JP3832515B2 - ハニカム構造体押出方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハニカム構造体押出方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ハニカム構造体は、例えば自動車の排気ガス浄化用装置等に利用されており、特にセラミックからなるものは各種の触媒用担体として使用されている。そして、このセラミックからなるハニカム構造体は機械的強度が低いことから、ハニカム構造体の外被を各セルを構成するセル壁より厚肉にして外被とセル壁とを一体構造で形成することにより、機械的強度を高める構造が採られている。
【０００３】
このようなハニカム構造体を押出成形するためのハニカム構造体押出装置として、図９に示すように、セル壁を成形する成形溝２０１を有する押出ダイス２０２の外周と押出マスク２０３との間に外被を成形する環状の外被形成路２０４を設けたものが知られている。
ここで、外被の押出速度とセル壁の押出速度とが異なると、押出成形されたハニカム構造体（以下、「成形品」という）の外被や外周部のセル壁に歪みや欠損が生じる恐れがある。このため、一般に押出ダイスの押出材料（以下、「材料」という）流れ上流側には図示しない制御プレートが配設されており、この制御プレートの形状により外被形成路に供給される材料量と成形溝に供給される材料量とのバランスを調節して外被とセル壁との押出速度を揃えている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
材料の流動性の変動により外被形成路に供給される材料量を変更する場合や成形品を焼成する際の収縮量の変動に対応して成形品の外径を変更する場合などには、この制御プレートを交換する必要が生じる。しかし、押出ダイスの材料流れ上流側に制御プレートを設ける従来のハニカム構造体押出装置によると、この制御プレートを交換するときには押出ダイスを一旦取外す必要があるため段取替えが困難である。
【０００５】
ところで、特公平３−１７６４５号公報および特公昭６１−１６４号公報には、図８に示すように、成形溝３０１内の材料流れを均一にしてセル壁の機械的強度が均一なハニカム構造体を得るために、成形溝３０１の材料流れ上流側にこの成形溝より広幅のガイド溝３０２を設けた二段溝構造を有するハニカム成型用ダイスが開示されている。
【０００６】
しかし、特公平３−１７６４５号公報および特公昭６１−１６４号公報に開示されたハニカム成型用ダイスを用いてセル壁よりも厚肉の外被を有するハニカム構造体を成形しようとすると、成形溝よりも外被形成路の方が流路抵抗が小さいため、押出ダイスの外周付近においてガイド溝の押出側端から成形溝に流入すべき材料がガイド溝の側方から外被形成路に流入してしまう。これにより、成形溝に供給される材料が不足して成形品の外周部のセル壁が欠損するという問題がある。
【０００７】
本発明の目的は、外周部のセル壁および外被に歪みや欠損などのないハニカム構造体を押出成形可能なハニカム構造体押出方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、セル壁の押出速度に対する外被の押出速度を調節するための制御プレートの交換が容易なハニカム構造体押出装置を用いたハニカム構造体押出方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１、２記載のハニカム構造体押出方法では、複数の第１材料供給孔および第１材料供給孔群を囲んで配置された複数の第２材料供給孔を有する供給部とこの供給部の押出側に続いて第２供給孔群の内側に設けられセル壁を成形可能なセル壁形成溝を有する成形部とからなる押出ダイスに対し、成形部を囲んで供給部の押出側に環状の制御プレートを設けたハニカム構造体押出装置が用いられる。これにより、押出ダイスを取外すことなく制御プレートを容易に交換することができる。したがって、制御プレートを交換して外被形成路に供給される材料量を変更する場合や成形品を焼成する際の収縮量の変動に対応して成形品の外径を変更する場合などに段取替えが容易である。
【０００９】
また、請求項１、２記載のハニカム構造体押出方法では、制御プレートの内周面を成形部の外周面に供給側から押出側に向けて所定幅で当接させることにより、セル壁形成溝と外被形成路との連通を部分的に遮断するという方法が採用される。制御プレートの形状を変更することによりセル壁形成溝から外被形成路に流出する材料量を変更することができるので、セル壁と外被とが等しい速度で押出されるように外被形成路を流通する材料量を調節することができる。これにより、外周部のセル壁および外被に歪みや欠損などのないハニカム構造体を押出成形することができる。
【００１０】
また、請求項３記載のハニカム構造体押出方法では、セル壁形成溝が成形部の押出側に設けられる成形溝と成形部の供給側に設けられたガイド溝とからなるハニカム構造体押出装置が用いられる。第１材料供給孔からガイド溝に供給された材料は、成形溝よりも広幅のガイド溝から成形溝に流入する際の流動抵抗によりガイド溝内に拡がる。これにより、押出方向に垂直な平面内における成形溝内の材料流れを均一にしてセル壁の機械的強度を向上させることができる。請求項１、２に記載されたように、制御プレートの内周面はこのガイド溝の形成された供給側から押出側に向けて成形部の外周面と所定幅で当接し、これによりセル壁形成溝と外被形成路との連通を部分的に遮断している。したがって、この所定幅を調節することによりガイド溝から外被形成路に流出する材料量を制御して、外周部のセル壁を成形する部分の成形溝にも充分な量の材料を供給することができる。これにより、外周部のセル壁および外被に歪みや欠損などのないハニカム構造体を押出成形することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
本発明の一実施例において用いられるハニカム構造体押出装置を図１〜図６に示し、このハニカム構造体押出装置によって押出成形されたハニカム構造体を図７に示す。
図７に示すように、ハニカム構造体１は、断面矩形状のセルを複数個形成するために格子状に配置される複数のセル壁１ａと、このセル壁１ａの周縁部を支持するとともに外力からセル壁１ａを保護するための筒形状の外被１ｂとから構成されている。
