦巻き体４００を形成する（図２７参照）。すなわち、本実施例は、磁性板２００の外端辺２０３をカップ５ｃの案内面５１ｃ及びカップ６ｃの案内面６１ｃに沿って変位させることにより各磁性板２００を整列させる。このようにすれば簡単に渦巻き体４００を形成することができる。
（実施例９）
磁性板列３００を渦巻き状に配列する渦巻き体形成工程の他の実施例を図２８、図２９を参照して説明する。
【００９９】
この実施例は、実施例８（図２２参照）のカップ５ｃ、６ｃの代わりに、磁性板２００を載置する載置円板９ｃと、この円板９ｃを囲む円筒状の案内円筒壁（案内部）７ｃとを備え、載置円板９ｃはモータ８ｃにより回転可能となっている。また、案内円筒壁７ｃの一部は開口されており、この開口部分に磁性板列３００を収容する角筒１０ｃの先端が嵌め込まれている。角筒１０ｃにはリニアアクチエータ（図示せず）により駆動されるピストンロッド１０１ｃが収容されている。
【０１００】
次に、動作を説明する。
ピストンロッド１０１ｃが角筒１０ｃ内の磁性板列３００を載置円板９ｃ上へ押し込み、それと同期してモータ８ｃが載置円板９ｃを回転すると、磁性板列３００の各磁性板２００の外端辺２０３は案内円筒壁７ｃの内周面（案内面）に沿って展開し、渦巻き体４００となる。このようにすれば簡単に渦巻き体４００を形成することができる。
【０１０１】
（実施例１０）
磁性板列３００を渦巻き状に配列する渦巻き体形成工程の他の実施例を図３０、図３１を参照して説明する。ただし、図３１の（ａ）は図３０のＡ−Ａ断面におけるシリンダ（案内筒）４ｄの開口の形状を示し、図３１の（ｃ）は図３０のＢ−Ｂ断面におけるシリンダ４ｄの開口の形状を示し、図３１の（ｅ）は図３０のＣ−Ｃ断面におけるシリンダ４ｄの開口の形状を示す。また、図３１の（ｂ）は図３０のＡ−Ａ断面におけるシリンダ４ｄの開口に収容された各磁性板２００の配置形状を示し、図３１の（ｄ）は図３０のＢ−Ｂ断面におけるシリンダ４ｄの開口に収容された各磁性板２００の配置形状を示し、図３１の（ｆ）は図３０のＣ−Ｃ断面におけるシリンダ４ｄの開口に収容された各磁性板２００の配置形状を示す。
【０１０２】
この実施例では、幅方向（渦巻き体配列時における軸方向）と直角な面における磁性板列３００の外端面の形状よりわずかに広い形状を有する上端開口（入口）４１ｄと、円形に形成された下端開口４２ｄと、入口４１ｄから出口４２ｄへ向けて連続的に開口形状が変化する案内面４３ｄとを有するシリンダ４ｄを準備し、磁性板列３００を入口４１ｄから出口４２ｄへ挿通させて磁性板列３００の各磁性板２００を徐々に渦巻き状に配列させる。
【０１０３】
このようにすれば、複雑な渦巻き体形成作業を簡単な工程により実現することができる。
（実施例１１）
磁性板列３００を渦巻き状に配列する板片配置工程の他の実施例を図３２、図３３を参照して説明する。
【０１０４】
この実施例は、磁性板の外端部２０４が軸方向に挿入されるスリット溝２１ｅが内周面に凹設された回転円筒（巻装ホルダともいう）２ｅを設け、この回転円筒２ｅの内部に磁性板２００を順次セットしていくものである。
まず、本実施例で用いる製造装置の一例について、図３２を参照して説明する。ベース３ｅは水平な載置面３１ｅを有し、載置面３１ｅ上には磁性板２００を渦巻き体４００とするための巻装ホルダ（案内筒）２ｅが回転自在に配設されている。巻装ホルダ２ｅの下面にはステッピングモータ（図示せず）を内蔵するインデックス装置４ｅがベース３ｅに固定されて設置されており、インデックス装置４ｅの上面４１ｅは載置面３１ｅと同一平面となるように設置されている。また、磁石４２ｅがインデックス装置４ｅの上面４１ｅ上に固定されており、巻装ホルダ２ｅの外周面の所定位置には切欠き２３ｅが形成されている。
【０１０５】
次に、上記装置の動作を説明する。
