JP3622687B2

JP3622687B2 - 鋼の連続鋳造方法

Info

Publication number: JP3622687B2
Application number: JP2001109989A
Authority: JP
Inventors: 徹加藤; 義起伊藤
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2001-04-09
Filing date: 2001-04-09
Publication date: 2005-02-23
Anticipated expiration: 2021-04-09
Also published as: JP2002307148A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、垂直曲げ型連続鋳造機を使用して鋼を連続鋳造する際に、鋳片の表面割れを防止或いは低減することが可能な鋼の連続鋳造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
鋼中にＮｂ、Ｖ、Ｃｒ、Ｎｉなどの合金元素を含有した低合金鋼の連続鋳造時には鋳片表面部分に横割れ或いは横ひび割れと呼ばれる表面割れ（以下、単に「表面割れ」と言う。）が発生する場合がある。このような表面割れが発生する懸念があると、連続鋳造後圧延までの間に鋳片表面の検査、さらには、必要に応じて表面手入れを実施する必要が生じる。このため、鋳片を熱間で圧延する直送圧延ができないなど、コスト面で大きな損失が生じる。
【０００３】
これらの割れの発生機構に関しては数多くの研究がなされており、鋳片表面温度が熱間延性の低下するγ→α変態温度近傍の脆化温度域（約６００〜８５０℃）になった時に矯正応力を受けることによって発生することが明らかとなっている。この対策として、鋳片矯正時の表面温度が脆化温度域よりも低温側若しくは高温側になるように回避させることで割れを抑制する方法が実施されている。しかしながら、このような方法を実施しても割れが発生する場合があることから、以下のような種々の方法が提案されている。
【０００４】
例えばこの表面割れはγ粒界に発生することから、例えば特開昭６３−６３５５９号ではこのγ粒径に着目し、γ粒の成長を抑制することを提案している。また、割れの発生した粒界部にはＡｌＮが析出しており、これに伴う応力集中が割れを助長することから、特公昭５５−７１０６号では冷却条件を制御することによりＡｌＮ析出を制御している。
【０００５】
このように鋳片表面割れの防止方法は数多く提案されているが、いずれも一長一短があり、完全に表面疵の発生は撲滅できていない。
このような状況に鑑み、本出願人は特開平９−４７８５４号で鋳片の組織制御による割れ防止方法を提案した。
【０００６】
本出願人がこの特開平９−４７８５４号で提案した方法は、鋳型通過後直ちに鋳片を２次冷却して一旦鋳片の表面温度をＡ_３変態温度以下に低下することで、割れ発生の起点となる粒界のフィルム状フェライトの生成を防止しようと言うものであり、発明例などにも記述のように高い効果を奏している。しかしながら、この方法は主に鋳片の矯正歪みに起因する鋳片天側の表面割れを防止するためになされたものであり、近年主流となっている垂直曲げ型の連続鋳造機へ適用する場合には、鋳片の曲げに伴う地面側の割れ発生についても防止策を考える必要がある。
【０００７】
なお、特開平９−４７８５４号には鋳片の曲げに関しても曲げ点に到達するまでに脆化温度域を高温側に回避できるように復熱させる思想が記述されているが、これは単に概念を述べたにすぎず、割れ防止のために必要な条件を詳細に検討した結果ではなかった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記した問題点に鑑みてなされたものであり、鋳型通過後直ちに２次冷却を行って急冷却することにより、表面温度を一旦Ａ₃ 変態温度以下に低下させ、鋳片表層部のミクロ組織を制御することにより特に地面側の表面割れを防止することが可能な垂直曲げ型の連続鋳造機を使用して適正な２次冷却条件で連続鋳造を行うことにより鋳片の表面割れを防止することが可能な連続鋳造方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記した目的を達成するために、本発明では、垂直部分の長さが１．５〜５．