JP3579867B2

JP3579867B2 - Secondary processing method of spunlace nonwoven fabric

Info

Publication number: JP3579867B2
Application number: JP2000068499A
Authority: JP
Inventors: 由光斉藤
Original assignee: 株式会社ヤマサもみ企画
Priority date: 2000-03-13
Filing date: 2000-03-13
Publication date: 2004-10-20
Anticipated expiration: 2020-03-13
Also published as: JP2001254254A

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、スパンレース不織布の２次加工方法に関する。この２次加工方法は、衣料、袋物雑貨、身の廻り品、履物、文房具、家具・車両用シート及び内装材、テープ、ワイピングクロス当に用いられる基材になる。
【０００２】
【従来の技術】
従来、不織布や編織布の２次加工として、染色や樹脂加工等の仕上加工では、できるだけ縦方向の張力を小さく、横方向は拡大していた。また、その基材自体の改質として、ニードルパンチングやウォーターゼットによる小孔及び縞筋、その他繊維の疎密部を目立たなくするための外観の改良及び感触や風合いの改良として揉み加工及び樹脂加工が施されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来のスパンレース不織布は、一般に高圧水流のパンチング筋（縞筋）及び小穴が目立ち繊維組織の疎部（厚薄部）があったが、この状態は従来の方法でも少し改良されるように考えられたが、効果はほとんどなかった。そこで、従来の樹脂加工や揉み加工、バッフィング加工等の方法を実施する前に、予め原反不織布の欠点を可及的に小さく、あるいは、ほぼ解消しておくことを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
横幅を収縮さすために、従来の方法とは逆ともいえる思考で、機械的に、スパンレース不織布を長尺方向（以下、縦ともいう）、すなわち、機械の移送方法に張力をかけて延伸すると、幅（以下、横ともいう）は、収縮し、欠点の小孔、縞筋が目立ちにくくなり、疎密部は均整化される。
このように、幅を収縮するために、適度な伸張（引張）力を加えて、セットすることを２次加工の主要手段とし、加工体としての形状保持性や付加価値を高めるための補助手段として、樹脂加工、染色・印刷等の着色加工、揉み・皺付加工等を施すものである。
【０００５】
スパンレース不織布（以下、これを加工する場合は、加工した加工体に対して、「原反」あるいは「基材」と略す。）は、加工体にして利用する前提において、材料及び構成に限定条件がある。すなわち、繊度は０．５〜５デニール、繊維長は１０〜５０mmの種子毛繊維若しくは靱皮繊維が８０％以上のウェッブとし、この表裏両面に高圧水流を吹付け、繊維を３次元的に交絡し、厚みを０．３〜３．０ｍｍ、重さ８０〜３００ｇ／ｍ² の範囲で、所期の目的に応じて任意に設定した基布を用いる。この範囲外の薄く、繊維目付の小さいものは、本発明の産業上の利用分野には適さない。
【０００６】
上記の基材の外観及び繊維の疎密度の均整化のため、湿潤加工後に基材の縦方向に引張力を加え縮幅させる。そして、所期の状態になった時点でセットする。これが２次加工である。手段を達成するための機械構成は、基本的には、基材の巻出機（巻戻機ともいう）、湿潤加工機（パデイング等の染色加工機）、ヒートセッター（加熱ドラム、加湿・加熱機、乾燥機等）、ガイドロール、クロスガイダー、テンション調整（ダンシング）ロール、巻取機及び張力、伸び、密度、重量、厚さ、検尺等を具備したものであれば、加工機として利用できる。
【０００７】
また、染色、若しくは樹脂加工と伸張及び縮幅を同時加工するものとして、巻出機とヒートセッター間に、ウインス、ジッガー、液流染色機、あるいは樹脂液含浸・樹脂液コーティング等の樹脂加工処理機、樹脂液凝固槽及び乾燥機等を配備し、これを利用して加工することによって縦伸び、横収縮の加工を同時的に行い得る。
【０００８】
各種計測器による管理は、加工する基材の物性、例えば、上記した基材のある選定したものを、予め検討し、条件範囲を選んで、生産の条件に適合させていくものである。
【０００９】
例えば、綿１００% の原反（基材）、重量１２０g/ｍ²のものについて、縦方向の引張り強さと伸び率の関係は、表１のとおりである。
【表１】