まず、磁石４２ｅが切欠き２３ｅに密着するまで巻装ホルダ２ｅをｘ方向に移送し、磁石４２ｅにより巻装ホルダ２ｅを吸着させる。これにより、巻装ホルダ２ｅの軸心はインデックス装置４ｅの上面４１ｅの回転中心に一致させられる。
次に、磁性板２００が、図示しないロボットハンドに装着された一対の挟持部５ｅの先端の挟持爪５１ｅにより挟持され、挟持部５ｅは磁性板２００を所定位置のスリット溝２１ｅの直上に移送する。その後、磁性板２００は挟持爪５１ｅの下面が巻装ホルダ２ｅの上面に当たらないぎりぎりの位置まで下降させられる。この時、図３３に図示するように、巻装ホルダ２ｅのスリット溝２１ｅの上部開口端には面取り部２２ｅが形成されているため、磁性板２００は円滑にスリット溝２１ｅ内に挿入されることが可能となっている。その後、ロボットハンド（図示せず）により一対の挟持爪５１ｅが開かれ、磁性板２００は挟持爪５１ｅから離脱して下方のスリット溝２１ｅ内へ落下する。磁性板２００がスリット溝２１ｅ内に挿入された後、挟持爪５１ｅは次に挿入するべき磁性板２００を取りに行き、その間に、巻装ホルダ２ｅはインデックス装置４ｅにより次の磁性板２００が挿入されるべき位置へインデックスされる（所定角度回動される）。
【０１０６】
この動作を必要回数だけ繰り返し、スリット溝２１ｅの数に等しい枚数の磁性板２００を渦巻き状に配列した後、巻装ホルダ２ｅを挟持部５ｅの一対の挟持腕５２ｅにて挟持し、図３２中、Ｘ方向へ移送し、押さえガイド６ｅの直下にセットする。押さえガイド６ｅは、図示しないリニアクチエータにより垂直駆動されるシャフト６２ｅの下端に固定され、また、押さえガイド６ｅの下端から下方へ先細のピン６１ｅが突設されている。
【０１０７】
次に、押さえガイド６ｅを下降して、ピン６１ｅを巻装ホルダ２ｅ内の渦巻き体４００の中心穴に嵌入し、更に、押さえガイド６ｅの下端面がスリット溝２１ｅに挿入された各磁性板２００の上辺２０１に当接するまで押さえガイド６ｅを下降させる。なお、押さえホルダ６ｅの外径は巻装ホルダ２ｅの内径よりも干渉防止のために小径とされている。次に、ロボットハンド（図示せず）を上昇させると、一対の挟持腕５２ｅにより挟持された巻装ホルダ２ｅが上昇し、次に押さえガイド６ｅを上昇させれば、ベース３ｅの載置面３１ｅ上に渦巻き体４００が残される。
【０１０８】
なお、ピン６１ｅを案内用として用いる代わりに、渦巻き体４００の円筒溝１０１（図１１参照）に面する内周面又は外周面をガイドするリングを案内用として用いることもできる。また、挟持部５ｅの代わりにパーツフィーダ等の通常の供給手段を用いて、１枚づつスリット溝２１ｅに個別に挿入てもよい。また、インデックス装置４ｅの代わりに磁性板２００を順次回転しながら挿入してもよい。また、磁石４２ｅを用いて巻装ホルダ２ｅをインデックス装置４ｅの上面４１ｅの回転中心に位置決めしているが、上面４２ｅにアクチュエータ等によるチャック装置或いは位置決めピンを設けてもよい。また、磁性板２００を多数個同時に挿入してもよい。
【０１０９】
上記手段を採用したことにより、即ち、スリット溝２１ｅを有する巻装ホルダ２ｅに磁性板２００を順番に挿入し、巻装ホルダ２ｅ内で渦巻き形状に並べて渦巻き体４００を形成し、その後、巻装ホルダ２ｅを渦巻き体４００より離脱させる工程を簡単に実現することができる。
（実施例１２）
図１３〜１７に示す渦巻き体縮径工程の改良実施例を図３４〜図３９を参照して説明する。まず、装置を説明する。
【０１１０】
水平な載置面４１ｆを有するテーブル状のベース４ｆには円形の開口４０ｆが貫設されており、開口４０ｆにシリンダ１ｆの上端が嵌入、固定されている。シリンダ１ｆの内周面１１ｆは下方へ向けて径小となる円錐状となっていることは図１３の場合と同じである。ベース４ｆの下方には支持プレート５ｆがベース４ｆに固定されて配設されており、支持プレート５ｆには開口４０ｆの直下に位置して開口５０ｆが貫設されている。また、支持プレート５ｆにはたとえば油圧シリンダからなるリニアアクチエータ６ｆが固定されており、そのピストンロッド（受けロッド）６１ｆは開口５０ｆを貫通してシリンダ１ｆの内部に垂直に挿入されている。ピストンロッド６１ｆの先端にはホルダ３ｆが固定されており、ホルダ３ｆの上端面３１ｆは最上昇位置にて載置面４１ｆと同一平面となっている。
