JP3574247B2 - 現像処理装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は処理液が貯留された複数の処理槽へ被処理材料を順次浸漬して現像処理を行う処理装置に用いられ、所定の条件に基づいて各処理槽への処理液の処理能力回復のための補充液を補充する現像処理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ラボ等で使用される自動現像機（例えば、フィルムプロセッサ、プリンタプロセッサ等）、また、印刷板の現像機では、フィルム、カラーペーパーや印刷板の現像処理が行われる。
【０００３】
例えば、フィルムやカラーペーパーは、自動現像機において発色現像、漂白定着、水洗及び安定などの処理液や水の入った複数の処理槽内を搬送されることで処理される。
【０００４】
各槽の処理液は、フィルムやカラーペーパーの処理によって液の成分組成や量が変化する。そのため、各処理槽へは処理量に応じて補充槽から新しい液（補充液）が補充されるシステムになっている。
【０００５】
従来は、ポンプ等によって補充槽から処理槽へ感光材料の処理量に応じて補充が行われていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この方法では、ポンプの誤差等によって補充量に誤差を生じるため、、それが処理液の性能にも影響する。
【０００７】
一方、最近では、いくつかある補充槽へ同じタイミングで補充を行う一括補充も提案されている。
【０００８】
これは、各補充槽に必要とされる補給用の処理液を１キットにまとめ、そのキットを装置に装填すると、各補充槽へ各々の処理液が同時に投入されるようになっているものである。こうすることで、違う補充槽へ処理液を投入する等の投入ミスをも防げて補給の効率、信頼性が向上する。
【０００９】
しかし、一括補充では、各補充槽へ同じタイミングで補充を行うため、補充誤差が蓄積して各補充槽への補充タイミングが合わなくなる事は問題となる。即ち、補充タイミングが合わなくなると、ある槽では処理液が溢れ出て、ある槽では既にずっと以前に空になっていた、などという事態が起こる。
【００１０】
本発明は上記事実を考慮し、補充槽から処理槽への補充精度を向上させ、補充性能を安定化し、一括補給を問題なく行え、また、補充精度に係わるトラブルを検出してトラブルの拡大を未然に防止することのできる現像処理装置を提供することが目的である。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の現像処理装置は、処理液が貯留された複数の処理槽へ被処理材料を順次浸漬して現像処理を行う処理装置に用いられ、所定の条件に基づいて前記各処理槽へ処理液の処理能力回復のための補充液を補充する現像処理装置であって、処理槽に補充する補充液を貯留する補充槽と、補充槽に貯留された補充液の液面位置を検出する検出手段と、前記検出手段によって液面位置検出を複数回行って平均化した値を正規の液面位置として認識する平均液面位置認識手段と、処理槽への補充液の補充によって補充槽の第１の液面位置から下方へ所定寸法離間した第２の液面位置まで補充槽の液面が通過する間に実際に行われた補充回数をｎ、前記第１の液面位置から前記第２の液面位置までの間に補充槽の液面が通過する間に行われるべき正規の補充回数をＮとしたときに、補充回数Ｎと補充回数ｎとの差が所定回数値以上の場合に警告を発する警告手段と、を備えたことを特徴としている。
【００１２】
次に、請求項１に記載の現像処理装置の作用を説明する。
【００１３】
処理装置の処理槽では、貯留した処理液により被処理材料の処理が行われる。被処理材料の処理により処理槽の処理液が劣化するので、所定の条件に基づいて、現像処理装置は処理槽の処理液の処理能力回復のために補充液を処理槽に補充する。なお、所定の条件とは、一例として、被処理材料の処理面積が規定値に達したら規定量の補充液を補充する等である。
【００１４】
補充槽では、補充液の貯留量を把握するため、補充液の液面位置を検出する必要がある。
【００１５】
補充液の液面位置を検出する場合、先ず検出手段で液面位置を測定し、この時の液面位置（Ａ1 ）を記憶する。次に、Ｔ2 時間後に再び液面位置を測定し、この時の液面位置（Ａ2 ）を記憶する。以後同様に液面の検出をｎ回繰り返し、平均化した液面位置Ａ0 を求める（以下の数１参照）。
【００１６】
【数１】
これによって、液面の振動による誤差の影響を小さくでき、液面位置検出の精度を向上することができる。
【００１７】
即ち、補充槽へ補充液を補給した直後や、補充槽から処理槽へ補充液を補充した直後の補充槽の液面は、上下動したり波打ったりするなど振動して不安定であるが、このような状況下であっても液面位置検出を精度良く行うことができる。なお、検出回数は多いほど精度は向上する。
【００１８】
また、本発明の現像処理装置では、処理槽への補充液の補充によって補充槽の第１の液面位置から下方へ所定寸法離間した第２の液面位置まで補充槽の液面が通過する間に実際に行われた補充回数をｎ、第１の液面位置から第２の液面位置まで補充槽の液面が通過する間に行われるべき正規の補充回数をＮとしたときに、正規の補充回数Ｎと実際の補充回数ｎとの差が所定回数以上の場合に警告手段は警告を発する。
【００１９】
これにより、補充液の補充に当初想定された誤差以上の差が現像処理装置に発生したことが検出でき、補充精度に係わるトラブルの拡大を未然に防止することが可能となる。
【００２０】
即ち、正規の回数よりも実際の補充回数が所定回数多い場合には１回当たりの補充量が少なく、正規の回数よりも実際の補充回数が所定回数少ない場合には１回当たりの補充量が多い（又は、補充系統に漏れ等がある）こととなる。
【００２１】
なお、補充回数Ｎと補充回数ｎとの差は、処理槽の処理液に要求される所定の処理性能が維持できる範囲に設定することは勿論である。
【００２２】
警告手段は、ブザーを鳴らしたり、ランプを点灯させたり、ＣＲＴ等の表示装置に警告メッセージを表示させたりする等の警告を発することがオペレーターに分かり易く好ましい。
【００２３】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の現像処理装置において、前記複数回の液面位置検出の検出間隔を一定としないことを特徴としている。
【００２４】
次に、請求項２に記載の現像処理装置の作用を説明する。
【００２５】
補充槽の液面が固有の振動をしている場合で、その振動の周期がＴ2 であると、検出するタイミングがいつも同じ振幅の位置にあることになり、複数回液面検出するメリットが望めなくなる。そのため、本発明のように検出間隔を一定としない、即ち、検出間隔をランダムにすることで周期性のある振動の影響を排除でき、より精度の高い検出を行うことができる。
【００２６】
請求項３に記載の現像処理装置は、処理液が貯留された複数の処理槽へ被処理材料を順次浸漬して現像処理を行う処理装置に用いられ、所定の条件に基づいて前記各処理槽へ処理液の処理能力回復のための補充液を補充する現像処理装置であって、処理槽に補充する補充液を貯留する補充槽と、補充槽に貯留された補充液の液面位置を検出する検出手段と、処理槽への補充液の補充又は補充槽に対する補充液の供給が行われて所定時間経過した後の安定した液面位置を正規の液面位置として認識する安定液面位置認識手段と、処理槽への補充液の補充によって補充槽の第１の液面位置から下方へ所定寸法離間した第２の液面位置まで補充槽の液面が通過する間に実際に行われた補充回数をｎ、前記第１の液面位置から前記第２の液面位置までの間に補充槽の液面が通過する間に行われるべき正規の補充回数をＮとしたときに、補充回数Ｎと補充回数ｎとの差が所定回数値以上の場合に警告を発する警告手段と、を備えたことを特徴としている。
【００２７】
次に、請求項３に記載の現像処理装置の作用を説明する。
【００２８】
処理装置の処理槽では、貯留した処理液により被処理材料の処理が行われる。被処理材料の処理により処理槽の処理液が劣化するので、所定の条件に基づいて、現像処理装置は処理槽の処理液の処理能力回復のために補充液を処理槽に補充する。なお、所定の条件とは、一例として、被処理材料の処理面積が規定値に達したら規定量の補充液を補充する等である。
【００２９】
補充槽では、補充液の貯留量を把握するため、補充液の液面位置を検出する必要がある。
【００３０】
補充槽へ補充液を補給した直後や、補充槽から処理槽へ補充液を補充した直後の補充槽の液面は、上下動したり波打ったりするなど振動して不安定である。
【００３１】
しかし、本発明では、時間経過した後の補充槽の安定した液面位置を安定液面位置認識手段が正規の液面位置と認識するので、液面位置検出を精度良く行うことができる。
【００３２】
また、本発明の現像処理装置では、処理槽への補充液の補充によって補充槽の第１の液面位置から下方へ所定寸法離間した第２の液面位置まで補充槽の液面が通過する間に実際に行われた補充回数をｎ、第１の液面位置から第２の液面位置まで補充槽の液面が通過する間に行われるべき正規の補充回数をＮとしたときに、正規の補充回数Ｎと実際の補充回数ｎとの差が所定回数以上の場合に警告手段は警告を発する。
【００３３】
これにより、補充液の補充に当初想定された誤差以上の差が現像処理装置に発生したことが検出でき、補充精度に係わるトラブルの拡大を未然に防止することが可能となる。
【００３４】
即ち、正規の回数よりも実際の補充回数が所定回数多い場合には１回当たりの補充量が少なく、正規の回数よりも実際の補充回数が所定回数少ない場合には１回当たりの補充量が多い（又は、補充系統に漏れ等がある）こととなる。
【００３５】
なお、補充回数Ｎと補充回数ｎとの差は、処理槽の処理液に要求される所定の処理性能が維持できる範囲に設定することは勿論である。
【００３６】
警告手段は、ブザーを鳴らしたり、ランプを点灯させたり、ＣＲＴ等の表示装置に警告メッセージを表示させたりする等の警告を発することがオペレーターに分かり易く好ましい。
【００３７】