【００１２】
セル壁１ａは、後述するダイス１０のセル壁成形溝１１０により押出成形され、その厚さは８０μｍ以下に設定されている。外被１ｂは、ダイス１０の後述する外被形成路１１３により前記セル壁１ａと同時にかつ一体に押出成形され、セル壁１ａの壁厚の２倍以上の厚さを有する。このように、セル壁１ａの周囲を覆う外被１ｂの壁厚をセル壁１ａの壁厚の２倍以上に設定することで、ハニカム構造体１の機械的強度を高めている。
【００１３】
図６に示すように、前述したハニカム構造体１を押出成形するハニカム構造体押出装置は、押出材料が投入されたシリンダ３、シリンダ３内を往復移動可能なピストン４、シリンダ３の押出側に配設されたダイス部５、ダイス部５を保持するダイスホルダ６からなる。
ピストン４は、油圧によって押出圧力を与えられ、シリンダ３内に投入された粘土状のセラミックス材料２をダイス部５に供給する。この材料２は、ダイス部５を押出方向に流通することによりハニカム構造体１に成形され、ダイス部５の押出側から連続的に押し出される。
【００１４】
このとき、シリンダ３内の材料２がダイス部５によりハニカム形状に絞り込まれる際に大きな押出抵抗を受けるのでシリンダ３内の材料２は高圧になる。そこで、ダイス部５とシリンダ４との接合面４ａには、この接合面４ａに形成された僅かな隙間に侵入した材料２が径外側に漏洩することを防止するために環状のシール部材７が設けられている。また、ピストン４とシリンダ３との摺動部４ｂにはＯリング８が設けられており、このＯリング８により摺動部４ｂからシリンダ３内の材料２が漏洩することを防止している。
【００１５】
セル壁１ａの厚さが小さくなるにつれて材料２の押出抵抗は増大するため、この押出抵抗に打ち勝つように押出圧力を大きくするか、あるいは材料２の粘度を低くくして押出抵抗を小さくする必要がある。押出圧力の増大および材料粘度の低下は、いずれも接合面４ａからの材料２の漏洩が起こり易くなる方向であるため、シール部材７は本発明の一実施例のようにセル壁１ａの厚さが８０μｍ以下となるような極薄のセル壁を有するハニカム構造体を押し出す場合に特に有効に機能する。シール部材７としては、ゴムおよびテフロンなどの樹脂からなるＯリングや、銅や鉛などの金属シートを用いることができる。ここで、シール部材７を設ける代わりに、シリンダ３とダイス部５との接合面４ａの面粗度を６．３Ｚ以下としてこの接合面の密着性を向上させることによっても、シリンダ３内の材料２が接合面４ａから漏洩することを防止できる。
【００１６】
次に、ダイス部５の構成を説明する。図１〜図３に示すように、ダイス部５は、押出ダイス１０、押出マスク２０および制御プレートとしての整流板３０からなる。
押出ダイス１０は、ハニカム構造体１のセル壁１ａを押し出すため断面格子状に互いに連通したセル壁成形溝１１０が形成された円板状の成形部１１と、成形部１１の材料供給側に接合された角板状の供給部１２とからなる。
【００１７】
セル壁形成溝１１０は成形部１１を貫通するとともに成形部１１の外周に開口しており、成形部１１の押出側に設けられる成形溝１１１と、成形部１１の供給側に成形溝１１１に対応した形状に設けられ成形溝１１１よりも広幅のガイド溝１１２とからなる。
供給部１２には、セル壁形成溝１１０の格子点にそれぞれ連通し材料供給側に向かって延びて開口する互いに独立した材料供給孔１２１と、この材料供給孔１２１より径方向外側の仮想円周上に配置されセル壁形成溝１１０と連通することなく供給部１２を貫通する材料供給孔１２２とが形成されている。材料供給孔１２１の直径はガイド溝１１２の幅よりも小さい。また、材料供給孔１２２の押出側開口部は成形部１１の外周よりも径方向外側である。
【００１８】
整流板３０はドーナツ盤状であり、このドーナツ盤の内周が成形部１１の外周に嵌合されるとともに、ドーナツ盤の一平面が供給部１２の押出側端面に密着している。このように、整流板３０は押出ダイス１０の押出側に設けられているので、押出ダイス１０を取り外すことなく交換することができる。整流板３０の内周端部には、押出側に延びガイド溝１１２の軸方向長Ｌ1 よりもやや小さい高さＬ0 を有する環状凸部３１が設けられている。この環状凸部３１の内周面は成形部１１の外周面にその全周にわたって密着しているため、成形部１１の外周へのガイド溝１１２の開口部１１２ａは環状凸部３１によって供給側から長さＬ0 の位置まで塞がれている。これに対して、成形部１１の外周への成形溝１１１の開口部１１１ａは環状凸部３１によって塞がれていない。また、整流板３０には、材料供給孔１２２に対応した位置に材料供給孔１２２よりも小径の貫通孔３２が設けられている。
【００１９】
押出マスク２０は押出ダイス１０の外径よりも大きい内径を有する環状であり、その中心が成形部１１の中心と一致するように、整流板３０の押出側端面に密着して配置されている。押出マスク２０の押出側内周には径内方向に突出する環状凸部２１が形成されており、この環状凸部２１は供給側に形成されたテーパ面２１ａ、成形部１１の外周面と対向する内周面２１ｂおよび押出側に形成されたテーパ面２１ｃを有する。押出マスク２０の供給側端面は、材料供給孔１２２の押出側開口の外径側を、その開口面積を約半分にするように塞いでいる。そして、この押出マスク２０の内周面と環状凸部３１の外周面および押出ダイス２０の外周面との間に環状の外被形成路１１３が形成される。この外被形成路１１３は、環状凸部３１によりガイド溝１１２との連通がほぼ遮断されており、成形溝１１３とは連通している。
【００２０】
ここで、押出ダイス１０の製造方法を図４および図５を用いて説明する。
本発明の一実施例による押出ダイス１０の製造方法の一例を図４に示す。
図４（ａ）に示すように、まず焼入れを行っていない硬度ＨＲＣ１７〜２０のＳＫＤ６１からなる厚板５０を用意する。この厚板５０の一面５０ａを切削加工し、中央部にガイド溝１１２の長さＬ1 と等しい高さの凸部５１を形成する。このとき切削されなかった部分が供給部１２となる。図４（ｂ）に示すように、厚板５０の他面５０ｂ側から供給部１２を貫通する直径０．９ｍｍの材料供給孔１２１をドリル加工した後、図４（ｃ）に示すように、一面５０ａ側からＣＢＮ砥石を用いたスリット加工により凸部５０ａに溝幅１８０μｍのガイド溝１１２を形成する。なお、図４（ｂ）では厚板５０の天地が図４（ａ）および図４（ｃ）とは逆に示されている。