０ｍを有する垂直曲げ型連続鋳造機の、鋳型通過後の垂直部の２次冷却系統を、鋳造方向に少なくとも２ゾーンに分割し、鋳型直下の第１のゾーンを急冷却部と、また、前記第１のゾーンに続く第２のゾーンである曲げ部の直前は水量密度の少ない弱冷却部とし、前記第１のゾーンの急冷却部では鋳片表面積及び鋳片通過所要時間Ｔ（分）に対して平均値で水の噴霧能力Ｍ（リットル／分・ｍ² ）が下記数式１の関係を満足する流路系統を有するミスト冷却とした連続鋳造装置を用いて、厚さが９０ｍｍ以上の矩形形状の鋼鋳片を、鋳片長辺面の２次冷却に関して鋳片が鋳型を通過後急冷却部分の通過所用時間Ｔ（分）とその間の平均水量密度Ｗ（リットル／分・ｍ² ）の間に下記数式４及び数式５の関係を満足する条件で鋳片の全幅を２次冷却し、その後、曲げ部入り側に到達する直前の少なくとも０．３分間は１５０リットル／分・ｍ² 未満の冷却水量とすると共に、短辺側の平均水量密度が２００〜５００リットル／分・ｍ ² であり、かつ長辺側の平均水量密度より小さくすることとしている。
【００１０】
そして、このようにすることで、特に垂直曲げ型の連続鋳造機の曲げ歪みに起因して鋳片の地面側に発生する表面割れを防止することが可能となる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明者らは種々の２次冷却条件で実際に連続鋳造を行い、鋳片表層部の組織生成状況と表面割れの発生状況を調査した結果を基に、垂直曲げ型の連続鋳造機で地面側の割れを防止するためには、垂直部の水量分布を適正に制御すればよいことを見出した。さらに、この冷却制御を行うためには適正な設備仕様とする必要があることを知った。
【００１２】
すなわち、鋳型通過後直ちに鋳片に２次冷却を施し、表面温度をＡ₃ 変態温度以下に一旦低下させてフェライトの析出を開始させ、最終的には割れ発生の起点となる粒界のフィルム状フェライトの生成を防止する方法を垂直曲げ型の連続鋳造機を使用する場合に適用するものである。従って、本発明に係る鋼の連続鋳造方法に使用する装置では、鋳片が鋳型を通過後直ちに少なくともＡ₃ 変態温度以下にまで２次冷却する必要がある。
【００１３】
このために必要な条件を明らかにするべく、本発明者らは、鋳片が鋳型を通過した後の時間及び水量密度と表面温度の関係を種々検討したところ、図１に示した関係を得た。試験では静止鋳造した２００ｋｇのインゴット（幅４００ｍｍ×厚さ１８０ｍｍ×高さ約４００ｍｍ）を鋳型から取り出し、直ちに２次冷却して表面温度を測定した。
【００１４】
その結果、表面温度が８００℃（図１中の□印）及び７００℃（図１中の△印）になったときの条件はそれぞれの線上にあり、冷却時間が長いほど少ない水量密度で所定の温度に到達することが明らかになった。また、この鋳片をそのまま復熱しその後放冷却して調査したところ、一旦８００℃以下にまで冷却した条件で所望の組織が得られていることが判った。すなわち、Ａ_３変態温度は約８３０〜８５０℃なので８００℃まで冷却できれば意図した組織制御は可能になることが判明した。
【００１５】
この結果を基に表面温度が８００℃になるまで到達するための噴霧水量Ｍ（リットル／分・ｍ^２）と冷却時間Ｔ（分）の関係として図１中に一点鎖線に示す下記数式１の関係を得た。従って、急冷却部分ではこの関係を満足できる水量を噴霧できる装置が必要となる。
【００１６】
【数１】
Ｍ＞３５０／Ｔ
【００１７】
また、本発明者らが種々の２次冷却条件で鋳造し、鋳片の表面割れを調査したところ、鋳型通過直後に急冷却した後、直ちに曲げゾーンに入った場合には地面側にコーナー割れが発生することが判明した。一方、鋳片曲げ部分に入る前に水量密度の低い部分があると、この割れは発生しないことも判明した。
【００１８】
このことから、垂直曲げ型連続鋳造機で一旦Ａ_３変態温度以下にまで急冷却する場合には、その後曲げ部に入る前に弱冷却部を設置する必要があることが判明した。ちなみに、同じ水量パターンを湾曲形連続鋳造機に適用した場合には鋳片曲げに起因する歪みが存在しないことから割れが発生しないので、この割れは曲げ時の歪みに起因して発生するものと考えられる。
【００１９】
垂直部長さに関しては、鋳型長さが通常６００ｍｍ以上必要であることを考えると、前記垂直部長さが１．５ｍ未満では、２次冷却帯における垂直部は９００ｍｍ未満となる。９００ｍｍ未満ではＡ₃ 変態温度まで急冷却することだけで精一杯となり、その後に弱冷却ゾーンを設置することができない。また、垂直部長さが５ｍ以上あると曲げ時の割れを防止することは可能であっても矯正間での総所要時間が長くなり、矯正時に割れ発生の懸念がある。このため、本発明に係る鋼の連続鋳造方法に使用する装置では、垂直部長さは１．５ｍから５ｍの間と規定した。
【００２０】
