JP4076159B2 - 分級装置および現像剤の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、粉体材料を粉体材料供給口から搬送空気と共に供給し、その搬送空気によって形成される旋回流で粉体材料を分散する分散室と、その分散室の下方に連続して設けられ、前記分散室から流入する前記粉体材料に遠心力を付与する分級室と、分散室と分級室とを区切る円錐状部材と、その円錐状部材の下方に遠心力を付与された粉体材料を微粉と粗粉とに分級する分級板とを有する分級装置、およびその分級装置により製造される現像剤の製造方法に関する。

従来、ミクロンオーダーの粉体材料を粗粉と微粉に分離させるための分級装置は、円筒形状の分散室と分級室によって構成されている。分散室と分級室との間には円錐状部材が設けられ、分散室の上部外側表面一端の口から粉体材料を供給し、当該分散室内部に形成された旋回流によって分散作用を受け、さらに当該分級室へと導かれ遠心分離によって、微粉排出口又は粗粉排出口へと排出され、粉体材料が粗粉と微粉に分離される。

図９は従来の分級装置の構成を示す断面図である。同図に示す従来の分級装置は、１次搬送空気である流入エアーと粉体材料が供給される供給管１１と、エアーと共に超微粉が排出される排気管１２と、分散室１３と、当該分散室１３に送り込まれる２次搬送空気であるエアー流入口１４と、エアーと共に微粉が排出される微粉排出口１５と、エアーと共に粗粉を排出する粗粉排出口１６と、分散室１３の下部に設けられ、分散室１３内の旋回流場を増長させる円錐状部材１７と、その下部に設けられた分級板１８と、分散室１３とを円錐状部材１７で、そして分級板１８で区画される分級室１９とを含んで構成されている。なお、分級装置本体全体は略円筒状の筐体からなる。

次に、この分級装置の動作について説明する。
先ず、供給管１１及びエアー流入口１４からエアーが供給され、同時に排気管１２、微粉排出口１５及び粗粉排出口１６からエアーが排出されることにより、分散室１３及び分級室１９の各内部には旋回流場が形成される。そこに、供給管１１より粉体材料がエアーと共に供給され、分散室１３の内部に導かれ、エアーの旋回流場による遠心分離作用を受けながら、粉体材料は回転しながら落下していく。

この時、粉体材料の中でも非常に小さい粒径の超微粉は分散室１３の中心方向に導かれ、吸引ファン等による吸引器（図示せず）と連通する排気管１２より排出されることとなる。分散室１３内で回転しながら落下した粉体材料は環状の間隙Ａを通過して分級室１９に導かれ、ここでも遠心分離作用を受けることにより、粉体材料の中でも大きい粗粉は遠心力によって分級室１９の中心から遠ざかり、分級板１８と分級室１９の各内壁面との環状の間隙Ｂを通過して吸引ファン等による吸引器（図示せず）と連通する粗粉排出口１６より排出される。一方、微粉は向心力によって分級室１９の中心へと導かれ、吸引ファン等による吸引器（図示せず）と連通する微粉排出口１５より排出される。

このような構成の従来の分級装置では、分級された粉体の粒径のバラツキが大きくなってしまうという問題がある。これに対して、分級装置における分級室中央部の微粉吸引管を多重管で構成する装置が開示されている（例えば特許文献１）。これによると、所望の粒径以上の大きな粉体材料は多重管で構成された微粉吸引管によって、吸引されずに、装置本体下部に導かれる一方、所望の粒径以下の粉体材料はこの多重管からなる微粉吸引管に吸引されるようになり、所望粒径以下の粉体材料中においては、粒径の大きな粉体材料は多重管からなる外側の吸引管に吸引されて回収される一方、粒径の小さな固体粒子は多重管からなる内側の吸引管に吸引されて回収されるようになり、多重管で構成された各吸引管を通して粒径の異なる粉体材料がそれぞれ個別に吸引されて回収される。
特開２０００−１０７６９８号公報