【発明の実施の形態】
図１にはプリンタプロセッサ１０の概略が示されており、図２にはプリンタプロセッサ１０の斜視図が示されている。
【００３８】
図１に示すように、このプリンタプロセッサ１０のプリンタ部を構成する写真焼付部１２は、感光材料としての印画紙Ｐが収納されたペーパマガジン１４を装填できるような構造となっている。
【００３９】
このペーパマガジン１４の図１上、左上側には、印画紙Ｐの先端部付近が巻き掛けられる駆動ローラ１６が回転自在に支持されており、写真焼付部１２内の図示しないモータの駆動力をこの駆動ローラ１６が受けて回転する。また、駆動ローラ１６に対向した位置には、印画紙Ｐを介して一対のニップローラ１８が配置されている。この為、駆動ローラ１６がこれらニップローラ１８との間で印画紙Ｐを挟持して、印画紙Ｐを写真焼付部１２内へ送り出すことになる。
【００４０】
他方、写真焼付部１２内には、上下一対の刃からなると共にモータ２０によりこの刃が移動されるカッタ２２が設置されており、ペーパマガジン１４から出て来た印画紙Ｐをこのカッタ２２が即座に切断することになる。
【００４１】
図１上、カッタ２２に対して右側である印画紙Ｐの搬送方向下流側には、上面が水平方向（図１上、左右方向）に沿うように形成された支持台４６が配置されている。この支持台４６とカッタ２２との間には、無端ベルト４４が巻き掛けられる巻掛ローラ５２が水平方向（図１上、紙面に対して直交する方向）に配置されている。また、この巻掛ローラ５２の上側には、巻掛ローラ５２との間で無端ベルト４４を挟持するニップローラ５４が配置されている。
【００４２】
この支持台４６に対して印画紙Ｐの搬送方向下流側には、無端ベルト４４が巻き掛けられる案内ローラ５６が位置している。この案内ローラ５６に隣接した位置には、下面側が巻掛ローラ５２上面側とほぼ同一の高さとなるような押さえローラ５８が配置されており、この押さえローラ５８が無端ベルト４４の外周を押圧している。
【００４３】
すなわち、図１に示すように、この部分の無端ベルト４４をＳ字状としている。さらに、無端ベルト４４は、案内ローラ５６の下側でテンションローラ６２へ巻き掛けられて、逆三角形の移動軌跡が形成されている。そして、案内ローラ５６は、図示しないモータの駆動力によって駆動回転され、無端ベルト４４を図１上、時計回転方向に回転させる。
【００４４】
一方、無端ベルト４４にはその全域に亘って多数の小孔（図示せず）が形成されており、この無端ベルト４４の一部が載置される支持台４６の上面には、無端ベルト４４の小孔に対応して多数の孔部（図示せず）が形成されている。さらに、この支持台４６の内部は空洞状に形成されており、無端ベルト４４の幅方向両端に対応して形成された一対の連通ダクト６６（図上、一方のみ示す）がこの支持台４６に接続されている。これらの連通ダクト６６は、支持台４６の下側を通過する無端ベルト４４の部分を迂回して無端ベルト４４の下方へと至り、吸引ファン６８が設けられたファンボックス７０へと接続されている。
【００４５】
他方、図１に示される如く、支持台４６上を移動する無端ベルト４４の上部には、イーゼル装置６４が設けられており、縁有画像を印画紙Ｐ上に焼付露光する場合に、このイーゼル装置６４内の図示しない可動片で印画紙Ｐの周囲を覆うようになっている。
【００４６】
また、プリンタプロセッサ１０の外枠を構成するケーシング１０Ａ外であってイーゼル装置６４の直上の位置には、光を拡散する拡散ボックス２８が配置されており、その右隣に、それぞれ光路への挿入フィルタ量を変え得るよう移動可能なＣ、Ｍ、Ｙの３組のフィルタから構成されるＣＣフィルタ２４が配置されている。従って、このＣＣフィルタ２４に隣合って位置する光源２６から照射された光線がＣＣフィルタ２４を通過した後、拡散ボックス２８により拡散されつつ屈曲されて、直下に送られることになる。そして、このケーシング１０Ａの上面に載置されているネガキャリア３０上のネガフィルムＮをこの光線が透過する。
【００４７】
さらに、写真焼付部１２内に設置されたガイドレール３２に、支持板３４が水平方向（図１上、紙面に対して直交する方向）に移動可能に支持されており、前記光線の光軸線Ｓ上にそれぞれ配置されるようにプリズム３６及びズームレンズ３８がこの支持板３４に取り付けられている。
【００４８】
従って、ネガフィルムＮを透過して露光光線となった光線は、プリズム３６を通過した後、さらに拡大倍率を変更可能なズームレンズ３８を通過してイーゼル装置６４の下に位置する印画紙Ｐ上に、ネガフィルムＮの画像を結像させる。
【００４９】
また、写真焼付部１２内には、ネガフィルムＮの濃度を測定する例えば色フィルタとＣＣＤ等の光センサにより構成される濃度測定器４０が配置されており、プリズム３６により水平方向に屈曲された光線がこの濃度測定器４０に送られるようになっている。この濃度測定器４０は、図示しないコントローラに接続されており、濃度測定器４０によって測定されたデータ及び、作業者によりキー入力されたデータに基づいて、焼付露光時の露光補正値が設定される。
【００５０】
さらに、ズームレンズ３８とイーゼル装置６４の間の光路には、ＣＣフィルタ２４で色と強度が調光されネガフィルムＮを透過した光を、所定時間の間焼付露光するブラックシャッタ４１が設けられている。
【００５１】
以上のような構造に写真焼付部１２がなっている為、ペーパマガジン１４から送り出された印画紙Ｐは、カッタ２２で所望長さに切断された後に、無端ベルト４４に乗せられて露光光線の光軸線Ｓ上の位置である画像焼付位置へと搬送される。そして、光源２６側からの露光光線がプリズム３６及びズームレンズ３８等を介して印画紙Ｐに到達し、ブラックシャッタ４１が所定時間開くことにより、ネガフィルムＮに記録された画像が印画紙Ｐ上に焼付露光され、この画像が焼き付けられた部分が画像部分となる。
【００５２】
この際、支持台４６内の空気は、連通ダクト６６を介して無端ベルト４４のループ内から幅方向両端へ抜け出し、吸引ファン６８で吸引されて外部へ吹き出されるので、支持台４６内が負圧となる。この負圧は支持台４６の孔部、無端ベルト４４の小孔を介して無端ベルト４４上の印画紙Ｐへと伝達され、印画紙Ｐが矢印Ａで示すように、無端ベルト４４へ吸引される。この為、印画紙Ｐが単に無端ベルト４４に乗せられるだけでなく、無端ベルト４４側に吸引されるので、印画紙Ｐが、確実に無端ベルト４４により搬送されると共に、画像焼付位置上で水平状態に配置されることになる。
【００５３】
さらに、画像の焼付露光が終了した印画紙Ｐは、案内ローラ５６と押さえローラ５８との間に挟持されて、その搬送方向が水平方向から垂直方向へと変更されて垂直方向に送り出される。この後、印画紙Ｐの搬送経路を表す経路Ｋで示されるように、印画紙Ｐは、複数対のローラによって構成される搬送路６０を介して、現像、漂白定着、水洗及び乾燥の各処理を行う現像処理装置としてのプロセッサ部７２へ搬送される。以上でネガフィルムＮの画像１コマ分の焼付露光処理が終了する。これを繰り返すことにより、焼付露光処理された印画紙Ｐが１枚づつ順次プロセッサ部７２に搬送される。
【００５４】
このプロセッサ部７２の内の処理槽としての現像槽７４には現像液が溜められていて、印画紙Ｐをこの現像液に浸して現像処理を行う。現像処理された印画紙Ｐは現像槽７４と隣接する処理槽としての漂白定着槽７６へ搬送される。漂白定着槽７６には漂白定着液が溜められていて、印画紙Ｐをこの漂白定着液に浸して漂白処理及び定着処理を行う。定着処理された印画紙Ｐは、漂白定着槽７６に隣接すると共にそれぞれ水洗水が溜められた複数の処理槽としての水洗槽からなる水洗部７８へ搬送され、印画紙Ｐを水洗槽内の水洗水に浸して水洗処理を行う。
【００５５】
水洗処理された印画紙Ｐは水洗部７８の上部に位置する乾燥部８０へ搬送される。乾燥部８０は、印画紙Ｐの搬送経路の下側に配置されたチャンバ８２側より矢印Ｂ方向に沿って送風される熱風に印画紙Ｐをさらして、印画紙Ｐを乾燥させる。
【００５６】
乾燥部８０に対して印画紙Ｐの搬送方向下流側には複数対のローラによって構成される搬送路８４が配設されており、乾燥処理が終了して乾燥部８０から排出された印画紙Ｐは、これら複数対のローラにそれぞれ挟持されてプリンタプロセッサ１０の外部へ排出され、積み重ねられる。
【００５７】
また、プロセッサ部７２内には、補充液補充装置７３が設置されている。補充液補充装置７３は、複数の補充槽としての補充液タンク１１２（１１２Ａ，１１２Ｂ，１１２Ｃ，１１２Ｄ）を備えており、各処理槽は、補充液タンク１１２Ａ〜Ｄよりそれぞれ現像補充液、漂白補充液、定着補充液、安定浴補充液が補充されるようになっている。つまり、補充液タンク１１２Ａは現像槽７４に対して現像補充液を補充するためのもの、補充液タンク１１２Ｂ及び補充液タンク１１２Ｃは漂白定着槽７６に対して漂白補充液及び定着補充液を補充するためのもの、補充液タンク１１２Ｄは水洗部７８に対して安定浴補充液を補充するためのものである。
【００５８】
なお、本実施形態の補充液補充装置７３は、前述した補充液タンク１１２の他に、後述する液面センサ２１５、補充ポンプ１１６、ロータリーエンコーダ１１８、制御装置１２０、モニタ１２２、ブザー１２１、排出口１１３Ａ、パイプ１１４等を備えている。本実施形態では、制御装置１２０、ブザー１２１及びモニタ１２２によって警告手段が構成されている。
【００５９】
ここで、各処理液槽の内の現像槽７４を例として液の補充の為の構造を説明する。
【００６０】
図３に示すように、現像槽７４は、補充液タンク１１２Ａの下部に形成される排出口１１３Ａとパイプ１１４を介して接続されている。そして、現像槽７４内における印画紙Ｐ（図３では図示せず）の現像処理により使用されて劣化してくる現像液を予め規定された量だけ補充して、現像液の活性化が図れるように、この補充液タンク１１２Ａ内に現像補充液が一旦貯留されている。
【００６１】