本発明に係る鋼の連続鋳造方法は、上記した本発明者らの各種の実験や研究に基づいてなされたものであり、垂直部分の長さが１．５〜５．０ｍを有する垂直曲げ型連続鋳造機の、鋳型通過後の垂直部の２次冷却系統を、鋳造方向に少なくとも２ゾーンに分割し、鋳型直下の第１のゾーンを急冷却部と、また、前記第１のゾーンに続く第２のゾーンである曲げ部の直前は水量密度の少ない弱冷却部とし、前記第１のゾーンの急冷却部では鋳片表面積及び鋳片通過所要時間Ｔ（分）に対して平均値で水の噴霧能力Ｍ（リットル／分・ｍ² ）が上記した数式１の関係を満足する流路系統を有するミスト冷却とした装置を使用することを要旨とするものである。
【００２１】
本発明者らは、垂直曲げ型の連続鋳造機で水量密度と急冷却部の通過時間を種々変化させて鋳造したところ、鋳片の組織と割れ発生状況には相関があることを知った。従って、一旦急冷却し復熱させる温度履歴を適正に付与することができれば、鋳片組織は、ベースはフェライトパーライト組織でフィルム状フェライトが生成しない組繊となる。このような組織が得られた場合には表面割れも発生しない。
【００２２】
これに対して、フェライトパーライト組織でありながら粒界に沿ったフィルム状フェライトが生成した組織となったときには、割れがこのフィルム状フェライトに沿って発生することから割れ感受性が高く横ひび割れが発生しやすくなる。また、ベイナイト組織となる場合もあり、この時には粒界部にはフェライトが生成している。この組織の場合にも表面割れ感受性が高い。従って、連続鋳造の操業で鋳片表層部の組織を割れ発生の起点となるγ粒界に沿ったフェライトのない組織とすれば鋳片の割れを防止することが可能となる。
【００２３】
２次冷却条件を種々変化させて連続鋳造したときに得られた鋳片の組織と割れ発生状況を図２に示す。この連続鋳造では、垂直部を２ゾーンに分けており、この図２では第１のゾーンの水量を表す。曲げ部に入る直前部分の第２のゾーンの水量密度は７０〜１２０リットル／分・ｍ^２であった。
【００２４】
図２中、○印で表したのは、鋳片組織はフィルム状フェライトが生成せず、表面割れも発生しなかったものを示す。これに対して、□印で表したのはフェライトパーライト組織でありながら粒界に沿ったフィルム状フェライトが生成した組織を示し、■印で表わしたのはフェライトパーライト組織でありながら粒界に沿ったフィルム状フェライトが組織中に生成し、かつ、横ひび割れが発生していた状態のものを示す。
【００２５】
図２より明らかなように、第１のゾーンの水量密度が少ないときに横ひび割れが発生するような状況となっている。これは、急冷却時に表層部の温度が十分低下せず組織制御ができなかったことが原因と考えられる。この時の条件を数式化すると必要水量密度Ｗとして下記の数式２の関係が得られ、上記した数式１と一致している。
【００２６】
【数２】
Ｗ＞３５０／Ｔ
【００２７】
一方、水量を増加したときにはベイナイト組繊となり、粒界部にはフェライトが生成していた。図２中に△印で示してあるのがこの場合の例で、▲印では表面割れが発生していた状態のものを示す。この時の割れのほとんどは地面側のコーナー割れであった。これは水量が多く、或いは、急冷却時間が長く表面温度が低下したまま復熱できなかったときに発生する現象と考えられる。この条件を数式化するとほぼ直線として表せ、下記の数式３の関係が得られる。
【００２８】
【数３】
１１００−２５０×Ｔ＞Ｗ
【００２９】
上記した数式２，３を満足する水量でも２分以上冷却を継続した場合にはベイナイト組織となり粒界部にはフェライトが生成していた。これは冷却時間が長く表面温度が低下したまま復熱できなかったことが原因と考えられる。
【００３０】
これらの結果を基に、割れが発生せず組織的にも良好な結果が得られた条件を数式化した結果、以下の数式４，５が得られた。
【００３１】
【数４】
Ｔ＜２．０
【００３２】
【数５】
１１００−２５０×Ｔ＞Ｗ＞３５０／Ｔ
【００３３】
次に、本発明者らは曲げ部に入る直前の冷却について検討した。垂直部を急冷却のみの１ゾーンとしたときにはベイナイト組織となり地面側のコーナー割れが発生していた。そこで、地面側の割れを防止するため、種々冷却条件を変化させて検討した結果、曲げ部に入るまでの２次冷却を弱め、ある程度復熱させる必要があることを知った。本発明者らは、この知見をもとに少なくとも０．３分間は水量密度を１５０リットル／分・ｍ^２未満とする必要があることを見い出した。
【００３４】
すなわち、本発明に係る鋼の連続鋳造方法は、厚さが９０ｍｍ以上の矩形形状の鋼鋳片を垂直部分の長さが１．５〜５．０ｍを有する垂直曲げ型連続鋳造装置を使用して連続鋳造する方法において、鋳片長辺面の２次冷却に関して鋳片が鋳型を通過後急冷却部分の通過所用時間Ｔ（分）とその間の平均水量密度Ｗ（リットル／分・ｍ^２）の間に上記した数式４，５の関係を満足する条件で鋳片の全幅を２次冷却し、その後曲げ部入り側に到達する直前の少なくとも０．３分間は１５０リットル／分・ｍ^２未満の冷却水量とすることを要旨とするものである。