【００２１】
次に、図４（ｄ）に示すように、凸部５１に厚板５０と同材質の板５２を熱拡散接合する。そして、厚板５０および板５２の硬度を上げるために熱処理として真空焼入れおよび焼戻しを行い、硬度をＨＲＣ４０〜５０とした。その後、図４（ｅ）に示すように、ＣＮＢ砥石を用いて硬度を上げた板５２をスリット加工し、溝幅８０μｍ以下の成形溝１１１を形成する。
【００２２】
最後に、図４（ｆ）に示すように、凸部５１および板５２の不要な外周部を放電加工により除去して成形部１１を形成する。
このように、熱処理を行う前、すなわち厚板５０の硬度が比較的低い状態で材料供給孔１２１を形成することにより、ドリル加工を高速かつ高精度に行うことが可能となる。また、成形溝１１１をスリット加工する前に、熱処理により板５２の硬度を上げている。硬度が上がることにより材料の粘りが低下することから研削抵抗が低減されるため、スリット加工を高速かつ高精度に行うことができる。この成形溝１１１に限らず、溝幅１３０μｍ以下のスリット加工を行う場合には、被加工材を熱処理して硬度を上げた後に溝を加工することにより高速かつ高精度な加工を行うことができる。さらに、熱処理により厚板５０および板５２の硬度が増して高硬度の押出ダイス１０が得られるため、押出ダイス１０の耐摩耗性が向上して押出ダイス１０の寿命を従来に比べて延長することができる。
【００２３】
厚板５０の材質としては、ＳＫＤ６１以外にもＳＫＤ１１などの合金工具鋼、ＳＫＨ５１などの高速度工具鋼が使用可能である。また、板２２の材質としては、厚板５０とは異なる材質であって耐摩耗性に優れた超硬などを用いることにより、さらに押出ダイス１０の寿命を延長することも可能である。
なお、板５２の熱拡散接合および熱処理時の歪みによりガイド溝１１２の溝ピッチが変化することがある。この場合にガイド溝１１２と成形溝１１１とが位置ずれしてもガイド溝１１２と成形溝１１１とを連通させられるように、ガイド溝１１２の溝幅は成形溝１１１の溝幅の二倍以上とすることが好ましい。
【００２４】
続いて、押出ダイス１０の製造方法の他の例を図５に示す。
図５（ａ）に示すように、熱処理を行っていないＳＫＤ６１からなり供給部１２となる板６０を用意し、図５（ｂ）に示すように、この板６０をドリル加工して板６０を貫通する材料供給孔１２１を形成する。また、図５（ｃ）に示すように、熱処理を行っていないＳＫＤ６１からなり成形部１１となる板６１を別途用意し、図５（ｄ）に示すように、この板６１にスリット加工を行ってガイド溝１１２を形成する。
【００２５】
次いで、図５（ｅ）に示すように、ガイド溝１１２側の面を接合面として、板６１を板６０に熱拡散接合する。上記押出ダイス１０の製造方法の一例と同様に熱処理を行って板６０、６１の硬度を上げたのち、図５（ｆ）に示すように、板６１をスリット加工して成形溝１１１を形成する。
最後に、図５（ｇ）に示すように、板６１の不要な外周部を放電加工により除去して成形部１１を形成する。
【００２６】
次に、このダイス部５における材料流れを説明する。
ピストン３の押出圧力により、図１の上方から材料供給孔１２１に供給された材料２は、図１に矢印Ａで示すように、材料供給孔１２１の押出側端部からガイド溝１１２の格子点に供給される。ガイド溝１１２から成形溝１１１に流入する際の流動抵抗により、図１および図３に矢印Ｂで示すように、各材料供給孔１２１から供給された材料２はガイド溝１１２の全体に分配されてガイド溝１１２を満している。したがって、隣接する材料供給孔１２１から供給された材料２はガイド溝１１２内において連結される。そして、矢印ＣおよびＣ1 で示すように、ピストン３の押出圧力によりガイド溝１１２内の材料２が成形溝１１１内に供給され成形部１１の押出側から押し出されることにより、格子状に連結されたセル壁１ａが成形される。このとき、前述のようにガイド溝１１２の開口部１１２ａは環状凸部３１によって供給側から長さＬ0 の位置まで塞がれているため、開口部１１２ａから外被形成路１１３へと流出する材料２の流れは抑えられている。これにより、ハニカム構造体１の外周付近のセル壁１ａを形成する材料流れＣ1 も充分な流量を有するため、外周付近のセル壁１ａの欠損を防止することができる。
【００２７】
一方、ピストン３の押出圧力により、図１の上方から材料供給孔１２２に供給された材料２は、図１に矢印Ｄで示すように、貫通孔３２を経由して外被形成路１１３へと流入する。この外被形成路１１３内において、材料２はテーパ面２１ａによって絞られる。さらに、前述のように成形部１１の外周において成形溝１１１と外被形成路１１３とは連通しているので、ハニカム構造体１の外周付近のセル壁１ａを形成する材料流れＣ1 の一部は図１で矢印Ｃ2 で示すように外被形成路１１３へと流入する。矢印Ｃ2 で示す材料流れが矢印Ｄで示す材料流れと合流することによりセル壁１ａと外被１ｂとが連結される。この矢印Ｃ2 で示す材料流れは、矢印Ｃ1 で示す材料流れの流量をハニカム構造体１の外周付近のセル壁１ａが欠損するほど減らすことはない。そして、図１に矢印Ｅで示すように、この合流した材料が内周面２１ｂの押出側端部から押し出されることにより、セル壁１ａと連結された外被１ｂが形成される。外被１ｂの壁厚さは、内周面２１ｂと成形部１１の外周面との間隔により決定される。ここで、テーパ面２１ａにより外被形成路１１３の幅が材料押出側に向かって徐々に狭くなるため、外被１ｂを形成する材料の流れを安定させることができ、外被１ｂの壁厚を一定に保つことができる。このようにして、材料流れＣおよびＣ1 から形成されるセル壁１ａと材料流れＥから形成される外被１ｂとが連結されたハニカム構造体１が押出成形される。
【００２８】
ここで、材料流れＥの流速に対して材料流れＣおよびＣ1 の流速が大きいと、外被１ｂを形成する材料が不足して外被ｂに欠損が生じる。この場合には、環状凸部３１の高さＬ0 がより小さい整流板に交換してガイド溝１１２の押出側の一部を外被形成路１１３と連通させる。これにより、ガイド溝１１２内の材料２の一部が外被形成路１１３へと流出して外被形成路１１３を流通する材料量が増加し、材料流れＥの流速を大きくして材料流れＣおよびＣ1 の流速と等しくなるように調節することができる。