排出口１１３Ａとパイプ１１４の一端側との間に、補充液タンク１１２Ａ側から現像槽７４側に現像補充液を送る為の流出手段である補充ポンプ１１６が配置されており、この補充ポンプ１１６は、モータ（図示せず）によりその回転軸が回転されるようになっている。補充ポンプ１１６には、送液量を検出するためのロータリーエンコーダ１１８（ポンプ１１６の回転軸に取り付けて回転回数及び回転角を測定するもの）が取り付けられている。そして、このロータリーエンコーダ１１８は制御手段としての制御装置１２０に接続されており、制御装置１２０はロータリーエンコーダ１１８からの検出信号に基づいて送液量を演算し、モータを制御する。
【００６２】
また、補充液タンク１１２Ａ内には、検出手段としてのフロート式の液面センサ２１５が設けられている。この液面センサ２１５は、フロート２１７を備えており、フロート２１７の位置によって液面位置が検出されるようになっている。なお、この液面センサ２１５は、制御装置１２０に接続されており、制御装置１２０は、液面センサ２１５からの検出信号によって常に液面位置を監視している。
【００６３】
図４に示すように、現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗槽及び安定槽７７のそれぞれの補充液タンク１１２Ａ〜１１２Ｄの液面センサ２１５、補充ポンプ１１６及び補充ポンプ１１６に接続されているロータリーエンコーダ１１８は、制御装置１２０にそれぞれ接続されている。
【００６４】
また、制御装置１２０には、表示装置となるモニタ１２２（図２にも示す）及びブザー１２１が接続されている。モニタ１２２は、補充タンク１１２への補充液の補充のメッセージ等が表示し得るようになっている。
【００６５】
本実施形態では、補充タンク１１２内の補充液が不足した際に、図５に示す補充キット２０２をケーシング１０Ａの上部正面側に設けた補充部２００（図２参照）にセットして補充液を注ぎ込むことになっている。
【００６６】
図５に示すように、本実施形態の補充キット２０２は、段ボール箱２０４に、現像補充液の貯留された容器としてのボトル２０３、漂白補充液の貯留された容器としてのボトル２０５、定着補充液の貯留された容器としてのボトル２０７及び安定浴補充液の貯留された容器としてのボトル２０９を収容している。
【００６７】
図２に示すように、補充部２００は開閉可能な開閉蓋２２４をケーシング１０Ａに備えている。開閉蓋２２４の内側には、補充キット２０２を装填する図示しないホルダーが設けられており、開閉蓋２２４を開けて補充キット２０２をホルダーに装填し、その後開閉蓋２２４を閉めることにより、自動的に各ボトルの開栓が行われてそれぞれの補充液が予め決められた補充液タンク１１２（１１２Ａ〜１１２Ｄ）に投入されるようになっている。
【００６８】
なお、補充部２００には、開閉蓋２２４の開閉を検出するスイッチ２２５（図２では図示せず）が設けられている。図３に示すように、スイッチ２２５は制御装置１２０に接続されており、制御装置１２０は、開閉蓋２２４の開閉を判断できるようになっている。
【００６９】
なお、本実施形態では、液状態で補充を行っているが、粉末や錠剤のキットでも良い。こうした場合には、補充液タンク内に希釈水を入れて液化すれば良い。
【００７０】
ところで、補充液タンク１１２Ａへの補充液の補給と、補充液タンク１１２Ａから現像槽７４への補充液の補充とに誤差が無い場合には、図３のＸ1 （Ａ1 −Ａ3 ）の処理液量を印画紙Ｐの規定の処理量Ｙに応じて規定の回数ｎ1 で現像槽７４へ補充するのが通常の補充方法である。つまり、一回当たりＸ1 ／ｎ1 の量をｎ1 回現像槽７４へ補充すると、補充液タンク１１２Ａ内の液面位置は下限Ａ3 に到達することになる。この時点で、規定量の補充液を封入した補充キット２０２により補充液タンク１１２Ａへ補充液の補給を行うと、液面位置は再び上限Ａ1 に到達することになる。このような補給であれば、補充液タンク１１２Ｂ〜１１２Ｄまで、各々の補充タンクへの補給が補充液タンク１１２Ａの下限到達タイミングと一致するように各々の容量及び補充量が設計されていれば、補充液タンク１１２Ａへの補給タイミングを１度合わせておく事で、以後、必ず補充液タンク１１２Ａ〜１１２Ｄへの補給タイミングが一致することになる。
【００７１】
しかしながら、補給時に誤差（例えば、補充キット２０２に封入されている補充液の容量の誤差、補給時に補充キットに補充液が少量残ってしまう等）が生じて補給後に液面位置が規定のＡ1 でなくＡ2 までしか到達しないことがある（また、場合によっては、規定のＡ1 を越える場合も考えられる。）。
【００７２】
このような誤差が積算されてくると、各補充液タンク１１２Ａ〜１１２Ｄの補給タイミングがずれてきて、最後には補充液タンク１１２Ａから補充液タンク１１２Ｄまでの補充液を一括の補充キット２０２では補給できなくなる。
【００７３】
そのため、本実施形態では、以下のように補充の制御を行うことにより、上記の問題を解決することができる。
【００７４】
以下に本実施形態の作用を図６に示すフローチャートに基づいて説明する。
【００７５】
先ず、ステップ３００では、カウンターがリセットされる。このカウンターは、補充タンク１１２Ａ〜Ｄから現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗部７８へ行う補充液の補充の回数をカウントするものである。
【００７６】
次のステップ３０２では、印画紙Ｐの処理量（例えば処理面積）が所定値を越えたか否かが判断される。ステップ３０２で、印画紙Ｐの処理量が所定値を越えたと判断されると、ステップ３０４へ進み、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄから現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗部７８へ液補充が行われる。液補充が終了すると次のステップ３０６へ進む。
【００７７】
ステップ３０６では、カウントアップされる。
【００７８】
次のステップ３０８では、補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの各々について、液面センサ２１５によってランダムな時間間隔で複数回の液面位置検出を行い、平均化した値を演算し、平均化した値を正規の液面位置Ａ3 として一旦記憶する。なお、本実施形態では、液面検出回数及び検出時間間隔は、予め定められた回数及び時間で行っている。
【００７９】
次のステップ３１０では、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの何れかの液面位置が、予め設定された下位置ＡD を通過したかどうかが判断される。
【００８０】
ステップ３１０で、液面位置が下位置ＡD を通過したと判断されるとステップ３１３へ進む。
【００８１】
ステップ３１３では、ステップ３０６でカウントされた補充回数が予め設定しておいた最低の補充回数ｎmin を越えているか否かを判断する。
【００８２】
ステップ３１３において、ステップ３０６でカウントされた補充回数が予め設定しておいた最低の補充回数ｎmin を越えていない（即ち、予め設定した最低の補充回数ｎmin 以下である）と判断されるとステップ３１５へ進み、ブザー１２１を鳴らすと共に、モニタ１２２に、例えば「補充系統を点検して下さい」等の表示を行い、オペレーターに警告を行う。即ち、この場合には、例えば、１回当たりの補充の量が異常に多いことになり、補充系統に何らかの不具合が生じていることになる。
【００８３】
一方、ステップ３１０で、液面位置が下位置ＡD を通過していないと判断されるとステップ３１２へ進む。
【００８４】
ステップ３１２では、ステップ３０６でカウントされた補充回数が予め設定しておいた最大の補充回数ｎmax 未満であるか否かが判断される。ステップ３１２で、最大の補充回数ｎmax 未満である（即ち、補充回数は適正範囲内である）と判断されるとステップ３０２へ戻る。
【００８５】
一方、予め設定しておいた最大の補充回数ｎmax 未満でない（即ち、補充回数ｎmax 以上である）と、判断されるとステップ３１５へ進み、ブザー１２１を鳴らすと共に、モニタ１２２に、例えば「補充系統を点検して下さい」等の表示を行い、オペレーターに警告を行う。即ち、この場合には、例えば、１回当たりの補充の量が異常に少ないことになり、補充系統に何らかの不具合が生じていることになる。
【００８６】
また、ステップ３１３において、ステップ３０６でカウントされた補充回数が予め設定しておいた最低の補充回数ｎmin を越えている（即ち、補充回数は適正範囲内である）と判断されるとステップ３１４へ進み、制御装置１２０はモニタ１２２に、例えば「補充液補給必要」というサインを表示させる。ここで、モニタ１２２の表示を見たオペレーターが開閉蓋２２４を開け、開閉蓋２２４の内側に設けられたホルダーに補充キット２０２を装填して開閉蓋２２４を閉める。これにより、各補充液タンク１１２に補充液が一括補給される。なお、開閉蓋２２４が閉められると、開閉蓋２２４はロックされ、次のサインが表示されるまで開かない。これは、補充槽内の液面が下限に到達する前に新しい液を誤って補充すると、次回からの補充量がわからなくなるためである。また、補充キット２０２による第１回目の一括補給を行う前の、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄから現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗部７８への液補充（ステップ３０２）は、予め制御装置１２０に記憶されている量の補充を行う。
【００８７】
次のステップ３１６では、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの液面が、予め設定された上位置ＡU を通過したか否か（補給が終了したか否か）が判断され、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの液面が予め設定された上位置ＡU を通過したと判断されるとステップ３１８へ進む。
【００８８】
