JP4131689B2

JP4131689B2 - 藻塩の製造方法

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Publication number: JP4131689B2
Application number: JP2003292796A
Authority: JP
Inventors: 康人細谷
Original assignee: 天野実業株式会社
Priority date: 2002-10-01
Filing date: 2003-08-13
Publication date: 2008-08-13
Anticipated expiration: 2023-08-13
Also published as: JP2004141148A

Description

本発明は、海藻に含まれる成分のいわゆる海藻エキスを食塩に取り込んだ藻塩の製造方法に関し、さらに詳しくは、海藻エキスを効率良く抽出して取り込み、ミネラルバランスが良く品質の安定した藻塩の製造方法に関する。

海藻エキスを食塩に含有せさたいわゆる藻塩は、古くは、海藻に海水をかけて塩分を付着させ、焼いて水に溶かし、上澄み液を煮詰めることにより得られる。従来、この藻塩の製造方法として、海水と海藻とを繰り返し接触させて前記海水中の水分を蒸発させることにより塩分が濃縮した鹹水を製造する鹹水製造工程と、得られた鹹水を濃縮する鹹水の濃縮工程と、濃縮した鹹水に海藻を焼却した藻灰を添加して溶解させる藻灰の溶解工程と、藻灰溶解鹹水を濾過して海藻エキス含有鹹水とする濾過工程と、得られた海藻エキス含有鹹水を煮詰める煮詰め工程と、該煮詰め工程で得られた混合物から水分を分離する脱水工程と、該脱水工程で得られた脱水塩を加熱して藻塩として回収する焼塩工程とを有するものがある(例えば、特許文献１参照。)。

上記の特許文献１に記載のものでは、次のような問題点があった。
(１)海水を原料としているため、海水に含まれるマグネシウムなどのニガリ成分が残存しており、得られた藻塩は苦味を呈する。そこで、海藻エキスを抽出したのち上記のニガリ成分を脱水にて除去すると、ニガリとともに抽出成分の一部が失われるので、結果として海藻からの抽出効率が低下する。

(２)鹹水に藻灰を溶解したのち濾過して不溶解物を除去しているが、藻灰は微細であるため、上記の濾過に例えばセライト濾過や目の細かなフィルターを用いる必要がある。しかしコンブやモズクから抽出されるアルギン酸などの有機成分は粘度が高いため、目の細かなフィルターでの濾過が容易でないうえ、これらの有機成分も濾過の際に除去されるので、結果として海藻からの抽出効率が低下する。

(３)海水を藻枝条架に循環注水する場合は、海水が徐々に濃縮されながら海藻と接触するが、塩分濃度が異なると浸透圧の関係から海藻エキスの抽出量が異なる。このため海藻エキスの抽出量が一定せず、得られた藻塩の品質にバラツキを生じ易い。

