JP4133773B2

JP4133773B2 - 物品の製造方法

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Publication number: JP4133773B2
Application number: JP2003402860A
Authority: JP
Inventors: 豊志梅林; 修平倉田; 聡田中
Original assignee: Zuiko Corp
Current assignee: Zuiko Corp
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Filing date: 2003-12-02
Publication date: 2008-08-13
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Description

本発明は、物品の製造装置及び製造方法に関し、特に、着用物品の製造装置及び製造方法に関する。

サイドパネルを有する着用物品が知られている（例えば、特許文献１）。サイドパネルはオムツやパンツの胴部の一部を構成し、前身頃や後身頃から左右に突出している。

サイドパネルを有するオムツ又はパンツは、いわゆる縦流れで製造される（例えば、特許文献２、特許文献３）。「縦流れ」とは、オムツやパンツの幅方向がウエブの流れ方向に直交する方向に設定された状態をいい、オムツやパンツの幅方向が前記流れ方向に沿った「横流れ」に相対する製法をいう。
特表２００２−５３２１９５号公報（要約）特表２００２−５１８０９６号公報（第１図）特開平２−４３６４号公報（第２０図）

一般に、サイドパネルは、コストが高く、また、インライン（横流れ）でサイドパネルを生産することは困難である。そこで本発明は、そのような課題を解決するための、安価かつインラインで、サイドパネルに類似する部材を有する着用物品を製造することを目的とする。

本発明の、物品のある製造方法は、連続した第１ウエブを供給する工程と、間欠的に接着剤を塗布、又は、弾性部材に接着剤を塗布する塗布工程と、連続した弾性部材を伸張した状態で切断して分割する切断工程と、前記切断された弾性部材が伸張された状態で、前記接着剤を介して順次前記弾性部材を前記第１ウエブに接着する第１接着工程と、前記弾性部材が伸張された状態で、前記弾性部材が接着された第１ウエブに第２ウエブを配置して、前記第１ウエブと前記第２ウエブとの間に前記弾性部材を介挿する配置工程と、前記第１ウエブ、前記弾性部材及び前記第２ウエブを熱融着により接着する第２接着工程とを備えている。

弾性部材は、伸張された状態で第１ウエブと第２ウエブとの間に介挿されるので、第１ウエブ、弾性部材及び第２ウエブが配置された積層部分は、着用物品の製造後、弾性部材が縮んで着用物品のギャザを形成する。したがって、弾性部材を予め配置したサイドパネルに相当する部材を購入しなくても、いわゆる横流れ（インライン）で物品を製造することができる。このため、弾性部材を予め配置した高価なサイドパネルを購入しなくても、物品のギャザを形成することができる。したがって、製造のコストダウンを図ることができる。

前記ギャザは、物品のフィットギャザやサイドパネルのギャザを形成してもよい。

前記第２接着工程において、前記第１ウエブ、弾性部材及び第２ウエブが配置された積層部分に、ヒートエンボスにより貫通孔からなる通気孔を複数形成してもよい。このように、通気孔を形成することで、着用時のムレを防止し得る。

前記弾性部材が間欠的に配置された間の位置に吸収体を配置する配置工程を更に備え、当該吸収体の一部に前記弾性部材が配置されないように物品を製造してもよい。

吸収体が配置された部分に、本質的に、弾性部材が配置されないようにすれば、弾性部材の収縮の影響を受けず、厚手の吸収体がゴワツキにくいので、着用感が向上する。

前記弾性部材としては布帛状の弾性フィルムを用いる。布帛状の部材は糸状の部材と異なり、面接合が可能であり、前記塗布工程においては、前記分割された弾性部材の上流端部及び下流端部に相当する部分に前記接着剤を塗布して積層部材を形成することが容易になる。この場合、前記両端部の間の少なくとも一部について前記接着剤を塗布しないようにすれば、接着剤によるギャザのゴワツキ感を小さくすることができる。

前記第１ウエブの幅が前記弾性部材の幅よりも広く、前記第１ウエブの幅方向の両側縁部ないしその近傍（幅方向の一端及び他端の付近）に前記弾性部材を配置してもよい。このように、弾性部材を第１ウエブの幅方向の一部に配置することにより、弾性部材でフィットギャザを形成することができる。

第１ウエブは着用物品のアウター材を構成してもよく、例えば液透過性もしくは液不透過性の不織布を採用してもよい。また、模様を付したデザインシートを前記不織布の一部もしくは全面に配置した配置体を採用してもよい。

前記第２ウエブは、着用物品のインナー材を構成してもよく、液透過性もしくは液不透過性の不織布を採用してもよい。

前記弾性部材としては、弾性フィルムを採用する。弾性フィルムには、複数の穴又はスリットが開けられていてもよい。前記接着剤としては、ホットメルト樹脂を採用してもよい。なお、第１及び第２ウエブと弾性部材は、熱融着されて接着されるので、互いに接着の親和性に優れた熱可塑性樹脂材料で形成してもよい。

物品は、着用物品であってもよい。着用物品として、生理用ナプキン、使い捨てオムツ、使い捨てパンツ又は包帯等の着用物品の、製品又は半製品が含まれ、さらに、織布、不織布、液透過性シート又は液不透過性シートなどのシートの、単体及び配置体が含まれてもよい。