ステップ３１８では、補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの各々について、液面センサ２１５によってランダムな時間間隔で複数回の液面位置検出を行い、平均化した値を演算し、平均化した値を一括補給直後の正規の液面位置Ａ2 として一旦記憶する。なお、液面検出回数及び検出時間間隔は、前述したように予め定められた回数及び時間で行っている。
【００８９】
次のステップ３２０では、制御装置１２０が、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄについて液面位置Ａ2 と液面位置Ａ3 との差分Ｘ2 （＝Ａ2 −Ａ3 ）を演算して記憶し、この差分Ｘ2 を予め定めた各補充タンクの補充回数ｎ1 回で割って、次回の現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗槽及び安定槽７７への１回当たりの補充量Ｘ2 ／ｎ1 を演算する。
【００９０】
ステップ３２０で演算・記憶が終了すると、ステップ３００へ戻って処理を繰り返す。ここで、第１回目の一括補給を終えた後では、ステップ３１２で演算・記憶した各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの補充量（Ａ2 −Ａ3 ）／ｎ1 を現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗部７８へ補充する。即ち、一括補給前後の液面位置（上限及び下限）を検出し、次の補充量を演算してから次の補充を行う。
【００９１】
このように、本実施形態では、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄについて液面位置の下限のみならず上限も管理するので、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄへの補給直前のタイミングまでに前回までの補充の誤差がキャンセルでき、次回の各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄへの補給タイミングを一致させることができる。したがって、補充キット２０２による一括補給が可能になる。
【００９２】
また、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの液面を検出する際に、液面センサ２１５によって数秒間隔で複数回の液面位置検出を行い、平均化した値を正規の液面位置とするので、高精度の液面検出を行うことができる。これにより補充性能を安定化でき、一括補給を問題なく行うことが出来る。
【００９３】
通常、補充系統に異常がなければ、上位置ＡU から下位置ＡD まで液面が通過するまでに行われる補充液の補充は毎回同じ回数になるはずである。しかしながら、補充系統に何らかの問題が生じると、補充される補充液の送量の誤差が拡大し、上位置ＡU から下位置ＡD まで液面が通過するまでに行われる補充液の補充回数が変化することになる。本実施形態では、補充液の送量の誤差を上位置ＡU から下位置ＡD まで液面が通過するまでに行われる補充液の補充回数で検出している。
【００９４】
補充回数が所定範囲から外れた場合には、印画紙Ｐの処理量に対する補充液の送量が少なすぎる、又は多すぎることとなり、これにより補充精度に係わるトラブルが検出されて、オペレータに早期に警告が行われてトラブルの拡大を未然に防止することができる。
【００９５】
なお、上位置ＡU 及び下位置ＡD は、必ずしも補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの上限及び下限になくとも良い。補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの各々に、上下方向に所定寸法離れた２点（但し、２点とも液面が必ず通過する位置）を設定し、２点間の補充回数をカウントすることで補充量の誤差を検出することもできる。
【００９６】
この場合、補給のサイン表示は、前記所定の２点の下の点を液面が通過してから所定回数の補充を行ってから自動的に表示すれば良い。またこの場合、装置としては、所定回数の補充の後に、補給の検出シーケンスへ進むようにすれば良い。
【００９７】
また、上位置ＡU から下位置ＡD まで液面が通過するまでに行われる補充液の補充回数は、ある程度多いことが誤差を高精度に検出できるので好ましい。
【００９８】
また、前記実施形態では、なるべく正確な液面位置を検出する目的で平均の液面位置を正規の液面位置としたが、液面の振動がなければ正しい液面位置を検出することができる。補充により液面が下降した直後や、補給により液面が上昇した直後では、しばらくの間液面が振動している。しかし、所定時間を経過すると、液面は安定する。このため、補充終了及び補給終了から所定時間後に液面レベルを検出すれば、演算等の複雑な処理をすることなく１回の検出で正しい液面位置を検出することができるので、平均の液面位置を求める代わりにこの方法を用いて液面位置を検出しても良い。
【００９９】
また、液面センサ２１５によって連続して液面位置検出を行い、液面の変動が収まってから（又は所定の変動以下になってから）の液面位置を正規の液面位置としても良い。
【０１００】
また、前記実施形態では、上位置ＡU から下位置ＡD を液面が通過するまでの補給回数が所定範囲内に入っているか否かで補給の誤差を検出したが、ある時点での液面位置を記憶しておき、この記憶した液面位置と、そこから複数回補充が行われた後の液面位置との差を演算し、この間の液面差、即ち補充量が所定範囲に入っているか否かを判断して補給の誤差を検出しても良い。なお、液面位置の差を大きくとった方が誤差の検出精度は向上する。
【０１０１】
また、前記実施形態では、補充タンク一つに対して一つの液面センサを設け、この一つの液面センサで下限から上限までの液面位置を計測していたが、少なくとも液面位置の上限付近と下限付近が計測できれば良いので、上限付近の液面位置を計測する液面センサと下限付近の液面位置を計測する液面センサとの２つ液面センサを設けて液面位置を計測しても良い。これにより、測定可能な液面位置の範囲は狭くても精密な測定を行うことのできる高精度のセンサを用いることが可能となり、補給精度を向上することができる。
【０１０２】
なお、液面センサは、レーザー方式、超音波方式等、フロート方式以外の他の種類のセンサであっても良い。
【０１０３】
なお、処理槽に対する１回当たりの液補充量は、ポンプ１１６の軸が何回転したか（モータの軸が何回転と何度回ったかをロータリーエンコーダ１１８でモニタする。）で決められる。なお、モータの回転数（ｒｐｍ）が一定の場合には、モータの駆動時間を制御することにより補充量を決定することもできる。
【０１０４】
また、ポンプ１１６を駆動するモータは、ＡＣモータ、ＤＣモータ、パルスモータ等を使用できる。また、パルスモータを使用する場合には、ロータリーエンコーダ１１８を除く事もできる。
【０１０５】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に記載の補充液補充装置は上記の構成としたので、補充槽から処理槽への補充精度を向上させると共に補充性能を安定化することができ、これによって、補充槽に対する補充液の一括補給を問題なく行う事が可能になるという優れた効果を有する。
【０１０６】
さらに、補充精度に係わるトラブルを検出してトラブルの拡大を未然に防止することができるという優れた効果を有する。
【０１０７】
請求項２に記載の補充液補充装置は、補充槽から処理槽への補充精度を向上させると共に補充性能を安定化することができ、これによって、補充槽に対する補充液の一括補給を問題なく行う事が可能という優れた効果を有する。さらに、演算等を行うことなく１回で正確な液面検出を行うことができ、また、制御も簡単になるという優れた効果を有する。
【０１０８】
さらに、補充精度に係わるトラブルを検出してトラブルの拡大を未然に防止することができるという優れた効果を有する。
【０１０９】
請求項３に記載の補充液補充装置は、周期性のある振動の影響を排除でき、より精度の高い液面検出を行うことができるという優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るプリンタプロセッサを示す概略構成図である。
【図２】図１に示すプリンタプロセッサの斜視図である。
【図３】補充槽及び補充液タンク付近の構成図である。
【図４】補充液補充装置のブロック図である。
【図５】補充キットの斜視図である。
【図６】実施形態の制御を説明するフローチャートである。
【符号の説明】
Ｐ 印画紙（被処理材料）
７２ プロセッサ部（現像処理装置）
７３ 補充液補充装置
７４ 現像槽（処理槽）
７６ 漂白定着槽（処理槽）
７８ 水洗部（処理槽）
１１２Ａ 補充液タンク（貯留槽）
１１２Ｂ 補充液タンク（貯留槽）
１１２Ｃ 補充液タンク（貯留槽）
１１２Ｄ 補充液タンク（貯留槽）
１１６ 補充ポンプ
１２０ 制御装置（平均液面位置認識手段、警告手段）
１２１ ブザー（警告手段）
２１５ 液面センサ（検出手段）
【発明の属する技術分野】
本発明は処理液が貯留された複数の処理槽へ被処理材料を順次浸漬して現像処理を行う処理装置に用いられ、所定の条件に基づいて各処理槽への処理液の処理能力回復のための補充液を補充する現像処理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ラボ等で使用される自動現像機（例えば、フィルムプロセッサ、プリンタプロセッサ等）、また、印刷板の現像機では、フィルム、カラーペーパーや印刷板の現像処理が行われる。
【０００３】
例えば、フィルムやカラーペーパーは、自動現像機において発色現像、漂白定着、水洗及び安定などの処理液や水の入った複数の処理槽内を搬送されることで処理される。
【０００４】