特開平１１−２５３１２６号公報

本発明は上記の問題点を解消し、海藻エキスを効率良く抽出して取り込み、ミネラルバランスが良く品質の安定した藻塩の製造方法を提供することを技術的課題とする。

本発明は、上記の課題を解決するため、例えば本発明の実施の形態を示す図１から図３に基づいて説明すると、次のように構成したものである。
即ち、請求項１に記載の発明は藻塩の製造方法に関し、精製塩１００重量部を水に溶解して所定濃度に調製した塩水へ５〜６０重量部の海藻を投入し、所定時間浸漬する抽出工程(１)と、上記の浸漬後の海藻混合液を濾過して海藻エキス抽出塩水と抽出残渣とに分離する分離工程(２)と、上記の抽出残渣を焼却して炭化させ、得られた藻灰に水を加えてこの藻灰に含まれるミネラルを溶解したのち、不溶解物を除去してミネラル溶解液を得るミネラル回収工程(３)と、上記のミネラル溶解液を、前記の分離工程で得た海藻エキス抽出塩水に混合する混合工程(４)と、上記の混合工程(４)で得られた混合液から水分を蒸発させて固形分を回収する乾燥工程(６)と、を備えることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は藻塩の製造方法に関し、精製塩１００重量部を水に溶解して所定濃度に調製した塩水へ５〜６０重量部の海藻を投入し、所定時間浸漬する抽出工程(１)と、上記の浸漬後の海藻混合液を濾過して海藻エキス抽出塩水と抽出残渣とに分離する分離工程(２)と、上記の抽出残渣を焼却して炭化させ、得られた藻灰に水を加えてこの藻灰に含まれるミネラルを溶解したのち、不溶解物を除去してミネラル溶解液を得るミネラル回収工程(３)と、上記の分離工程(２)で得られた海藻エキス抽出塩水から水分を蒸発させて固形分を回収する乾燥工程(６)と、を備え、前の製造サイクルのミネラル回収工程(３)で回収されたミネラル溶解液を、上記の抽出工程(１)で塩水に混合することを特徴とする。

本発明によれば、海藻に含まれる成分を食塩に取り込んだ藻塩であって、含有するカルシウム成分が０.４重量％以下、カリウム成分が１０.０重量％以下、マグネシウム成分が０.５重量％以下の藻塩を得ることができる。

上記の抽出工程では、塩水が所定濃度に調製され、これに所定量の海藻が所定時間浸漬されるので、海藻に含まれるグルタミン酸やアルギン酸などの海藻エキスの、塩水中への抽出量が安定する。そして、この抽出工程で抽出しきれなかった海藻中のミネラル等は、ミネラル回収工程で抽出残渣から回収され、塩水に取り込まれる。従って、この塩水を乾燥して得られた藻塩には、海藻に含まれる有機成分やミネラルなど、海藻から取り出すことができるエキスの全てがバランスよく取り込まれる。

上記の抽出工程で、精製塩の所定濃度は、高濃度ほど浸透圧の関係から海藻エキスが容易に抽出され、また、乾燥工程で蒸発させる水分量が少なくエネルギーコストを低減できる。しかし塩分濃度が高すぎると過飽和状態となって溶解しきれない塩分が析出し、一方、塩分濃度が低すぎると海藻浸漬中に腐敗を生じる惧れがある。そこで、上記の塩水の塩分濃度は、１５〜３５重量％に設定するのが好ましく、１５〜２５重量％に設定するとさらに好ましい。

上記の抽出工程は、上記の分離工程ののちに、追加抽出工程として繰り返すことができる。即ち、本発明は、上記の分離工程で分離した海藻エキス抽出塩水に、新しい海藻を投入して所定時間浸漬する、１または複数の追加抽出工程をさらに備え、この追加抽出工程による浸漬後の海藻混合液に、前記の分離工程を再度施してもよい。これにより海藻エキス抽出液に含まれる海藻エキス成分の含有量を大幅に高めることができる。

上記の抽出工程や追加抽出工程で塩水に投入する海藻は、コンブ、ワカメ、ヒジキ、ホンダワラ、モズクなど、食用可能な海藻を任意に用いることができる。これらの海藻は全体をそのまま、あるいは任意の大きさに切断して用いてもよいが、１００mm以下の寸法に裁断したものを用いると、塩水との接触面積が増えて効率よく抽出できるうえ、抽出残渣を焼却する場合も短時間で焼却できるので好ましい。なお、この裁断寸法は５０mm以下であるとより好ましく、例えば、長さが１５mmで幅が３〜５mm程度など、２０mm以下の寸法に裁断するとさらに好ましい。

上記の分離工程では、濾材の目が粗いと海藻の滓が濾液である海藻エキス抽出塩水に混入し、乾燥工程で不良品を生じる惧れがある。一方、海藻エキス抽出塩水は、海藻エキスのヌメリなどに起因して粘度が高くなるため、濾材の目が細かすぎると濾過に長時間を要するうえ、有機成分の一部が濾過しきれず、結果として抽出効率が低下する。そこで、上記の分離工程では、１４０〜２５０メッシュの濾材を用いるのが好ましく、２００メッシュ(目開き７４μm)前後の濾材を用いると一層好ましい。