【００２９】
逆に、材料流れＣおよびＣ1 の流速に対して材料流れＥの流速が大きいと、外被１ｂを形成する材料が過剰となって外被ｂおよび外周部のセル壁１ａに歪みが生じる。この場合には、環状凸部３１の高さＬ0 がより大きい整流板に交換して成形溝１１１と外被形成路１１３との連通を供給側の一部で遮断する。これにより、材料流れＣ2 の流量を抑えて外被形成路１１３を流通する材料量を減少させ、材料流れＥの流速を小さくして材料流れＣおよびＣ1 の流速と等しくなるように調節することができる。このとき、環状凸部３１により成形溝１１１と外被形成路１１３との連通を完全に遮断すると、セル壁１ａを形成する材料２と外被１ｂを形成する材料とが混合しないためセル壁１ａと外被１ｂとの連結強度が不足する。したがって、環状凸部３１の高さは成形溝１１の少なくとも供給側の一部が外被形成路１１３と連通する程度に設定する。
【００３０】
このように、環状凸部３１の高さによりセル壁１ａと外被１ｂとが等しい速度で押出されるように調節し、これにより外周部のセル壁１ａおよび外被１ｂに歪みや欠損などのないハニカム構造体１を押出成形することができる。
【００３１】
本発明の一実施例によるハニカム構造体押出装置によると、整流板３０に設けられた環状凸部３１の内周面が成形部１１の外周面に密着してガイド溝１１２と外被形成溝１１３との連通をほぼ遮断しているので、成形部１１の外周においてガイド溝１１２から外被形成路１１３へ材料２が流出することを抑制している。これにより、成形部１１の外周付近に位置する成形溝１１１の部分にも充分な材料２が供給されるので、外周付近のセル壁１ａの欠損を防止することができる。また、整流板３０を交換して環状凸部の高さを変更することにより、ガイド溝１１２および成形溝１１１から外被形成路１１３に流入する材料量を制御し、セル壁１ａと外被１ｂとが等しい速度で押出されるように調節することができる。これにより、外周部のセル壁１ａおよび外被１ｂに歪みや欠損などのないハニカム構造体１を得ることができる。
【００３２】
押出ダイスの供給側に制御プレートが設けられていた従来技術とは異なり、本発明の一実施例では整流板３０が押出ダイス１０の供給側に設けられているため押出ダイス１０を取外すことなく整流板３０を交換することができるので、整流板３０の交換作業が容易である。したがって、この整流板の交換により上記のようにセル壁１ａと外被１ｂとが等しい速度で押出されるように調節したりハニカム構造体１の外径を変更したりする際の段取替えが容易である。
【００３３】
なお、上記実施例ではセル壁形成溝１１０がガイド溝１１２と成形溝１１１との二段溝構造の成形部１１を備えたハニカム構造体押出装置について説明したが、セル壁形成溝が成形溝のみからなる一段溝構造の成形部を備えたハニカム構造体押出装置に本発明を適用してもよい。この場合にも、上記実施例のように整流板の内周面を成形部の外周面に当接させてセル壁形成溝と外被形成路との連通を部分的に遮断することにより、外被形成路に供給される材料量を制御してセル壁と外被とが等しい速度で押出されるように調節することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の一実施例において用いられるハニカム構造体押出装置のダイス部を示す要部断面図である。
【図２】 図１のII方向矢視図である。
【図３】 図１のIII−III線断面図である。
【図４】 本発明の一実施例において用いられるハニカム構造体押出装置の押出ダイスの製造方法の一例を示す斜視図である。
【図５】 本発明の一実施例において用いられるハニカム構造体押出装置の押出ダイスの製造方法の他の例を示す斜視図である。
【図６】 本発明の一実施例において用いられるハニカム構造体押出装置を示す模式的断面図である。
【図７】 本発明の一実施例により成形されたハニカム構造体を示す斜視図である。
【図８】 従来のハニカム構造体押出装置の押出ダイスを示す模式的断面図である。
【図９】 従来のハニカム構造体押出装置の押出ダイスを示す模式的断面図である。
【符号の説明】
１ ハニカム構造体
１ａ セル壁
１ｂ 外被
２ 材料
３ シリンダ
４ ピストン
５ ダイス部
７ シール部材
８ Ｏリング
１０ 押出ダイス
１１ 成形部
１２ 供給部
２０ 押出マスク
３０ 整流板（制御プレート）
３１ 環状凸部
３２ 貫通孔
１１０ セル壁形成構
１１１ 成形溝
１１２ ガイド構
１１３ 外被形成路
１２１ 材料供給孔（第１材料供給孔）
１２２ 材料供給孔（第２材料供給孔）
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハニカム構造体押出方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ハニカム構造体は、例えば自動車の排気ガス浄化用装置等に利用されており、特にセラミックからなるものは各種の触媒用担体として使用されている。そして、このセラミックからなるハニカム構造体は機械的強度が低いことから、ハニカム構造体の外被を各セルを構成するセル壁より厚肉にして外被とセル壁とを一体構造で形成することにより、機械的強度を高める構造が採られている。
【０００３】
このようなハニカム構造体を押出成形するためのハニカム構造体押出装置として、図９に示すように、セル壁を成形する成形溝２０１を有する押出ダイス２０２の外周と押出マスク２０３との間に外被を成形する環状の外被形成路２０４を設けたものが知られている。
ここで、外被の押出速度とセル壁の押出速度とが異なると、押出成形されたハニカム構造体（以下、「成形品」という）の外被や外周部のセル壁に歪みや欠損が生じる恐れがある。このため、一般に押出ダイスの押出材料（以下、「材料」という）流れ上流側には図示しない制御プレートが配設されており、この制御プレートの形状により外被形成路に供給される材料量と成形溝に供給される材料量とのバランスを調節して外被とセル壁との押出速度を揃えている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