各槽の処理液は、フィルムやカラーペーパーの処理によって液の成分組成や量が変化する。そのため、各処理槽へは処理量に応じて補充槽から新しい液（補充液）が補充されるシステムになっている。
【０００５】
従来は、ポンプ等によって補充槽から処理槽へ感光材料の処理量に応じて補充が行われていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この方法では、ポンプの誤差等によって補充量に誤差を生じるため、、それが処理液の性能にも影響する。
【０００７】
一方、最近では、いくつかある補充槽へ同じタイミングで補充を行う一括補充も提案されている。
【０００８】
これは、各補充槽に必要とされる補給用の処理液を１キットにまとめ、そのキットを装置に装填すると、各補充槽へ各々の処理液が同時に投入されるようになっているものである。こうすることで、違う補充槽へ処理液を投入する等の投入ミスをも防げて補給の効率、信頼性が向上する。
【０００９】
しかし、一括補充では、各補充槽へ同じタイミングで補充を行うため、補充誤差が蓄積して各補充槽への補充タイミングが合わなくなる事は問題となる。即ち、補充タイミングが合わなくなると、ある槽では処理液が溢れ出て、ある槽では既にずっと以前に空になっていた、などという事態が起こる。
【００１０】
本発明は上記事実を考慮し、補充槽から処理槽への補充精度を向上させ、補充性能を安定化し、一括補給を問題なく行え、また、補充精度に係わるトラブルを検出してトラブルの拡大を未然に防止することのできる現像処理装置を提供することが目的である。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の現像処理装置は、処理液が貯留された複数の処理槽へ被処理材料を順次浸漬して現像処理を行う処理装置に用いられ、所定の条件に基づいて前記各処理槽へ処理液の処理能力回復のための補充液を補充する現像処理装置であって、処理槽に補充する補充液を貯留する補充槽と、補充槽に貯留された補充液の液面位置を検出する検出手段と、前記検出手段によって液面位置検出を複数回行って平均化した値を正規の液面位置として認識する平均液面位置認識手段と、処理槽への補充液の補充によって補充槽の第１の液面位置から下方へ所定寸法離間した第２の液面位置まで補充槽の液面が通過する間に実際に行われた補充回数をｎ、前記第１の液面位置から前記第２の液面位置までの間に補充槽の液面が通過する間に行われるべき正規の補充回数をＮとしたときに、補充回数Ｎと補充回数ｎとの差が所定回数値以上の場合に警告を発する警告手段と、を備えたことを特徴としている。
【００１２】
次に、請求項１に記載の現像処理装置の作用を説明する。
【００１３】
処理装置の処理槽では、貯留した処理液により被処理材料の処理が行われる。被処理材料の処理により処理槽の処理液が劣化するので、所定の条件に基づいて、現像処理装置は処理槽の処理液の処理能力回復のために補充液を処理槽に補充する。なお、所定の条件とは、一例として、被処理材料の処理面積が規定値に達したら規定量の補充液を補充する等である。
【００１４】
補充槽では、補充液の貯留量を把握するため、補充液の液面位置を検出する必要がある。
【００１５】
補充液の液面位置を検出する場合、先ず検出手段で液面位置を測定し、この時の液面位置（Ａ1 ）を記憶する。次に、Ｔ2 時間後に再び液面位置を測定し、この時の液面位置（Ａ2 ）を記憶する。以後同様に液面の検出をｎ回繰り返し、平均化した液面位置Ａ0 を求める（以下の数１参照）。
【００１６】
【数１】
【００１７】
即ち、補充槽へ補充液を補給した直後や、補充槽から処理槽へ補充液を補充した直後の補充槽の液面は、上下動したり波打ったりするなど振動して不安定であるが、このような状況下であっても液面位置検出を精度良く行うことができる。なお、検出回数は多いほど精度は向上する。
【００１８】
また、本発明の現像処理装置では、処理槽への補充液の補充によって補充槽の第１の液面位置から下方へ所定寸法離間した第２の液面位置まで補充槽の液面が通過する間に実際に行われた補充回数をｎ、第１の液面位置から第２の液面位置まで補充槽の液面が通過する間に行われるべき正規の補充回数をＮとしたときに、正規の補充回数Ｎと実際の補充回数ｎとの差が所定回数以上の場合に警告手段は警告を発する。
【００１９】
これにより、補充液の補充に当初想定された誤差以上の差が現像処理装置に発生したことが検出でき、補充精度に係わるトラブルの拡大を未然に防止することが可能となる。
【００２０】
即ち、正規の回数よりも実際の補充回数が所定回数多い場合には１回当たりの補充量が少なく、正規の回数よりも実際の補充回数が所定回数少ない場合には１回当たりの補充量が多い（又は、補充系統に漏れ等がある）こととなる。
【００２１】
なお、補充回数Ｎと補充回数ｎとの差は、処理槽の処理液に要求される所定の処理性能が維持できる範囲に設定することは勿論である。
【００２２】
警告手段は、ブザーを鳴らしたり、ランプを点灯させたり、ＣＲＴ等の表示装置に警告メッセージを表示させたりする等の警告を発することがオペレーターに分かり易く好ましい。
【００２３】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の現像処理装置において、前記複数回の液面位置検出の検出間隔を一定としないことを特徴としている。
【００２４】
次に、請求項２に記載の現像処理装置の作用を説明する。
【００２５】
補充槽の液面が固有の振動をしている場合で、その振動の周期がＴ2 であると、検出するタイミングがいつも同じ振幅の位置にあることになり、複数回液面検出するメリットが望めなくなる。そのため、本発明のように検出間隔を一定としない、即ち、検出間隔をランダムにすることで周期性のある振動の影響を排除でき、より精度の高い検出を行うことができる。
【００２６】
請求項３に記載の現像処理装置は、処理液が貯留された複数の処理槽へ被処理材料を順次浸漬して現像処理を行う処理装置に用いられ、所定の条件に基づいて前記各処理槽へ処理液の処理能力回復のための補充液を補充する現像処理装置であって、処理槽に補充する補充液を貯留する補充槽と、補充槽に貯留された補充液の液面位置を検出する検出手段と、処理槽への補充液の補充又は補充槽に対する補充液の供給が行われて所定時間経過した後の安定した液面位置を正規の液面位置として認識する安定液面位置認識手段と、処理槽への補充液の補充によって補充槽の第１の液面位置から下方へ所定寸法離間した第２の液面位置まで補充槽の液面が通過する間に実際に行われた補充回数をｎ、前記第１の液面位置から前記第２の液面位置までの間に補充槽の液面が通過する間に行われるべき正規の補充回数をＮとしたときに、補充回数Ｎと補充回数ｎとの差が所定回数値以上の場合に警告を発する警告手段と、を備えたことを特徴としている。
【００２７】
次に、請求項３に記載の現像処理装置の作用を説明する。
【００２８】
処理装置の処理槽では、貯留した処理液により被処理材料の処理が行われる。被処理材料の処理により処理槽の処理液が劣化するので、所定の条件に基づいて、現像処理装置は処理槽の処理液の処理能力回復のために補充液を処理槽に補充する。なお、所定の条件とは、一例として、被処理材料の処理面積が規定値に達したら規定量の補充液を補充する等である。
【００２９】
補充槽では、補充液の貯留量を把握するため、補充液の液面位置を検出する必要がある。
【００３０】
補充槽へ補充液を補給した直後や、補充槽から処理槽へ補充液を補充した直後の補充槽の液面は、上下動したり波打ったりするなど振動して不安定である。
【００３１】
しかし、本発明では、時間経過した後の補充槽の安定した液面位置を安定液面位置認識手段が正規の液面位置と認識するので、液面位置検出を精度良く行うことができる。
【００３２】
また、本発明の現像処理装置では、処理槽への補充液の補充によって補充槽の第１の液面位置から下方へ所定寸法離間した第２の液面位置まで補充槽の液面が通過する間に実際に行われた補充回数をｎ、第１の液面位置から第２の液面位置まで補充槽の液面が通過する間に行われるべき正規の補充回数をＮとしたときに、正規の補充回数Ｎと実際の補充回数ｎとの差が所定回数以上の場合に警告手段は警告を発する。
【００３３】
これにより、補充液の補充に当初想定された誤差以上の差が現像処理装置に発生したことが検出でき、補充精度に係わるトラブルの拡大を未然に防止することが可能となる。
【００３４】
即ち、正規の回数よりも実際の補充回数が所定回数多い場合には１回当たりの補充量が少なく、正規の回数よりも実際の補充回数が所定回数少ない場合には１回当たりの補充量が多い（又は、補充系統に漏れ等がある）こととなる。
【００３５】
なお、補充回数Ｎと補充回数ｎとの差は、処理槽の処理液に要求される所定の処理性能が維持できる範囲に設定することは勿論である。
【００３６】
警告手段は、ブザーを鳴らしたり、ランプを点灯させたり、ＣＲＴ等の表示装置に警告メッセージを表示させたりする等の警告を発することがオペレーターに分かり易く好ましい。
【００３７】
【発明の実施の形態】
図１にはプリンタプロセッサ１０の概略が示されており、図２にはプリンタプロセッサ１０の斜視図が示されている。
【００３８】
図１に示すように、このプリンタプロセッサ１０のプリンタ部を構成する写真焼付部１２は、感光材料としての印画紙Ｐが収納されたペーパマガジン１４を装填できるような構造となっている。
【００３９】
このペーパマガジン１４の図１上、左上側には、印画紙Ｐの先端部付近が巻き掛けられる駆動ローラ１６が回転自在に支持されており、写真焼付部１２内の図示しないモータの駆動力をこの駆動ローラ１６が受けて回転する。また、駆動ローラ１６に対向した位置には、印画紙Ｐを介して一対のニップローラ１８が配置されている。この為、駆動ローラ１６がこれらニップローラ１８との間で印画紙Ｐを挟持して、印画紙Ｐを写真焼付部１２内へ送り出すことになる。
【００４０】
他方、写真焼付部１２内には、上下一対の刃からなると共にモータ２０によりこの刃が移動されるカッタ２２が設置されており、ペーパマガジン１４から出て来た印画紙Ｐをこのカッタ２２が即座に切断することになる。