【０１１１】
一方、ベース４ｆの上方には開口４０ｆの直上に位置して、たとえば油圧シリンダからなるリニアアクチエータ（図示せず）が設けられており、そのピストンロッド（押しロッド）７ｆの軸心はピストンロッド（受けロッド）６１ｆの軸心と一致している。ピストンロッド７ｆの先端は渦巻き体４０００（図１４参照）の上端面（溝４０１０が凹設された側の端面）を下方へ押圧するに適した形状のアタッチメント８ｆが固定されている。
【０１１２】
支持プレート５ｆの上面５１ｆは平坦面となっており、リング２ｆを保持するための治具である円筒体２０ｆが載置されている。円筒体２０ｆの孔２１ｆの内部には輪板状の段差２２ｆが設けられており、孔２１ｆの上端開口側の部分は下側より径大に形成されている。２ｆは縮径された渦巻き体４０００に嵌め込まれるリングであり、孔２１ｆに嵌め込まれて段差２２ｆに載置されている。円筒体２０ｆは図示しないリニアアクチエータにより、左右に移送可能となっている。
【０１１３】
９ｆは、渦巻き体４０００を挟持して案内するための案内装置（案内手段）であって、ベース４ｆの載置面４１ｆの所定位置に固定されるとともに内部に腕駆動機構（図示せず）を内蔵する基箱部９１ｆと、この腕駆動機構から図３５中、左方向へ突出する一対の腕部９２ｆと、両腕部９２ｆの先端部に互いに対面して固定された挟持部９３ｆとからなる。上記腕駆動機構は挟持部９３ｆを駆動し、挟持部９３ｆにより縮径前の渦巻き体４０００の外周面を挟持させる。
【０１１４】
この縮径装置の動作を説明する。
まず、ロッド６１ｆ及びホルダ３ｆは最下方位置に縮退させる。次に、リング２ｆを保持する円筒体２０ｆをシリンダ１ｆの直下にセットし、ロッド６１ｆ及びホルダ３ｆをリング２ｆ及び円筒体２０ｆを貫通して最上方位置まで上昇させる。次に、縮径前の渦巻き体４０００を載置面４１ｆに沿って移送してホルダ３ｆの上端面３１ｆ上に載置する。
【０１１５】
次に、挟持部９３ｆを駆動して挟持部９３ｆにより渦巻き体４０００の外周面を挟持させる。次に、アタッチメント８ｆを下降させて、渦巻き体４０００をシリンダ１ｆの内周面１１ｆ内に押し込む（図３６参照）。この時、ロッド７ｆの押圧力はロッド６１ｆの押圧力に勝り、ロッド６１ｆ及びホルダ３ｆはロッド７ｆの付勢により渦巻き体４０００とともに下降する。この結果、既述のように渦巻き体４０００はシリンダ１ｆの内周面１１ｆにより縮径されてシリンダ１ｆの出口からリング２ｆ内へ押し込まれる（図３７参照）。最後に、円筒体２０ｆが元の位置に引き出され、縮径済みの渦巻き体４０００がリング２ｆともに取り出され、渦巻き体４０００の外周面が溶接され、渦巻き体４０００がリング２ｆから外される。
【０１１６】
ロッド７ｆの下端部近傍を図３９に拡大図示する。ロッド７ｆの下端面７０ｆには凹部７１ｆが形成されており、また、下端面７０ｆから凹部７１ｆを囲んで円筒壁状の突部７２ｆが垂下している。凹部７１ｆには、アタッチメント８ｆの基部８０ｆが圧入されており、基部８０ｆの下端面の中央からピストンロッド７ｆの軸心に沿ってピン部８２ｆが垂下している。突部７２ｆは渦巻き体４０００のリング状の溝４０１０に挿入されており、ピン部８２ｆは位置ずれ防止のために渦巻き体４０００の中心溝４０００ａに挿入されるようになっている。
【０１１７】
このようにすれば、基部８０ｆの下端面によりシリンダ１ｆ内に押し込まれた渦巻き体４０００が図３８に図示するように変形することがなく、正規の形状に縮径することができる。
（実施例１３）