材料の流動性の変動により外被形成路に供給される材料量を変更する場合や成形品を焼成する際の収縮量の変動に対応して成形品の外径を変更する場合などには、この制御プレートを交換する必要が生じる。しかし、押出ダイスの材料流れ上流側に制御プレートを設ける従来のハニカム構造体押出装置によると、この制御プレートを交換するときには押出ダイスを一旦取外す必要があるため段取替えが困難である。
【０００５】
ところで、特公平３−１７６４５号公報および特公昭６１−１６４号公報には、図８に示すように、成形溝３０１内の材料流れを均一にしてセル壁の機械的強度が均一なハニカム構造体を得るために、成形溝３０１の材料流れ上流側にこの成形溝より広幅のガイド溝３０２を設けた二段溝構造を有するハニカム成型用ダイスが開示されている。
【０００６】
しかし、特公平３−１７６４５号公報および特公昭６１−１６４号公報に開示されたハニカム成型用ダイスを用いてセル壁よりも厚肉の外被を有するハニカム構造体を成形しようとすると、成形溝よりも外被形成路の方が流路抵抗が小さいため、押出ダイスの外周付近においてガイド溝の押出側端から成形溝に流入すべき材料がガイド溝の側方から外被形成路に流入してしまう。これにより、成形溝に供給される材料が不足して成形品の外周部のセル壁が欠損するという問題がある。
【０００７】
本発明の目的は、外周部のセル壁および外被に歪みや欠損などのないハニカム構造体を押出成形可能なハニカム構造体押出方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、セル壁の押出速度に対する外被の押出速度を調節するための制御プレートの交換が容易なハニカム構造体押出装置を用いたハニカム構造体押出方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１、２記載のハニカム構造体押出方法では、複数の第１材料供給孔および第１材料供給孔群を囲んで配置された複数の第２材料供給孔を有する供給部とこの供給部の押出側に続いて第２供給孔群の内側に設けられセル壁を成形可能なセル壁形成溝を有する成形部とからなる押出ダイスに対し、成形部を囲んで供給部の押出側に環状の制御プレートを設けたハニカム構造体押出装置が用いられる。これにより、押出ダイスを取外すことなく制御プレートを容易に交換することができる。したがって、制御プレートを交換して外被形成路に供給される材料量を変更する場合や成形品を焼成する際の収縮量の変動に対応して成形品の外径を変更する場合などに段取替えが容易である。
【０００９】
また、請求項１、２記載のハニカム構造体押出方法では、制御プレートの内周面を成形部の外周面に供給側から押出側に向けて所定幅で当接させることにより、セル壁形成溝と外被形成路との連通を部分的に遮断するという方法が採用される。制御プレートの形状を変更することによりセル壁形成溝から外被形成路に流出する材料量を変更することができるので、セル壁と外被とが等しい速度で押出されるように外被形成路を流通する材料量を調節することができる。これにより、外周部のセル壁および外被に歪みや欠損などのないハニカム構造体を押出成形することができる。
【００１０】
また、請求項３記載のハニカム構造体押出方法では、セル壁形成溝が成形部の押出側に設けられる成形溝と成形部の供給側に設けられたガイド溝とからなるハニカム構造体押出装置が用いられる。第１材料供給孔からガイド溝に供給された材料は、成形溝よりも広幅のガイド溝から成形溝に流入する際の流動抵抗によりガイド溝内に拡がる。これにより、押出方向に垂直な平面内における成形溝内の材料流れを均一にしてセル壁の機械的強度を向上させることができる。請求項１、２に記載されたように、制御プレートの内周面はこのガイド溝の形成された供給側から押出側に向けて成形部の外周面と所定幅で当接し、これによりセル壁形成溝と外被形成路との連通を部分的に遮断している。したがって、この所定幅を調節することによりガイド溝から外被形成路に流出する材料量を制御して、外周部のセル壁を成形する部分の成形溝にも充分な量の材料を供給することができる。これにより、外周部のセル壁および外被に歪みや欠損などのないハニカム構造体を押出成形することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
本発明の一実施例において用いられるハニカム構造体押出装置を図１〜図６に示し、このハニカム構造体押出装置によって押出成形されたハニカム構造体を図７に示す。
図７に示すように、ハニカム構造体１は、断面矩形状のセルを複数個形成するために格子状に配置される複数のセル壁１ａと、このセル壁１ａの周縁部を支持するとともに外力からセル壁１ａを保護するための筒形状の外被１ｂとから構成されている。
【００１２】
セル壁１ａは、後述するダイス１０のセル壁成形溝１１０により押出成形され、その厚さは８０μｍ以下に設定されている。外被１ｂは、ダイス１０の後述する外被形成路１１３により前記セル壁１ａと同時にかつ一体に押出成形され、セル壁１ａの壁厚の２倍以上の厚さを有する。このように、セル壁１ａの周囲を覆う外被１ｂの壁厚をセル壁１ａの壁厚の２倍以上に設定することで、ハニカム構造体１の機械的強度を高めている。
【００１３】
図６に示すように、前述したハニカム構造体１を押出成形するハニカム構造体押出装置は、押出材料が投入されたシリンダ３、シリンダ３内を往復移動可能なピストン４、シリンダ３の押出側に配設されたダイス部５、ダイス部５を保持するダイスホルダ６からなる。
ピストン４は、油圧によって押出圧力を与えられ、シリンダ３内に投入された粘土状のセラミックス材料２をダイス部５に供給する。この材料２は、ダイス部５を押出方向に流通することによりハニカム構造体１に成形され、ダイス部５の押出側から連続的に押し出される。
【００１４】
このとき、シリンダ３内の材料２がダイス部５によりハニカム形状に絞り込まれる際に大きな押出抵抗を受けるのでシリンダ３内の材料２は高圧になる。そこで、ダイス部５とシリンダ４との接合面４ａには、この接合面４ａに形成された僅かな隙間に侵入した材料２が径外側に漏洩することを防止するために環状のシール部材７が設けられている。また、ピストン４とシリンダ３との摺動部４ｂにはＯリング８が設けられており、このＯリング８により摺動部４ｂからシリンダ３内の材料２が漏洩することを防止している。
【００１５】