【００４１】
図１上、カッタ２２に対して右側である印画紙Ｐの搬送方向下流側には、上面が水平方向（図１上、左右方向）に沿うように形成された支持台４６が配置されている。この支持台４６とカッタ２２との間には、無端ベルト４４が巻き掛けられる巻掛ローラ５２が水平方向（図１上、紙面に対して直交する方向）に配置されている。また、この巻掛ローラ５２の上側には、巻掛ローラ５２との間で無端ベルト４４を挟持するニップローラ５４が配置されている。
【００４２】
この支持台４６に対して印画紙Ｐの搬送方向下流側には、無端ベルト４４が巻き掛けられる案内ローラ５６が位置している。この案内ローラ５６に隣接した位置には、下面側が巻掛ローラ５２上面側とほぼ同一の高さとなるような押さえローラ５８が配置されており、この押さえローラ５８が無端ベルト４４の外周を押圧している。
【００４３】
すなわち、図１に示すように、この部分の無端ベルト４４をＳ字状としている。さらに、無端ベルト４４は、案内ローラ５６の下側でテンションローラ６２へ巻き掛けられて、逆三角形の移動軌跡が形成されている。そして、案内ローラ５６は、図示しないモータの駆動力によって駆動回転され、無端ベルト４４を図１上、時計回転方向に回転させる。
【００４４】
一方、無端ベルト４４にはその全域に亘って多数の小孔（図示せず）が形成されており、この無端ベルト４４の一部が載置される支持台４６の上面には、無端ベルト４４の小孔に対応して多数の孔部（図示せず）が形成されている。さらに、この支持台４６の内部は空洞状に形成されており、無端ベルト４４の幅方向両端に対応して形成された一対の連通ダクト６６（図上、一方のみ示す）がこの支持台４６に接続されている。これらの連通ダクト６６は、支持台４６の下側を通過する無端ベルト４４の部分を迂回して無端ベルト４４の下方へと至り、吸引ファン６８が設けられたファンボックス７０へと接続されている。
【００４５】
他方、図１に示される如く、支持台４６上を移動する無端ベルト４４の上部には、イーゼル装置６４が設けられており、縁有画像を印画紙Ｐ上に焼付露光する場合に、このイーゼル装置６４内の図示しない可動片で印画紙Ｐの周囲を覆うようになっている。
【００４６】
また、プリンタプロセッサ１０の外枠を構成するケーシング１０Ａ外であってイーゼル装置６４の直上の位置には、光を拡散する拡散ボックス２８が配置されており、その右隣に、それぞれ光路への挿入フィルタ量を変え得るよう移動可能なＣ、Ｍ、Ｙの３組のフィルタから構成されるＣＣフィルタ２４が配置されている。従って、このＣＣフィルタ２４に隣合って位置する光源２６から照射された光線がＣＣフィルタ２４を通過した後、拡散ボックス２８により拡散されつつ屈曲されて、直下に送られることになる。そして、このケーシング１０Ａの上面に載置されているネガキャリア３０上のネガフィルムＮをこの光線が透過する。
【００４７】
さらに、写真焼付部１２内に設置されたガイドレール３２に、支持板３４が水平方向（図１上、紙面に対して直交する方向）に移動可能に支持されており、前記光線の光軸線Ｓ上にそれぞれ配置されるようにプリズム３６及びズームレンズ３８がこの支持板３４に取り付けられている。
【００４８】
従って、ネガフィルムＮを透過して露光光線となった光線は、プリズム３６を通過した後、さらに拡大倍率を変更可能なズームレンズ３８を通過してイーゼル装置６４の下に位置する印画紙Ｐ上に、ネガフィルムＮの画像を結像させる。
【００４９】
また、写真焼付部１２内には、ネガフィルムＮの濃度を測定する例えば色フィルタとＣＣＤ等の光センサにより構成される濃度測定器４０が配置されており、プリズム３６により水平方向に屈曲された光線がこの濃度測定器４０に送られるようになっている。この濃度測定器４０は、図示しないコントローラに接続されており、濃度測定器４０によって測定されたデータ及び、作業者によりキー入力されたデータに基づいて、焼付露光時の露光補正値が設定される。
【００５０】
さらに、ズームレンズ３８とイーゼル装置６４の間の光路には、ＣＣフィルタ２４で色と強度が調光されネガフィルムＮを透過した光を、所定時間の間焼付露光するブラックシャッタ４１が設けられている。
【００５１】
以上のような構造に写真焼付部１２がなっている為、ペーパマガジン１４から送り出された印画紙Ｐは、カッタ２２で所望長さに切断された後に、無端ベルト４４に乗せられて露光光線の光軸線Ｓ上の位置である画像焼付位置へと搬送される。そして、光源２６側からの露光光線がプリズム３６及びズームレンズ３８等を介して印画紙Ｐに到達し、ブラックシャッタ４１が所定時間開くことにより、ネガフィルムＮに記録された画像が印画紙Ｐ上に焼付露光され、この画像が焼き付けられた部分が画像部分となる。
【００５２】
この際、支持台４６内の空気は、連通ダクト６６を介して無端ベルト４４のループ内から幅方向両端へ抜け出し、吸引ファン６８で吸引されて外部へ吹き出されるので、支持台４６内が負圧となる。この負圧は支持台４６の孔部、無端ベルト４４の小孔を介して無端ベルト４４上の印画紙Ｐへと伝達され、印画紙Ｐが矢印Ａで示すように、無端ベルト４４へ吸引される。この為、印画紙Ｐが単に無端ベルト４４に乗せられるだけでなく、無端ベルト４４側に吸引されるので、印画紙Ｐが、確実に無端ベルト４４により搬送されると共に、画像焼付位置上で水平状態に配置されることになる。
【００５３】
さらに、画像の焼付露光が終了した印画紙Ｐは、案内ローラ５６と押さえローラ５８との間に挟持されて、その搬送方向が水平方向から垂直方向へと変更されて垂直方向に送り出される。この後、印画紙Ｐの搬送経路を表す経路Ｋで示されるように、印画紙Ｐは、複数対のローラによって構成される搬送路６０を介して、現像、漂白定着、水洗及び乾燥の各処理を行う現像処理装置としてのプロセッサ部７２へ搬送される。以上でネガフィルムＮの画像１コマ分の焼付露光処理が終了する。これを繰り返すことにより、焼付露光処理された印画紙Ｐが１枚づつ順次プロセッサ部７２に搬送される。
【００５４】
このプロセッサ部７２の内の処理槽としての現像槽７４には現像液が溜められていて、印画紙Ｐをこの現像液に浸して現像処理を行う。現像処理された印画紙Ｐは現像槽７４と隣接する処理槽としての漂白定着槽７６へ搬送される。漂白定着槽７６には漂白定着液が溜められていて、印画紙Ｐをこの漂白定着液に浸して漂白処理及び定着処理を行う。定着処理された印画紙Ｐは、漂白定着槽７６に隣接すると共にそれぞれ水洗水が溜められた複数の処理槽としての水洗槽からなる水洗部７８へ搬送され、印画紙Ｐを水洗槽内の水洗水に浸して水洗処理を行う。
【００５５】
水洗処理された印画紙Ｐは水洗部７８の上部に位置する乾燥部８０へ搬送される。乾燥部８０は、印画紙Ｐの搬送経路の下側に配置されたチャンバ８２側より矢印Ｂ方向に沿って送風される熱風に印画紙Ｐをさらして、印画紙Ｐを乾燥させる。
【００５６】
乾燥部８０に対して印画紙Ｐの搬送方向下流側には複数対のローラによって構成される搬送路８４が配設されており、乾燥処理が終了して乾燥部８０から排出された印画紙Ｐは、これら複数対のローラにそれぞれ挟持されてプリンタプロセッサ１０の外部へ排出され、積み重ねられる。
【００５７】
また、プロセッサ部７２内には、補充液補充装置７３が設置されている。補充液補充装置７３は、複数の補充槽としての補充液タンク１１２（１１２Ａ，１１２Ｂ，１１２Ｃ，１１２Ｄ）を備えており、各処理槽は、補充液タンク１１２Ａ〜Ｄよりそれぞれ現像補充液、漂白補充液、定着補充液、安定浴補充液が補充されるようになっている。つまり、補充液タンク１１２Ａは現像槽７４に対して現像補充液を補充するためのもの、補充液タンク１１２Ｂ及び補充液タンク１１２Ｃは漂白定着槽７６に対して漂白補充液及び定着補充液を補充するためのもの、補充液タンク１１２Ｄは水洗部７８に対して安定浴補充液を補充するためのものである。
【００５８】
なお、本実施形態の補充液補充装置７３は、前述した補充液タンク１１２の他に、後述する液面センサ２１５、補充ポンプ１１６、ロータリーエンコーダ１１８、制御装置１２０、モニタ１２２、ブザー１２１、排出口１１３Ａ、パイプ１１４等を備えている。本実施形態では、制御装置１２０、ブザー１２１及びモニタ１２２によって警告手段が構成されている。
【００５９】
ここで、各処理液槽の内の現像槽７４を例として液の補充の為の構造を説明する。
【００６０】
図３に示すように、現像槽７４は、補充液タンク１１２Ａの下部に形成される排出口１１３Ａとパイプ１１４を介して接続されている。そして、現像槽７４内における印画紙Ｐ（図３では図示せず）の現像処理により使用されて劣化してくる現像液を予め規定された量だけ補充して、現像液の活性化が図れるように、この補充液タンク１１２Ａ内に現像補充液が一旦貯留されている。
【００６１】
排出口１１３Ａとパイプ１１４の一端側との間に、補充液タンク１１２Ａ側から現像槽７４側に現像補充液を送る為の流出手段である補充ポンプ１１６が配置されており、この補充ポンプ１１６は、モータ（図示せず）によりその回転軸が回転されるようになっている。補充ポンプ１１６には、送液量を検出するためのロータリーエンコーダ１１８（ポンプ１１６の回転軸に取り付けて回転回数及び回転角を測定するもの）が取り付けられている。そして、このロータリーエンコーダ１１８は制御手段としての制御装置１２０に接続されており、制御装置１２０はロータリーエンコーダ１１８からの検出信号に基づいて送液量を演算し、モータを制御する。
【００６２】
また、補充液タンク１１２Ａ内には、検出手段としてのフロート式の液面センサ２１５が設けられている。この液面センサ２１５は、フロート２１７を備えており、フロート２１７の位置によって液面位置が検出されるようになっている。なお、この液面センサ２１５は、制御装置１２０に接続されており、制御装置１２０は、液面センサ２１５からの検出信号によって常に液面位置を監視している。
【００６３】
図４に示すように、現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗槽及び安定槽７７のそれぞれの補充液タンク１１２Ａ〜１１２Ｄの液面センサ２１５、補充ポンプ１１６及び補充ポンプ１１６に接続されているロータリーエンコーダ１１８は、制御装置１２０にそれぞれ接続されている。