【００１０】
表１で、この試料は５０％伸張しても切断しないことが分かり、幅収縮による表面の均整度の問題になる。但し、容態（肉眼）試験判定では、この５０％延伸がなし得る限界内と判断した。湿潤や染色加工したものは、縦の切断強さは、繊維が膨潤し、幅方向に収縮して、繊維の絡みをよくし、かつ配向して強度を増している。
【００１１】
次に、所定伸張時における幅の収縮率をみた。
それが表２である。
【表２】

【００１２】
幅の収縮ということを主眼として、ウインスにおいて染色加工を行った。張力調整付乾燥機で乾燥し、ヒートセットした。その結果、４色について、各５００ｍ、縦伸びの平均値は６２０ｍとなった（２４％増）。幅の収縮平均値は、元幅７５０ｍｍ（元幅は、元幅を半裁したもの１５００ｍｍ／２）が、６００ｍｍになった（20％減）。すなわち、幅を収縮さすために引張力を加えることによって、縦伸びはあるが、縦・横の増減率は、比較的近い範囲であることが分かった。このことは、［表１］及び［表２］の実験データーが示しているように、繊維及び繊維組織の変形の自由度の範囲内で行われ、ある程度整理されて行き、ランダムな繊維の疎密も均整化されてきていると考えられ、感触としては、ボリウム感を与えるものとなる。
【００１３】
基材の繊維の構成は、記述したとおりであるが、化繊及び合成繊維が、１０％程度混在すると、湿潤し、１５％以上伸長すると、繊維の種類によって外観は異なるが、収縮皺筋が明瞭に現れてくる。すなわち、繊維の湿潤時の収縮率が異なるからである。繊維の混在率が２０％になると前記の現象は顕著になり、実用性からみて、この程度を以って限界となる。
【００１４】
基材を湿潤し、伸長し、セッティングした後の伸び率は、表１における染色加工品にみられるように、可成り（1/3 以上）小さくなるが、これを樹脂加工すると、当然に、繊維の自由度は拘束され、伸び率は小さくなる。この現象により、縦伸びが小さいものでなければならないような製品、例えば、テープ類のような場合は、伸張し、かつ樹脂加工したものが適当なものになってくる。このような製品は不織布を利用したものとしては今までなかった。
【００１５】
次に剛軟度の変化をみた。その１例が表３である。
【表３】