上記の乾燥工程では、スプレードライ法によると、微粉末状の藻塩を得ることができ、この微粉末状の藻塩は溶解性やスナック菓子への付着性などに優れ、幅広い用途に適用できるのでより好ましい。しかしながら本発明では、上記の乾燥工程で、例えば水分を１５％程度まで濃縮して真空凍結乾燥法や熱風乾燥法で乾燥し、これを粉砕して粉末化するなど、他の乾燥法を用いてもよい。
上記の乾燥工程で乾燥される被乾燥液は、予めホモジナイザー等の撹拌装置で均一化しておくと、海藻エキスと塩分とが均一に混合されるうえ被乾燥液の粘度が低下するので、例えばスプレードライ法では液滴が細かくなり、乾燥装置の内面への塩分の付着量が低下して収率が向上するのでより好ましい。

上記の藻塩は、上記の追加抽出工程を繰り返すことで海藻エキス成分の含有量を高めることができるが、逆にこの追加抽出工程を少なくし、或いは省略することで、藻塩に含まれるミネラル成分、即ち、カルシウム成分とカリウム成分とマグネシウム成分の各含有量を低く抑えることができる。
本発明の藻塩に含まれるミネラル成分のうち、カリウム成分は、好ましくは８.０重量％以下に、より好ましくは５.０重量％以下に低く抑えられる。また、マグネシウム成分も、０.４重量％以下に低く抑えるとより好ましい。

本発明は上記のように構成され作用することから、次の効果を奏する。

（イ）所定濃度に調製した塩水に海藻を浸漬することから、海藻から抽出される有機成分などの海藻エキスの抽出量にバラツキが少なく、品質の安定した藻塩を得ることができる。

（ロ）精製塩に水を加えた塩水を用いるため、前記の従来技術と異なって、得られた藻塩は海水に含まれるニガリ成分に起因した苦味や金属的味を呈することがない。さらに、塩水からニガリ成分を除去する処理が不要であるため、塩水中に取り込んだ海藻エキスをこのニガリ成分除去処理で失うことがない。

（ハ）抽出工程後の抽出残渣を焼却して得た藻灰は、海藻エキスを含んだ塩水へ直接溶解されるのではなく、一旦水に溶解して不溶解物を除去したのち塩水に混合されるので、微細な不溶解物を目の細かなフィルターやセライト濾過などで効率良く除去できる。しかも、この不溶解物を除去する際に塩水中の海藻エキスが取り除かれる惧れがなく、塩水中に取り込まれた海藻エキスの含有量を高く維持することができる。

（ニ）海藻に含まれるグルタミン酸やアルギン酸などの有機成分は抽出工程で塩水中に取り込まれ、一方、抽出工程では抽出しきれなかった、抽出残渣に含まれるミネラルは、ミネラル回収工程で回収されて塩水に混合されるので、海藻に含まれる有機成分とミネラルとの全体を効率良く塩水中に取り込むことができ、成分バランスの良い藻塩を得ることができる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
図１は本発明の第１実施形態を示す、藻塩の製造方法のフロー図である。

図１に示すように、この藻塩の製造方法は、精製塩と水と海藻を原料とし、精製塩を水に溶解して所定濃度の塩水に調製し、この塩水に海藻を所定時間浸漬する抽出工程(１)と、上記の浸漬後の海藻混合液を濾過して海藻エキス抽出塩水と抽出残渣とに分離する分離工程(２)と、上記の抽出残渣を焼却して炭化させ、得られた藻灰に水を加えてこの藻灰に含まれるミネラル等を溶解したのち、不溶解物を除去してミネラル溶解液を得るミネラル回収工程(３)と、上記のミネラル溶解液を前記の分離工程(２)で得た海藻エキス抽出塩水に混合する混合工程(４)と、この混合工程(４)で得られた混合液を殺菌し均一化する乾燥準備工程(５)と、この準備済み混合液をスプレードライ装置で乾燥して微粉末状の固形分を回収する乾燥工程(６)と、得られた微粉末を篩分けして藻塩に仕上げる仕上工程(７)とからなる。