渦巻き体４０００の縮径工程の他の実施例を図４０、図４１を参照して説明する。
【０１１８】
不図示のスラスト軸受けにより回転自在に支承される回転軸１０ｇの上端には回転テーブル１１ｇが固定されており、回転テーブル１１ｇの中心から軸１２ｇが立設されている。軸１２ｇは渦巻き体４０００の中心穴に遊嵌されており、軸１２ｇの上部には厚い押さえ円板１３ｇが遊嵌されている。押さえ円板１３ｇの上端部にはねじ（図示せず）が形成されており、ナット１４ｇが螺入されている。ナット１４ｇによる締め付け量は、渦巻き体４０００が回転テーブル１１ｇ及び押さえ円板１３ｇに対して相対的に縮径運動可能な程度に設定される。また、回転軸１０ｇは所定の回転抵抗（負トルク）を与える不図示の回転抵抗付与機構に連結されている。この回転抵抗付与機構としては、回転軸１０ｇに連結された回転円板（図示せず）に摩擦板を所定の力で押し付けたり、回転軸１０ｇに連結したインペラ（図示せず）を油中で回転させたりする周知の機構で構わない。
【０１１９】
渦巻き体４０００を挟んでその両側に回転ドラム２ｇ、３ｇが設けられており、その回転軸２１ｇ、３１ｇは回転軸１０ｇとともに垂直に立設されている。回転軸２１ｇ、３１ｇは不図示の減速ギア機構内蔵型モータの回転軸に連結されており、図４０に示すように反時計方向に回転している。また、これらの減速ギア機構内蔵型モータ及び回転ドラム２ｇ、３ｇは不図示の水平移動機構により水平移動可能となっており、回転ドラム２ｇ、３ｇは互いに接近する方向及び互いに離れる方向に同期して移動するようになっている。
【０１２０】
以下、この装置の動作を説明する。
回転する回転ドラム２ｇ、３ｇを互いに接近していくと、回転ドラム２ｇ、３ｇは渦巻き体４０００の外周すなわち各磁性板２００の径方向外端をなす辺に当接し、それにより渦巻き体４０００は回転させられる。この時、渦巻き体４０００は上述のように回転抵抗を有するので、回転ドラム２ｇ、３ｇの回転により回転されるもののその回転は遅れ、その結果、回転ドラム２ｇ、３ｇと渦巻き体４０００の外周すなわち磁性板２００の径方向外端をなす辺との間に摩擦が生じて、回転ドラム２ｇ、３ｇは各磁性板２００の径方向外端をなす辺を縮径方向すなわち略長辺方向へ押し込む。この結果、渦巻き体４０００の縮径がなされる。縮径完了後、ナット１４ｇ及び押さえ円板１３ｇを外して、渦巻き体４０００を取り出せばよい。
【０１２１】
このようにすれば、簡単に渦巻き体４０００の縮径をなすことができる。なお、回転テーブル１１ｇ及び押さえ円板１３ｇの一方又は両方を固定しておき、回転テーブル１１ｇ又は押さえ円板１３ｇと渦巻き体４０００との摩擦により上記した回転抵抗を発生させてもよい。また、回転ドラムは、更に多数設けてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１で作製された渦巻き状の円筒状ステータを採用したソレノイドバルブについて要部を記した断面図である。
【図２】図１に示された円筒状ステータの斜視図である。
【図３】図２に示された円筒状ステータを構成する一枚の板片の縮径変形前の形状を示す斜視図である。
【図４】図２に示された円筒状ステータを構成する各板片の縮径動作を示す平面図である。
【図５】実施例１の円筒状ステータの製造装置の略平面図である。
【図６】図５に示された円筒状ステータの製造装置の半断面図である。
【図７】実施例１の円筒状ステータの製造装置の回転テーブル部分を含む一部を拡大図示した部分断面図である。
【図８】実施例２の渦巻き配列を行う円筒状ステータの板片配列装置の模式斜視図である。
【図９】実施例２に装着するための渦巻き配列加工前の磁性板列の斜視図である。
【図１０】図９の磁性板列を構成する１枚の磁性板の斜視図である。
【図１１】図８の製造法にて作製された円筒状ステータの斜視図である。
【図１２】図８の装置による渦巻き体形成動作を示す工程図である。