しかしながら、粉吸引管を多重管にすることで、各吸引管を通して粒径の異なる粉体材料がそれぞれ個別に吸引されて回収される可能性はあるものの、所望粒径以上の方に回収された粉体材料中に含まれる所望粒径以下の粉体材料、すなわち微粉の量は大きく変化しないため、回収された粉体材料の粒径のバラツキは小さくならない。

また、分級室内にさらに案内板を設けることで、多重管で構成された各吸引管に対応した粒径の粉体材料よりも粒径の大きな粉体材料が導かれても、所望の粒径より大きな粉体は案内板に沿って下方に導かれるようになり、所望の粒径より大きな粉体材料が各吸引管に吸引されて回収されることが防止できるとしているが、特許文献１にあるような案内板を設けると、案内板壁面に沿って微粉吸引管へ向かう速度が増加するため、所望粒径以上の大きな粒子が微粉吸引管へと回収される恐れがある。したがって、回収された粉体材料の粒径のバラツキは小さくならないという問題がある。

そこで、このような分級装置の課題は分級室内での分級精度の向上である。固体粒子は分散室から分級室へと導かれる、理想とする分級とは、所望の粒径以上の粉体材料が全て粗粉回収側へ、所望の粒径以下の粉体材料は微粉回収側に回収されることである。しかし、実際の分級装置においては、所望の粒径以上の粉体材料が微粉回収側へ、また所望の粒径以下の粉体材料が粗粉回収側へ回収されてしまうという分級誤差があるという問題がある。

加えて、図１０に矢印で示すように、分級装置の分級室１９内部には分布を持った流れが形成され、特に円錐状部材１７の下面１７ｂの中心付近は他と比べて速度が速くなっているため、分級室１９内に導かれた粉体材料は分級されることなく分級装置の中心部へと導かれやすくなり、分級精度を低下させるという問題もある。

したがって、分級誤差の少ない、シャープな分布が得られる分級装置が求められている。
本発明はこれらの問題点を解決するために、分級装置の分級室内での分級精度向上を達成し、必要とする大きさの範囲の粒子を高効率で分離し、分級精度の向上した分級装置を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、粉体材料を粉体材料供給口から搬送空気と共に供給し、該搬送空気によって形成される旋回流で前記粉体材料を分散する分散室と、
前記搬送空気の一部を排気する排気管と、
前記分散室の下方に連続して設けられ、該分散室から流入する前記粉体材料に遠心力を付与する分級室と、
該分級室と前記分散室とを区切る円錐状部材と、
前記分級室の下部に配設され、遠心力を付与された前記粉体材料を分級する分級板とを有し、
前記分散室内に形成される旋回流によって前記粉体材料が旋回分散作用を受けて超微粉を前記排気管から排出するとともに、前記分級板にて前記粉体材料を微粉と粗粉とに分級する分級装置において、
前記分級板の上面側に微粉の回収を促進する微粉回収促進手段を設けることを特徴とする。

請求項１の発明によれば、分級板の上面側に微粉の回収を促進する微粉回収促進手段を設けるので、分級室内の速度分布を変化させ、未分級の粉体材料が微粉に混じることを防止し、粉体材料の微粉を精度よく回収することが可能となる。
したがって、分級装置の分級室内での分級精度向上を達成し、必要とする大きさの範囲の粒子を高効率で分離し、分級精度の向上した分級装置を提供することが可能となる。

また、請求項１に記載の発明は、前記分級装置において、前記微粉回収促進手段は、中心部に空洞を有する所定の厚みを持った円盤であって、該円盤の上面の外周が下面の外周より小さいことを特徴とする。

請求項１の発明によれば、微粉回収促進手段は、中心部に空洞を有する所定の厚みを持った円盤であって、該円盤の上面の外周が下面の外周より小さいので、簡単な構造で分級室内の速度分布を変化させ、粉体材料の微粉を精度よく回収することが可能となる。

また、請求項１に記載の分級装置において、前記円盤の厚みと大きさは、前記粉体材料の分級条件に応じて変化させたものとすることができる。

上記によれば、円盤の厚みと大きさは、前記粉体材料の分級条件に応じて変化させたものとしたので、分級条件に柔軟に対応でき、所望の粉体材料の回収率の向上が可能となる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の分級装置において、前記微粉回収促進手段を複数設けることを特徴とする。