次に、海藻としてコンブを用いた場合を例にとり、上記の各製造工程を詳しく説明する。
最初に抽出工程(１)では、精製塩６kgを水１８kgに溶解して、塩分濃度２５重量％の塩水を調製し、この塩水にコンブ１.２kgを投入して１８時間浸漬した。上記のコンブは、予め長さが１５mm程度、幅が３〜５mm程度にカットされたものを用いた。ただし本発明では、例えば１００mm程度以下のより大きな寸法にカットしたものを用いても良く、さらにはカットしていない海藻を用いてもよい。なお、上記の投入したコンブは塩水を吸収するので、塩水への投入量は全てのコンブが塩水に浸る程度に抑えておくのが好ましい。

次に、上記のコンブが浸漬されている塩水を、分離工程(２)で先ず１４０メッュのフィルターで粗く濾過したのち、次いで２００メッシュ(目開き７４μm)のフィルターを用いて濾過し、約２１kgの海藻エキス抽出塩水と約４.２kgの抽出残渣とに分離した。上記の塩水にはコンブエキスが抽出されており、粘度が高いので、目の細かなフィルターを用いると濾過作業が困難になるが、フィルターの目が粗いとコンブの滓が濾液に混入する惧れがあり、２００メッシュ程度のフィルターを用いるのが好ましい。

なおこの抽出工程(１)では、上記の抽出残渣の含水量を少なくして後述の炭化を容易にさせるほか、抽出残渣に含まれる塩分や海藻エキスをできるだけ多く回収するため、この抽出残渣に脱水処理を施すのが好ましい。この脱水処理で回収された水分は、上記のコンブが浸漬された塩水と同様、２００メッシュのフィルターで濾過され、濾液が上記の海藻エキス抽出塩水に戻される。
また上記の抽出残渣は、好ましくは水で洗浄され、この洗浄処理で得られた洗浄液がフィルタで濾過されたのち上記の海藻エキス抽出塩水に加えられる。

上記の抽出残渣は、次いでミネラル回収工程(３)で５００〜８００℃に加熱して焼却し、０.９６kgの藻灰に炭化させる。この藻灰に水２.４kgを加えて約８０℃に加熱し、藻灰に含まれるミネラル成分を溶解させ、濾布で濾過したのち、セライト濾過で細かな不溶解物を除去し、２.６kgのミネラル溶解液を得た。上記の藻灰に加える水は、量が多いと後述の乾燥工程(６)で蒸発させる水分量が多くなり、コスト高になる。このため、上記の加水量は少ないほうが好ましいが、上記のミネラル溶解液には塩分も含まれており、加水量が少な過ぎると塩分やミネラル等の固形分が溶解しきれないことがある。このため、上記の加水量は、ミネラル溶解液に含まれる固形分が２５％以下となるように調整される。
なお、この実施形態では上記の不溶解物を、濾布で濾過したのちセライト濾過することで除去したが、本発明のミネラル回収工程は、これに代えて、例えば自然沈降ののちセライト濾過するなど、他の方法で不溶解物を除去してミネラル溶解液を得てもよい。

次に、上記のミネラル溶解液を、混合工程(４)において前記の分離工程(２)で得た海藻エキス抽出塩水と混合する。この混合液は、次の乾燥準備工程(５)で８０℃に加熱して殺菌するとともに、混合液の粘度を低下させる。次いで、ホモミキサーやホモジナイザーで撹拌・均一化し、コンブエキスと塩分とを均一に混合するとともに、粘度をさらに低下させる。これらの処理は必ずしも必要ではないが、これらの処理を施すことにより、コンブエキスが均一に分散されるので品質が良くなるうえ、次工程の乾燥時に装置内への付着量が低減し、収率が向上する。なお、上記の混合液は、前記の各工程で異物混入の惧れがある場合、さらに１００メッシュ(目開き１４９μm)程度のフィルターで濾過してこれらの異物が除去される。

