JP3742215B2 - Artificial leather base - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、表面平滑性が良好で、厚さ方向に傾斜感を感じる、すなわち天然皮革調の風合いをもつ皮革様シートの製造に、広く利用できる基体を提供するものである。
【０００２】
【従来の技術】
異なる繊維からなる２種類以上のウェブ、シート類を積層して絡合させた交絡体、およびこれらの交絡体に高分子弾性体を含浸、凝固して皮革様シートを製造する方法については以下のような技術が公知である。
特公昭４８−１１９２５号公報には、一表面が他表面とは異なる極細繊維束の立毛で覆われた人工皮革として、２種の異なった繊維ウェブを積層し、ニードルパンチにより絡合した不織布に高分子弾性体を含浸、凝固する方法が記載されている。
特公昭６０−４３４７６号公報には、織布、不織布からなる基布上に０．５デニール(ｄｒ)以下の極細繊維からなるフロックを積層し、フロック側から高圧液体流を噴射して交絡一体化させるスエード調シート状物の製造方法が記載されている。
【０００３】
特公昭６２−７３０９号公報には、メルトブロー法により紡糸された極細繊維のウェブと他の短繊維のウェブとを積層し、高速液体流により絡合させた交絡体に高分子弾性体を充填する方法が記載されている。
特公昭６３−５４８３２号公報には、極細繊維不織布層と、不織布層の間に存在する編織物とからなる構造物の組織間隙にゴム状弾性体が介在させたスエード調人工皮革において、編織物の両側の不織布層は異なる繊維で構成され、編織物の近くでは相互に混合するが表層部においては実質的に繊維の混合がないスエード調人工皮革が記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
特公昭４８−１１９２５号公報の方法は、ニードルパンチの際に、一表面に他表面の繊維が混在してしまうため、あらかじめニードルパンチした２種類のウェブを重ね合わせて再度ニードルパンチすることにより、これを回避しているが、握った際に２層に分かれた感じ（不連続感）があり、連続した傾斜感が得られない。
また、他の方法は、いずれも実質的には表層部での繊維の混合はないものの、そのための高速液体流の調整が難しく、厚さ方向での不連続感があることが否めなかった。厚さ方向での不連続感は、特に表面に銀面層をつけた場合に、バランスの悪さにつながる。
本発明は、表面平滑性が良好で、厚さ方向に傾斜感を感じる、すなわち天然皮革調の風合いをもつ皮革様シートの製造に、広く利用できる基体を提供することを目的とする
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討の結果、０．００１〜０．０００１ｄｒの極細繊維（ａ）を発生する極細繊維発生型繊維からなるウェブ（Ｗａ）と、０．１〜０．００１ｄｒかつ極細繊維（ａ）とのｄｒ比（ｂ）／（ａ）が２以上である極細繊維（ｂ）を発生する極細繊維発生型繊維からなるウェブ（Ｗｂ）とを積層し、積層したウェブを、ウェブ（Ｗａ）面上にはニードルのバーブが突き出ないようにニードルパンチした不織布を使用して得られた人工皮革基体を用いることで、目的とする、表面平滑性が良好で、厚さ方向に傾斜感を感じる、すなわち天然皮革調の風合いをもつ皮革様シートを製造できることを見出した。
【０００６】
さらには、積層したウェブの一部を回収し、必要により極細繊維(ａ)や（ｂ）を発生する極細繊維発生型繊維と混合し、この繊維からウェブ（Ｗｃ）を作製し、ウェブ（Ｗａ）とウェブ（Ｗｂ）との間にウェブ(Ｗｃ)挿入することで、いっそう本発明効果が得られることを見出し、本発明に到達した。
【０００７】
すなわち、本発明は、極細繊維と弾性重合体とからなる人工皮革基体において、該基体の片側の面（Ａ）が実質的に０．００１〜０．０００１ｄｒの極細繊維（ａ）のみで覆われており、反対側の面（Ｂ）が０．１〜０．００１ｄｒかつ極細繊維（ａ）とのｄｒ比（ｂ）／（ａ）が２以上である極細繊維（ｂ）で覆われており、さらに該極細繊維（ａ）が該（Ｂ）面に貫通するが、該極細繊維（ｂ）が該（Ａ）面には貫通していないことを特徴とする人工皮革基体とその製造方法、およびこれを用いた銀付人工皮革に関するものである。
【０００８】
以下本発明を詳細に説明する。
まず、本発明の極細繊維とは、化学的または物理的性質の異なる少なくとも２種類の可紡性ポリマーからなる多成分系繊維を、弾性重合体を含浸させる前または後の適当な段階で少なくとも１種類のポリマーを抽出除去して繊維形態を変えた繊維のことである。この極細繊維を発生させる多成分系繊維が極細繊維発生型繊維であり、その代表例としては海島型繊維が挙げられる。
【０００９】
極細繊維発生型繊維の島成分を構成するポリマーは、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２で代表されるナイロン類、その他の可紡性のポリアミド類、ポリエチレンテレフタレートまたはそれを主体とする共重合体、ポリブチレンテレフタレートまたはそれを主体とする共重合体、脂肪族ポリエステルまたはその共重合体等の可紡性のポリエステル類、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレンなどのポリオレフィン類等の溶融紡糸可能なポリマー類から選ばれた、少なくとも１種類のポリマ―である。また海成分を構成するポリマ―は、島成分と溶剤または分解剤に対する溶解性または分解性を異にし、島成分との親和性の小さいポリマ―であって、かつ紡糸条件下で島成分の溶融粘度より小さい溶融粘度であるか、あるいは表面張力の小さいポリマ―であり、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレンプロピレン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体、スチレンエチレン共重合体、スチレンアクリル共重合体、などのポリマ―から選ばれた少なくとも１種類のポリマ―である。
【００１０】
極細繊維発生型繊維中に占める極細繊維成分の比率は、４０〜８０％が紡糸安定性や経済性の点で好ましい。極細繊維発生型繊維は、従来公知の方法にて、延伸、捲縮、熱固定、カット、開繊などの処理工程を経て繊度２〜１０デニールの繊維とする。
本発明においては、繊度の異なる少なくとも２種類の極細繊維を発生させる極細繊維発生型繊維を使用するが、銀面をつける側の面を構成する極細繊維（ａ）の単繊維繊度は０．００１デニール以下であることが必要であり、さらに好ましい繊度は０．０００５デニール以下である。繊度が０．００１デニールを越えると、銀面をつけた場合に表面の凹凸が目立ちやすくなり、特に釣り込んだ時にその傾向が顕著に現れる。
【００１１】
（ａ）よりも繊維径の太い極細繊維（ｂ）については、目的とする風合いに応じて調整することができるが、繊度が０．１ｄｒを越えると、繊維が太すぎて柔軟な風合いが得られず違和感を生ずるため、０．１ｄｒ以下とすることが好ましい。
また、極細繊維（ａ）と極細繊維（ｂ）とのｄｒ比（ｂ）／（ａ）は２以上であることが必要である。２よりも小さいと、目的とする傾斜感が得られにくい。ｄｒ比が大きくなりすぎても違和感を生ずるため、好ましい範囲は２〜１００、より好ましくは５〜５０である。
【００１２】