【図１３】実施例３の縮径動作を行う縮径装置の断面図である。
【図１４】図１３に示される縮径装置に用いられるアタッチメントの組立断面図である。
【図１５】図１３に示される縮径装置の縮径動作を説明する模式部分断面図である。
【図１６】図１３に示される縮径装置の縮径動作を説明する模式部分断面図である。
【図１７】図１３に示される縮径装置の縮径動作を説明する模式部分断面図である。
【図１８】実施例４の磁性板列整列装置を示す模式斜視図である。
【図１９】図１８の要部拡大断面図である。
【図２０】実施例５の磁性板列整列装置を示す模式斜視図である。
【図２１】実施例６の磁性板列整列装置を示す模式斜視図である。
【図２２】実施例７の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図２３】実施例７の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図２４】実施例７の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図２５】実施例７の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図２６】実施例８の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図２７】実施例８の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図２８】実施例９の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図２９】実施例９の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図３０】実施例１０の渦巻き体形成工程を示す模式斜視図である。
【図３１】図３０のシリンダ各部の径方向開口形状及び磁性板列の形状を示す図である。
【図３２】実施例１１の渦巻き体形成装置を示す模式斜視図である。
【図３３】図３３の要部拡大模式斜視図である。
【図３４】図３５の縮径装置の要部平面図である。
【図３５】実施例１２の縮径動作を行う縮径装置の断面図である。
【図３６】実施例１２の縮径工程を示す模式断面図である。
【図３７】実施例１２の縮径工程を示す模式断面図である。
【図３８】図３５の縮径装置の要部拡大断面図である。
【図３９】図３５の縮径装置の要部拡大断面図である。
【図４０】実施例１３の縮径工程を示す模式平面図である。
【図４１】実施例１３の縮径工程を行う縮径装置の模式正面図である。
【符号の説明】
（図１〜図１７において）
１００は円筒状ステータ、２００は板片（磁性板）、３００は磁性板列。
（図１８〜図２１において）
２ｂは整列プレート（案内部材）、１０ｂは整列プレート（案内部材）。
（図２２〜図２９において）
１ｃ、２ｃ、５ｃ、６ｃはカップ（案内部）、１１ｃ、２１ｃは案内面、 、７ｃは案内円筒壁（案内部）。
（図３０〜図３１において）
４ｄはシリンダ（案内筒）。
（図３２、図３３において）
２ｅは巻装ホルダ（案内筒）、２１ｅはスリット溝。
（図３４〜図３９において）
１ｆはシリンダ（案内筒）、７ｆはピストンロッド（押しロッド）、６１ｆはピストンロッド（受けロッド）、９ｆは案内装置（案内手段）。
（図４０、図４１において）
２ｇ、３ｇは回転ドラム。
Claims (19)
- 軟磁性を有する互いに等厚な多数の磁性板を渦巻き状に配置する板片配置工程と、押圧部により前記各磁性板の外端を縮径方向へ押圧して前記各磁性板を縮径させる縮径工程とを備える円筒状ステータの製造方法において、