セル壁１ａの厚さが小さくなるにつれて材料２の押出抵抗は増大するため、この押出抵抗に打ち勝つように押出圧力を大きくするか、あるいは材料２の粘度を低くくして押出抵抗を小さくする必要がある。押出圧力の増大および材料粘度の低下は、いずれも接合面４ａからの材料２の漏洩が起こり易くなる方向であるため、シール部材７は本発明の一実施例のようにセル壁１ａの厚さが８０μｍ以下となるような極薄のセル壁を有するハニカム構造体を押し出す場合に特に有効に機能する。シール部材７としては、ゴムおよびテフロンなどの樹脂からなるＯリングや、銅や鉛などの金属シートを用いることができる。ここで、シール部材７を設ける代わりに、シリンダ３とダイス部５との接合面４ａの面粗度を６．３Ｚ以下としてこの接合面の密着性を向上させることによっても、シリンダ３内の材料２が接合面４ａから漏洩することを防止できる。
【００１６】
次に、ダイス部５の構成を説明する。図１〜図３に示すように、ダイス部５は、押出ダイス１０、押出マスク２０および制御プレートとしての整流板３０からなる。
押出ダイス１０は、ハニカム構造体１のセル壁１ａを押し出すため断面格子状に互いに連通したセル壁成形溝１１０が形成された円板状の成形部１１と、成形部１１の材料供給側に接合された角板状の供給部１２とからなる。
【００１７】
セル壁形成溝１１０は成形部１１を貫通するとともに成形部１１の外周に開口しており、成形部１１の押出側に設けられる成形溝１１１と、成形部１１の供給側に成形溝１１１に対応した形状に設けられ成形溝１１１よりも広幅のガイド溝１１２とからなる。
供給部１２には、セル壁形成溝１１０の格子点にそれぞれ連通し材料供給側に向かって延びて開口する互いに独立した材料供給孔１２１と、この材料供給孔１２１より径方向外側の仮想円周上に配置されセル壁形成溝１１０と連通することなく供給部１２を貫通する材料供給孔１２２とが形成されている。材料供給孔１２１の直径はガイド溝１１２の幅よりも小さい。また、材料供給孔１２２の押出側開口部は成形部１１の外周よりも径方向外側である。
【００１８】
整流板３０はドーナツ盤状であり、このドーナツ盤の内周が成形部１１の外周に嵌合されるとともに、ドーナツ盤の一平面が供給部１２の押出側端面に密着している。このように、整流板３０は押出ダイス１０の押出側に設けられているので、押出ダイス１０を取り外すことなく交換することができる。整流板３０の内周端部には、押出側に延びガイド溝１１２の軸方向長Ｌ1 よりもやや小さい高さＬ0 を有する環状凸部３１が設けられている。この環状凸部３１の内周面は成形部１１の外周面にその全周にわたって密着しているため、成形部１１の外周へのガイド溝１１２の開口部１１２ａは環状凸部３１によって供給側から長さＬ0 の位置まで塞がれている。これに対して、成形部１１の外周への成形溝１１１の開口部１１１ａは環状凸部３１によって塞がれていない。また、整流板３０には、材料供給孔１２２に対応した位置に材料供給孔１２２よりも小径の貫通孔３２が設けられている。
【００１９】
押出マスク２０は押出ダイス１０の外径よりも大きい内径を有する環状であり、その中心が成形部１１の中心と一致するように、整流板３０の押出側端面に密着して配置されている。押出マスク２０の押出側内周には径内方向に突出する環状凸部２１が形成されており、この環状凸部２１は供給側に形成されたテーパ面２１ａ、成形部１１の外周面と対向する内周面２１ｂおよび押出側に形成されたテーパ面２１ｃを有する。押出マスク２０の供給側端面は、材料供給孔１２２の押出側開口の外径側を、その開口面積を約半分にするように塞いでいる。そして、この押出マスク２０の内周面と環状凸部３１の外周面および押出ダイス２０の外周面との間に環状の外被形成路１１３が形成される。この外被形成路１１３は、環状凸部３１によりガイド溝１１２との連通がほぼ遮断されており、成形溝１１３とは連通している。
【００２０】
ここで、押出ダイス１０の製造方法を図４および図５を用いて説明する。
本発明の一実施例による押出ダイス１０の製造方法の一例を図４に示す。
図４（ａ）に示すように、まず焼入れを行っていない硬度ＨＲＣ１７〜２０のＳＫＤ６１からなる厚板５０を用意する。この厚板５０の一面５０ａを切削加工し、中央部にガイド溝１１２の長さＬ1 と等しい高さの凸部５１を形成する。このとき切削されなかった部分が供給部１２となる。図４（ｂ）に示すように、厚板５０の他面５０ｂ側から供給部１２を貫通する直径０．９ｍｍの材料供給孔１２１をドリル加工した後、図４（ｃ）に示すように、一面５０ａ側からＣＢＮ砥石を用いたスリット加工により凸部５０ａに溝幅１８０μｍのガイド溝１１２を形成する。なお、図４（ｂ）では厚板５０の天地が図４（ａ）および図４（ｃ）とは逆に示されている。
【００２１】
次に、図４（ｄ）に示すように、凸部５１に厚板５０と同材質の板５２を熱拡散接合する。そして、厚板５０および板５２の硬度を上げるために熱処理として真空焼入れおよび焼戻しを行い、硬度をＨＲＣ４０〜５０とした。その後、図４（ｅ）に示すように、ＣＮＢ砥石を用いて硬度を上げた板５２をスリット加工し、溝幅８０μｍ以下の成形溝１１１を形成する。
【００２２】
最後に、図４（ｆ）に示すように、凸部５１および板５２の不要な外周部を放電加工により除去して成形部１１を形成する。
このように、熱処理を行う前、すなわち厚板５０の硬度が比較的低い状態で材料供給孔１２１を形成することにより、ドリル加工を高速かつ高精度に行うことが可能となる。また、成形溝１１１をスリット加工する前に、熱処理により板５２の硬度を上げている。硬度が上がることにより材料の粘りが低下することから研削抵抗が低減されるため、スリット加工を高速かつ高精度に行うことができる。この成形溝１１１に限らず、溝幅１３０μｍ以下のスリット加工を行う場合には、被加工材を熱処理して硬度を上げた後に溝を加工することにより高速かつ高精度な加工を行うことができる。さらに、熱処理により厚板５０および板５２の硬度が増して高硬度の押出ダイス１０が得られるため、押出ダイス１０の耐摩耗性が向上して押出ダイス１０の寿命を従来に比べて延長することができる。
【００２３】
厚板５０の材質としては、ＳＫＤ６１以外にもＳＫＤ１１などの合金工具鋼、ＳＫＨ５１などの高速度工具鋼が使用可能である。また、板２２の材質としては、厚板５０とは異なる材質であって耐摩耗性に優れた超硬などを用いることにより、さらに押出ダイス１０の寿命を延長することも可能である。