次に、極細繊維発生型繊維（ａ）、（ｂ）は、それぞれカードで解繊し、ウェバーを通してランダムウェブまはクロスラップウェブ（Ｗａ）、（Ｗｂ）を形成し、所望の重さ、厚さに積層する。
積層する際の（Ｗａ）、（Ｗｂ）の比率は、最終製品の用途に応じて任意に選択することができるが、好ましい範囲は、製品における繊維重量比率として２０／８０〜８０／２０の範囲内である。この範囲を外れると、一方に偏りすぎて傾斜感が得られにくくなる。
【００１３】
ここで、さらに好ましくは、積層したウェブの一部を回収し、必要により(例えば回収量が極めて少ない場合)この回収した繊維に極細繊維(ａ)や（ｂ）を発生する極細繊維発生型繊維と混合して、ウェブ（Ｗｃ）とし、このウェブをウェブ（Ｗａ）とウェブ（Ｗｂ）との間に挿入することである。具体的には、積層したウェブをニードルパンチ前に、その端部を所定の割合で連続的にカットし、これを回収して極細繊維（ｂ）を発生する極細繊維発生型繊維あるいは極細繊維(ａ)を発生する極細繊維発生型繊維またはこれらの混合物と混合して再度ウェバーを通す。これにより、極細繊維（ａ）、（ｂ）の混在比率の変化がなめらかになり、基体を握った時の風合い（一体感）がより一層向上する。
【００１４】
ウェブ(Ｗｃ)の量としては、ウェブ(Ｗａ)とウェブ(Ｗｂ)の合計重量に対して５〜５０％の範囲である。またウェブ(Ｗｃ)を構成する全繊維中に占める回収繊維と新たに添加する極細繊維(ａ)または(ｂ)を発生する極細繊維発生型繊維の重量比率としては５／９５〜９５／５の範囲内である。もちろん、繊維(ｂ)や(ａ)を発生する極細繊維発生型繊維のかわりに繊維(ａ)と繊維(ｂ)との中間的な細さの極細繊維が得られる極細繊維発生型繊維を混合してもよいし、場合によっては添加しなくてもよい。
【００１５】
続いて、積層したウェブをニードルパンチにより絡合させるが、本発明においては、ウェブ（Ｗａ）面上にはニードルのバーブが突き出ないようにニードルパンチする。すなわち、（Ｗａ）面からニードルパンチする時は、使用するニードルの第一バーブが（Ｗｂ）面を突き出るように、逆に、（Ｗｂ）面からニードルパンチする時は、使用するニードルの第一バーブが（Ｗａ）面を突き出ないように、ウェブ内で止まるように突き刺し深さを設定する。ウェブ（Ｗａ）面上にバーブが突き出てしまうと、極細繊維（ａ）からなる表面に太い極細繊維（ｂ）が混在してしまうため、最終的に銀付人工皮革まで仕上げた際の表面平滑性の低下につながる。
【００１６】
ニードルパンチのパンチ数は、使用針の形状やウェブの厚みで異なるが、一般的に２００〜２５００パンチ／ｃｍ ２ の範囲で設定される。ニードルパンチ条件が強すぎる場合には、繊維の絡合効果よりもむしろ繊維の切断が増加することになり、引裂強力等の物性の低下を招くことになる。また、ニードルパンチ条件が弱すぎる場合には、剥離強力等の物性低下と、立毛繊維不足による外観不良のものとなる。
【００１７】
なお、最終製品の厚さによっては、基体を厚さ方向に２分割して使用する方法が従来行われているが、この場合には、ウェブの積層を、（Ｗａ）−（Ｗｂ）−（Ｗａ）というようにサンドイッチ方式にすれば対応できる。
【００１８】
ついで、絡合不織布を厚さ方向にプレスして不織布の平滑性を向上させる。プレスの方法は、２本の加熱ロール間を通す方法、予熱状態にした不織布を冷却ロール間に通す方法等の従来公知の方法が利用できる。またここで、極細繊維（ａ）のヤング率を極細繊維（ｂ）のヤング率よりも小さくしておけば、プレスにより、見かけ上ウェブ（Ｗａ）側の比重が上がるため、繊維径のみでなく見かけ比重の傾斜感を付与することが可能であり、より天然皮革調の風合いにつながり好ましい。
【００１９】
次に、絡合不織布に高分子弾性体を含浸するが、高分子弾性体としては、従来から皮革様シートの製造に使用されている樹脂であり、ポリウレタン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、ポリアクリル酸系樹脂、ポリアミノ酸系樹脂、シリコン系樹脂やこれらの樹脂の混合物が挙げられ、これらの樹脂はもちろん共重合体であってもよい。これらは、水系エマルジョン、または有機溶剤溶液として前記繊維質に含浸した後、凝固されて繊維質と高分子弾性体とからなる基体とされる。
【００２０】
繊維質に含浸するポリウレタンとしては、従来公知のものはすべて適用することができる。たとえば、平均分子量５００〜３０００のポリエステルジオ―ル、ポリエ―テルジオ―ル、ポリカ―ボネ―トジオ―ルなどから選ばれた少なくとも１種類のポリマ―ジオ―ルと、４，４' −ジフェニルメタンジイソシアネ―ト、イソホロジイソシアネ―ト、ヘキサメチレンジイソシアネ―トなどの、芳香族系、脂環族系、脂肪族系のジイソシアネ―トなどから選ばれた少なくとも１種のジイソシアネ―トと、２個以上の活性水素原子を有する、少なくとも１種の低分子化合物で分子量３００以下の化合物、たとえば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール等のジオール類、エチレンジアミン、イソホロンジアミン、ピペラジン、フェニレンジアミン等のジアミン類、アジピン酸ヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジド等のヒドラジド類から選ばれた少なくとも１種類とを、所定のモル比で反応させて得たポリウレタンである。ポリウレタンは必要に応じて、合成ゴム、ポリエステルエラストマ―などの重合体を添加した重合体組成物としてもよい。
【００２１】
これらの樹脂は溶液または分散液あるいは溶液と分散液の混合物の形で使用され、凝固調節剤、発泡剤、その他の処理剤、柔軟剤、難燃剤等が添加されていてもよい。樹脂を繊維集合体に含浸させる方法としては、樹脂液を繊維集合体に浸漬法、塗布法、押込法等により、含浸させた後、湿式法、乾式法またはこれら両方の方法を併用することにより樹脂を多孔質または非多孔質に凝固させる方法が挙げられる。
【００２２】
重合体を含浸、凝固した繊維質基体は、極細繊維および重合体の非溶剤であり、
かつ極細繊維発生型繊維の海成分の溶剤または分解剤で処理することにより、極細繊維発生型繊維を極細繊維束とする。
【００２３】
繊維質基材の厚みは、用途に応じて任意に選択でき、特に限定されるものではないが、好ましくは０．３ｍｍ〜３ｍｍ、特に好ましくは０．５ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲である。
また、繊維質基材を構成する繊維と高分子弾性体との量比としては、重量比で８０：２０〜４０：６０の範囲が好ましい。この範囲を外れると、繊維と弾性重合体とのバランスが悪くなり、製品の腰がなくなったり、ふくらみ感が得られなくなったりする。
【００２４】
以上のようにして本発明の人工皮革基体は製造されるが、この基体は銀付人工皮革の製造に広く使用することができる。この場合に積層する面は極細繊維(ａ)の方の面であり、また積層する樹脂としては、ポリエステル系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリカーボネート系ポリウレタン、およびこれらの混合系、シリコン変性ポリウレタン等の変性ポリウレタン樹脂など、公知の樹脂が用いられ、用途に応じて選択することができる。また、必要に応じて、酸化防止剤等の添加剤や、他の着色剤、顔料を本発明の目的を大きく損なわない範囲で添加してもよい。樹脂の１００％モジュラスも用途に応じて選択すればよいが、風合い、表面感の点から、３０〜１００ｋｇ／ｃｍ ２ の範囲が好ましい。また、樹脂層の厚さは、樹脂の１００％モジュラスにもよるが、１０μ〜５０μの範囲が天然皮革調の風合いを得る点で好ましい。５０μを越えると全体の風合いがかたく感じ、１０μより薄くなると表面物性が低下するため好ましくないが、用途によってはこの限りではない。