請求項２の発明によれば、微粉回収促進手段を複数設けるので、分級室内部の速度分布をより一層変化させ、未分級の粉体材料が微粉に混じることを一層防止し、微粉回収を精度よく行うことが可能となる。特に、微粉回収部材を複数設けるのは、分級室の高さがより高い時に効果を発揮する。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の分級装置において、前記微粉回収促進手段が前記分級板より着脱可能であることを特徴とする。

請求項３の発明によれば、微粉回収促進手段は前記分級板より着脱可能であるので、粉体材料の処理量、平均粒径等の条件変更に対して容易に対応でき、切り替え時間の短縮化も図ることが可能となる。

請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載の分級装置において、前記微粉回収促進手段の上方に設けられた円錐状部材の下面に、所定の厚みと直径を持つ円環状のリング状部材を設けることを特徴とする。

請求項４の発明によれば、円錐状部材の下面に、所定の厚みと直径を持つ円環状のリング状部材を設けるので、円錐状部材の下部における流れを変化させて、円錐状部材の中心への流れが他の場所より速くなり粉体材料が分級室の中心に導かれ易くなり分級性が悪化することを低減する。

請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の分級装置において、前記リング状部材を複数設けることを特徴とする。

請求項５の発明によれば、リング状部材を複数設けるので、分級性の悪化をより一層低減する。

また、請求項４又は５に記載の分級装置において、前記リング状部材の厚みと直径は前記粉体材料の分級条件に応じて変化させたものとしてもよい。

これによれば、リング状部材の厚みと直径は前記粉体材料の分級条件に応じて変化させたことにより、分級条件に柔軟に対応でき、所望の粉体材料の回収率の向上が可能となる。

請求項６に記載の発明は、請求項４又は５に記載の分級装置において、前記リング状部材は前記円錐状部材より着脱可能であることを特徴とする。

請求項６の発明によれば、リング状部材は前記円錐状部材より着脱可能であるので、リング状部材の高さ及び厚みの調整、分級性の変更等の条件変更に対して容易に対応可能となり、切り替え時間の短縮化が可能となる。

請求項７に記載の発明は、請求項４乃至６のいずれかに記載の分級装置において、前記リング状部材の上部を曲面形状とすることを特徴とする。

請求項７の発明によれば、リング状部材の上部を曲面形状とするので、リング状部材の上部に粉体材料が付着するのを防止することが可能となる。

請求項８に記載の発明は、電子写真方式の画像形成装置に使用する潜像を顕像化する現像剤の製造方法において、粉体材料を粉砕化した後に、請求項１乃至７のいずれかに記載の分級装置で分級して現像剤を製造することを特徴とする。

請求項８の発明によれば、請求項１乃至７のいずれかに記載の特徴を備えた分級装置にて現像剤を製造することを可能とする。

請求項１に記載の発明によれば、分級板の上面側に微粉の回収を促進する微粉回収促進手段を設けるので、分級室内の速度分布を変化させ、未分級の粉体材料が微粉に混じることを防止し、粉体材料の微粉を精度よく回収することができる。
したがって、分級装置の分級室内での分級精度向上を達成し、必要とする大きさの範囲の粒子を高効率で分離し、分級精度の向上した分級装置を提供することができる。

また、請求項１に記載の発明によれば、微粉回収促進手段は、中心部に空洞を有する所定の厚みを持った円盤であって、該円盤の上面の外周が下面の外周より小さいので、簡単な構造で分級室内の速度分布を変化させ、粉体材料の微粉を精度よく回収することができる。

また、円盤の厚みと大きさは、前記粉体材料の分級条件に応じて変化させることにより、分級条件に柔軟に対応でき、所望の粉体材料の回収率を向上させることができる。

請求項２に記載の発明によれば、微粉回収促進手段を複数設けるので、分級室内部の速度分布をより一層変化させ、未分級の粉体材料が微粉に混じることを一層防止し、微粉の回収をより精度よく行うことができる。特に、微粉回収部材を複数設けるのは、分級室の高さがより高い時に効果を発揮することができる。