【００３５】
本発明に係る鋼の連続鋳造方法では、一旦急冷却後鋳片のもつ潜熱により復熱することが必要である。薄肉鋳片では急冷却に伴い凝固が進行してしまい十分に復熱できないので、上記した本発明に係る鋼の連続鋳造方法では、このような問題を回避するために、適用する鋳片は９０ｍｍ以上の厚さを必要としている。
【００３６】
また、本発明に係る鋼の連続鋳造方法で防止しようとする表面疵は鋳片のコーナー部やその近傍に発生するコーナー割れや横ひび割れである。これらの割れは矩形形状を有する鋳片に特有の疵であり矩形断面の鋳片の連続鋳造時に有効である。
【００３７】
ところで、高炭素鋼やマルテンサイト変態する鋼種のように、熱応力に弱い鋼種では弱冷却する必要がある。この時の必要水量は鋼種にもよるが２００リットル／分・ｍ^２未満となる。
【００３８】
４００リットル／分・ｍ² 以上の大水量と２００リットル／分・ｍ² 未満の水量を同じ系列で噴霧しようとすると、水スプレーでは均一度が著しく低下するという問題がある。ここで冷却方式を水と空気の混合するミスト冷却にし、水量を変化するときには対応して空気量を変化すれば大水量時と水量減少時にいずれも均一な冷却が可能となる。このため、上記した本発明に係る鋼の連続鋳造方法に使用する装置は、冷却方式としてミスト冷却を採用することにした。
【００３９】
本発明者らは、種々の冷却水量で２次冷却を行い連続鋳造する過程で短辺側の水量も重要な因子であることを知った。そこで、短辺及び長辺側の水量密度を種々変化して鋳造した。その結果を図３に示すが、短辺側を長辺側の急冷却部より多い水量密度とするとコーナー割れ（図３中の▲印）が発生することが判る。
【００４０】
また、短辺側の水量密度を２００リットル／分・ｍ^２未満に低減すると短辺部分にバルジングが発生し（図３中の■印）、時に割れも発生する。
これらに対して、短辺側の平均水量密度を２００リットル／分・ｍ^２以上で５００リットル／分・ｍ^２以下とし、かつ、長辺側の平均水量密度よりも小さくした場合（図３中の○印）には割れは発生しなかった。
【００４１】
短辺部分のこのような欠陥は圧延時に特に問題とならないことが多いが、これらの欠陥も防止できればより好ましいことは言うまでもない。
この知見をもとに短辺の平均水量密度が２００〜５００リットル／分・ｍ^２で、かつ、長辺側の水量密度より少なくすることが必要であることを見出した。
【００４２】
すなわち、本発明に係る鋼の連続鋳造方法は、上記した本発明に係る鋼の連続鋳造方法において、短辺側の平均水量密度が２００〜５００リットル／分・ｍ² であり、かつ長辺側の平均水量密度より小さくすることを要旨とするものである。
【００４３】
一般に連続鋳造の２次冷却では幅切りと呼ばれる方法を行う場合がある。これはコーナー部分の過冷却を防止するために２次冷却帯のコーナー近傍の水噴霧を停止して操業する方法である。本発明では幅切りを行うことが可能であることは言うまでもないが、その際に水量密度としては幅切り部分の鋳片表面積のことは除外して考える必要がある。さらに、急冷却時にはコーナー近傍まで確実に組織制御するために幅切りを行わない方がよいが、復熱部では確実に復熱するために幅切りしてコーナー部の水量を低減或いは停止することが好ましい。
【００４４】
また、連続鋳造の２次冷却は、通常鋳片の幅方向に複数のノズルを設置して行う。このため、水量分布均一化のための種々の努力にもかかわらず、ノズルの直前部とラップ部分、ロール接触部と噴霧部では水量分布が異なるのが現状である。本発明で規定する平均水量密度とはノズルから噴霧する水量を、対応する鋳片幅、ロール間隔で除した文字通り平均の水量密度のことである。
【００４５】
鋳型直下の第１段目の冷却はモールドスプレーと呼ばれ別系統になっているのが普通である。ここの水量を増加すると鋳型と鋳片の隙間から鋳型内への水の吹き上げが発生する場合があり、水蒸気爆発などの危険性がある。本発明中で垂直部のゾーンを分割する際にモールドスプレーのことは除外している。モールドスプレーの冷却条件に関しては操業上問題ない範囲に制御すればよい。
【００４６】
【実施例】
以下、本発明の効果を確認するために行なった実施例に基づいて説明する。
垂直部長さ２．５ｍ或いは３．０ｍを有する垂直曲げ型連続鋳造機を使用して種々の２次冷却条件で約２７０トンの溶鋼を鋳造し、鋳片表面割れ発生状況を調査した。鋳造した鋼の組成を下記表１に示す。鋳造した鋼は、ＮｂやＮｉを含有し、表面割れが発生しやすい鋼種である。
【００４７】
【表１】