【００２５】
積層の方法は、ナイフコート、グラビアコート等によるコーティング法、離型紙上に樹脂を塗布し、基体と接着、乾燥した後、離型紙を剥離する方法、溶融した樹脂を基体上に塗布し、冷却固化させる方法など、従来公知の方法が用いられる。また、積層に先だって、着色、風合いを改良するためのバフィング、リラックス処理等、基体に前処理を施すことは可能である。
【００２６】
【実施例】
次に本発明を具体的に実施例で説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の部及び％は断わりのない限り重量に関するものである。
また、極細繊維のデニールの測定は下記の方法で算出した。
繊維デニール＝Ｄ×（Ｒ／２）2×９×１０5
但しＲは、極細繊維束中の極細繊維の平均直径（ｃｍ）（基体断面を走査型電子顕微鏡で撮影し、無作為に１０本の極細繊維束を選び出し、各極細繊維束断面中の極細繊維から任意の極細繊維を万遍なく繊維束断面から２０本選び出し、その直径を測定し、得られる平均値）であり、Ｄは、極細繊維の比重である。
【００２７】
実施例１
海成分としてポリエチレン５０重量部および島成分として６−ナイロン５０重量部を同一溶融系で溶融紡糸して、平均島本数約４０００本、単繊維繊度１０デニールの極細繊維発生型繊維（ａ）を製造した。この複合繊維を３．０倍に延伸し、捲縮を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパーウェバーで目付２５０ｇ／ｍ2のウェブ（Ｗａ１）とした。別途、海成分としてポリエチレン５０部と、島成分として６−ナイロン５０部を同一溶融系で溶融紡糸して、島本数４００本、単繊維繊度１０デニールの極細繊維発生型繊維（ｂ）を製造し、３．０倍に延伸し、捲縮を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパーウェバーで目付３００ｇ／ｍ2のウェブ（Ｗｂ１）とした。次に、ウェブ（Ｗａ１）とウェブ（Ｗｂ１）とを上下に重ね合わせ、ニードルパンチにより目付約５５０ｇ／ｍ2の繊維絡合不織布とした。ニードルは、第一バーブが先端から５ｍｍの位置にあるものを用い、ウェブ（Ｗａ１）面からは突き刺し深さ８ｍｍで、ウェブ（Ｗｂ１）面からは突き刺し深さ４．５ｍｍで各６００パンチ、合計１２００パンチ処理した。続いて、この不織布を１２０℃の乾燥機内で加熱し、ポリエチレンが軟化した状態で２本のロールでプレスして、厚さを１．６ｍｍに調整した。
【００２８】
この不織布に、ポリエステル系ポリウレタンを主体とするポリウレタン組成物１２重量部とジメチルホルムアミド８８重量部よりなる溶液を含浸し、凝固、水洗後、複合繊維中のポリエチレンを抽出除去して、６−ナイロン極細繊維束状繊維とポリウレタンとからなる厚さ１．０ｍｍの繊維質基体を得た。
この基体のうち極細繊維（ｂ）を主体としてなる面をバフィングして、厚さ０．７ｍｍに厚み合わせを行なった後、極細繊維（ａ）からなる面をエメリーバフ機で処理して極細繊維立毛面を形成し、さらに熱水中でリラックス処理を施した。
続いて、乾燥した基体の極細繊維（ａ）からなる面に、ポリカーボネートジオール、ポリテトラメチレングリコール、ポリエチレングリコール、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートから重合して得られたポリウレタンを主体とするポリウレタンに、カーボンブラックを加えて黒色に調色したポリウレタン組成物溶液を、離型紙上に塗布、乾燥して厚さ２０ミクロンの皮膜を得た。そして、その上に、接着層として２液型ポリウレタン、ポリシソシアネート硬化剤、アミン系触媒、溶剤からなる混合液を塗布、乾燥し、乾燥直後の粘着性を有する状態で該繊維質基体にプレスして貼り合わせた。その後６０℃で４８時間放置してから離型紙を剥がして銀付人工皮革とした。
【００２９】
実施例２
海成分としてポリエチレン５０重量部および島成分として６−ナイロン５０重量部を同一溶融系で溶融紡糸して、平均島本数約４０００本、単繊維繊度１０デニールの極細繊維発生型繊維を製造した。この複合繊維を３．０倍に延伸し、捲縮を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパーウェバーで目付２５０ｇ／ｍ2のウェブ（Ｗａ１）とした。別途、海成分としてポリエチレン５０重量部および島成分として６−ナイロン５０重量部を同一溶融系で溶融紡糸して、平均島本数約４００本、単繊維繊度１０デニールの極細繊維発生型繊維を製造した。この複合繊維を３．０倍に延伸し、捲縮を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパーウェバーで目付４００ｇ／ｍ2のウェブ（Ｗｂ２）とした。次に、ウェブ（Ｗａ１）、ウェブ（Ｗｂ２）、ウェブ（Ｗａ１）の順に３層に重ね合わせ、ニードルパンチにより、目付約９００ｇ／ｍ2の繊維絡合不織布とした。ニードルは、第一バーブが先端から５ｍｍの位置にあるものを用い、積層体の両面から突き刺し深さ４．５ｍｍで各６００パンチ、合計１２００パンチ処理した。続いて、この不織布を１２０℃の乾燥機内で加熱し、ポリエチレンが軟化した状態で２本のロールでプレスして、厚さを２．６ｍｍに調整した。
【００３０】
この不織布に、ポリエステル系ポリウレタンを主体とするポリウレタン組成物１２重量部とジメチルホルムアミド８８重量部よりなる溶液を含浸し、凝固、水洗後、複合繊維中のポリエチレンを抽出除去して、６−ナイロン極細繊維束状繊維とポリウレタンとからなる厚さ１．６ｍｍの繊維質基体を得た。
この基体をスライスして厚さ方向で２分割し、極細繊維（ｂ）を主体としてなる面（スライス面）をバフィングして、厚さ０．７ｍｍに厚み合わせを行なった後、極細繊維（ａ）からなる面をエメリーバフ機で処理して極細繊維立毛面を形成し、さらに熱水中でリラックス処理を施した。
以下、実施例１と同様に処理して銀付人工皮革シートとした。
【００３１】
実施例３
海成分としてポリエチレン５０重量部および島成分として６−ナイロン５０重量部を同一溶融系で溶融紡糸して、平均島本数約４０００本、単繊維繊度１０デニールの極細繊維発生型繊維（ａ）を製造した。この複合繊維を３．０倍に延伸し、捲縮を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパーウェバーで目付２５０ｇ／ｍ2のウェブ（Ｗａ１）とした。別途、海成分としてポリエチレン５０部と、島成分として６−ナイロン５０部を同一溶融系で溶融紡糸して、平均島本数４００本、単繊維繊度１０デニールの極細繊維発生型繊維（ｂ）を製造し、３．０倍に延伸し、捲縮を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパーウェバーで目付３００ｇ／ｍ2のウェブ（Ｗｂ３）とした。この際、ウェブ（Ｗｂ３）の製造には２台のカードを用い、目付１５０ｇ／ｍ2のウェブ２枚を重ねるようにした。次に、この積層ウェブを、ニードルパンチ前でカッターを用いて、全体の巾の１０％ずつ両端部を連続的にカットし、回収した。この回収ウェブを極細繊維（ｂ）と５０／５０の比率になるように供給量を調節しながら、ウェブ（Ｗｂ３）の製造に使用した２台のカードのうちの１台に再投入し、回収を繰り返しながら目付１５０ｇ／ｍ2のウェブ（Ｗｃ）とした。ウェブ（Ｗｃ）はウェブ（Ｗａ１）とウェブ（Ｗｂ３）の間に入るように積層し、以降は実施例１と同様に処理して、銀付人工皮革とした。