以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
図１は、本発明の製造装置又は製造方法により、製造される着用物品の一例を示す。

着用物品３００は、第１胴部３０１、第２胴部３０２、吸収体Ｃを備えている。第１胴部３０１の両端部３０３と第２胴部３０２の両端部３０３は、接続されている。また、吸収体Ｃの一端は、第１胴部３０１に接続され、吸収体Ｃの他端は、第２胴部３０２に接続されている。吸収体Ｃは、着用者の体液、例えば尿や血液を吸収し保持することができる。

第１胴部３０１及び第２胴部３０２には、弾性部材Ｆが配置される。この弾性部材Ｆが縮むことにより、着用物品３００が着用者にフィットする。

本発明の製造装置又は製造方法により、製造される着用物品では、吸収体が配置される第１胴部３０１及び第２胴部３０２の部分が、弾性部材Ｆにより縮まないため、より商品価値の高い着用物品を製造することができる。このために、弾性部材Ｆは、基本的には、吸収体Ｃが配置される第１胴部３０１及び第２胴部３０２の部分に配置されない。

ここで、第１胴部と第２胴部が繋がり、吸収体の少なくとも一部を覆っていてもよい。以下に、第１胴部と第２胴部が一体である着用物品を製造する、製造装置の一例を図２を用いて説明する。

この製造装置は、第１配置装置５１，第２配置装置５２，第３配置装置５３，熱融着装置５０及びアセンブリステーション５４を備えている。

第１配置装置５１は、ベルト５１ａで搬送したデザインシートＤｓをアンビルロール５１ｂに吸引し、カッタロール５１ｃによって切断し、第１ウエブＷ１上にデザインシートＤｓを配置する。アンビルロール５１ｂの表面には、デザインシートＤｓを吸引する吸排孔が複数開いている。デザインシートＤｓが第１ウエブＷ１に配置される際に、吸引が停止される。又は、吸排孔からエアが排気されることにより、デザインシートＤｓがアンビルロール５１ｂから離れやすくしてもよい。

また、アンビルロール５１ｂの代わりに、後述する第２配置装置５２で使用されるリピッチドラムが使用されてもよい。なお、第１ウエブＷ１は不織布であってもよい。

デザインシートＤｓには、模様、色彩、或はこれらが結合したものが表されている。例えば、デザインシートＤｓには、図及び／又は文字等が表されている。弾性部材Ｆの端部の不具合を隠すために、例えば、弾性部材Ｆが第１ウエブＷ１に配置される間隔より長い長さのデザインシートＤｓが第１ウエブＷ１に配置されてもよい。なお、第２ウエブＷ２がアウタ材として使用される場合、第２ウエブにデザインシートＤｓが配置されてもよい。また、予め第１ウエブＷ１に模様、色彩、或はこれらが結合したものが表されている場合又は、着用物品のコストを下げる場合、デザインシートＤｓは配置されない。つまり、本製造装置は、第１配置装置５１を有さない場合もある。

図３（ａ）は、第２配置装置５２の一例の概略側面図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）の第２配置装置５２のリピッチドラム２の概略正面図である。第２配置装置５２は、弾性部材Ｆを伸張し、伸張された弾性部材Ｆを所定の長さに切断し、切断された弾性部材Ｆの間隔を広げて、第１ウエブＷ１に配置する。例えば、第２配置装置５２は、供給部１、リピッチドラム２、カッタ３及び転写部４を有している。

上流から供給された弾性部材Ｆは、供給部１によって伸張された状態で下流のリピッチドラム２に供給される。リピッチドラム２は、伸張された弾性部材Ｆを所定の長さに切断し、切断された弾性部材Ｆを転写部４へ搬送する。転写部４は、弾性部材Ｆを第１ウエブＷ１に転写する。

供給部１は、例えば、中速度Ｖ_Mで回転するコンベヤ１０を有している。中速度Ｖ_Mよりも遅い低速度Ｖ_Lで上流から搬入された弾性部材Ｆは、コンベヤ１０により中速度Ｖ_Mに加速される。そのため、低速度Ｖ_Lで搬入された弾性部材Ｆは、コンベヤ１０によって加速され、低速度Ｖ_Lと中速度Ｖ_Mとの速度差により伸張される。この伸張状態の弾性部材Ｆは、下流のパッドＰｉ上に供給される。

図４（ａ）は、パッドＰ１が連続する弾性部材Ｆを受け取る様子を示す図である。リピッチドラム２は、弾性部材Ｆを受け取る複数のパッドＰｉを有しており、受取位置ＲＰにおいて弾性部材Ｆを受け取る。パッドＰ１は、連続する弾性部材Ｆを受け取った後、連続する弾性部材Ｆは所定の長さにカッタ３によって切断される。

カッタ３は、カッタロール３０と、カッタロール３０の周囲に設けられた少なくとも１つの刃３１を有している。弾性部材Ｆは、カッタ３によってパッドＰｉごとに分割された後、隣接するパッドＰｉ，Ｐｉ＋１の間隔が広がることにより、弾性部材Ｆ同士の間隔が広がる（リピッチされる）。