【００４８】
連続鋳造鋳片から横断面の板状試験片を採取し、鏡面研磨した後ナイタルエッチングにより表層部の組織を顕出した。そして、光学顕微鏡で組織を観察した。また、表面割れ発生状況は鋳片表面を約２ｍｍ程度スカーフをかけて除去し、目視観察により調査した。
【００４９】
まず、垂直部長さが２．５ｍの垂直曲げ型連続鋳造機における鋳型出側直後の垂直部分の２次冷却系を改造し、割れ発生を防止できる装置条件を検討した。鋳型長さは０．９ｍであることから２次冷却部は１．６ｍとなり、２ゾーンとする場合には鋳型出側から１．１ｍと０．５ｍに分割した。鋳造速度は１．１ｍ／分を想定している。
【００５０】
実施例及び比較例の条件としてこの部分の噴霧可能水量密度を下記表２に示す。ここで表記されている２次冷却ゾーンから鋳型直下に１段あるモールドスプレーは除外して考えている。さらに各条件で鋳造したときの鋳片表面割れ発生状況を下記表３に示す。
【００５１】
【表２】

【００５２】
【表３】

【００５３】
垂直部が２ゾーンに分割されていても最大水量密度がいずれも３００リットル／分・ｍ^２で１分間の冷却が可能な設備仕様の場合（比較例１）には、種々２次冷却条件を変化させて鋳造しても、コーナーから２００ｍｍ以内の範囲に横ひび割れと呼ばれる粒界割れが鋳片の天面、地面ともに発生した。
【００５４】
また、垂直部分を１ゾーンにし、水量を７００リットル／分・ｍ^２まで増加できるように改造した場合（比較例２）には、天面の割れは防止できたが、地面側のコーナ部分に割れが残存していた。
これらに対し、２ゾーンに分割し第１段の水量を７００リットル／分・ｍ^２以上噴霧可能な構造とした実施例１では、２次冷却水量を適正に配分すれば割れ防止可能となった。
【００５５】
次に、２次冷却水量や鋳造速度などの鋳造条件を各種変化して割れ発生状況を調査した。その際の条件と結果を下記表４及び表５に示す。
【００５６】
【表４】