【００１６】
【実施例】
以下、本発明のスパンレース不織布の２次加工方法について、実施の態様について説明する。
【００１７】
実施例１
本実施例１は、ノンホルマリンで硬仕上加工により、芯地やテープに用いられるものに関する。
綿１００％、目付１２０ｇ／ｍ²のスパンレース不織布（例えば、日清紡績株式会社製、オイコスＣＰ１１２０１５００）を熱反応型水溶性ウレタン（第一工業製薬株式会社製、エラストロンＨ−３固形分・約２５％）２０％に、架橋剤（第一工業製薬株式会社製、エラストロンキャタリスト３２）０．７％をブレンドし、パディングし、８０％のピックアップとし、ガイドロール、張力調整機等を具備している熱風乾燥機で、１００℃±２℃で２分間、張力を加えながら乾燥し、さらに１６０℃±２℃で２分間キュアリングし、横幅を２５％収縮し、縦の伸び率を約３０％になるようにセットする。この加工品の表面は、シリンダー型ドライヤあるいは、型押しロール間を通過して整える。このようにすると原反の高圧水流パンチング穴や縞筋、畝状皺模様はほとんど認められなくなる。この場合、パンチングの横孔や縞筋は単位面積当たり原反の２５％程度増加する。また、このようにした製品は、寸法安定性がよく、不織布類では、利用されたことのなかったテープ類に利用できる。そのほか、芯地として、また書籍やアルバム等の表紙、あるいは画材用、シール印刷用にも用いられる。
【００１８】
上記事例において、熱反応型水溶性ウレタンのソフトタイプ（エラストロンＥ３７）５％、ポリビニルアルコール（アセチル基の残在６０％：水に不溶、それ以下の残存は水可溶性になる）５％ブレンドして、同上加工処理したものは、水の吸水性がよく、ワイピングクロスとしての利用に適したものになる。
【００１９】
実施例２
本実施例２は、溶剤型ポリウレタン溶液に基材を含浸し、含浸液に対し、非溶媒（水）凝固し、繊維間の樹脂分をマイクロポーラス化し、乾燥し、バッフィングし、スエードとするものである。基材としては、目付２００ｇ／ｍ²（例えば、実施例１と同一メーカー、オイコスＣＰ１２００１５００）を用いる。加工用樹脂は、ポリウレタン溶液（例えば、大日精化工業株式会社製、レザミンＣＵ−４２２２・エステル製・ソフトタイプ）３０部と同溶液（例えば、同社製・レザミンＣＵＳ−１００・エステル型・標準よりややソフトタイプ）７０部、着色剤（白色、同社製、セイカセブンＢＳ１００１）５部、表面処理した極微細炭酸カルシウム（白石工業株式会社製、白艶華ＣＣ）１部、繊維素超微粉末１部、溶剤（ディメチルフォルムアミド）３００部を十分にブレンドし、ガイドロールを付設した凝固用水槽に供給し、スクイズロールで絞り、ピックアップを１００％とし、ガイドロールを具備している水洗用水槽に導き、含浸液を凝固し、溶剤分がなくなるまで水洗し、シリンダー型乾燥機で予備乾燥する。次に、熱風循環型乾燥機で９０℃〜１１０℃で張力を調整しながら横幅を１５％収縮し、縦の伸び率を約１５％程度にセットして巻取る。この場合、パンチングの横孔や縞筋は単位面積当り原反の１５％程度増加する。これを、バッフィングあるいはサンディングしてスエードとする。ソフト感をより与えるには、揉み機やエアータンブラーを用いたり、タッピングしたり、ノズル絞り、皺付加工機等を用いて柔軟化したり、皺付加工をする。このようにして、製造されたものは、椅子張り、クッション、衣料、履物、その他の雑貨類等に用いられる。
【００２０】
実施例３
本実施例３は、乾式樹脂コーティング加工に関する。加工用基材としては、綿９０％、３デニールのポリプロポレン繊維１０％の組成で目付150ｇ／ｍ²のものを用いる。
加工用樹脂は、実施例１と同じシリーズのもので、ウレタン（エシストロンＣＴ４）１００部、架橋剤（エラストロンキャタリスト３２）３部、水１０部をよくブレンドし、８０メッシュ四角形（ダイレクト）ロールでプリントし、横幅を１６％収縮し、縦の伸び率を１５％程度の伸張になるよう張力をかけながら、１００℃±２℃で３分、１６０℃±２℃で３分乾燥し、キュアリングして巻取る。この場合、パンチングの横孔や縞筋は単位面積当り原反の約１６％増加する。表面の仕上加工は、バッフィングしたり、柄模様を印刷したり、揉み加工をしたりして使用目的に応ずるような加工法を選定する。この製品を素材にしたものは、衣料、帽子、手袋、袋物、スリッパ、書籍のカバー類、テーブルセンター、コースター等に利用できる。
【００２１】
上記実施例１、２、３の仕上加工前のもの若しくは類似加工品について、実施例２の類似ポリウレタンで１００％モジュラス２０〜８０ｋｇ／ｃｍ²のものを選んで、所定の配合組成として０．２以上、約１．０ｍｍ程度の厚さに、ナイフあるいはロールコーター（一部を切欠したコンマ状ロール）等を用いてコーティングし、水槽中に導いて、マイクロポーラス状の凝固膜層をつくり、これを中間層として、その上にグラビヤロール、ナイフロール等を用いて表面加工し、あるいは、離型紙上にポリウレタンやその他のポリマーの薄膜をつくり、これを転移法によって中間層上に表皮として構成することもできる。このものは、表皮（銀面）付の人工皮革もいえる。
【００２２】
以上、スパンレース不織布自体の疎密及びパンチング孔や縞筋を調整し、整理し、外観を改良し、これに樹脂加工を施した場合の実施例を示したが、これに若干、実施の態様について付言する。
【００２３】
まず、スパンレース不織布を構成する素材について言えば、その繊度及び繊維長は、種子毛繊維や靱皮繊維そのものには、ある限度があって、その中から既述したものを選ぶようにした。混繊する化学繊維及び合成繊維も、その繊度や長さも基材の繊維とほぼ同じ物が、違和感のない仕上りとなるので適当している。そして、これらの混繊比率を２０％以下としたものは、本発明の加工条件では、外観に悪影響を及ぼさないとみられる試作データからである。
【００２４】
加工方法に関して、樹脂液の塗工厚み、塗工量、張力等については、デジタル表示あるいは自動調整できるようになっている繊維加工機械や合成皮革、人工皮革製造設備が利用できる。但し、加工条件の設定は、実験室的に、また試作によって行われるが、基材そのものの外観、厚み、繊維の疎密度には若干のバラツキは避けられず、実務上は外観の目視判定によって、加工時には微調整が必要である。基材の縦方向の引張強さと伸び、幅（横方向）の収縮率、これらと表面の均整度の関係をあらかじめ、実験や試作でデータを集積しておれば加工時における微調整は容易である。引張強さが検出されておれば、横幅の収縮率を調整し得る。厚みの変化率、単位重量変化率を知ることも２次データとして参考になる。
【００２５】
加工用の主材料としての合成樹脂は、前記実施例に述べたような繊維加工用の水溶性レジン及びエマルジョン等耐水性を良くし得るものであれば、選定して使用出来る。溶剤型のコーティング用、非溶媒凝固タイプレジン等は、合成皮革および人工皮革に利用し得るものであれば、モジュラスを剛軟度の一つの目安として選び、その他の物性は、使用目的に応じて選定していくことができる。合成樹脂用各種添加剤も、その利用分野で類似事例の中から選べる。
【００２６】
【発明の効果】
基材の加工において、繊維組織の変形に無理のない自由度の許容範囲内で、湿潤加工し、基材を膨潤し、縦方向に引張力を加えることにより、基材の繊維を配向し、物理的に横方向を収縮し、繊維の疎密を均整化し、基材製造時のパンチング孔や縞筋等を補修し、外観を良くし、ボリュウム感を与えることができた。また、染色加工、着色加工や樹脂加工を施すことによって製品の付加価値を高め、成形加工品としての用途の拡大が図れる素材とすることができた。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a secondary processing method of spunlace non-woven fabric. This secondary processing method is a base material used for clothing, bag goods, personal belongings, footwear, stationery, furniture and vehicle seats and interior materials, tapes, wiping cloths and the like.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, in the finishing processing such as dyeing or resin processing as a secondary processing of a nonwoven fabric or a knitted woven fabric, the tension in the vertical direction has been reduced as much as possible and the horizontal direction has been increased. In addition, as a modification of the base material itself, kneading and resin processing are used to improve the appearance and to improve the feel and feel of the fine holes and stripes by needle punching and water jetting, and to improve the feeling and texture. Had been applied.