請求項３に記載の発明によれば、微粉回収促進手段は前記分級板より着脱可能であるので、粉体材料の処理量、平均粒径等の条件変更に対して容易に対応でき、切り替え時間を短縮することができる。

請求項４に記載の発明によれば、前記微粉回収促進手段の上方に設けられた円錐状部材の下面に、所定の厚みと直径を持つ円環状のリング状部材を設けるので、円錐状部材の下部における流れを変化させて、円錐状部材の中心への流れが他の場所より速くなり粉体材料が分級室の中心に導かれ易くなり分級性の悪化を低減することができる。

請求項５に記載の発明によれば、リング状部材を複数設けるので、分級性の悪化をより一層低減することができる。

また、リング状部材の厚みと直径は前記粉体材料の分級条件に応じて変化させたことにより、分級条件に柔軟に対応でき、所望の粉体材料の回収率を向上させることができる。

請求項６に記載の発明によれば、リング状部材は前記円錐状部材より着脱可能であるので、リング状部材の高さ及び厚みの調整、分級性の変更等の条件変更に対して容易に対応することができ、切り替え時間を短くすることができる。

請求項７に記載の発明によれば、リング状部材の上部を曲面形状とするので、リング状部材の上部に粉体材料が付着するのを防止することができる。

請求項８に記載の発明によれば、請求項１乃至７のいずれかに記載の特徴を備えた分級装置にて現像剤を製造することができる。

本発明の分級装置は、分散室の上部に設けられた粉体材料供給口から供給された粉体材料は分散室内部に形成された旋回流によって旋回分散作用を受けて超微粉を排出し、更に分級室へと導かれて遠心分離によって粉体材料を粗粉と微粉に分級する。そして、分級室に設けられた微粉回収促進手段は、分級室内の速度分布を変化させ、粉体材料の微粉を精度よく回収する。

以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の一実施例に係る分級装置の構成を示す断面図である。
この例の装置本体が略円筒状の筐体からなる分級装置は、粉体材料を搬送空気と共に供給する供給管（粉体材料供給口）１と、その搬送空気によって形成される旋回流で粉体材料を分散する分散室３と、搬送空気の一部を排気する排気管２と、分散室３の下方に連続して設けられ、その分散室３から流入する粉体材料に遠心力を付与する分級室９と、その分級室９と分散室３とを区切る円錐状部材７と、分級室９の下部に配設され、遠心力を付与された粉体材料を分級する分級板８と、分散室３に２次搬送空気を送り込むエアー流入口４と、その下方に微粉を排出する微粉排出口５と粗粉を排出する粗粉排出口６を備えてなる。

さらに、分級板８の上面８ａ側に微粉の回収を促進する微粉回収促進手段１１を設ける。この微粉回収促進手段１１は、詳しくは図２に示すように、中心部１１ｃに円筒状の空洞を有する所定の厚みを持った円盤であって、その円盤の上面の外周１１ａが下面の外周１１ｂより小さい構造となっている。なお、この円盤の厚みと大きさは、粉体材料の分級条件に応じて変化させる。また、中心部１１ｃの空洞は円筒状に限定されるものではない。

そして、微粉回収促進手段１１は、図３に示すように、微粉回収促進手段１１をボルト１３と連結部材ＡＴを用いて分級板８に固定してもよい。このようにすると、分級板８より脱着可能となり、微粉回収促進手段１１を分級板８上部に容易に設けることができ、粉体材料の処理量、平均粒径等の条件変更に対して容易に対応でき、切り替え時間の短縮化も図れる。

よって、粗粉排出口６から回収された粉体材料中の微粉含有率が減少し、分級誤差の少ない、シャープな分布が得られる。なお、微粉回収促進手段１１はＳＵＳまたはＳＳで形成されると好適である。