なお、板５２の熱拡散接合および熱処理時の歪みによりガイド溝１１２の溝ピッチが変化することがある。この場合にガイド溝１１２と成形溝１１１とが位置ずれしてもガイド溝１１２と成形溝１１１とを連通させられるように、ガイド溝１１２の溝幅は成形溝１１１の溝幅の二倍以上とすることが好ましい。
【００２４】
続いて、押出ダイス１０の製造方法の他の例を図５に示す。
図５（ａ）に示すように、熱処理を行っていないＳＫＤ６１からなり供給部１２となる板６０を用意し、図５（ｂ）に示すように、この板６０をドリル加工して板６０を貫通する材料供給孔１２１を形成する。また、図５（ｃ）に示すように、熱処理を行っていないＳＫＤ６１からなり成形部１１となる板６１を別途用意し、図５（ｄ）に示すように、この板６１にスリット加工を行ってガイド溝１１２を形成する。
【００２５】
次いで、図５（ｅ）に示すように、ガイド溝１１２側の面を接合面として、板６１を板６０に熱拡散接合する。上記押出ダイス１０の製造方法の一例と同様に熱処理を行って板６０、６１の硬度を上げたのち、図５（ｆ）に示すように、板６１をスリット加工して成形溝１１１を形成する。
最後に、図５（ｇ）に示すように、板６１の不要な外周部を放電加工により除去して成形部１１を形成する。
【００２６】
次に、このダイス部５における材料流れを説明する。
ピストン３の押出圧力により、図１の上方から材料供給孔１２１に供給された材料２は、図１に矢印Ａで示すように、材料供給孔１２１の押出側端部からガイド溝１１２の格子点に供給される。ガイド溝１１２から成形溝１１１に流入する際の流動抵抗により、図１および図３に矢印Ｂで示すように、各材料供給孔１２１から供給された材料２はガイド溝１１２の全体に分配されてガイド溝１１２を満している。したがって、隣接する材料供給孔１２１から供給された材料２はガイド溝１１２内において連結される。そして、矢印ＣおよびＣ1 で示すように、ピストン３の押出圧力によりガイド溝１１２内の材料２が成形溝１１１内に供給され成形部１１の押出側から押し出されることにより、格子状に連結されたセル壁１ａが成形される。このとき、前述のようにガイド溝１１２の開口部１１２ａは環状凸部３１によって供給側から長さＬ0 の位置まで塞がれているため、開口部１１２ａから外被形成路１１３へと流出する材料２の流れは抑えられている。これにより、ハニカム構造体１の外周付近のセル壁１ａを形成する材料流れＣ1 も充分な流量を有するため、外周付近のセル壁１ａの欠損を防止することができる。
【００２７】
一方、ピストン３の押出圧力により、図１の上方から材料供給孔１２２に供給された材料２は、図１に矢印Ｄで示すように、貫通孔３２を経由して外被形成路１１３へと流入する。この外被形成路１１３内において、材料２はテーパ面２１ａによって絞られる。さらに、前述のように成形部１１の外周において成形溝１１１と外被形成路１１３とは連通しているので、ハニカム構造体１の外周付近のセル壁１ａを形成する材料流れＣ1 の一部は図１で矢印Ｃ2 で示すように外被形成路１１３へと流入する。矢印Ｃ2 で示す材料流れが矢印Ｄで示す材料流れと合流することによりセル壁１ａと外被１ｂとが連結される。この矢印Ｃ2 で示す材料流れは、矢印Ｃ1 で示す材料流れの流量をハニカム構造体１の外周付近のセル壁１ａが欠損するほど減らすことはない。そして、図１に矢印Ｅで示すように、この合流した材料が内周面２１ｂの押出側端部から押し出されることにより、セル壁１ａと連結された外被１ｂが形成される。外被１ｂの壁厚さは、内周面２１ｂと成形部１１の外周面との間隔により決定される。ここで、テーパ面２１ａにより外被形成路１１３の幅が材料押出側に向かって徐々に狭くなるため、外被１ｂを形成する材料の流れを安定させることができ、外被１ｂの壁厚を一定に保つことができる。このようにして、材料流れＣおよびＣ1 から形成されるセル壁１ａと材料流れＥから形成される外被１ｂとが連結されたハニカム構造体１が押出成形される。
【００２８】
ここで、材料流れＥの流速に対して材料流れＣおよびＣ1 の流速が大きいと、外被１ｂを形成する材料が不足して外被ｂに欠損が生じる。この場合には、環状凸部３１の高さＬ0 がより小さい整流板に交換してガイド溝１１２の押出側の一部を外被形成路１１３と連通させる。これにより、ガイド溝１１２内の材料２の一部が外被形成路１１３へと流出して外被形成路１１３を流通する材料量が増加し、材料流れＥの流速を大きくして材料流れＣおよびＣ1 の流速と等しくなるように調節することができる。
【００２９】
逆に、材料流れＣおよびＣ1 の流速に対して材料流れＥの流速が大きいと、外被１ｂを形成する材料が過剰となって外被ｂおよび外周部のセル壁１ａに歪みが生じる。この場合には、環状凸部３１の高さＬ0 がより大きい整流板に交換して成形溝１１１と外被形成路１１３との連通を供給側の一部で遮断する。これにより、材料流れＣ2 の流量を抑えて外被形成路１１３を流通する材料量を減少させ、材料流れＥの流速を小さくして材料流れＣおよびＣ1 の流速と等しくなるように調節することができる。このとき、環状凸部３１により成形溝１１１と外被形成路１１３との連通を完全に遮断すると、セル壁１ａを形成する材料２と外被１ｂを形成する材料とが混合しないためセル壁１ａと外被１ｂとの連結強度が不足する。したがって、環状凸部３１の高さは成形溝１１の少なくとも供給側の一部が外被形成路１１３と連通する程度に設定する。
【００３０】
このように、環状凸部３１の高さによりセル壁１ａと外被１ｂとが等しい速度で押出されるように調節し、これにより外周部のセル壁１ａおよび外被１ｂに歪みや欠損などのないハニカム構造体１を押出成形することができる。
【００３１】
本発明の一実施例によるハニカム構造体押出装置によると、整流板３０に設けられた環状凸部３１の内周面が成形部１１の外周面に密着してガイド溝１１２と外被形成溝１１３との連通をほぼ遮断しているので、成形部１１の外周においてガイド溝１１２から外被形成路１１３へ材料２が流出することを抑制している。これにより、成形部１１の外周付近に位置する成形溝１１１の部分にも充分な材料２が供給されるので、外周付近のセル壁１ａの欠損を防止することができる。また、整流板３０を交換して環状凸部の高さを変更することにより、ガイド溝１１２および成形溝１１１から外被形成路１１３に流入する材料量を制御し、セル壁１ａと外被１ｂとが等しい速度で押出されるように調節することができる。これにより、外周部のセル壁１ａおよび外被１ｂに歪みや欠損などのないハニカム構造体１を得ることができる。