次に、上記の準備済み混合液を乾燥工程(６)で、スプレードライ装置により１８０〜２００℃で乾燥し、微粉末状の固形分を回収する。このとき、乾燥温度が高いほうが収率が向上するが、これは乾燥速度が速くなって装置内への付着量が少なく済むためと思われる。なお、上記のスプレードライ装置としては、アトマイザーが回転円盤式のものであってもよいが、加圧ノズル式のものを用いてもよく、特定の形式のものに限定されない。

最後に、上記の微粉末状の固形分は、仕上工程(７)で３２メッシュ(目開き５００μm)の篩で篩分けして塊状物を取り除き、これにより５.４４kgの微粉末状の藻塩を得た。なお、この仕上工程(７)では、必要に応じて造粒装置を用い、上記の微粉末状の藻塩を顆粒状に成形してもよい。

得られた上記の藻塩は、ニガリ成分に起因する苦味や金属的な味がなく、コンブ特有の旨味を有していた。この藻塩が含有する成分を分析した結果、カルシウム成分が０.０９０７重量％、カリウム成分が１.５２重量％、マグネシウム成分が０.１３９重量％であった。また上記の微粉末状の藻塩はきめの細かな微粒子状であり、溶解性に優れるうえスナック菓子などへの付着も良好で、様々な用途に適用できるものであった。

上記の実施形態では、精製塩１００重量部に対し２０重量部のコンブを用いて藻塩を製造した。しかし本発明では、精製塩１００重量部に対し例えば６０重量部のコンブを用いることもでき、この場合、上記と同様に処理して得られた藻塩の成分は、カルシウム成分が０.１３１重量％、カリウム成分が４.００６重量％、マグネシウム成分が０.２１８重量％であった。

図２は本発明の第２実施形態を示す、藻塩の製造方法のフロー図である。
上記の第１実施形態では、ミネラル回収工程で回収したミネラル溶解液を、その製造サイクルの混合工程で海藻エキス抽出塩水に混合した。しかし、本発明では上記のミネラル溶解液を、後の製造サイクルにおいて海藻エキス抽出塩水と混合してもよい。
即ち、この第２実施形態では、図２に示すように、分離工程(２)で得られた海藻エキス抽出塩水には、前の製造サイクルのミネラル回収工程(３)で回収されたミネラル溶解液が混合工程(４)で混合され、一方、この製造サイクルのミネラル回収工程(３)で回収されたミネラル溶解液は、次の製造サイクルの混合工程(４)で海藻エキス抽出塩水に混合される。その他の構成は上記の第１実施形態と同様であり、同様に処理されるので説明を省略する。

この第２実施形態では、分離工程(２)で分離された海藻エキス抽出塩水を、ミネラル回収工程(３)が終了するまで放置する必要がないことから、各製造サイクル全体の時間を短縮することができ、製造効率を高めることができる。

図３は本発明の第３実施形態を示す、藻塩の製造方法のフロー図である。
この第３実施形態では、図３に示すように、前の製造サイクルのミネラル回収工程(３)で回収されたミネラル溶解液が抽出工程(１)で塩水に混合され、一方、この製造サイクルのミネラル回収工程(３)で回収されたミネラル溶解液は、次の製造サイクルの抽出工程(１)で塩水に混合される。このため、分離工程(２)で得られた海藻エキス抽出塩水は、そのまま直ちに乾燥準備工程(５)で処理される。その他の構成は上記の第２実施形態と同様であり、同様に処理されるので説明を省略する。