【００３２】
比較例１
海成分としてポリエチレン３５部と、島成分として６−ナイロン６５部を別の系で溶融して紡糸口金部で繊維形状を規定して紡糸する方法により、島本数５０本、単繊維繊度１０デニールの極細繊維発生型繊維を製造し海成分としてポリエチレン５０重量部および島成分として６−ナイロン５０重量部を同一溶融系で溶融紡糸して、単繊維繊度１０デニールの極細繊維発生型繊維を製造した。この複合繊維を３．０倍に延伸し、捲縮を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断した。この繊維の断面を走査型電子顕微鏡で撮影し、極細繊維の繊度を計算したところ、約０．０５デニールであった。カードで解繊した後クロスラッパーウェバーで目付２５０ｇ／ｍ2のウェブ（Ｗａ２）とした。別途、海成分としてポリエチレン３５部と、島成分として６−ナイロン６５部を別の系で溶融して紡糸口金部で繊維形状を規定して紡糸する方法により、島本数１５本、単繊維繊度１０デニールの極細繊維発生型繊維を製造した。この複合繊維を３．０倍に延伸し、捲縮を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパーウェバーで目付３００ｇ／ｍ2のウェブ（Ｗｂ４）とした。この後、実施例１と同様に処理し、厚さ１．２ｍｍの繊維質基体を得た。厚さが実施例１と異なるのは、繊維のヤング率が高く、極細繊維発生型繊維を極細繊維に変換する工程での厚さ保持率が大きかったためである。
以降、実施例１と同様にして銀付人工皮革シートとした。
【００３３】
比較例２
実施例１において、ニードルパンチをウェブ（Ｗａ）面、（Ｗｂ）面両側からとも突き刺し深さ８ｍｍで処理する以外は、実施例１と同様にして銀付人工皮革シートとした。
【００３４】
比較例３
海成分としてポリエチレン５０重量部および島成分として６−ナイロン５０重量部を同一溶融系で溶融紡糸して、平均島本数約４０００本、単繊維繊度１０デニールの極細繊維発生型繊維を製造した。この複合繊維を３．０倍に延伸し、捲縮を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパーウェバーで目付５５０ｇ／ｍ2のウェブ（Ｗａ３）とした。
この後、実施例１と同様に処理し、厚さ１．０ｍｍの繊維質基体を得た。なお、ニードルパンチは実施例との比較のため、片面からは突き刺し深さ８ｍｍで、反対面からは突き刺し深さ４．５ｍｍで各６００パンチ、合計１２００パンチ処理した。以降、実施例１と同様にして銀付人工皮革シートとした。
【００３５】
比較例４
海成分としてポリエチレン３５部と、島成分として６−ナイロン６５部を別の系で溶融して紡糸口金部で繊維形状を規定して紡糸する方法により、島本数５０本、単繊維繊度１０デニールの極細繊維発生型繊維を製造し海成分としてポリエチレン５０重量部および島成分として６−ナイロン５０重量部を同一溶融系で溶融紡糸して、単繊維繊度１０デニールの極細繊維発生型繊維を製造した。この複合繊維を３．０倍に延伸し、捲縮を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断した。この繊維の断面を走査型電子顕微鏡で撮影し、極細繊維の繊度を計算したところ、約０．０５デニールであった。カードで解繊した後クロスラッパーウェバーで目付５５０ｇ／ｍ2のウェブ（Ｗａ４）とした。
この後、比較例３と同様に処理し、厚さ１．２ｍｍの繊維質基体を得た。以降、実施例１と同様にして銀付人工皮革シートとした。
【００３６】
比較例５
海成分としてポリエチレン５０重量部および島成分として６−ナイロン５０重量部を同一溶融系で溶融紡糸して、平均島本数約４０００本、単繊維繊度１０デニールの極細繊維発生型繊維（ａ）を製造した。この複合繊維を３．０倍に延伸し、捲縮を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパーウェバーで目付２５０ｇ／ｍ2のウェブ（Ｗａ１）とした。別途、海成分としてポリエチレン５０部と、島成分として６−ナイロン５０部を同一溶融系で溶融紡糸して、島本数２５００本、単繊維繊度１０デニールの極細繊維発生型繊維（ｂ）を製造し、３．０倍に延伸し、捲縮を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパーウェバーで目付３００ｇ／ｍ2のウェブ（Ｗｂ５）とした。次に、ウェブ（Ｗａ１）とウェブ（Ｗｂ５）とを上下に重ね合わせ、以降は実施例１と同様に処理して、銀付人工皮革シートとした。
【００３７】
実施例１〜３、比較例１〜５の評価結果を表１に示す。判定は下記の方法で行った。
［表面の平滑感］
任意に選出した２０人のパネラーによる評価結果
５：釣り込んだ時も平滑感良好
４：釣り込んだ時にやや凹凸あるが、平布では良好
３：釣り込んだ時に凹凸目立つ
２：平布状態でやや凹凸あり
１：平布状態で凹凸が目立つ
【００３８】
［風合い］
任意に選出した２０人のパネラーによる評価結果
５：充実感、傾斜感とも良好で天然皮革並み
４：５と比べるとやや傾斜感に欠けるが良好
３：充実感はあるが傾斜感不十分
２：充実感はあるが傾斜感なし
１：充実感なく、天然皮革とはかけはなれている
【００３９】
【表１】
【発明の効果】
以上のように、０．００１〜０．０００１デニールの極細繊維（ａ）を発生する極細繊維発生型繊維からなるウェブ（Ｗａ）と、０．１〜０．００１デニールかつ極細繊維（ａ）とのデニール比（ｂ）／（ａ）が２以上である極細繊維（ｂ）を発生する極細繊維発生型繊維からなるウェブ（Ｗｂ）とを積層し、積層したウェブを、ウェブ（Ｗａ）面上にはニードルのバーブが突き出ないようにニードルパンチすることにより、さらには、積層したウェブの一部を回収し、極細繊維（ｂ）を発生する極細繊維発生型繊維と混合してウェブ（Ｗｃ）とし、ウェブ（Ｗａ）とウェブ（Ｗｂ）との間に挿入することにより、表面平滑性が良好で、厚さ方向に傾斜感を感じる、すなわち天然皮革調の風合いをもつ皮革様シートを製造することができる。[0001]
[Industrial application fields]
The present invention provides a substrate that can be widely used for the production of a leather-like sheet having good surface smoothness and a sense of inclination in the thickness direction, that is, having a natural leather-like texture.