前記板片配置工程は、内端部が湾曲された等厚の磁性板群を厚さ方向へ一列に配列して磁性板列を形成する列形成工程と、前記磁性板列の列方向先端をなす前記磁性板の前記内端部の凸面を円筒状の案内筒の内周面に押し付けた状態で前記磁性板列を前記案内筒の内部へ順次押し込むことにより各前記磁性板の前記内端部を前記案内筒の内周面に沿って摺動させて渦巻き状に配列する本巻き工程とを包含することを特徴とする円筒状ステータ製造方法。 - 前記磁性板列の列方向基端をなす前記磁性板の前記内端部の凹面をピンの外周面に押し付けた状態で前記ピンを前記磁性板列の略厚さ方向へ向けて付勢することにより前記磁性板列の列方向基端側の各前記磁性板の外端部を前記ピンを中心として略放射方向に配列する仮巻き工程を有し、前記仮巻き工程を前記列形成工程の完了後で前記本巻き工程の完了前に終了させる請求項１記載の円筒状ステータの製造方法。
- 湾曲した内端部に隣接する長手方向中央部が長辺から幅方向へ所定深さだけ切り込まれた切り込み凹部を有する等厚の磁性板群を厚さ方向へ一列に配列してなる磁性板列を摺動自在に載置する載置面を有するテーブルと、
前記載置面上に立設されるとともに前記磁性板の各外端を一列に揃える案内面を備えるガイドと、
軸心が前記載置面から垂直に延在する姿勢で前記載置面の上方に配置されるとともに円筒面の一部を前記載置面側の開口端の所定位置から軸方向へ切り欠いて形成した挿入口を有する案内筒と、
前記案内筒を前記軸心に沿って昇降する案内筒昇降機構と、
各前記磁性板の前記内端部を前記案内筒の方向へ付勢して前記各磁性板の内端部を前記磁性板列の先端部から順番に前記挿入口を通じて前記案内筒の内部へ順次押し込むことにより前記各磁性板の前記内端部を前記案内筒の内周面に沿って摺動させ渦巻き状に配列させる磁性板列押し込み機構とを用いて、
前記磁性板を円筒状かつ渦巻き状に配列させるを特徴とする円筒状ステータの製造方法。 - 前記磁性板列押し込み機構は、
前記載置面に対して昇降可能かつ載置面に沿って移動可能に配設されるピンと、
前記磁性板列の列方向基端をなす前記磁性板の内端部の凹面に前記ピンを押し付けた状態で前記ピンを前記磁性板列の略厚さ方向へ向けて付勢することにより前記磁性板列の列方向基端側の前記各磁性板の外端部を前記ピンを中心として略放射方向に配列するピン押し込み機構と、
前記磁性板列の列方向基端側の前記各磁性板の前記外端部を前記ピンを中心として略放射方向に配列した後、前記ピンを軸心方向へ上昇させるピン昇降機構と、
略放射方向に配列された前記磁性板列の前記外端部に当接する凹面を有して前記載置面上に前記載置面に沿って移動自在に配設されるストッパと、
前記ストッパを前記案内筒の方向へ付勢して前記各磁性板の前記内端部を前記磁性板列の先端側から順番に前記挿入口を通じて前記案内筒の内部へ順次押し込むことにより前記各磁性板の前記内端部を前記案内筒の内周面に沿って摺動させて渦巻き状に配列させるストッパ押し込み機構とを用いて、
前記磁性板を円筒状かつ渦巻き状に配列させる請求項３記載の円筒状ステータの製造方法。 - 軟磁性を有する互いに等厚な多数の磁性板を渦巻き状に配置する板片配置工程と、押圧部により前記各磁性板の外端を縮径方向へ押圧して前記各磁性板を縮径させる縮径工程とを備える円筒状ステータの製造方法において、
前記縮径工程は、少なくとも内端部が湾曲する等厚の磁性板群を渦巻き状に配列してなる渦巻き体を円錐内周面を有するシリンダ内に投入後、前記渦巻き体の軸心を前記円錐内周面の軸心に一致させつつ前記渦巻き体を軸方向小径向きに押し込むことにより前記渦巻き体を縮径させる工程を包含することを特徴とする円筒状ステータの製造方法。 - 前記縮径工程は、前記シリンダの小径開口に近接して前記シリンダと同軸に受け輪を配置し、前記小径開口から縮径されて押し出される前記渦巻き体を前記受け輪に嵌入する工程を包含する請求項５記載の円筒状ステータの製造方法。