この第３実施形態では、ミネラル溶解液が抽出工程(１)で塩水に混合されることから、分離工程(２)でミネラル等の海藻エキスの一部が抽出残渣に吸着され、塩水に取り込まれる海藻エキス量が減少する惧れがある。しかし、分離工程(２)で分離された海藻エキス抽出塩水が、そのまま直ちに乾燥準備工程(５)で処理されるので、前記の第１実施形態と異なり、ミネラル回収工程(３)が終了するまで海藻エキス抽出塩水を放置する必要がないうえ、混合工程(４)を省略できることから、各製造サイクル全体の時間を一層短縮することができる。

図４は本発明の第４実施形態を示す、藻塩の製造方法のフロー図である。
図４に示すように、この第４実施形態では、前記の第１実施形態の藻塩の製造方法と同様の工程において、分離工程(２)で分離した海藻エキス抽出塩水に、追加抽出工程(11)と分離工程(２)とをさらに２回ずつ繰り返して施したものである。

上記の追加抽出工程(11)では、前記の分離工程(２)で分離した海藻エキス抽出塩水に、新しい海藻が投入されて所定時間浸漬され、これにより、海藻混合液に含まれる海藻エキスの濃度が大幅に高められる。なお、この実施形態では追加抽出工程を２回施したが、本発明においてこの追加抽出工程を施す場合、回数は１回でもよく３回以上でもよい。

上記の各分離工程(２)で分離された抽出残渣は、それぞれ個別に水で洗浄されたのち、上記のミネラル回収工程(３)でまとめて焼却して炭化される。また、上記の洗浄処理により得られた洗浄液は、各分離工程(２)で分離された海藻エキス抽出塩水にそれぞれ加えられる。
ただし、本発明では上記の抽出残渣は、各分離工程(２)の後にそれぞれ個別にミネラル回収工程を施してもよく、また、上記の洗浄処理を省略したり、上記の洗浄液をまとめて最後の分離工程(２)で得られた海藻エキス抽出塩水に加えてもよい。

次に、海藻としてコンブを用いた場合を例にとり、図４に基づいてこの第４実施形態の各製造工程を説明する。
最初に、抽出工程(１)で、精製塩１kgを水３kgに溶解して、塩分濃度２５重量％の塩水を調製し、この塩水を８５℃に加温した状態でコンブ３５０ｇを投入し、３０分間浸漬した。

次に、上記のコンブが浸漬された塩水を、前記の第１実施形態と同様、分離工程(２)で海藻エキス抽出塩水と抽出残渣とに分離し、この抽出残渣に脱水処理と水による洗浄処理とを施した。この洗浄処理で得られた洗浄液は、上記の海藻エキス抽出塩水に加えて混合した。

次に、上記の海藻エキス抽出塩水を追加抽出工程(11)で、上記の抽出工程(１)と同様、８５℃に加温した状態でコンブ３５０ｇを投入し、３０分間浸漬し、その後、上記と同様の分離工程(２)を施した。そして、この追加抽出工程(11)と分離工程(２)とをさらにもう一度繰り返し施した。
なお、上記の抽出工程(１)と２回の追加抽出工程(11)で使用されたコンブは、いずれも前記の第１実施形態で用いたコンブと同様、所定寸法にカットしたものを用いた。

上記の３回の分離工程(２)で分離された抽出残渣は、ミネラル回収工程(３)で一括して焼却した。そして、得られた藻灰５７０ｇに水１.７kgを加えて溶解させ、濾過してミネラル溶解液１.４７kgを得た。このミネラル溶解液を混合工程(４)で、上記の最後の分離工程(２)により得られた海藻エキス抽出塩水３.４７kgに混合した。その後、この混合液に、前記の第１実施形態と同様の、乾燥準備工程(５)と乾燥工程(６)と仕上工程(７)とを施し、微粉末状の藻塩９９７ｇを得た。
得られた藻塩に含まれるミネラル成分は、カルシウム成分が０.２１５重量％、カリウム成分が７.３５重量％、マグネシウム成分が０.３４７重量％であった。