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the conventional spunlaced nonwoven fabric, punching streaks (streaking streaks) and small holes in the high-pressure water stream were generally conspicuous, and there were sparse portions (thick and thin portions) in the fiber structure. However, this state is considered to be slightly improved by the conventional method. But had little effect. Therefore, it is an object of the present invention to make the defects of the raw nonwoven fabric as small as possible or almost eliminated before performing the conventional methods such as resin processing, kneading, and buffing.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
In order to reduce the width, the spunlaced nonwoven fabric is mechanically stretched in the long direction (hereinafter, also referred to as vertical), that is, by applying tension to the machine transfer method, in a way that can be said to be the reverse of the conventional method. , The width (hereinafter also referred to as the width) shrinks, the small holes and stripes of the defect become less noticeable, and the dense and dense portions are leveled.
As described above, setting a main body of the secondary processing by applying an appropriate stretching (tensile) force in order to reduce the width is a main means of the secondary processing, and an auxiliary means for enhancing shape retention and added value as a processed body. In addition, resin processing, coloring processing such as dyeing and printing, kneading and wrinkling processing, and the like are performed.
[0005]
Spunlaced nonwoven fabrics (hereinafter, when processed, abbreviated as “raw material” or “base material” for processed products) are limited to materials and configurations on the premise that they are used as processed products. There are conditions. That is, fineness 0.5 to 5 deniers, fiber length and seed hair fibers or bast fibers of 80% or more webs of 10 to 50 mm, only spraying a high pressure water flow to the front and rear surfaces, three-dimensional exchange fault fibers and the thickness 0.3 to 3.0 mm, the range of weight 80~300g / m ^2, using a base fabric which is set arbitrarily according to the intended purpose. A thin material having a small fiber weight outside this range is not suitable for the industrial application field of the present invention.
[0006]
In order to equalize the appearance of the base material and the sparse density of the fibers, a tensile force is applied in the longitudinal direction of the base material after wet processing to reduce the width. Then, it is set when the expected state is reached. This is secondary processing. Basically, the machine configuration for achieving the means is a substrate unwinding machine ( also referred to as a rewinding machine ), a wet processing machine (a dyeing processing machine such as padding) , a heat setter (heating drum, humidifying / heating). Machine, dryer, etc.), guide roll, cross guider, tension adjusting (dancing) roll, winder and any machine equipped with tension, elongation, density, weight, thickness, scale, etc. it can.
[0007]
Moreover, staining, or as co-processing the resin processing and stretching and reduced width, between unwinder and Hitose Tsu coater, wince, jigger, jet dyeing machine, or resin finishing such as resin impregnation Resin solution Coating A processing machine, a resin liquid coagulation tank, a drier, and the like are provided, and processing using these can be performed to simultaneously perform processing of longitudinal elongation and horizontal shrinkage.
[0008]
The management by various measuring instruments is to examine in advance the physical properties of the base material to be processed, for example, a selected one of the above-described base materials, select a condition range, and adapt to the production conditions.
[0009]
For example, the relationship between the tensile strength in the longitudinal direction and the elongation of a raw material (substrate) made of 100% cotton and weighing 120 g / m ² is as shown in Table 1.
[Table 1]