パッドＰｉの回転方向における後端部２６には、カッタ３の刃３１が当接するアンビル２３が設けられている。カッタロール３０の回転により、所定のタイミングでアンビル２３に刃３１が当接し、切断位置ＣＰにおいて弾性部材Ｆが切断される（図３（ａ））。

なお、切断時におけるパッドＰｉ上の弾性部材Ｆの移動速度と刃３１の周速度とを略同じ速度に設定することが好ましい。速度差があると、刃３１の寿命が短くなるからである。刃３１の寿命を考慮しなければ、パッドＰｉ上の弾性部材Ｆの移動速度と刃３１の周速度とを同じにする必要はない。また、パッドＰｉの前端部２５にアンビルが形成されていてもよい。

リピッチドラム２のパッドＰｉは、ドラム２０のまわりに設けられている。リピッチドラム２としては、特開昭６３−３１７５７６号、特表２０００−５１４０２４号に記載される機構が用いられてもよい。また、パッドＰｉはドラム上ではなくコンベヤ上に設けられリピッチされてもよい。

例えば、カム機構、リンク機構、それらの組合せ等によって、パッドＰｉの周速度が変化し、パッドＰｉ間の間隔が変更される。以下に１つのパッドＰｉの構造について説明する。なお、パッドＰｉは、所定位置において同じ動作を行う。

図４（ｂ）は、リピッチドラム２が転写部４と協働して、切断された弾性部材Ｆを第１ウエブＷ１に転写する様子を示す図である。また、図５は、転写部４付近を拡大した図である。

図５に示すように、パッドＰｉが弾性部材Ｆを保持する保持面２１は、弾性部材Ｆの伸張方向Ｙに沿って円弧状に形成されている。保持面２１には、複数の保持要素２２が設けられていてもよい。

保持要素２２としては、例えば開口部を採用してもよい。開口部は、図示しないエア源に接続されており、所定のタイミングで、開口部からエアが吸引され、弾性部材Ｆを受け取る場合、伸張された弾性部材Ｆが保持面２１上に保持される。

伸張された弾性部材Ｆを受け渡す場合、開口部による保持が、パッドＰｉの前端部２５の開口部から後端部２６の開口部に向って順に解除される。

保持要素２２として開口部を用いた場合、パッドＰｉが受渡位置ＳＰに差し掛かると開口部の前端部２５から順にエアが吐出され、弾性部材Ｆが前端から順に転写部４上の第１ウエブＷ１上に転写されてもよい。

なお、保持要素２２は、弾性部材Ｆの伸張方向Ｙにおいて、中央部よりも前後の端部２５，２６（両端）における保持力（吸引力）が大きくなるように設定していることが好ましい。伸張された弾性部材Ｆは、その中央部付近よりも端部付近で強い保持が必要となるからである。保持力を変化させる方法として、例えば、パッドＰｉの中央付近よりも両端部分に密に開口部を配置することにより、両端の保持力を大きくしてもよい。このような方法により伸張された弾性部材Ｆをより均一に近い伸張状態で保持することができるまた、パッドＰｉは、開口部の他に、更に以下に述べる保持部を有していてもよい。

例えば、弾性部材Ｆがウレタンフォーム等のように表面に微細な凹凸を有する部材の場合、図３（ｂ）に斜線で示す保持面２１（保持部）に微細な凹凸を形成してもよい。かかる凹凸を得る方法としては、保持面２１上にウレタンフォームとの摩擦が大きい部材、例えば、紙ヤスリ等を貼付してもよいし、保持面２１に直接凹凸を刻んでもよい。

一方、弾性部材Ｆが、例えばフィルムのように表面が平滑な部材の場合には、保持面（保持部）２１を平滑に形成し、弾性部材Ｆを保持面２１に密着させてもよい。また、弾性部材Ｆがパッド上で滑らないようにするために、保持面２１をゴム系の部材で構成してもよい。

さらに、保持要素としては、例えば、パッドＰｉの保持面２１から弾性部材Ｆ側に突没自在に設けた針を備えていてもよい。例えばパッドに複数の穴が開けられ、その穴の中にバネ等の弾性体が挿入されている。弾性体の他端に針が接続され、弾性体により針が突出する。パッドＰｉが弾性部材Ｆを受け取る場合、針はパッドの表面に出ており、弾性部材Ｆを伸張状態で保持することが可能である。また、弾性部材Ｆを受け渡す場合、針は転写ロールに当接し、針は穴の中に引っ込み、弾性部材Ｆの保持が解除される。このような突没自在な針を設けることにより、保持部がネット状の弾性部材を保持することも可能となる。この場合、針は、第１パッドＰ１の前端部２５と後端部２６に設けられる。

また、図５に示すように、第１ウエブＷ１は転写ローラ４０の接線方向に接触しながら搬送されるが、第１ウエブＷ１が転写ローラ４０に巻回されてもよい。何れの場合にも、弾性部材Ｆを第１ウエブＷ１に転写させるためには、パッドＰｉと転写ローラ４０との間に弾性部材Ｆ及び第１ウエブＷ１を挟んで互いに押しつける必要がある。そのため、転写ローラ４０の周速度は、第１ウエブＷ１の搬送速度と略同一であることが好ましい。