このように構成された分級装置は、粉体材料を供給管１から搬送空気と共に供給し、その搬送空気によって形成される旋回流で粉体材料を分散室３にて旋回分散作用を受けて分散し、その搬送空気の一部とともに超微粉を排気管２から排出する。分散室３に供給された粉体材料は分散室３を旋回しながら下降して分級室９へと導かれるが、分級室９の内部において分級板８に設けられた微粉回収促進手段１１により粉体材料の微粉と粗粉を精度よく回収する。すなわち、この微粉回収促進手段１１が設けられたことにより、分級室９の速度分布が変化し、微粉排出管５へ導かれる流れが発生し、微粉が精度良く微粉排出口５へ回収される。

また、図４に示すように、微粉回収促進手段１１Ａ，１１Ｂを分級板８の上面に２段に（複数）分けて一定の間隔をもって設けてもよい。この場合、図３に示した連結部材ＡＴの中段に不図示の取付部を設け、微粉回収促進手段１１Ａ，１１Ｂをボルト１３でこの連結部材ＡＴに取り付けるようにしてもよい。
このようにすると、微粉をより一層精度良く微粉排出口５へ回収することができる。

さらに、図５に示すように、分級室９の上部に設けられた円錐状部材７の下面７ｂに所定の厚みｄと直径ｂを持つ円環状のリング状部材１２を設けることにより、下面７ｂに沿う流れを変化させて、粗粉回収側へと回収されるべき粉体材料が微粉回収側へと導かれることを防止することができ、分級精度を向上させることができる。なお、このリング状部材１２は、特に真円の円環状に限定されるものではない。

また、リング状部材１２の直径ｂは円錐状部材７の下部凸部の直径ｃ以上とした。このように設定されるのは、円錐状部材７の下部凸部の直径ｃ以下に設定しても、壁面に沿う流れは大きく変化せず、その結果、粉体材料の動きもほとんど変わらないため、粗粉回収側に導かれるべき粒径を持つ粉体材料が、微粉回収側に導かれる作用を防ぐような効果が得られないからである。

加えて、リング状部材１２の厚みｄを円錐状部材７の下部半径ａの３０％以下とした。リング状部材１２の厚みが厚すぎると分級室内部の流れが大きく変化し、粉体材料の回収率が低下する等の問題が発生するためである。なお、リング状部材１２の厚みｄと直径ｂは粉体材料の分級条件に応じて変化させる。

なお、図６に示すように、分級室９の上部に設けられた円錐状部材７の下面７ｂに２つのリング状部材１２１，１２２を設けることにより、壁面に沿う流れが更に変化し、粗粉回収側に導かれるべき粒径を持つ粉体材料が微粉回収側に導かれる作用をより一層防ぐことができる。このリング状部材１２１，１２２は２つに限定されるものではなく、２つ以上設けてもよい。そうすることにより、より一層壁面に沿う流れを変化させることができ、粉体材料が微粉回収側に導かれる作用をより一層防ぐことができる。

また、図７に示すように、リング状部材１２の高さｈを分級室９の高さＨ（図１参照）の１／２以下とした。リング状部材１２の高さｈが高すぎると、分級室９内部の流れが大きく変化し、粉体材料の回収率が低下する等の問題生じてしまう。なお、リング状部材１２の高さｈは分級条件に応じて可変できるものである。

そして、リング状部材１２の上部１２ｃの外面１２Ａ及び内面１２Ｂを曲面形状とした。これにより、円錐状部材７の下面７ｂのリング状部材１２を設けた部分に流れが淀みやすくなり、連続運転をする場合、粉体材料が堆積しやすくなり、回収率が低下したり、清掃性が悪くなったりするなどの不具合を防止することができる。なお、曲面形状は、外面１２Ａまたは内面１２Ｂのいずれか一方に施しても上述の効果を得ることができる。

さらに、図８に示すように、リング状部材１２は円錐状部材７より着脱可能としてもよい。円錐状部材７の裏面７ｂに、リング状部材１２を取り付けるための溝７ａを形成し、その溝７ａに先端１２ｔをＬ字状に折り曲げて形成したリング状部材１２を例えばネジ１４などの脱着機構で締め付けて取り付ける。これによって、リング状部材１２を分級室９の上部に設けられた円錐状部材７の下面７ｂに設けることが容易となり、高さの異なるリング状部材１２と交換して高さの調整が容易に行える。また、リング状部材１２を脱着可能としたことによって、リング状部材１２の切り替え作業の短縮化も図れる。