[0010]
In Table 1, it can be seen that this sample does not cut even when stretched by 50%, which causes a problem of surface uniformity due to width shrinkage. However, in the condition (visual) test judgment, it was judged that this 50% stretching was within the limit that could be achieved. In the wet or dyed product, the vertical cutting strength is such that the fiber swells and shrinks in the width direction to improve the entanglement and orientation of the fiber and increase the strength.
[0011]
Next, the contraction rate of the width at the time of predetermined extension was examined.
That is Table 2.
[Table 2]

[0012]
The dyeing process was performed on wins with a focus on width contraction. It was dried with a dryer with tension adjustment and heat-set. As a result, the average value of the vertical elongation was 620 m for each of the four colors (500 m) (increased by 24%). The average shrinkage value of the width was reduced from the original width of 750 mm (the original width was 1500 mm / 2 obtained by cutting the original width in half) to 600 mm (reduced by 20%). In other words, it was found that by applying a tensile force to shrink the width, there was longitudinal elongation, but the rate of increase and decrease in length and width was in a relatively close range. As shown in the experimental data in Tables 1 and 2 , this is performed within the range of the degree of freedom of the deformation of the fiber and the fiber structure, and is organized to some extent, and the density of the random fiber is adjusted. Is considered to have been smoothed, and the touch gives a sense of volume.
[0013]
The composition of the fibers of the base material is as described, but when synthetic fibers and synthetic fibers are mixed in about 10%, the fibers become wet when stretched by 15% or more. Will appear in That is, the contraction rate of the fibers when wet is different. When the mixing ratio of the fibers becomes 20%, the above phenomenon becomes remarkable, and from the viewpoint of practicality, the limit is reached with this degree.
[0014]
The elongation percentage after wetting, elongating and setting the base material is considerably (1/3 or more) smaller as seen in the dyed product in Table 1, but when this is processed with resin, naturally, The degree of freedom of the fiber is constrained and the elongation is reduced. Due to this phenomenon, in the case of a product that must have a small longitudinal elongation, for example, in the case of a tape or the like, a stretched and resin-processed product becomes appropriate. Such a product has never been used as a nonwoven fabric.
[0015]
Next, we looked at the change in the softness. Table 3 shows an example.
[Table 3]