図３（ｂ）に示すリピッチドラム２は、パッドＰｉとパッドＱｉを離間して一対設けている。パッドＰｉ，Ｑｉが、腹部、背部にそれぞれ弾性部材Ｆを配置するためである。

ところで、弾性部材Ｆがウレタンフォームである場合、該ウレタンフォームに直接接着剤を塗布することは困難である。ウレタンフォーム内に接着剤が浸透し、十分な接着力を得られないからである。その場合、図５に示すように、転写ローラ４０の上流に塗布装置４１が設けられ、第１ウエブＷ１上に接着剤Ｂが塗布される。弾性部材Ｆが弾性フィルム又は弾性不織布である場合、弾性部材に直接接着剤を塗布するようにしてもよい。また、第１ウエブＷ１と弾性部材Ｆの双方に接着剤を塗布してもよい。これらの接着は、仮止めであってもよい。

図２に示す第３配置装置５３は、弾性部材Ｆが配置された第１ウエブＷ１上に、更に第２ウエブＷ２を配置する。第２ウエブＷ２は不織布であってもよい。

図２に示す熱融着装置５０は、エンボスロール５０ａとアンビルロール５０ｂを有している。エンボスロール５０ａは、複数の突起を持っており、第１ウエブＷ１，弾性部材Ｆ及び第２ウエブＷ２が配置された複合ウエブＮに複数のエンボス加工を施す。エンボスロール５０ａの突起からの熱又は振動等のエネルギーにより、第１ウエブＷ１、弾性部材Ｆ及び第２ウエブＷ２が接着（接合）される。エンボスロール５０ａの突起が複合ウエブＮを貫通することによって、複合ウエブＮに複数の貫通孔が形成されてもよい。突起の形状としては、ピン状であってもよい。

アセンブリステーション５４は、吸収体Ｃを複合ウエブＮに配置する。アセンブリステーション５４は、吸収体Ｃをドラム５４ａに搬送する搬送部５４ｂと、吸収体Ｃと複合ウエブＮとを合せるドラム５４ａを有している。搬送部５４ｂは、所定の間隔Ｐｃで吸収体Ｃを搬送する。

また、必要に応じて、アセンブリステーション５４は、吸収体Ｃと複合ウエブＮとを馴染ませるロール５４ｃを有していてもよい。アセンブリステーション５４は、吸収体Ｃと弾性部材Ｆを重ならないように配置し、吸収体Ｃが弾性部材Ｆにより縮まないようにすることができる。しかし、吸収体Ｃを配置するマージンをとったり、着用物品のデザイン上の自由を確保するために、吸収体Ｃの一部が弾性部材Ｆの一部とオーバーラップしてもよい。

吸収体Ｃは、液、特に人体から排出される液が吸収できればどのような構成であってもよい。例えば、吸収体Ｃは、トップシート、バックシート、及びトップシートとバックシートに挟まれたコアを有している（図示せず）。トップシートは、着用者の体液、例えば尿や血液を透過することができる。トップシートは、液が逆流することを妨げる機能を有していてもよい。また、トップシートとコアの間にトランスファシートが挟まれ、それが逆流防止機能を有していてもよい。コアは、液を吸収し保持することができる。コアは、パルプを粉砕したフラッフ及び／又は高吸収性ポリマーを有している。また、コアは、エアレイドであってもよい。バックシートは、液を透過しない。バックシートとしては、ポリエチレンシートを使用することができる。

以下に、本発明の実施形態における製造方法の一例について図２、図３（ｂ）、図５及び図６（ａ）〜図６（ｅ）を用いて説明する。

図２に示す第１配置装置５１は、外部から供給される第１ウエブＷ１にデザインシートＤｓを配置する。本実施形態の場合、背側及び腹側の２箇所にデザインシートＤｓが配置される。つまり、本実施装置は、第１配置装置５１を２つ有している。仕様に応じて、デザインシートＤｓが、背側だけ又は腹側だけに供給されてもよいし、全く供給されなくてもよい。

第１ウエブＷ１及び／又はデザインシートＤｓに、伸張した状態で弾性部材Ｆを張付けるため、接着剤Ｂ（図３）が間欠的に又は連続的に塗布される。

弾性部材Ｆは、供給部１により伸張され、第２配置装置５２により、所定の長さに切断される。接着剤Ｂは、第１ウエブＷ１及び／又はデザインシートＤｓにおいて、弾性部材Ｆが配置されるべき領域の端部に塗布されるが、弾性部材Ｆの両端部に塗布されてもよい。

図２及び図５では、塗布装置４１が第１ウエブＷ１の所定の部分に間欠的に接着剤Ｂを塗布している。なお、図２及び図５では、第１ウエブＷ１に配置されたデザインシートＤｓを省略している。また、接着剤Ｂの接着により、第１ウエブＷ１と弾性部材Ｆが硬くならない（着用者に違和感を与えない）のであれば、接着剤Ｂが、第１ウエブＷ１及び／又はデザインシートＤｓにおいて、弾性部材Ｆが配置されるべき領域、又は弾性部材Ｆの全面に塗布されてもよい。