【００６４】
また、制御装置１２０には、表示装置となるモニタ１２２（図２にも示す）及びブザー１２１が接続されている。モニタ１２２は、補充タンク１１２への補充液の補充のメッセージ等が表示し得るようになっている。
【００６５】
本実施形態では、補充タンク１１２内の補充液が不足した際に、図５に示す補充キット２０２をケーシング１０Ａの上部正面側に設けた補充部２００（図２参照）にセットして補充液を注ぎ込むことになっている。
【００６６】
図５に示すように、本実施形態の補充キット２０２は、段ボール箱２０４に、現像補充液の貯留された容器としてのボトル２０３、漂白補充液の貯留された容器としてのボトル２０５、定着補充液の貯留された容器としてのボトル２０７及び安定浴補充液の貯留された容器としてのボトル２０９を収容している。
【００６７】
図２に示すように、補充部２００は開閉可能な開閉蓋２２４をケーシング１０Ａに備えている。開閉蓋２２４の内側には、補充キット２０２を装填する図示しないホルダーが設けられており、開閉蓋２２４を開けて補充キット２０２をホルダーに装填し、その後開閉蓋２２４を閉めることにより、自動的に各ボトルの開栓が行われてそれぞれの補充液が予め決められた補充液タンク１１２（１１２Ａ〜１１２Ｄ）に投入されるようになっている。
【００６８】
なお、補充部２００には、開閉蓋２２４の開閉を検出するスイッチ２２５（図２では図示せず）が設けられている。図３に示すように、スイッチ２２５は制御装置１２０に接続されており、制御装置１２０は、開閉蓋２２４の開閉を判断できるようになっている。
【００６９】
なお、本実施形態では、液状態で補充を行っているが、粉末や錠剤のキットでも良い。こうした場合には、補充液タンク内に希釈水を入れて液化すれば良い。
【００７０】
ところで、補充液タンク１１２Ａへの補充液の補給と、補充液タンク１１２Ａから現像槽７４への補充液の補充とに誤差が無い場合には、図３のＸ1 （Ａ1 −Ａ3 ）の処理液量を印画紙Ｐの規定の処理量Ｙに応じて規定の回数ｎ1 で現像槽７４へ補充するのが通常の補充方法である。つまり、一回当たりＸ1 ／ｎ1 の量をｎ1 回現像槽７４へ補充すると、補充液タンク１１２Ａ内の液面位置は下限Ａ3 に到達することになる。この時点で、規定量の補充液を封入した補充キット２０２により補充液タンク１１２Ａへ補充液の補給を行うと、液面位置は再び上限Ａ1 に到達することになる。このような補給であれば、補充液タンク１１２Ｂ〜１１２Ｄまで、各々の補充タンクへの補給が補充液タンク１１２Ａの下限到達タイミングと一致するように各々の容量及び補充量が設計されていれば、補充液タンク１１２Ａへの補給タイミングを１度合わせておく事で、以後、必ず補充液タンク１１２Ａ〜１１２Ｄへの補給タイミングが一致することになる。
【００７１】
しかしながら、補給時に誤差（例えば、補充キット２０２に封入されている補充液の容量の誤差、補給時に補充キットに補充液が少量残ってしまう等）が生じて補給後に液面位置が規定のＡ1 でなくＡ2 までしか到達しないことがある（また、場合によっては、規定のＡ1 を越える場合も考えられる。）。
【００７２】
このような誤差が積算されてくると、各補充液タンク１１２Ａ〜１１２Ｄの補給タイミングがずれてきて、最後には補充液タンク１１２Ａから補充液タンク１１２Ｄまでの補充液を一括の補充キット２０２では補給できなくなる。
【００７３】
そのため、本実施形態では、以下のように補充の制御を行うことにより、上記の問題を解決することができる。
【００７４】
以下に本実施形態の作用を図６に示すフローチャートに基づいて説明する。
【００７５】
先ず、ステップ３００では、カウンターがリセットされる。このカウンターは、補充タンク１１２Ａ〜Ｄから現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗部７８へ行う補充液の補充の回数をカウントするものである。
【００７６】
次のステップ３０２では、印画紙Ｐの処理量（例えば処理面積）が所定値を越えたか否かが判断される。ステップ３０２で、印画紙Ｐの処理量が所定値を越えたと判断されると、ステップ３０４へ進み、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄから現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗部７８へ液補充が行われる。液補充が終了すると次のステップ３０６へ進む。
【００７７】
ステップ３０６では、カウントアップされる。
【００７８】
次のステップ３０８では、補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの各々について、液面センサ２１５によってランダムな時間間隔で複数回の液面位置検出を行い、平均化した値を演算し、平均化した値を正規の液面位置Ａ3 として一旦記憶する。なお、本実施形態では、液面検出回数及び検出時間間隔は、予め定められた回数及び時間で行っている。
【００７９】
次のステップ３１０では、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの何れかの液面位置が、予め設定された下位置ＡD を通過したかどうかが判断される。
【００８０】
ステップ３１０で、液面位置が下位置ＡD を通過したと判断されるとステップ３１３へ進む。
【００８１】
ステップ３１３では、ステップ３０６でカウントされた補充回数が予め設定しておいた最低の補充回数ｎmin を越えているか否かを判断する。
【００８２】
ステップ３１３において、ステップ３０６でカウントされた補充回数が予め設定しておいた最低の補充回数ｎmin を越えていない（即ち、予め設定した最低の補充回数ｎmin 以下である）と判断されるとステップ３１５へ進み、ブザー１２１を鳴らすと共に、モニタ１２２に、例えば「補充系統を点検して下さい」等の表示を行い、オペレーターに警告を行う。即ち、この場合には、例えば、１回当たりの補充の量が異常に多いことになり、補充系統に何らかの不具合が生じていることになる。
【００８３】
一方、ステップ３１０で、液面位置が下位置ＡD を通過していないと判断されるとステップ３１２へ進む。
【００８４】
ステップ３１２では、ステップ３０６でカウントされた補充回数が予め設定しておいた最大の補充回数ｎmax 未満であるか否かが判断される。ステップ３１２で、最大の補充回数ｎmax 未満である（即ち、補充回数は適正範囲内である）と判断されるとステップ３０２へ戻る。
【００８５】
一方、予め設定しておいた最大の補充回数ｎmax 未満でない（即ち、補充回数ｎmax 以上である）と、判断されるとステップ３１５へ進み、ブザー１２１を鳴らすと共に、モニタ１２２に、例えば「補充系統を点検して下さい」等の表示を行い、オペレーターに警告を行う。即ち、この場合には、例えば、１回当たりの補充の量が異常に少ないことになり、補充系統に何らかの不具合が生じていることになる。
【００８６】
また、ステップ３１３において、ステップ３０６でカウントされた補充回数が予め設定しておいた最低の補充回数ｎmin を越えている（即ち、補充回数は適正範囲内である）と判断されるとステップ３１４へ進み、制御装置１２０はモニタ１２２に、例えば「補充液補給必要」というサインを表示させる。ここで、モニタ１２２の表示を見たオペレーターが開閉蓋２２４を開け、開閉蓋２２４の内側に設けられたホルダーに補充キット２０２を装填して開閉蓋２２４を閉める。これにより、各補充液タンク１１２に補充液が一括補給される。なお、開閉蓋２２４が閉められると、開閉蓋２２４はロックされ、次のサインが表示されるまで開かない。これは、補充槽内の液面が下限に到達する前に新しい液を誤って補充すると、次回からの補充量がわからなくなるためである。また、補充キット２０２による第１回目の一括補給を行う前の、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄから現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗部７８への液補充（ステップ３０２）は、予め制御装置１２０に記憶されている量の補充を行う。
【００８７】
次のステップ３１６では、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの液面が、予め設定された上位置ＡU を通過したか否か（補給が終了したか否か）が判断され、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの液面が予め設定された上位置ＡU を通過したと判断されるとステップ３１８へ進む。
【００８８】
ステップ３１８では、補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの各々について、液面センサ２１５によってランダムな時間間隔で複数回の液面位置検出を行い、平均化した値を演算し、平均化した値を一括補給直後の正規の液面位置Ａ2 として一旦記憶する。なお、液面検出回数及び検出時間間隔は、前述したように予め定められた回数及び時間で行っている。
【００８９】
次のステップ３２０では、制御装置１２０が、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄについて液面位置Ａ2 と液面位置Ａ3 との差分Ｘ2 （＝Ａ2 −Ａ3 ）を演算して記憶し、この差分Ｘ2 を予め定めた各補充タンクの補充回数ｎ1 回で割って、次回の現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗槽及び安定槽７７への１回当たりの補充量Ｘ2 ／ｎ1 を演算する。
【００９０】