[0016]
【Example】
Hereinafter, embodiments of the secondary processing method of the spunlaced nonwoven fabric of the present invention will be described.
[0017]
Example 1
Example 1 Example 1 relates to a material used for interlining and tape by hard finishing with non-formalin.
Spunlace nonwoven fabric (100% cotton, basis weight 120 g / m ² , Nisshinbo Industries Co., Ltd., Oikos CP11201500, for example) was used as a heat-reactive water-soluble urethane (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd., Elastron H-3 solid content, about 25%). %) 20%, 0.7% of a crosslinking agent (Elastron Catalyst 32, manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) is blended, padded, and made up to 80% pickup, equipped with guide rolls, tension adjusters, etc. and has a hot-air dryer, 100 ° C. ± 2 ° C. for 2 minutes, tension was dried while applying further cured for 2 minutes at 160 ° C. ± 2 ° C., the width was 25% shrinkage, the longitudinal elongation of about Set to 30%. The surface of the workpiece, cylindrical dryer or adjust spent through between the embossing rolls. In this manner, the high-pressure water flow punching holes, stripes, and ridge-like wrinkles of the raw material are hardly recognized. In this case, the number of horizontal holes and stripes in punching increases by about 25% of the raw material per unit area. Further, such a product has good dimensional stability and can be used for tapes which have not been used in nonwoven fabrics. In addition, it is also used for interlining, for covers of books and albums, for painting materials, and for sticker printing.
[0018]
In the above example, 5% of a soft type of heat-reactive water-soluble urethane (Elastron E37) and 5% of polyvinyl alcohol (60% of acetyl group remaining: insoluble in water, remaining less than that becomes water soluble) are blended. On the other hand, those processed in the same manner have good water absorbency and are suitable for use as wiping cloths.
[0019]
Example 2
In the second embodiment, a solvent-type polyurethane solution is impregnated with a base material, the impregnating solution is coagulated with a non-solvent (water), the resin content between fibers is microporous, dried, buffed, and sueded. It is. As the base material, a basis weight of 200 g / m ² (for example, Oikos CP12001500, the same manufacturer as in Example 1) is used. The resin for processing is 30 parts of a polyurethane solution (for example, Rezamine CU-4222, ester, soft type, manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.) and the same solution (for example, Rezamine CUS-100, ester type, standard, manufactured by the company) somewhat soft type) 70 parts of colorant (white, manufactured by the company, Seika Seven BS1001) 5 parts of surface-treated ultrafine carbonated calcium (Shiraishi Kogyo Co., Hakuenka CC) 1 part, cellulose ultrafine powder 1 part , solvent (Dimechirufo Le Muamido) 300 parts was blended thoroughly, then fed into the coagulation tanks was attached a guide roll, squeeze squeeze roll, a pick-up is 100%, leading to the rinsing water tank which comprises a guide roll Then, the impregnating liquid is coagulated, washed with water until the solvent content disappears, and pre-dried with a cylinder type drier. Next, the width is shrunk by 15% while adjusting the tension at 90 ° C. to 110 ° C. with a hot-air circulation type dryer, and the elongation is set to about 15% in the longitudinal direction, and the film is wound. In this case, the number of horizontal holes and stripes in punching increases by about 15% of the raw material per unit area. This is sueded by buffing or sanding. To give a softer feeling, softening or wrinkling is performed by using a kneader or an air tumbler, tapping, using a nozzle squeezing machine, a wrinkling machine, or the like. The product thus manufactured is used for upholstery, cushions, clothing, footwear, other miscellaneous goods, and the like.
[0020]
Example 3
Example 3 Example 3 relates to a dry resin coating process. As the substrate for processing, a material having a composition of 90% cotton, 10% of 3-denier polypropylene fiber and a basis weight of 150 g / m ² is used.
The processing resin is the same series as in Example 1, and 100 parts of urethane (Ecistron CT4), 3 parts of a cross-linking agent (Elastron Catalyst 32) and 10 parts of water are well blended, and they are mixed with an 80 mesh square (direct) roll. Print, shrink the width by 16%, and apply a tension to elongate the vertical elongation to about 15%, dry at 100 ° C ± 2 ° C for 3 minutes and at 160 ° C ± 2 ° C for 3 minutes, and cure. And wind it up. In this case, the number of horizontal holes and stripes in punching increases by about 16% of the raw material per unit area. For the surface finishing, buffing, printing of a pattern, or kneading is performed to select a processing method suitable for the intended use. This product can be used for clothing, hats, gloves, bags, slippers, book covers, table centers, coasters, and the like.
[0021]
With respect to the pre-finished or similar processed products of Examples 1, 2 and 3 above, a similar polyurethane of Example 2 having a 100% modulus of 20 to 80 kg / cm ² was selected, and the predetermined composition was 0.2%. As described above, a coating of about 1.0 mm thickness is applied using a knife or a roll coater (a partially cut-out comma-shaped roll) or the like, and guided into a water tank to form a microporous solidified film layer. Is used as an intermediate layer, and the surface is processed using a gravure roll, a knife roll, or the like, or a polyurethane or other polymer thin film is formed on release paper, and this is formed as a skin on the intermediate layer by a transfer method. You can also. The thing is, artificial leather with skin (silver surface) it can be said.
[0022]
As described above, the example in which the density of the spunlace nonwoven fabric itself and the punching holes and stripes are adjusted, arranged , the appearance is improved, and the resin processing is performed on the appearance is described. I will add.
[0023]
First, regarding the material constituting the spunlaced nonwoven fabric, the fineness and the fiber length of the seed wool fiber and the bast fiber themselves have a certain limit, and the above-mentioned ones are selected from them. Chemical fibers and synthetic fibers commingled also its fineness and length also substantially same as the fiber of the substrate, are suitable to since the finish without differences sum feeling. The reason why the mixing ratio of these fibers is set to 20% or less is based on trial production data which is considered to have no adverse effect on the appearance under the processing conditions of the present invention.
[0024]
Respect machining method, the coating thickness of the resin solution, coating amount, the tension or the like, fiber processing machinery and synthetic leather has to be able to digital display or automatic adjustment, the artificial leather manufacturing equipment available. However, processing conditions are set in a laboratory or by trial production, but slight variations in the appearance, thickness, and density of fibers of the base material are inevitable. Fine adjustment is required at the time of processing. Fine adjustment of the tensile strength and elongation in the longitudinal direction of the base material, the contraction rate of the width (lateral direction), and the relationship between these and the uniformity of the surface can be easily performed during processing by accumulating data in advance through experiments and prototypes. is there. If the tensile strength is detected, the contraction rate of the width can be adjusted. Knowing the rate of change in thickness and the rate of change in unit weight can also be used as secondary data.
[0025]
A synthetic resin as a main material for processing can be selected and used as long as it can improve the water resistance, such as a water-soluble resin and an emulsion for fiber processing as described in the above embodiment. For solvent-type coatings, non-solvent-coagulated resins, etc., if it can be used for synthetic leather and artificial leather, select the modulus as one measure of bristles, and other physical properties according to the purpose of use. Can be selected. Various additives for synthetic resins can be selected from similar cases in the field of use.
[0026]
【The invention's effect】
In the processing of the base material, wet processing, swelling the base material, and applying a tensile force in the longitudinal direction within the allowable range of the degree of freedom that is reasonable for the deformation of the fiber structure , orient the fibers of the base material, Physically shrinking in the lateral direction, leveling the density of the fibers, repairing punching holes and stripes at the time of manufacturing the base material, improving the appearance, and giving a sense of volume. In addition, by adding a dyeing process, a coloring process, and a resin process, the added value of the product was increased, and the material was able to be used as a molded product by expanding its use.