弾性部材Ｆは、第１ウエブＷ１に配置される。塗布された接着剤Ｂのため、弾性部材Ｆは伸張状態を保つ。なお、後の工程で、弾性部材Ｆが第１ウエブＷ１とエンボス等により接着される場合には、この接着は、仮止めであってもよい。

弾性部材Ｆが配置された第１ウエブＷ１の上に、第２ウエブＷ２が第３配置装置５３により、配置される（図２）。

図６（ａ）は、デザインシートＤｓの端部に接着剤Ｂが塗布され、隣のデザインシートＤｓを繋ぐように、弾性部材Ｆが配置され、その上に、第２ウエブＷ２が配置された半製品を示す図である。図６（ｂ）は、その半製品を切断線Ｘ−Ｘにより切断した断面図である。図６（ｂ）に示すように、弾性部材Ｆは、第１ウエブＷ１と第２ウエブＷ２との間に挟まれる。

第１ウエブＷ１，弾性部材Ｆ及び第２ウエブＷ２が配置された複合ウエブＮは、図２に示すエンボスロール５０ａ，アンビルロール５０ｂの間を通過する際に、複数箇所にて熱融着されて接合される。熱融着する方法としては、ヒートエンボス、ヒートシール又はソニックがある。これらのウエブ等を接合する際、複数の貫通孔Ａｈが少なくとも弾性部材Ｆが配置されている部分に形成される。貫通孔Ａｈ（図６（ａ））は、通気孔としての役割を果たす。

さらに通気孔が必要な場合には、弾性部材Ｆが複数のスリットを有していてもよい。スリットは、第１ウエブＷ１及び弾性部材Ｆ又は複合ウエブＮに加えられてもよい。しかし、弾性部材Ｆが伸張される前に弾性部材Ｆにスリットが入っていると弾性部材Ｆの種類によっては容易にそれを伸張できる。

アセンブリステーション５４は、複合ウエブＮに所定のピッチＰｃで吸収体Ｃを配置する。図６（ｃ）は、吸収体Ｃが配置された複合ウエブＮを示す図である。吸収体Ｃは弾性部材Ｆの間に配置されるが、吸収体Ｃの一部と弾性部材Ｆの一部が重なってもよい。なお、図２に示す製造装置では、レッグホールＨ１が、吸収体Ｃが配置される前に、破線で示した、カッタロール８０ａとアンビルロール８０ｂを有するダイカッタ８０により、開けられるが、吸収体Ｃが配置された後に、レッグホールＨ１が開けられてもよい。

その後、図６（ｃ）の切断線Ｌで複合ウエブＮを切断すると、オムツ型の着用物品が製造され、複合ウエブＮを二つに折り、切断線Ｌ付近をシールし、切断線Ｌで切断すると、パンツ型の着用物品が製造される。

なお、上述した着用物品では、第１ウエブＷ１の幅が第２ウエブＷ２の幅より広く、第２ウエブＷ２の幅は、弾性部材Ｆを覆うのに十分な幅であった（図６（ｂ））。しかし、第２ウエブＷ２が一枚ものであり、第２ウエブＷ２の幅と第１ウエブＷ１の幅が略同じであってもよい（図６（ｄ），図６（ｅ））。弾性部材Ｆとして、熱可塑性弾性部材が用いられてもよい。

以下に、熱可塑性弾性部材から弾性部材Ｆを生成し、着用物品を製造する製造装置及び製造方法を図７（ａ）〜図７（ｄ）を用いて説明する。

図７（ａ）は、第２配置装置５２と、図２の供給部１の代わりに用いられる供給部１５０とを示す。供給部１５０は、弾性部材Ｆを生成する生成部１５１と、弾性部材Ｆを伸張するコンベヤ１０とを有している。生成部１５１は、弾性部材Ｆを生成するために、熱可塑性弾性部材をフィルム状に射出するガン６１と、射出された熱可塑性弾性部材を冷却する冷却ロール６２とを持つ。

熱可塑性弾性部材の一例としては、弾性ホットメルト樹脂が用いられる。弾性ホットメルト樹脂としては、熱可塑性高分子樹脂、粘着付与剤、粘度調整剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、充填剤、可塑剤等を組成とした混練物で、溶剤を含まない不揮発性の接着剤を用いてもよい。熱可塑性高分子樹脂としては、オレフィン系や、ゴム系、ポリアミド系、ポリエステル系の弾性樹脂を用いてもよく、これらの単体もしくは複数をブレンドして用いてもよい。オレフィン系樹脂としては、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）やＡＰＡＯ（アモルファス・ポリ・アルファー・オレフィン）等を用いてもよい。ゴム系樹脂としては、ＳＩＳ（スチレン・イソプレン・スチレン共重合体）やＳＢＳ（スチレン・ブタジエン・スチレン共重合体）、ＳＥＢＳ（スチレン・エチレン・ブチレン・スチレン共重合体）、ＳＥＰＳ（スチレン・エチレン・プロピレン・スチレン共重合体）等を用いてもよい。混練物は、熱可塑性弾性樹脂の弾性特性が最大限に発揮されるように、その組成を適宜調整してもよく、更には、汎用のホットメルトアプリケータで吐出し得るように、その溶融粘度が調整されていてもよい。