- 前記縮径工程は、円錐内周面を有するシリンダと、前記シリンダ内の渦巻き体の端面を付勢して前記渦巻き体を小径方向へ押し込む押しロッドと、前記ロッドを前記シリンダの軸心に沿って進退させるリニアアクチエータとを用いてなされる請求項５記載の円筒状ステータの製造方法。
- 前記縮径工程は、前記シリンダに挿通される受けロッドを有し、前記両ロッドの先端面で前記渦巻き体の両端面を挟持しつつ前記押しロッドにより前記渦巻き体を前記シリンダ内へ押し込む工程を包含する請求項７記載の円筒状ステータの製造方法。
- 前記縮径工程は、前記渦巻き体の軸心を前記シリンダの軸心と一致させつつ前記シリンダの入口側端面近傍にて前記渦巻き体の外周面に軸方向相対変位可能かつ径方向変位不能に当接する案内面を有する案内手段を準備し、
前記渦巻き体の前記シリンダへの押し込みは、前記案内手段の前記案内面を前記渦巻き体の前記外周面に当接させつつなされる請求項８記載の円筒状ステータの製造方法。 - 軟磁性を有する互いに等厚な多数の磁性板を渦巻き状に配置する板片配置工程と、押圧部により前記各磁性板の外端を縮径方向へ押圧して前記各磁性板を縮径させる縮径工程とを備える円筒状ステータの製造方法において、
前記板片配置工程は、内端部が湾曲された等厚の磁性板群を厚さ方向へ一列に配列して磁性板列を形成する列形成工程と、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程とを備え、
前記列形成工程は、理想形状の前記磁性板列の複数の面にほぼ当接可能な複数の案内面を有する案内部材を準備し、多数の前記磁性板を略厚さ方向へ積層して未整形の磁性板列を形成し、前記未整形の磁性板列の複数の面を前記各案内面に当接させて各磁性板を整列させ、前記未整形の磁性板列の端面形状を整形する工程を包含することを特徴とする円筒状ステータの製造方法。 - 前記列形成工程は、前記磁性板列の理想形状にほぼ一致する整形穴を有して前記案内部材をなす枠体を準備し、多数の前記磁性板を略厚さ方向へ積層して前記未整形の磁性板列を形成し、前記未整形の磁性板列を前記整形穴に押し込んで前記各磁性板を整列させ、前記未整形の磁性板列の端面形状を整形する工程を包含する請求項１０記載の円筒状ステータの製造方法。
- 前記列形成工程は、前記磁性板列の溝部の開口幅にほぼ等しい厚さを有する板状の案内部材を準備し、等しい部位が等しい形状に切除された切り込み凹部を有する多数の前記磁性板を略厚さ方向へ積層して前記溝部を有する未整形の磁性板列を形成し、前記未整形の磁性板列の前記溝部に前記案内部材を嵌め込むことにより前記各磁性板を整列させ、前記未整形の磁性板列の端面形状を整形する工程を包含する請求項１０記載の円筒状ステータの製造方法。
- 前記列形成工程は、等しい部位が等しい形状に切除された切り込み凹部を有する所定枚数の前記磁性板を準備し、前記切り込み凹部の開口幅にほぼ等しい厚さを有する板状の案内部材を準備し、前記磁性板の前記切り込み凹部を前記案内部材に嵌めつつ前記磁性板を順次積層して前記磁性板列を形成する工程を包含する請求項１０記載の円筒状ステータの製造方法。
- 軟磁性を有する互いに等厚な多数の磁性板を渦巻き状に配置する板片配置工程と、押圧部により前記各磁性板の外端を縮径方向へ押圧して前記各磁性板を縮径させる縮径工程とを備える円筒状ステータの製造方法において、
前記板片配置工程は、湾曲した内端部に隣接する長手方向中央部が長辺から幅方向へ所定深さだけ切り込まれた切り込み凹部を有する等厚の磁性板群を厚さ方向へ一列に配列して磁性板列を形成する列形成工程と、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程とを備え、