[0002]
[Prior art]
Two or more types of webs made of different fibers, entangled bodies in which sheets are laminated and entangled, and a method for producing a leather-like sheet by impregnating and solidifying these entangled bodies with a polymer elastic body are as follows. Such techniques are known.
Japanese Patent Publication No. 48-11925 discloses a nonwoven fabric in which two different fiber webs are laminated and entangled with a needle punch as an artificial leather covered with napped fibers of one ultrafine fiber bundle different from the other surface. A method of impregnating and solidifying a polymer elastic body is described.
In Japanese Patent Publication No. 60-43476, a flock made of ultrafine fibers of 0.5 denier (dr) or less is laminated on a base fabric made of woven fabric or non-woven fabric, and a high-pressure liquid flow is jetted from the flock side so as to be entangled. A process for producing a suede-like sheet is described.
[0003]
In Japanese Patent Publication No. 62-7309, a web of ultrafine fibers spun by a melt blow method and another short fiber web are laminated, and an entangled body entangled by a high-speed liquid flow is filled with a polymer elastic body. A method is described.
Japanese Patent Publication No. 63-54832 discloses a knitted fabric in a suede-like artificial leather in which a rubber-like elastic body is interposed in a structure gap of a structure composed of an ultrafine fiber nonwoven fabric layer and a knitted fabric existing between the nonwoven fabric layers. The non-woven fabric layers on both sides of the fabric are composed of different fibers, and a suede-like artificial leather is described in which the fibers are mixed with each other in the vicinity of the knitted fabric, but substantially free of fibers in the surface layer portion.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In the method of Japanese Patent Publication No. 48-11925, since fibers on the other surface are mixed on one surface during needle punching, two types of webs previously needle punched are overlapped and then needle punched again. Although this is avoided, there is a feeling of being divided into two layers (discontinuity) when grasped, and a continuous tilt feeling cannot be obtained.
In addition, in all other methods, although there is substantially no mixing of fibers at the surface layer portion, it is difficult to adjust the high-speed liquid flow therefor, and it cannot be denied that there is a discontinuity in the thickness direction. Discontinuity in the thickness direction leads to poor balance, particularly when a silver layer is applied to the surface.
An object of the present invention is to provide a substrate that can be widely used for the production of a leather-like sheet having good surface smoothness and a sense of inclination in the thickness direction, that is, having a natural leather-like texture.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to achieve the above object, the present inventors have made a web (Wa) made of ultrafine fiber generating fibers that generate 0.001 to 0.0001 dr of ultrafine fibers (a); 0.001 dr and a web (Wb) made of an ultrafine fiber generating fiber that generates an ultrafine fiber (b) having a dr ratio (b) / (a) of 2 or more to the ultrafine fiber (a) is laminated. By using an artificial leather substrate obtained by using a non-woven fabric that is needle punched so that the barb of the needle does not protrude on the web (Wa) surface, the desired surface smoothness is good, It was found that a leather-like sheet having a sense of inclination in the thickness direction, that is, having a natural leather-like texture can be produced.
[0006]
Further, a part of the laminated web is collected and mixed with an ultrafine fiber generating fiber that generates ultrafine fibers (a) and (b) if necessary, and a web (Wc) is produced from the fibers. ) And the web (Wb), it was found that the effect of the present invention can be obtained by inserting the web (Wc), and the present invention has been achieved.
[0007]
That is, according to the present invention, an artificial leather base composed of ultrafine fibers and an elastic polymer is covered only with ultrafine fibers (a) whose one side surface (A) is substantially 0.001 to 0.0001 dr. The opposite surface (B) is covered with an ultrafine fiber (b) having a dr ratio (b) / (a) of 2 or more with 0.1 to 0.001 dr and the ultrafine fiber (a). Further, the ultrafine fiber (a) penetrates the surface (B), but the ultrafine fiber (b)AThe present invention relates to an artificial leather base that does not penetrate the surface, a method for producing the same, and an artificial leather with silver using the same.
[0008]
The present invention will be described in detail below.
First, the ultrafine fiber of the present invention means that at least one multicomponent fiber composed of at least two kinds of spinnable polymers having different chemical or physical properties is used at an appropriate stage before or after impregnation with the elastic polymer. It is a fiber whose shape has been changed by extracting and removing different types of polymers. The multicomponent fiber that generates the ultrafine fiber is an ultrafine fiber-generating fiber, and a typical example thereof is a sea-island fiber.
[0009]
The polymer constituting the island component of the ultrafine fiber-generating fiber is, for example, nylon 6, nylon 66, nylon 610, nylon typified by nylon 12, other spinnable polyamides, polyethylene terephthalate or the main component thereof. Copolymer, polybutylene terephthalate or its main copolymer, aliphatic polyesters or spinnable polyesters such as copolymers thereof, and polyolefins such as polyethylene, polypropylene and polybutylene can be melt-spun. At least one polymer selected from polymers. The polymer that constitutes the sea component is a polymer that has different solubility or decomposability to the island component and the solvent or decomposing agent and has a low affinity with the island component, and melts the island component under spinning conditions. Polymers with a melt viscosity less than the viscosity or a low surface tension, such as polyethylene, polypropylene, polystyrene, ethylene propylene copolymer, ethylene vinyl acetate copolymer, styrene ethylene copolymer, styrene acrylic copolymer At least one polymer selected from polymers such as coalescence.
[0010]
The proportion of the ultrafine fiber component in the ultrafine fiber generating fiber is preferably 40 to 80% from the viewpoint of spinning stability and economy. The ultrafine fiber-generating fiber is made into a fiber having a fineness of 2 to 10 denier by a conventionally known method through processing steps such as stretching, crimping, heat setting, cutting, and opening.
In the present invention, an ultrafine fiber generating fiber that generates at least two types of ultrafine fibers having different finenesses is used. The single fiber fineness of the ultrafine fibers (a) constituting the surface on which the silver surface is applied is 0.001. It is necessary to be denier or less, and a more preferable fineness is 0.0005 denier or less. When the fineness exceeds 0.001 denier, unevenness on the surface becomes conspicuous when a silver surface is applied, and the tendency is particularly prominent when it is caught.
[0011]
The ultrafine fiber (b) having a larger fiber diameter than (a) can be adjusted according to the desired texture, but if the fineness exceeds 0.1 dr, the fiber is too thick and a flexible texture is obtained. In order not to give a sense of incongruity, it is preferable to be 0.1 dr or less.
The dr ratio (b) / (a) between the ultrafine fiber (a) and the ultrafine fiber (b) needs to be 2 or more. If it is smaller than 2, it is difficult to obtain the desired tilt feeling. Since a sense of incongruity is produced even if the dr ratio becomes too large, the preferred range is 2 to 100, more preferably 5 to 50.
[0012]
Next, the ultrafine fiber-generating fibers (a) and (b) are each defibrated with a card, and a random web or a cross-wrap web (Wa) and (Wb) are formed through a webber, and a desired weight and thickness are formed. Laminate.