また、弾性部材Ｆとして、熱可塑性弾性部材とウエブ（弾性又は伸張）との複合弾性部材が用いられてもよい。この場合、熱可塑性弾性部材は必ずしもフィルム状である必要はなく、メッシュ状や複数の線状であってもよい。熱可塑性弾性部材がメッシュ状又は線状である場合、それらを単体で保持することは困難であるが、ウエブを介してメッシュ状又は線状の熱可塑性弾性部材を保持することは可能である。同様に、ライクラー（登録商標）等の弾性部材を、糸ゴム状、又は平ゴム状にし、ウエブに取付けることにより、複合弾性部材が生成されてもよい。

図７（ｂ）〜図７（ｄ）は、生成部１５１の一例を示す。
図７（ｂ）に示す例では、ガン６１がウエブＷ３に熱可塑性弾性部材を塗布し、ニップロール６６がそれらを挟み込む。図７（ｃ）に示す例では、ガン６１が冷却ロール６２に熱可塑性弾性部材を塗布し、冷却ロール６２が熱可塑性弾性部材を冷却し、ニップロール６６が、ウエブＷ３及び冷却された熱可塑性弾性部材を挟み込む。図７（ｄ）に示す例では、ガン６１がベルトコンベヤ６４に熱可塑性弾性部材を塗布し、冷却ファン６５がベルトコンベヤ６４を冷却し、ニップロール６６が、ウエブＷ３及び冷却された熱可塑性弾性部材を挟み込む。

図７（ｂ）〜図７（ｄ）のガン６１は、メッシュ状又は複数の線状の熱可塑性弾性部材を射出するものに限られず、フィルム状のものであってもよい。また、図７（ａ）及び図７（ｃ）ロール６２は、チーリングロールであってもよい。

ウエブＷ３の素材としては、ポリエチレン又はポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系の合成繊維の他に、レーヨンや銅アンモニアレーヨン等の再生繊維、綿等の天然繊維の単体もしくはブレンド、コンジュゲート等の複合繊維を用いてもよい。ウエブＷ３は、流れ方向に大きな伸張性を呈し、スパンレース法やスパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法等の適宜の加工法により得られたものであってもよい。ウエブＷ３としては、流れ方向（ＣＤ）の伸張性が１５０％以上であり、且つ、流れ方向に直交する幅方向（ＭＤ）には顕著な伸張性を有さないものを用いてもよい。ウエブＷ３として、不織布が用いられてもよい。そのような不織布としては、例えば、（株）クラレ（登録商標）社製のスパンレース不織布ＪＰ４０４０／ＱＲ２６（２６ＧＳＭ）を用いてもよい。

以下に、他の着用物品の製造方法を図８（ａ）〜図８（ｄ）を用いて説明する。
図８（ａ）は、他の着用物品の半製品を示す。第１ウエブＷ１上に、弾性部材Ｆが交互に配置され、さらに、腰回り用弾性部材７０が配置され、その上に第２ウエブＷ２を配置した複合ウエブＮ２を示す。図８（ｂ）は、複合ウエブＮ２を破線Ｘ３−Ｘ３で切断した断面を示す。

第１ウエブＷ１と第２ウエブＷ２に挟まれる弾性部材Ｆは、複合ウエブＮ２の両側縁（幅方向１０１の一端及び他端）の付近に配置される。また、弾性部材Ｆの位相は、互いに半ピッチ位置ずれている。

このため、図３（ｂ）に示すパッドＰｉは、パッドＱｉとずれた位相で回転する。位相をずらすために、パッドＰｉ用のドラム２０とパッドＱｉ用のドラムが設けられてもよい。また、ドラム２０は１つであるが、パッドＰｉがドラム２０に取付けられる位置とパッドＱｉがドラム２０に取付けられる位置を位相分ずらしてもよい。

また、完成した着用物品が着用者の腰回りを締めるために、図２において破線で示す弾性部材７０が、第１ウエブＷ１と第２ウエブＷ２に挟まれてもよい。これは、前述した実施形態についても、同様である。

図８（ｃ）は、複合ウエブＮ２を凸部、凹部が交互に現れるように、切断したものを示す。この切断は、例えば、図２に破線で示すダイカッタ６０により行われる。ダイカッタ６０は、カッタロール６０ａ及びアンビルロール６０ｂを有している。

複合ウエブＮ２がダイカッタ６０により、図８（ｃ）に示すように胴部２００と胴部２０１に分割され、胴部２００の凸部と胴部２０１の凸部の位相が合わされる。位相を合わす方法としては、ダミーロールが用いられてもよい。

図８（ｄ）は、胴部２００の凸部と胴部２０１の凸部の位相を合せ、それらの凸部を繋ぐように吸収体Ｃを配置した図である。なお、複合ウエブＮ２が切断されてから、吸収体Ｃが配置されるまでの間に、胴部２００と胴部２０１が所定の間隔だけ拡幅される。