前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程は、部分円筒面状の案内面に向けて前記磁性板列をその積層方向に付勢して前記磁性板列を前記案内面に押し付け、前記案内面に沿って回動させて渦巻き状に展開する工程を包含することを特徴とする円筒状ステータの製造方法。 - 前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程は、部分円筒面状の案内面を有する部分円筒壁と前記部分円筒面状の案内面の軸心に沿って立設された案内ピンとを有するピン付案内部と、部分円筒面状の案内面を有する部分円筒壁を有して前記ピン付案内部との間の距離を拡縮可能に前記ピン付案内部に対して相対変位するピン無し案内部とを準備し、前記磁性板列の列方向一端側の前記磁性板の前記内端部を前記ピン無し案内部の前記案内面に押し付け、前記磁性板列の列方向他端側の前記磁性板の前記内端部を前記案内ピンの外周面に押し付け、前記両案内部を互いに接近させて前記磁性板の前記内端部を前記磁性板列の列方向一端側から順番に前記ピン無し案内部の前記案内面に沿って摺動させて渦巻き状に配列させ、前記磁性板列の列方向他端側の前記磁性板の内端部を前記ピンを中心として前記案内面の内部に渦巻き状に配列させる工程を包含する請求項１４記載の円筒状ステータの製造方法。
- 前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程は、部分円筒面状の案内面を有して互いに対面する半円筒形状の一対の案内部を準備し、前記磁性板列の列方向一端側の前記磁性板を一方の前記案内部の前記案内面に押し付け、前記磁性板列の列方向他端側の前記磁性板を他方の前記案内部に押し付け、前記両案内部を互いに接近させて前記両案内面に沿って各前記磁性板を摺動させて渦巻き状に配列させる工程を包含する請求項１４記載の円筒状ステータの製造方法。
- 前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程は、円筒面状の案内面を有して自転可能な案内部を準備し、前記磁性板列の列方向先端をなす前記磁性板の外端を前記案内部の案内面に押し付け、前記案内部を自転させつつ前記磁性板列を前記案内部内に押し込むことにより前記案内面に沿って前記磁性板列の各前記磁性板を先端側から順番に渦巻き状に配列させる工程を包含する請求項１４記載の円筒状ステータの製造方法。
- 軟磁性を有する互いに等厚な多数の磁性板を渦巻き状に配置する板片配置工程と、押圧部により前記各磁性板の外端を縮径方向へ押圧して前記各磁性板を縮径させる縮径工程とを備える円筒状ステータの製造方法において、
前記板片配置工程は、湾曲した内端部を有する等厚の磁性板群を厚さ方向へ一列に配列して磁性板列を形成する列形成工程と、前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程とを備え、
前記磁性板列を渦巻き状に配列する工程は、入口が前記磁性板列の渦巻き体形成後の軸方向と直角な端面の形状に略一致する形状を有するとともに出口が円形に形成され前記入口から前記出口へ連続的に開口形状が変化する案内面をもつ案内筒を準備し、前記磁性板列を前記入口から前記出口へ挿通させて前記磁性板列の各前記磁性板を徐々に渦巻き状に配列させる工程を包含することを特徴とする円筒状ステータの製造方法。 - 軟磁性を有する互いに等厚な多数の磁性板を渦巻き状に配置する板片配置工程と、押圧部により前記各磁性板の外端を縮径方向へ押圧して前記各磁性板を縮径させる縮径工程とを備える円筒状ステータの製造方法において、
前記板片配置工程は、前記磁性板の外端部を幅方向に挿入可能な多数の位置決め溝が内周面に略放射状に形成された案内筒を準備し、前記磁性板を個別に前記案内筒の軸方向へ移動させて前記磁性板の外端部を前記位置決め溝に一個づつ挿入して前記各磁性板を渦巻き状に配列する工程を包含することを特徴とする円筒状ステータの製造方法。
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