Claims

A high-pressure water stream is sprayed on both front and back surfaces of a web composed of 80% by weight or more of a seed hair fiber or a rind fiber having a fineness of 0.5 to 5 denier and a fiber length of 10 to 50 mm, and the fibers are three-dimensionally entangled. A spun lace nonwoven fabric manufactured so as to have a thickness of 0.3 to 3.0 mm and a weight of 80 to 300 g / m ² is used as a base material and wet-processed to swell the base material. In a device consisting of a tension adjuster or a fiber sheet processing machine between both machines, or a winding machine, transfer while applying tension, or carry out processing in those devices, The fiber of the base material is stretched by 10% or more in the length direction and within 50% of the elongation at break of the base material, and is shrunk in the width direction by at least 7% or more or the same degree or more in the long direction . Entangled and oriented Increasing degree, to no 7% raw per unit area machining holes or stripes muscles next to the time of creation web was 50% current densification, and sparse portions of the integrated web also densification, giving Boryuumu feeling, heat set Secondary processing method of spun lace nonwoven fabric characterized by having done.

In the processing device and processing of the base material , using a wince, a jigger, a liquid jet dyeing machine, etc., perform scouring dyeing processing, or resin processing, or perform both processing, and stretch the base material in the longitudinal direction. 2. The secondary processing method for a spunlaced nonwoven fabric according to claim 1, wherein the nonwoven fabric is heat-set after shrinking in a width direction.

Using a synthetic resin liquid coating machine or dipping machine and equipment consisting of a water tank, etc., the spunlace nonwoven fabric of the base material is subjected to synthetic resin liquid impregnation or surface-forming resin processing of film impregnation and predetermined elongation. 2. The secondary processing method for a spunlaced nonwoven fabric according to claim 1, wherein shrinking is performed in the width direction and heat setting is performed.

The secondary processing spunlace nonwoven fabric of the secondary processing method of claim 2 or 3 is subjected to mechanical kneading such as tapping, tumbling, squeezing, sliding at room temperature or heating or drying, or is softened by sanding or buffing. reduction was, or brushed, or secondary processing methods spunlace nonwoven fabric characterized by having improved appearance and feel perform finishing processing such as wrinkled.