その後、切断線Ｌ２で胴部２００，２０１を切断すると、オムツ型の着用物品が製造され、胴部２００と胴部２０１が重なるように、吸収体Ｃを二つに折り、切断線Ｌ２付近をシールし、切断線Ｌ２で切断すると、パンツ型の着用物品が製造される。

また、複合ウエブの切断の仕方によっては、胴部２００と胴部２０１の位相を合せる必要がない。図９（ａ）は、そのような着用物品又は半製品の一例を示している。また、図９（ｂ）は、図９（ａ）に示す着用物品又は半製品の複合ウエブＮ３を示す。

また、着用物品の胴部がレッグ周りを囲む弾性部材の一部を有し、吸収体がレッグ周りを囲む弾性部材の残りの一部を有していてもよい。例えば、図９（ｃ）は、そのような着用物品又は半製品の一例を示している。また、図９（ｄ）は、図９（ｃ）に示す着用物品又は半製品に使用される吸収体ＣＬの一例を示す。胴部２００Ｌ、胴部２０１Ｌ、及び吸収体ＣＬを組み合わせることにより、弾性部材７１，７２が着用者のレッグを締める。

例えば、弾性部材Ｆが固定された第１ウエブに、第２ウエブが重ねられる際に弾性部材７１が配置される。この際、腰回り用の弾性部材７０が同時に配置されてもよい。吸収体ＣＬは、トップシート７３、コア７４、中間シート７５、バックシート７６を有している。トップシート７３と中間シート７５の間にコア７４が挟まれ、中間シート７５とバックシート７６の間に、弾性部材７２が挟まれる。

弾性部材７１及び弾性部材７２の配置を、それぞれの流れ方向を横切る方向に弾性部材７１又は弾性部材７２を移動させることにより、行うことが可能である。なお、吸収体ＣＬが中間シート７５を有さない場合、弾性部材７２は、トップシート７３とバックシート７６に挟まれてもよい。また、吸収体ＣＬは、吸収体Ｃと異なり、中間シート７５を有しているため、中間シート７５及びバックシート７６の少なくとも一方が液不透過性であればよい。

以下に、別の着用物品の製造方法の一例を図２、図１０（ａ）〜図１０（ｅ）を用いて説明する。
図２に示す第２配置装置５２は、第１ウエブＷ１の幅方向１０１の中央部付近に伸張した弾性部材Ｆを所定の間隔で配置する。第３配置装置５３は、その上に第２ウエブＷ２を配置する。弾性部材Ｆの幅は、図６（ａ）の複合ウエブＮで使用される、背部又は腹部の弾性部材Ｆの幅より広い。後に弾性部材Ｆが背部と腹部に分割されるからである。図１０（ａ）は、複合ウエブＮ４を示す。図１０（ｂ）は、複合ウエブＮ４を切断線Ｘ４−Ｘ４で切断した断面図である。

図２に示す熱融着装置５０により、第１ウエブＷ１、弾性部材Ｆ、第２ウエブＷ２が接着される。その後、ダイカッタ６０により、複合ウエブＮ４が胴部３０１，３０２に切断される。図１０（ｃ）は、ダイカッタ６０により切断された複合ウエブＮ４を示す。

胴部３０１，３０２は、幅方向に所定量拡幅され、胴部３０１，３０２は、吸収体Ｃにより橋渡しされる。つまり、吸収体Ｃの一端が胴部３０１に接続され、吸収体Ｃの他端が胴部３０２に接続される。

また、図１０（ｄ）に示すように、第１ウエブＷ１の両縁部３０４には、曲げ代３０５を除いて、弾性部材７７が配置される。弾性部材７７が配置された後、曲げ代３０５を折り重ねて、弾性部材７７を被覆する。この場合、吸収体Ｃの端部を被覆することも可能である。

仕様によっては、図１０（ｅ）に示すように、胴部３０１，３０２及び吸収体Ｃを切断し、レッグホールＨ１の形を整えてもよい。レッグホールＨ１は、図２に破線で示すダイカッタ８０により、形が整えられてもよい。

本発明の製造方法では、図６（ａ）に示すように、腰を締めるウエスト用弾性部材を配置する工程は、必ずしも必要ではない。これは、着用物品に、ウエスト用弾性部材を配置することを否定するものではない。例えば、本発明の製造方法では、図８（ａ）に示すように第１ウエブＷ１と第１ウエブＷ２の間にウエスト用弾性部材が挟まれてもよいし、図１０（ｄ）に示すように第１ウエブＷ１にウエスト用弾性部材が配置され、第１ウエブＷ１を折り曲げることにより、ウエスト用弾性部材が配置されてもよい。また、本発明の製造方法では、他の公知の方法により、ウエスト用弾性部材を配置することができる。