【００５７】
【表５】

【００５８】
本発明の条件を満足する実施例２及び３では、いずれもフィルム状フェライトが生成せず表面割れも発生していない。一方、第２のゾーンの水量密度を第１のゾーンと同程度にした比較例３では、ベイナイト組織となりγ粒界にはフェライトが生成しており地面側にはコーナー割れが発生していた。
【００５９】
また、第１のゾーンの水量を本発明の条件より減少させた比較例４では、フィルム状フェライトが生成し横ひび割れが発生した。
また、第１のゾーンの水量密度を増加した比較例５、及び、鋳造速度を低下して所要時間を増加した比較例６では、ベイナイト組繊となりγ粒界にはフェライトが生成しており地面側にはコーナー割れが発生していた。
【００６０】
さらに、短辺側の冷却水量について調査した。垂直部長辺面の２次冷却条件や連続鋳造条件は実施例２と同じとし、短辺側の水量のみ変化させた。その条件と結果を表６及び表７に示す。
【００６１】
【表６】

【００６２】
【表７】

【００６３】
短辺側の水量を適正に配分した実施例４では表面疵は問題にならなかった。
一方、短辺側の水量を１００リットル／分・ｍ^２に低下させた比較例７では、短辺面に割れが発生していた。また、短辺側の水量の方が多い比較例８では、コーナー割れが発生した。
【００６４】
このように本発明の連続鋳造方法を適用することにより、鋳型直下で急冷却し鋳片表層部の組織制御による表面割れ防止方法を垂直曲げ型の連続鋳造機にも適用することが可能となり、とくに垂直曲げ型の連続鋳造機の曲げ歪みに起因して鋳片の地面側に発生する表面割れを防止することが可能となる。
【００６５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、鋳型直下で急冷却し鋳片表層部の組織制御による表面割れ防止方法を垂直曲げ型の連続鋳造機にも適用することが可能となり、とくに垂直曲げ型の連続鋳造機の曲げ歪みに起因して鋳片の地面側に発生する表面割れを防止することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】種々の冷却時間と平均水量密度で冷却したときの表面温度を表す図であり、数式１の根拠となる図である。
【図２】垂直曲げ型連続鋳造機を使用して種々の冷却時間と平均水量密度で冷却したときの鋳片組織と表面疵発生状況の結果を表す図であり、数式２，４，５の根拠となる図である。
【図３】長辺側と短辺側の水量密度とその条件における鋳片表面舵発生状況を表す図である。

Claims

厚さが９０ｍｍ以上の矩形形状の鋼鋳片を、垂直部分の長さが１．５〜５．０ｍを有し、鋳型通過後の垂直部の２次冷却系統を、鋳造方向に少なくとも２ゾーンに分割し、鋳型直下の第１のゾーンを急冷却部と、また、前記第１のゾーンに続く第２のゾーンである曲げ部の直前は水量密度の少ない弱冷却部とし、前記第１のゾーンの急冷却部では鋳片表面積及び鋳片通過所要時間Ｔ（分）に対して平均値で水の噴霧能力Ｍ（リットル／分・ｍ ² ）が下記（１）式の関係を満足する流路系統を有するミスト冷却とした垂直曲げ型連続鋳造装置を使用して連続鋳造する方法において、
鋳片長辺面の２次冷却に関して鋳片が鋳型を通過後急冷却部分の通過所用時間Ｔ（分）とその間の平均水量密度Ｗ（リットル／分・ｍ² ）の間に下記（２），（３）式の関係を満足する条件で鋳片の全幅を２次冷却し、その後、曲げ部入り側に到達する直前の少なくとも０．３分間は１５０リットル／分・ｍ² 未満の冷却水量とすると共に、短辺側の平均水量密度が２００〜５００リットル／分・ｍ ² であり、かつ長辺側の平均水量密度より小さくすることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
Ｗ＞３５０／Ｔ …（１）
Ｔ＜２．０ …（２）
１１００−２５０×Ｔ＞Ｗ＞３５０／Ｔ …（３）