次に、電子写真方式の画像形成装置に使用する潜像を顕像化する現像剤の製造方法について、粉体材料を粉砕化した後に、図１に示す分級装置で分級して現像剤を製造する方法について説明する。

スチレンーアクリル共重合体樹脂８５重量部とカーボンブラック１５重量部の混合物を溶融混練、冷却し、これをハンマーミルで粗粉砕した後、ジェットミルにて、微粉砕された粉体材料を、図１に示す分級装置によって分級した実施例１〜８および比較例を示す。

（実施例１）
図１に示すように、分級板８の上部に微粉回収促進手段１１を設置した分級装置において、上記組成の粉体材料を供給し、排気ブロワー圧１６２０ｍｍＡｑに設定し、微粉回収促進手段１１の内径φ６３ｍｍ、外径φ９６ｍｍ、高さを３５ｍｍに設定し、体積平均粒径７．５μm（コールターカウンタによる測定）になるように分級を実施したところ、フィード量１０．５ｋｇ／ｈに対して、体積平均粒径７．３１μｍ、４μｍ以下の微粉含有率（重量％）６．５９、１２．７μｍ以上の粗粉含有率（重量％）２．０５％であり、下記に示す比較例に対しシャープな粒度分布が得られた。

（実施例２）
分級室９の内部に微粉回収促進手段１１を２つ設置し、高さはそれぞれ２３ｍｍに設定し、他は具体例１と同条件で処理した。その結果、フィード量１０．５ｋｇ／ｈに対して、体積平均粒径７．４４μｍ、４μｍ以下の微粉含有率（重量％）５．１７、１２．７μｍ以上の粗粉含有率（重量％）２．３１％であり、比較例に対しシャープな粒度分布が得られた。

（実施例３）
分級室９の上部に設けられた円錐状部材７の下部にリング状部材１２を設けた分級装置において、上記組成の粉体材料を供給し、排気ブロワー圧１６２０ｍｍＡｑ、リング状部材１２の高さｈを分級室９の高さＨの約１／２０、リング状部材１２の厚さｄを１．５ｍｍ、直径ｂを１７０ｍｍに設定し、他は具体例１と同条件で処理した。体積平均粒径７．５μｍ（コールターカウンタによる測定）になるように分級を実施したところ、フィード量１０．５ｋｇ／ｈに対して、体積平均粒径７．５２μｍ、４μｍ以下の微粉含有率（重量％）４．４７、１２．７μｍ以上の粗粉含有率（重量％）２．５１％であり、比較例に対しシャープな粒度分布が得られた。

（実施例４）
具体例１と同じ組成の粉体材料を供給して、リング状部材１２の直径ｂが１７０ｍｍと１５０ｍｍの２つを設け、他は具体例１と同条件で処理した。その結果、フィード量１０．５ｋｇ／ｈに対して、体積平均粒径７．６３μｍ、４μｍ以下の微粉含有率（重量％）４．０５、１２．７μｍ以上の粗粉含有率（重量％）２．６３％であり、比較例に対しシャープな粒度分布が得られた。

（実施例５）
具体例１と同じ組成の粉体材料を供給して、リング状部材１２の上部外側を曲面形状とし、他は具体例１と同条件で処理した。その結果、円錐状部材下部取り付け部分の粉体材料の堆積が減少し、清掃性も改善された。

（実施例６）
具体例１と同じ組成の粉体材料を供給して、リング状部材１２の上部内側を曲面形状とし、他は具体例１と同条件で処理した。その結果、円錐状部材下部取り付け部分の粉体材料の堆積が減少し、清掃性も改善された。

（実施例７）
具体例１と同じ組成の粉体材料を供給して、微粉回収促進手段１１を脱着可能とし、他は具体例１と同条件で処理した後、清掃切替を実施した。その結果、清掃切替時間について、具体例１に比べ約１０％の短縮が可能となった。

（実施例８）
具体例１と同じ組成の粉体材料を供給して、リング状部材１２を脱着可能とし、他は具体例１と同条件で処理した後、清掃切替を実施した。その結果、清掃切替時間について、具体例１に比べ約１５％の短縮が可能となった。