本発明の製造装置又は製造方法により、製造される着用物品の一例を示す図である。本発明の製造装置の一例を示す図である。（ａ）は第２配置装置５２の概略側面図であり、図３（ｂ）は第２配置装置５２のリピッチドラム２の概略正面図である。（ａ）はパッドＰ１が連続する弾性部材Ｆを受け取る様子を示す図であり、（ｂ）は、リピッチドラム２が転写部４と協働して、切断された弾性部材Ｆを第１ウエブＷ１に転写する様子を示す図である。転写部４付近を拡大した図である。（ａ）は複合ウエブＮを示す図であり、（ｂ）は（ａ）の複合ウエブＮを切断線Ｘ−Ｘで切断した断面図であり、（ｃ）は吸収体Ｃが配置された複合ウエブＮを示す図であり、（ｄ）は第２ウエブＷ２が一枚である複合ウエブＮを示す図であり、（ｅ）は（ｄ）の複合ウエブＮを切断線Ｘ２−Ｘ２で切断した断面図である。（ａ）は第２配置装置５２及び供給部１５０を示す図であり、（ｂ）〜（ｄ）は供給部１５０の生成部１５１の一例を示す図である。（ａ）は、他の着用物品の複合ウエブＮ２を示す図であり、（ｂ）は複合ウエブＮ２を切断線Ｘ３−Ｘ３で切断した断面図であり、（ｃ）は複合ウエブＮ２を凸部、凹部が交互に現れるように切断したものを示す図であり、（ｄ）は切断された複合ウエブＮ２に吸収体Ｃが配置された図である。（ａ）は着用物品又は半製品の一例を示す図であり、（ｂ）は複合ウエブＮ３を示す図であり、（ｃ）は着用物品又は半製品の一例を示す図であり、（ｄ）は吸収体ＣＬの一例を示す図である。（ａ）は、更に他の着用物品の複合ウエブＮ４を示す図であり、（ｂ）は複合ウエブＮ４を切断線Ｘ３−Ｘ３で切断した断面図であり、（ｃ）はダイカッタ６０により切断された複合ウエブＮ４を示す図であり、（ｄ）は切断され拡幅された複合ウエブＮ４に、吸収体Ｃ及び胴部用の弾性部材６０を配置したことを示す図であり、（ｅ）はレッグホールＨ１の形を整えたものを示す図である。

符号の説明

１００：流れ方向
２０１：弾性部材
Ａｈ：貫通孔
Ｂ：接着剤
Ｃ：吸収体
Ｆ：弾性部材
Ｆｅ：上流端部、下流端部
Ｗ１：第１ウエブ
Ｗ２：第２ウエブ

Claims

第１ウエブを供給する工程と、
伸張した第１及び第２弾性部材を供給する工程と、
前記第１及び第２弾性部材を切断し、複数の伸張された第１及び第２シートを生成する切断工程と、
前記第１シートを前記第１ウエブの幅方向の一端付近にその流れ方向に沿って所定間隔で配置する工程と、
前記第２シートを前記第１ウエブの幅方向の他端付近にその流れ方向に沿って所定間隔で配置する工程と、
前記第１及び第２シートを覆うように第２ウエブを配置する工程と、
前記第１ウエブと第２ウエブとの間に、前記第１シートおよび前記第２シートを熱融着により接着し、積層体を生成する工程と、
前記第１シートと第１シートとの間に吸収体の一端を配置する工程と、
前記第２シートと第２シートとの間に前記吸収体の他端を配置する工程と
を包含する物品の製造方法。
前記第２ウエブを配置する工程において、前記第２ウエブが２つに分割され、前記分割された第２ウエブの一方が前記第１シートを覆い、前記分割された第２ウエブの他方が前記第２シートを覆う、請求項１に記載の物品の製造方法。
第１ウエブを供給する工程と、
伸張した第１及び第２弾性部材を供給する工程と、
前記第１及び第２弾性部材を切断し、複数の伸張された第１及び第２シートを生成する切断工程と、
前記第１シートを前記第１ウエブの幅方向の一端付近にその流れ方向に沿って所定間隔で配置する工程と、
前記第２シートを前記第１ウエブの幅方向の他端付近にその流れ方向に沿って所定間隔で配置する工程と、
前記第１及び第２シートを覆うように第２ウエブを配置する工程と、
前記第１ウエブと第２ウエブとの間に前記第１シートおよび前記第２シートを熱融着により接着し、積層体を生成する工程と、
２つの連続した胴部を生成するために、前記積層体を切断する工程と、
前記２つの連続した胴部を前記幅方向に互いに離間させる工程と、
前記第１シートと第１シートとの間に吸収体の一端を配置する工程と、
前記第２シートと第２シートとの間に前記吸収体の他端を配置する工程と
を包含する物品の製造方法。
第１ウエブを供給する工程と、
伸張した弾性部材を供給する工程と、
前記弾性部材を切断し、複数の伸張されたシートを生成する切断工程と、
前記シートを前記第１ウエブの幅方向の中央付近にその流れ方向に沿って所定間隔で配置する工程と、
前記シートを覆うように第２ウエブを配置する工程と、
前記第１ウエブ、前記シート及び前記第２ウエブを熱融着により接着し、積層体を生成する工程と、
２つの連続した胴部を生成するために、前記シートとともに前記積層体を切断する工程と、
前記２つの連続した胴部を前記幅方向に互いに離間させる工程と、
前記連続した胴部の一方に吸収体の一端を配置する工程と、
前記連続した胴部の他方に前記吸収体の他端を配置する工程と
を包含する物品の製造方法。
前記積層体にレッグホールとなる穴を開ける工程をさらに包含する、請求項１〜４のうちの１つに記載の物品の製造方法。