上記の第４実施形態では、前記の第１実施形態に追加抽出工程を加えた。しかし本発明ではこの追加抽出工程を、前記の第２実施形態や第３実施形態に加えてもよい。

本発明により得られる藻塩は、海藻に含まれる成分を取り込み、ミネラルバランスが良く品質が安定しているので、食卓塩のほか、各種の食品に添加される食塩や、他の調味料と混合した複合調味料に用いられる食塩としての用途に好適である。

本発明の第１実施形態を示す、藻塩の製造方法のフロー図である。本発明の第２実施形態を示す、藻塩の製造方法のフロー図である。本発明の第３実施形態を示す、藻塩の製造方法のフロー図である。本発明の第４実施形態を示す、藻塩の製造方法のフロー図である。

符号の説明

１…抽出工程
２…分離工程
３…ミネラル回収工程
４…混合工程
５…乾燥準備工程
６…乾燥工程
７…仕上工程
11…追加抽出工程

Claims

精製塩１００重量部を水に溶解して所定濃度に調製した塩水へ５〜６０重量部の海藻を投入し、所定時間浸漬する抽出工程(１)と、
上記の浸漬後の海藻混合液を濾過して海藻エキス抽出塩水と抽出残渣とに分離する分離工程(２)と、
上記の抽出残渣を焼却して炭化させ、得られた藻灰に水を加えてこの藻灰に含まれるミネラルを溶解したのち、不溶解物を除去してミネラル溶解液を得るミネラル回収工程(３)と、
上記のミネラル溶解液を、前記の分離工程(２)で得た海藻エキス抽出塩水に混合する混合工程(４)と、
上記の混合工程(４)で得られた混合液から水分を蒸発させて固形分を回収する乾燥工程(６)と、
を備えることを特徴とする、藻塩の製造方法。
精製塩１００重量部を水に溶解して所定濃度に調製した塩水へ５〜６０重量部の海藻を投入し、所定時間浸漬する抽出工程(１)と、
上記の浸漬後の海藻混合液を濾過して海藻エキス抽出塩水と抽出残渣とに分離する分離工程(２)と、
上記の抽出残渣を焼却して炭化させ、得られた藻灰に水を加えてこの藻灰に含まれるミネラルを溶解したのち、不溶解物を除去してミネラル溶解液を得るミネラル回収工程(３)と、
上記の分離工程(２)で得られた海藻エキス抽出塩水から水分を蒸発させて固形分を回収する乾燥工程(６)と、を備え、
前の製造サイクルのミネラル回収工程(３)で回収されたミネラル溶解液を、上記の抽出工程(１)で塩水に混合することを特徴とする、藻塩の製造方法。
上記の抽出工程(１)において、上記の塩水中の精製塩の濃度が１５〜３５重量％である、請求項１または請求項２に記載の藻塩の製造方法。
上記の抽出工程(１)で塩水に投入する海藻として、１００mm以下の寸法に裁断したものを用いる、請求項１から３のいずれか１項に記載の藻塩の製造方法。
上記の分離工程(２)において、１４０〜２５０メッシュの濾材を用いて海藻エキス抽出塩水と抽出残渣とに分離する、請求項１から４のいずれか１項に記載の藻塩の製造方法。
上記の分離工程(２)で分離した海藻エキス抽出塩水に、新しい海藻を投入して所定時間浸漬する、１または複数の追加抽出工程(11)をさらに備え、
この追加抽出工程(11)による浸漬後の海藻混合液に、前記の分離工程(２)を再度施す、請求項１から５のいずれか１項に記載の藻塩の製造方法。
上記の追加抽出工程(11)で塩水に投入する海藻として、１００mm以下の寸法に裁断したものを用いる、請求項６に記載の藻塩の製造方法。
上記の乾燥工程(６)に先立って被乾燥液を撹拌装置で均一化しておき、この均一化した被乾燥液を乾燥工程(６)でスプレードライ法により乾燥して粉末状の固形分を回収する、請求項１から７のいずれか１項に記載の藻塩の製造方法。