The ratio of (Wa) and (Wb) at the time of lamination can be arbitrarily selected according to the use of the final product, but a preferable range is a range of 20/80 to 80/20 as a fiber weight ratio in the product. Is within. If it is out of this range, it will be too biased in one direction and it will be difficult to obtain a sense of tilt.
[0013]
Here, more preferably, a part of the laminated web is collected, and if necessary (for example, when the amount to be collected is very small), an ultrafine fiber generating fiber that generates ultrafine fibers (a) and (b) in the collected fibers. To the web (Wc), and this web is inserted between the web (Wa) and the web (Wb). Specifically, before needle punching, the laminated web is continuously cut at a predetermined ratio at its end, and this is collected to generate ultrafine fibers (b) or ultrafine fibers (extrafine fibers ( Mix with ultrafine fiber-generating fibers that generate a) or a mixture thereof and pass through the weber again. Thereby, the change in the mixing ratio of the ultrafine fibers (a) and (b) becomes smooth, and the texture (sense of unity) when holding the substrate is further improved.
[0014]
The amount of the web (Wc) is in the range of 5 to 50% with respect to the total weight of the web (Wa) and the web (Wb). Further, the weight ratio of the recovered fiber occupying in all the fibers constituting the web (Wc) and the ultrafine fiber (a) or (b) to be newly added is 5/95 to 95/5. Within range. Of course, in place of the ultrafine fiber generating fiber that generates the fibers (b) and (a), an ultrafine fiber generating fiber that can obtain an ultrafine fiber having an intermediate fineness between the fibers (a) and (b) is mixed. However, it may not be added depending on circumstances.
[0015]
Subsequently, the laminated webs are entangled by needle punching. In the present invention, needle punching is performed so that the barbs of the needles do not protrude on the web (Wa) surface. That is, when needle punching from the (Wa) surface, the first barb of the needle used protrudes from the (Wb) surface. Conversely, when needle punching from the (Wb) surface, the first needle of the needle used The piercing depth is set so that the barb does not protrude from the (Wa) surface so that it stops in the web. If barbs protrude on the surface of the web (Wa), the surface of the ultrafine fibers (a) will be mixed with the thick ultrafine fibers (b). It leads to a decline in sex.
[0016]
The number of needle punches varies depending on the shape of the needle used and the thickness of the web, but is generally 200 to 2500 punches / cm. 2 It is set in the range. If the needle punching condition is too strong, the fiber cutting rather than the fiber entanglement effect will increase, leading to a decrease in physical properties such as tearing strength. Moreover, when needle punch conditions are too weak, it will be a thing with the external appearance defect by physical property fall, such as peeling strength, and lack of napped fiber.
[0017]
Depending on the thickness of the final product, a method of dividing the substrate into two in the thickness direction is conventionally used. In this case, the web is laminated by (Wa)-(Wb)-( A sandwich method such as (Wa) can be used.
[0018]
Next, the entangled nonwoven fabric is pressed in the thickness direction to improve the smoothness of the nonwoven fabric. As the pressing method, a conventionally known method such as a method of passing between two heating rolls or a method of passing a preheated nonwoven fabric between cooling rolls can be used. Here, if the Young's modulus of the ultrafine fiber (a) is made smaller than the Young's modulus of the ultrafine fiber (b), the specific gravity on the web (Wa) side is increased by pressing, so that not only the fiber diameter It is possible to impart a gradient of apparent specific gravity, which leads to a more natural leather-like texture.
[0019]
Next, the entangled nonwoven fabric is impregnated with a polymer elastic body. The polymer elastic body is a resin conventionally used for the production of leather-like sheets, such as polyurethane resin, polyvinyl chloride resin, polyvinyl chloride. Examples include butyral resins, polyacrylic acid resins, polyamino acid resins, silicon resins, and mixtures of these resins. Of course, these resins may be copolymers. These are impregnated into the fiber as an aqueous emulsion or an organic solvent solution, and then solidified to form a substrate composed of the fiber and a polymer elastic body.
[0020]
Any conventionally known polyurethane can be used as the polyurethane impregnated into the fiber. For example, at least one polymer diol selected from polyester diol, polyether diol, polycarbonate diol and the like having an average molecular weight of 500 to 3000, and 4,4′-diphenylmethane diisocyanate At least one diisocyanate selected from aromatic, alicyclic and aliphatic diisocyanates such as neat, isophorodiisocyanate and hexamethylene diisocyanate And at least one low molecular weight compound having two or more active hydrogen atoms and a molecular weight of 300 or less, such as diols such as ethylene glycol, propylene glycol, butanediol, and 3-methyl-1,5-pentanediol Diamines such as ethylenediamine, isophoronediamine, piperazine, phenylenediamine, adipine Hydrazide and at least one member selected from hydrazides such as isophthalic acid dihydrazide, a polyurethane obtained by reacting at a predetermined molar ratio. Polyurethane may be a polymer composition to which a polymer such as synthetic rubber or polyester elastomer is added as necessary.
[0021]
These resins are used in the form of a solution or a dispersion or a mixture of a solution and a dispersion, and a coagulation regulator, a foaming agent, other treatment agents, a softening agent, a flame retardant, and the like may be added thereto. As a method of impregnating a fiber assembly with a resin, a resin solution is impregnated into a fiber assembly by a dipping method, a coating method, an indentation method, etc., and then a wet method, a dry method or a combination of both methods are used. The method of coagulating resin into porous or non-porous is mentioned.
[0022]
The fibrous base material impregnated and solidified with the polymer is a non-solvent of ultrafine fibers and polymer,
And the ultrafine fiber generation type fiber is made into an ultrafine fiber bundle by treating with a sea component solvent or a decomposing agent of the ultrafine fiber generation type fiber.
[0023]
The thickness of the fibrous base material can be arbitrarily selected according to the use and is not particularly limited, but is preferably in the range of 0.3 mm to 3 mm, particularly preferably 0.5 mm to 2.0 mm.
Moreover, as a quantity ratio of the fiber which comprises a fibrous base material, and a polymeric elastic body, the range of 80: 20-40: 60 is preferable by weight ratio. If it is out of this range, the balance between the fiber and the elastic polymer is deteriorated, and the product is lost or the bulging feeling cannot be obtained.
[0024]
As described above, the artificial leather substrate of the present invention is manufactured, and this substrate can be widely used for manufacturing silver-added artificial leather. In this case, the surface to be laminated is the surface of the ultrafine fibers (a), and as the resin to be laminated, polyester-based polyurethane, polyether-based polyurethane, polycarbonate-based polyurethane, and a mixed system thereof, silicon-modified polyurethane, etc. Known resins such as modified polyurethane resins are used, and can be selected according to the application. Moreover, you may add additives, such as antioxidant, another colorant, and a pigment in the range which does not impair the objective of this invention as needed. The 100% modulus of the resin may be selected according to the application, but from the viewpoint of texture and surface feeling, 30-100 kg / cm 2 The range of is preferable. Moreover, although the thickness of the resin layer depends on the 100% modulus of the resin, the range of 10 μ to 50 μ is preferable in terms of obtaining a natural leather-like texture. If the thickness exceeds 50 μm, the overall texture feels hard, and if it is thinner than 10 μm, the physical properties of the surface deteriorate, which is not preferable.