ステップ３２０で演算・記憶が終了すると、ステップ３００へ戻って処理を繰り返す。ここで、第１回目の一括補給を終えた後では、ステップ３１２で演算・記憶した各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの補充量（Ａ2 −Ａ3 ）／ｎ1 を現像槽７４、漂白定着槽７６、水洗部７８へ補充する。即ち、一括補給前後の液面位置（上限及び下限）を検出し、次の補充量を演算してから次の補充を行う。
【００９１】
このように、本実施形態では、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄについて液面位置の下限のみならず上限も管理するので、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄへの補給直前のタイミングまでに前回までの補充の誤差がキャンセルでき、次回の各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄへの補給タイミングを一致させることができる。したがって、補充キット２０２による一括補給が可能になる。
【００９２】
また、各補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの液面を検出する際に、液面センサ２１５によって数秒間隔で複数回の液面位置検出を行い、平均化した値を正規の液面位置とするので、高精度の液面検出を行うことができる。これにより補充性能を安定化でき、一括補給を問題なく行うことが出来る。
【００９３】
通常、補充系統に異常がなければ、上位置ＡU から下位置ＡD まで液面が通過するまでに行われる補充液の補充は毎回同じ回数になるはずである。しかしながら、補充系統に何らかの問題が生じると、補充される補充液の送量の誤差が拡大し、上位置ＡU から下位置ＡD まで液面が通過するまでに行われる補充液の補充回数が変化することになる。本実施形態では、補充液の送量の誤差を上位置ＡU から下位置ＡD まで液面が通過するまでに行われる補充液の補充回数で検出している。
【００９４】
補充回数が所定範囲から外れた場合には、印画紙Ｐの処理量に対する補充液の送量が少なすぎる、又は多すぎることとなり、これにより補充精度に係わるトラブルが検出されて、オペレータに早期に警告が行われてトラブルの拡大を未然に防止することができる。
【００９５】
なお、上位置ＡU 及び下位置ＡD は、必ずしも補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの上限及び下限になくとも良い。補充液タンク１１２Ａ〜Ｄの各々に、上下方向に所定寸法離れた２点（但し、２点とも液面が必ず通過する位置）を設定し、２点間の補充回数をカウントすることで補充量の誤差を検出することもできる。
【００９６】
この場合、補給のサイン表示は、前記所定の２点の下の点を液面が通過してから所定回数の補充を行ってから自動的に表示すれば良い。またこの場合、装置としては、所定回数の補充の後に、補給の検出シーケンスへ進むようにすれば良い。
【００９７】
また、上位置ＡU から下位置ＡD まで液面が通過するまでに行われる補充液の補充回数は、ある程度多いことが誤差を高精度に検出できるので好ましい。
【００９８】
また、前記実施形態では、なるべく正確な液面位置を検出する目的で平均の液面位置を正規の液面位置としたが、液面の振動がなければ正しい液面位置を検出することができる。補充により液面が下降した直後や、補給により液面が上昇した直後では、しばらくの間液面が振動している。しかし、所定時間を経過すると、液面は安定する。このため、補充終了及び補給終了から所定時間後に液面レベルを検出すれば、演算等の複雑な処理をすることなく１回の検出で正しい液面位置を検出することができるので、平均の液面位置を求める代わりにこの方法を用いて液面位置を検出しても良い。
【００９９】
また、液面センサ２１５によって連続して液面位置検出を行い、液面の変動が収まってから（又は所定の変動以下になってから）の液面位置を正規の液面位置としても良い。
【０１００】
また、前記実施形態では、上位置ＡU から下位置ＡD を液面が通過するまでの補給回数が所定範囲内に入っているか否かで補給の誤差を検出したが、ある時点での液面位置を記憶しておき、この記憶した液面位置と、そこから複数回補充が行われた後の液面位置との差を演算し、この間の液面差、即ち補充量が所定範囲に入っているか否かを判断して補給の誤差を検出しても良い。なお、液面位置の差を大きくとった方が誤差の検出精度は向上する。
【０１０１】
また、前記実施形態では、補充タンク一つに対して一つの液面センサを設け、この一つの液面センサで下限から上限までの液面位置を計測していたが、少なくとも液面位置の上限付近と下限付近が計測できれば良いので、上限付近の液面位置を計測する液面センサと下限付近の液面位置を計測する液面センサとの２つ液面センサを設けて液面位置を計測しても良い。これにより、測定可能な液面位置の範囲は狭くても精密な測定を行うことのできる高精度のセンサを用いることが可能となり、補給精度を向上することができる。
【０１０２】
なお、液面センサは、レーザー方式、超音波方式等、フロート方式以外の他の種類のセンサであっても良い。
【０１０３】
なお、処理槽に対する１回当たりの液補充量は、ポンプ１１６の軸が何回転したか（モータの軸が何回転と何度回ったかをロータリーエンコーダ１１８でモニタする。）で決められる。なお、モータの回転数（ｒｐｍ）が一定の場合には、モータの駆動時間を制御することにより補充量を決定することもできる。
【０１０４】
また、ポンプ１１６を駆動するモータは、ＡＣモータ、ＤＣモータ、パルスモータ等を使用できる。また、パルスモータを使用する場合には、ロータリーエンコーダ１１８を除く事もできる。
【０１０５】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に記載の補充液補充装置は上記の構成としたので、補充槽から処理槽への補充精度を向上させると共に補充性能を安定化することができ、これによって、補充槽に対する補充液の一括補給を問題なく行う事が可能になるという優れた効果を有する。
【０１０６】
さらに、補充精度に係わるトラブルを検出してトラブルの拡大を未然に防止することができるという優れた効果を有する。
【０１０７】
請求項２に記載の補充液補充装置は、補充槽から処理槽への補充精度を向上させると共に補充性能を安定化することができ、これによって、補充槽に対する補充液の一括補給を問題なく行う事が可能という優れた効果を有する。さらに、演算等を行うことなく１回で正確な液面検出を行うことができ、また、制御も簡単になるという優れた効果を有する。
【０１０８】
さらに、補充精度に係わるトラブルを検出してトラブルの拡大を未然に防止することができるという優れた効果を有する。
【０１０９】
請求項３に記載の補充液補充装置は、周期性のある振動の影響を排除でき、より精度の高い液面検出を行うことができるという優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るプリンタプロセッサを示す概略構成図である。
【図２】図１に示すプリンタプロセッサの斜視図である。
【図３】補充槽及び補充液タンク付近の構成図である。
【図４】補充液補充装置のブロック図である。
【図５】補充キットの斜視図である。
【図６】実施形態の制御を説明するフローチャートである。
【符号の説明】
Ｐ 印画紙（被処理材料）
７２ プロセッサ部（現像処理装置）
７３ 補充液補充装置
７４ 現像槽（処理槽）
７６ 漂白定着槽（処理槽）
７８ 水洗部（処理槽）
１１２Ａ 補充液タンク（貯留槽）
１１２Ｂ 補充液タンク（貯留槽）
１１２Ｃ 補充液タンク（貯留槽）
１１２Ｄ 補充液タンク（貯留槽）
１１６ 補充ポンプ
１２０ 制御装置（平均液面位置認識手段、警告手段）
１２１ ブザー（警告手段）
２１５ 液面センサ（検出手段）
Claims (3)
- 処理液が貯留された複数の処理槽へ被処理材料を順次浸漬して現像処理を行う処理装置に用いられ、所定の条件に基づいて前記各処理槽へ処理液の処理能力回復のための補充液を補充する現像処理装置であって、
処理槽に補充する補充液を貯留する補充槽と、
補充槽に貯留された補充液の液面位置を検出する検出手段と、
前記検出手段によって液面位置検出を複数回行って平均化した値を正規の液面位置として認識する平均液面位置認識手段と、
処理槽への補充液の補充によって補充槽の第１の液面位置から下方へ所定寸法離間した第２の液面位置まで補充槽の液面が通過する間に実際に行われた補充回数をｎ、前記第１の液面位置から前記第２の液面位置までの間に補充槽の液面が通過する間に行われるべき正規の補充回数をＮとしたときに、補充回数Ｎと補充回数ｎとの差が所定回数値以上の場合に警告を発する警告手段と、
を備えたことを特徴とする現像処理装置。 - 前記複数回の液面位置検出の検出間隔を一定としないことを特徴とする請求項１に記載の現像処理装置。
- 処理液が貯留された複数の処理槽へ被処理材料を順次浸漬して現像処理を行う処理装置に用いられ、所定の条件に基づいて前記各処理槽へ処理液の処理能力回復のための補充液を補充する現像処理装置であって、
処理槽に補充する補充液を貯留する補充槽と、
補充槽に貯留された補充液の液面位置を検出する検出手段と、
処理槽への補充液の補充又は補充槽に対する補充液の供給が行われて所定時間経過した後の安定した液面位置を正規の液面位置として認識する安定液面位置認識手段と、
処理槽への補充液の補充によって補充槽の第１の液面位置から下方へ所定寸法離間した第２の液面位置まで補充槽の液面が通過する間に実際に行われた補充回数をｎ、前記第１の液面位置から前記第２の液面位置までの間に補充槽の液面が通過する間に行われるべき正規の補充回数をＮとしたときに、補充回数Ｎと補充回数ｎとの差が所定回数値以上の場合に警告を発する警告手段と、
を備えたことを特徴とする現像処理装置。
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