【００３２】
押出ダイスの供給側に制御プレートが設けられていた従来技術とは異なり、本発明の一実施例では整流板３０が押出ダイス１０の供給側に設けられているため押出ダイス１０を取外すことなく整流板３０を交換することができるので、整流板３０の交換作業が容易である。したがって、この整流板の交換により上記のようにセル壁１ａと外被１ｂとが等しい速度で押出されるように調節したりハニカム構造体１の外径を変更したりする際の段取替えが容易である。
【００３３】
なお、上記実施例ではセル壁形成溝１１０がガイド溝１１２と成形溝１１１との二段溝構造の成形部１１を備えたハニカム構造体押出装置について説明したが、セル壁形成溝が成形溝のみからなる一段溝構造の成形部を備えたハニカム構造体押出装置に本発明を適用してもよい。この場合にも、上記実施例のように整流板の内周面を成形部の外周面に当接させてセル壁形成溝と外被形成路との連通を部分的に遮断することにより、外被形成路に供給される材料量を制御してセル壁と外被とが等しい速度で押出されるように調節することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の一実施例において用いられるハニカム構造体押出装置のダイス部を示す要部断面図である。
【図２】 図１のII方向矢視図である。
【図３】 図１のIII−III線断面図である。
【図４】 本発明の一実施例において用いられるハニカム構造体押出装置の押出ダイスの製造方法の一例を示す斜視図である。
【図５】 本発明の一実施例において用いられるハニカム構造体押出装置の押出ダイスの製造方法の他の例を示す斜視図である。
【図６】 本発明の一実施例において用いられるハニカム構造体押出装置を示す模式的断面図である。
【図７】 本発明の一実施例により成形されたハニカム構造体を示す斜視図である。
【図８】 従来のハニカム構造体押出装置の押出ダイスを示す模式的断面図である。
【図９】 従来のハニカム構造体押出装置の押出ダイスを示す模式的断面図である。
【符号の説明】
１ ハニカム構造体
１ａ セル壁
１ｂ 外被
２ 材料
３ シリンダ
４ ピストン
５ ダイス部
７ シール部材
８ Ｏリング
１０ 押出ダイス
１１ 成形部
１２ 供給部
２０ 押出マスク
３０ 整流板（制御プレート）
３１ 環状凸部
３２ 貫通孔
１１０ セル壁形成構
１１１ 成形溝
１１２ ガイド構
１１３ 外被形成路
１２１ 材料供給孔（第１材料供給孔）
１２２ 材料供給孔（第２材料供給孔）
Claims (3)
- 互いに連結したセル壁と、内部にこのセル壁を収容しこのセル壁の周囲に連結する筒状の外被とからなるハニカム構造体を押出成形可能なハニカム構造体押出方法であって、
材料供給側に開口する複数の第１材料供給孔および前記第１材料供給孔群を囲んで配置され材料供給側から前記ハニカム構造体の押出側まで貫通する複数の第２材料供給孔を有する供給部と、前記供給部の押出側に続いて前記第２材料供給孔群の内側に設けられ前記第１材料供給孔に連通するとともに押出側に開口し前記セル壁を成形可能なセル壁形成溝を有する成形部とからなる押出ダイスと、前記第２材料供給孔に連通する貫通孔を有し、前記成形部を囲んで前記供給部の押出側に当接する環状の制御プレートと、前記制御プレートの押出側に当接し、前記成形部の外周との間に前記セル壁形成溝に連通し前記外被を成形可能な環状の外被形成路を形成する押出マスクとを備えたハニカム構造体押出装置を用い、
前記制御プレートの内周面を前記成形部の外周面に供給側から押出側に向けて所定幅で当接させることにより、前記セル壁形成溝と前記外被形成路との連通を部分的に遮断し、
前記外被形成路における材料流れの流速に対して前記セル壁形成溝における材料流れの流速が大きい場合に、内周面が前記成形部の外周面に前記所定幅よりも小さい幅で当接する前記制御プレートへ交換することにより、前記外被形成路における材料流れの流速を大きくして前記セル壁形成溝における材料流れの流速と等しくなるように調節することを特徴とするハニカム構造体押出方法。 - 互いに連結したセル壁と、内部にこのセル壁を収容しこのセル壁の周囲に連結する筒状の外被とからなるハニカム構造体を押出成形可能なハニカム構造体押出方法であって、
材料供給側に開口する複数の第１材料供給孔および前記第１材料供給孔群を囲んで配置され材料供給側から前記ハニカム構造体の押出側まで貫通する複数の第２材料供給孔を有する供給部と、前記供給部の押出側に続いて前記第２材料供給孔群の内側に設けられ前記第１材料供給孔に連通するとともに押出側に開口し前記セル壁を成形可能なセル壁形成溝を有する成形部とからなる押出ダイスと、前記第２材料供給孔に連通する貫通孔を有し、前記成形部を囲んで前記供給部の押出側に当接する環状の制御プレートと、前記制御プレートの押出側に当接し、前記成形部の外周との間に前記セル壁形成溝に連通し前記外被を成形可能な環状の外被形成路を形成する押出マスクとを備えたハニカム構造体押出装置を用い、
前記制御プレートの内周面を前記成形部の外周面に供給側から押出側に向けて所定幅で当接させることにより、前記セル壁形成溝と前記外被形成路との連通を部分的に遮断し、
前記セル壁形成溝における材料流れの流速に対して前記外被形成路における材料流れの流速が大きい場合に、内周面が前記成形部の外周面に前記所定幅よりも大きい幅で当接する前記制御プレートへ交換することにより、前記外被形成路における材料流れの流速を小さくして前記セル壁形成溝における材料流れの流速と等しくなるように調節することを特徴とするハニカム構造体押出方法 - 前記成形部の押出側に設けられる成形溝と、前記成形部の供給側に前記成形溝に対応した形状に設けられ前記成形溝よりも広幅のガイド溝とからなる前記セル壁形成溝を有する前記ハニカム構造体押出装置を用いることを特徴とする請求項１または２記載のハニカム構造体押出方法。
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