[0025]
The lamination method is a coating method using knife coating, gravure coating, etc., a method in which a resin is applied onto a release paper, adhered to the substrate and dried, and then the release paper is peeled off. A molten resin is applied onto the substrate and cooled. A conventionally known method such as a solidifying method is used. Prior to lamination, it is possible to pre-treat the substrate, such as coloring, buffing to improve the texture, relaxation treatment, and the like.
[0026]
【Example】
EXAMPLES Next, although an Example demonstrates this invention concretely, this invention is not limited to these Examples. In addition, unless otherwise indicated, the part and% in an Example are related to a weight.
The measurement of denier of ultrafine fibers was calculated by the following method.
Fiber denier = D x (R / 2)2× 9 × 10Five
Where R is the average diameter (cm) of the ultrafine fibers in the ultrafine fiber bundle (taken by scanning the substrate cross section with a scanning electron microscope, randomly selected 10 ultrafine fiber bundles, and ultrafine fibers in each ultrafine fiber bundle cross section 20 are selected from the fiber bundle cross section uniformly, and the diameter is measured to obtain an average value), and D is the specific gravity of the ultrafine fiber.
[0027]
Example 1
50 parts by weight of polyethylene as a sea component and 50 parts by weight of 6-nylon as an island component are melt-spun in the same melt system to produce ultrafine fiber generating fibers (a) having an average number of islands of about 4000 and a single fiber fineness of 10 deniers. did. The composite fiber is stretched 3.0 times, crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then weight is 250 g / m with a cross wrapper weber.2Web (Wa1). Separately, 50 parts of polyethylene as a sea component and 50 parts of 6-nylon as an island component are melt-spun in the same melt system to produce ultrafine fiber generating fiber (b) having 400 islands and a single fiber fineness of 10 denier. , Stretched 3.0 times, crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then weighted with a cross wrapper webber of 300 g / m2Web (Wb1). Next, the web (Wa1) and the web (Wb1) are overlapped with each other, and the basis weight is about 550 g / m by needle punching.2The fiber entangled nonwoven fabric. The needle has a first barb at a position 5 mm from the tip. The needle has a piercing depth of 8 mm from the web (Wa1) surface and a piercing depth of 4.5 mm from the web (Wb1) surface. 1200 punches were processed. Subsequently, the nonwoven fabric was heated in a dryer at 120 ° C., and pressed with two rolls in a state where the polyethylene was softened, and the thickness was adjusted to 1.6 mm.
[0028]
This nonwoven fabric is impregnated with a solution comprising 12 parts by weight of a polyurethane composition mainly composed of polyester-based polyurethane and 88 parts by weight of dimethylformamide, coagulated and washed with water, and then the polyethylene in the composite fiber is extracted and removed. A fibrous substrate having a thickness of 1.0 mm made of fiber bundle fibers and polyurethane was obtained.
After buffing the surface mainly composed of the ultrafine fibers (b) of this substrate and adjusting the thickness to a thickness of 0.7 mm, the surface composed of the ultrafine fibers (a) is treated with an emery buffing machine to raise the ultrafine fibers napped. A surface was formed and further relaxed in hot water.
Subsequently, a polyurethane mainly composed of polyurethane obtained by polymerizing polycarbonate diol, polytetramethylene glycol, polyethylene glycol, and 4,4′-dicyclohexylmethane diisocyanate on the surface of the dried substrate made of ultrafine fibers (a). The polyurethane composition solution, which was blackened by adding carbon black, was coated on a release paper and dried to obtain a film having a thickness of 20 microns. On top of that, a mixed liquid consisting of a two-component polyurethane, a polyisocyanate curing agent, an amine catalyst, and a solvent is applied as an adhesive layer, dried, and pressed onto the fibrous substrate in a state of having adhesiveness immediately after drying. And pasted together. Thereafter, the mold was left at 60 ° C. for 48 hours, and then the release paper was peeled off to obtain an artificial leather with silver.
[0029]
Example 2
50 parts by weight of polyethylene as a sea component and 50 parts by weight of 6-nylon as an island component were melt-spun in the same melt system to produce ultrafine fiber-generating fibers having an average number of islands of about 4000 and a single fiber fineness of 10 denier. The composite fiber is stretched 3.0 times, crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then weight is 250 g / m with a cross wrapper weber.2Web (Wa1). Separately, 50 parts by weight of polyethylene as a sea component and 50 parts by weight of 6-nylon as an island component were melt-spun in the same melt system to produce ultrafine fiber generating fibers having an average number of islands of about 400 and a single fiber fineness of 10 denier. . The composite fiber is stretched 3.0 times, crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and weight per unit of 400 g / m with a cross wrapper weber.2Web (Wb2). Next, the web (Wa1), the web (Wb2), and the web (Wa1) are superposed in three layers in this order, and the basis weight is about 900 g / m by needle punching.2The fiber entangled nonwoven fabric. The needle used was one having a first barb at a position 5 mm from the tip, and pierced from both sides of the laminate to a depth of 4.5 mm and 600 punches each for a total of 1200 punches. Subsequently, this nonwoven fabric was heated in a dryer at 120 ° C., and pressed with two rolls in a state where the polyethylene was softened to adjust the thickness to 2.6 mm.
[0030]
This nonwoven fabric is impregnated with a solution comprising 12 parts by weight of a polyurethane composition mainly composed of polyester-based polyurethane and 88 parts by weight of dimethylformamide, coagulated and washed with water, and then the polyethylene in the composite fiber is extracted and removed. A 1.6 mm-thick fibrous substrate made of fiber bundle fibers and polyurethane was obtained.
After slicing this substrate and dividing it into two in the thickness direction, buffing the surface (sliced surface) mainly composed of the ultrafine fiber (b) and adjusting the thickness to 0.7 mm, the ultrafine fiber (a ) Was processed with an emery buffing machine to form an ultrafine fiber raised surface, and further subjected to a relaxation treatment in hot water.
Hereinafter, it processed like Example 1 and it was set as the artificial leather sheet with silver.
[0031]
Example 3
50 parts by weight of polyethylene as a sea component and 50 parts by weight of 6-nylon as an island component are melt-spun in the same melt system to produce ultrafine fiber generating fibers (a) having an average number of islands of about 4000 and a single fiber fineness of 10 deniers. did. The composite fiber is stretched 3.0 times, crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then weight is 250 g / m with a cross wrapper weber.2Web (Wa1). Separately, 50 parts of polyethylene as a sea component and 50 parts of 6-nylon as an island component are melt-spun in the same melt system to produce an ultrafine fiber generating fiber (b) having an average number of islands of 400 and a single fiber fineness of 10 denier. After being stretched 3.0 times and crimped, it was cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then a weight of 300 g / m with a cross wrapper webber.2Web (Wb3). At this time, the web (Wb3) is manufactured using two cards, and the basis weight is 150 g / m.2The two webs were stacked. Next, this laminated web was continuously cut and collected at both ends by 10% of the entire width using a cutter before needle punching. The recovered web is re-introduced into one of the two cards used for the production of the web (Wb3) while adjusting the supply amount so that the ratio is 50/50 with the ultrafine fiber (b). 150g / m per unit weight while repeating2Web (Wc). The web (Wc) was laminated so as to enter between the web (Wa1) and the web (Wb3), and thereafter processed in the same manner as in Example 1 to obtain an artificial leather with silver.