（比較例）
上記組成の粉体材料を供給して、図８に示す従来の分級装置を用い、排気ブロワー圧１６２０ｍｍＡｑの条件で、体積平均粒径７．５μｍ（コールターカウンタによる測定）になるように分級を実施した処理した。その結果、フィード量１０．５ｋｇ／ｈに対して、体積平均粒径７．１５μｍ、４μｍ以下の微粉含有率（重量％）１０．８７、１２．７μｍ以上の粗粉含有率（重量％）１．３０％であった。

なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲内の記載であれば多種の変形や置換可能であることは言うまでもない。

本発明の一実施例に係る分級装置の構成を示す断面図である。 微粉回収促進手段の上面断面図である。 本発明の別の実施例に係る分級装置の構成を示す断面図である。 微粉回収促進手段を分級板に取り付ける例を示す部分斜視図である。 円錐状部材にリング部材を取り付けた例を示す断面図である。 円錐状部材に２つのリング部材を取り付けた例を示す断面図である。 円錐状部材にリング状部材の上部を曲面形状として取り付けた例を示す要部断面図である。 円錐状部材にリング状部材を着脱可能に取り付けた例を示す要部断面図である。 従来の分級装置の概略断面図である。 図９に備える円錐状部材の下面付近の流れを説明するための図である。

符号の説明

１ 供給管（粉体材料供給口）
２ 排気管
３ 分散室
４ エアー流入口
５ 微粉排出口
６ 粗粉排出口
７ 円錐状部材
７ａ 溝
７ｂ 裏面
８ 分級板
８ａ 上面
９ 分級室
１１，１１Ａ，１１Ｂ 微粉回収促進手段
１１ａ 円盤の上面の外周
１１ｂ 円盤の下面の外周
１１ｃ 円盤の中心部
１２，１２１，１２２ リング状部材
１２Ａ 外面
１２Ｂ 内面
１２ｃ 上部
１２ｔ 先端
１４ ネジ
ＡＴ 連結部材

Claims (8)

1. 粉体材料を粉体材料供給口から搬送空気と共に供給し、該搬送空気によって形成される旋回流で前記粉体材料を分散する分散室と、
   前記搬送空気の一部を排気する排気管と、
   前記分散室の下方に連続して設けられ、該分散室から流入する前記粉体材料に遠心力を付与する分級室と、
   該分級室と前記分散室とを区切る円錐状部材と、
   前記分級室の下部に配設され、遠心力を付与された前記粉体材料を分級する分級板とを有し、
   前記分散室内に形成される旋回流によって前記粉体材料が旋回分散作用を受けて超微粉を前記排気管から排出するとともに、前記分級板にて前記粉体材料を微粉と粗粉とに分級する分級装置において、
   前記分級板の上面側に微粉の回収を促進する微粉回収促進手段を有し、
   前記微粉回収促進手段は、中心部に空洞を有する所定の厚みを持った円盤であって、該円盤の上面の外周が下面の外周より小さいことを特徴とする分級装置。
2. 前記微粉回収促進手段を複数設けることを特徴とする請求項１に記載の分級装置。
3. 前記微粉回収促進手段が前記分級板より着脱可能であることを特徴とする請求項１又は２に記載の分級装置。
4. 前記微粉回収促進手段の上方に設けられた前記円錐状部材の下面に、所定の厚みと直径を持つ円環状のリング状部材を設けることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の分級装置。
5. 前記リング状部材を複数設けることを特徴とする請求項４に記載の分級装置。
6. 前記リング状部材は前記円錐状部材より着脱可能であることを特徴とする請求項４又は５に記載の分級装置。
7. 前記リング状部材の上部を曲面形状とすることを特徴とする請求項４乃至６のいずれか一項に記載の分級装置。
8. 電子写真方式の画像形成装置に使用する潜像を顕像化する現像剤の製造方法において、
   粉体材料を粉砕化した後に、請求項１乃至７のいずれかに記載の分級装置で分級して現像剤を製造することを特徴とする現像剤の製造方法。

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