[0032]
Comparative Example 1
By a method in which 35 parts of polyethylene as a sea component and 65 parts of 6-nylon as an island component are melted in a separate system and the fiber shape is defined in the spinneret and spun, the number of islands is 50 and the single fiber fineness is 10 denier. An ultrafine fiber generating fiber was produced, and 50 parts by weight of polyethylene as a sea component and 50 parts by weight of 6-nylon as an island component were melt-spun in the same melt system to produce an ultrafine fiber generating fiber having a single fiber fineness of 10 denier. The composite fiber was stretched 3.0 times and crimped, and then cut into a fiber length of 51 mm. The cross section of this fiber was photographed with a scanning electron microscope, and the fineness of the ultrafine fiber was calculated to be about 0.05 denier. 250g / m in weight with a cross wrapper webber after defibration with a card2Web (Wa2). Separately, 35 parts of polyethylene as sea component and 65 parts of 6-nylon as island component are melted in a separate system, and the fiber shape is defined in the spinneret to spin and the number of islands is 15 and the single fiber fineness is 10 Denier ultrafine fiber generating fibers were produced. The composite fiber is stretched 3.0 times, crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then weight per unit of 300 g / m with a cross wrapper weber.2Web (Wb4). Thereafter, the same treatment as in Example 1 was performed to obtain a fibrous substrate having a thickness of 1.2 mm. The thickness is different from that of Example 1 because the Young's modulus of the fiber is high and the thickness retention rate in the step of converting the ultrafine fiber generating fiber into the ultrafine fiber is large.
Thereafter, an artificial leather sheet with silver was prepared in the same manner as in Example 1.
[0033]
Comparative Example 2
In Example 1, an artificial leather sheet with silver was prepared in the same manner as in Example 1 except that the needle punch was pierced from both sides of the web (Wa) surface and the (Wb) surface at a depth of 8 mm.
[0034]
Comparative Example 3
50 parts by weight of polyethylene as a sea component and 50 parts by weight of 6-nylon as an island component were melt-spun in the same melt system to produce ultrafine fiber-generating fibers having an average number of islands of about 4000 and a single fiber fineness of 10 denier. The composite fiber was stretched 3.0 times, crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then weighted with a cross wrapper weber at 550 g / m.2Web (Wa3).
Thereafter, the same treatment as in Example 1 was performed to obtain a fibrous substrate having a thickness of 1.0 mm. For comparison with the examples, the needle punches were processed with a punch depth of 8 mm from one surface and a punch depth of 4.5 mm from the opposite surface, 600 punches each for a total of 1200 punches. Thereafter, an artificial leather sheet with silver was prepared in the same manner as in Example 1.
[0035]
Comparative Example 4
By a method in which 35 parts of polyethylene as a sea component and 65 parts of 6-nylon as an island component are melted in a separate system and the fiber shape is defined in the spinneret and spun, the number of islands is 50 and the single fiber fineness is 10 denier. An ultrafine fiber generating fiber was produced, and 50 parts by weight of polyethylene as a sea component and 50 parts by weight of 6-nylon as an island component were melt-spun in the same melt system to produce an ultrafine fiber generating fiber having a single fiber fineness of 10 denier. The composite fiber was stretched 3.0 times and crimped, and then cut into a fiber length of 51 mm. The cross section of this fiber was photographed with a scanning electron microscope, and the fineness of the ultrafine fiber was calculated to be about 0.05 denier. After defibration with card, weight per unit of 550g / m with cross wrapper webber2Web (Wa4).
Thereafter, the same treatment as in Comparative Example 3 was performed to obtain a fibrous substrate having a thickness of 1.2 mm. Thereafter, an artificial leather sheet with silver was prepared in the same manner as in Example 1.
[0036]
Comparative Example 5
50 parts by weight of polyethylene as a sea component and 50 parts by weight of 6-nylon as an island component are melt-spun in the same melt system to produce ultrafine fiber generating fibers (a) having an average number of islands of about 4000 and a single fiber fineness of 10 deniers. did. The composite fiber is stretched 3.0 times, crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then weight is 250 g / m with a cross wrapper weber.2Web (Wa1). Separately, 50 parts of polyethylene as a sea component and 50 parts of 6-nylon as an island component are melt-spun in the same melt system to produce an ultrafine fiber generating fiber (b) having 2500 islands and a single fiber fineness of 10 denier. , Stretched 3.0 times, crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then weighted with a cross wrapper webber of 300 g / m2Web (Wb5). Next, the web (Wa1) and the web (Wb5) were stacked one above the other, and thereafter processed in the same manner as in Example 1 to obtain an artificial leather sheet with silver.
[0037]
The evaluation results of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 5 are shown in Table 1. The determination was performed by the following method.
[Smoothness of the surface]
Evaluation results by 20 panelists selected arbitrarily
5: Good smoothness even when fished
4: Slightly uneven when fished, but good with flat cloth
3: Conspicuous irregularities when fished
2: Slightly uneven in flat cloth
1: Unevenness is conspicuous in flat cloth
[0038]
[Texture]
Evaluation results by 20 panelists selected arbitrarily
5: Good sense of fullness and inclination, same as natural leather
Compared with 4: 5, it is slightly slanted but good
3: There is a sense of fulfillment, but there is not enough inclination
2: There is a sense of fulfillment but no sense of inclination
1: There is no sense of fulfillment.
[0039]
[Table 1]
【The invention's effect】
As described above, a web (Wa) made of ultrafine fiber-generating fibers that generate 0.001 to 0.0001 denier ultrafine fibers (a), and 0.1 to 0.001 denier ultrafine fibers (a) And a web (Wb) made of an ultrafine fiber-generating fiber that generates ultrafine fibers (b) having a denier ratio (b) / (a) of 2 or more, and the laminated web is placed on the web (Wa) surface. In addition, needle punching is performed so that the barb of the needle does not protrude, and further, a part of the laminated web is collected and mixed with the ultrafine fiber generating fiber that generates the ultrafine fiber (b). And by inserting it between the web (Wa) and the web (Wb), it produces a leather-like sheet having good surface smoothness and a sense of inclination in the thickness direction, that is, having a natural leather-like texture. be able to.
Claims (4)
（１）０．００１〜０．０００１デニールの極細繊維（ａ）を発生する極細繊維発生型繊維からなるウェブ（Ｗａ）と、０．１〜０．００１デニールの極細繊維（ｂ）を発生する極細繊維発生型繊維からなるウェブ（Ｗｂ）とを積層する工程、
（２）積層したウェブを、ウェブ（Ｗａ）面上にはニードルのバーブが突き出ないようにニードルパンチする工程、
（３）ニードルパンチした積層不織布をプレスする工程、
（４）弾性重合体を含浸、凝固する工程、
（５）極細繊維発生型繊維から極細繊維を発生させる工程、The manufacturing method of the artificial leather base | substrate characterized by performing the process of the following (1)-(5) sequentially.
(1) A web (Wa) made of an ultrafine fiber generating fiber that generates 0.001 to 0.0001 denier ultrafine fiber (a) and an ultrafine fiber (b) of 0.1 to 0.001 denier are generated. A step of laminating a web (Wb) made of ultrafine fiber-generating fibers;
(2) A step of needle punching the laminated web so that the barb of the needle does not protrude on the web (Wa) surface,
(3) a step of pressing the needle punched laminated nonwoven fabric;
(4) impregnating and solidifying the elastic polymer;
(5) a step of generating ultrafine fibers from ultrafine fiber-generating fibers,
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