JP4248079B2 - 下糸巻回装置及び下糸巻回方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ミシンの下糸を自動的に供給する下糸自動供給装置において、０番から８番等の特にナイロン系の撚り糸及び撚りのない糸（ボンド糸）を糸巻きするために糸ほぐしする糸ほぐし装置を備える下糸巻回装置と、糸ほぐしを伴う下糸巻回方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
本出願人は、先に、下糸をボビンに自動的に供給する下糸自動供給装置を開発すると共に、この下糸自動供給装置を特開平７−６８０７１号、特開平８−２７６０８９号、特開平９−５６９４８号等において開示している。
【０００３】
この下糸自動供給装置は、下糸が巻き付けられるボビンを内部に収容すると共にミシンの釜内に装着されるボビンケースと、ミシンの釜に対してボビンケースを出し入れするボビン交換装置（ボビンケースを把持又は開放可能な把持手段、および、この把持手段を支軸を支点として回動させると共に支軸の軸線方向に移動可能な回動アームからなる）と、ボビンケース内のボビンに残された残糸を除去する残糸除去装置と、残糸除去されたボビンに新たに下糸を巻き付ける糸巻き手段と、ボビンに巻き付けられた下糸の一端を該ボビンを保持したボビンケースの下糸導出部まで導く糸捌き手段と、ボビンケースへの糸掛けを完了し下糸供給源に連なる下糸を切断する下糸切断手段とを具備する構成となっている。
【０００４】
この下糸自動供給装置によれば、ミシンの釜内に装着されたボビンケース内のボビンに巻かれた下糸が消費されて所定巻量以下になったとき、ミシンが停止され、上記把持手段により釜内からボビンケースを取り出すとともに既に糸を巻かれているボビンを備えた別のボビンケースを釜内に装着し、ミシンは再び縫製作業を開始する。そしてこの再開された縫製作業中に、先に取り出されたボビンケース内のボビンに残されている糸を前記残糸除去装置により取り除き、その後、前記糸巻き手段により所定量の糸をボビンに巻き付ける。所定量の糸が巻付けられると、前記糸捌き手段により下糸端部がボビンケースの下糸張力調整ばね下に挿通されて所定の下糸導出部まで導かれ、その後、ボビンケースより下糸供給源に連なる下糸を上記下糸切断手段により切断し、ボビンを使用可能の状態とする。そして現在釜内のボビンケースのボビンに巻かれた糸が消費されると、前回と同様にボビンケースが交換される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記下糸自動供給装置では、釜内のボビンケースの糸が残り少なくなってくると、ミシンの縫製動作を停止し、ボビン交換装置によって、釜内のボビンケースを取り出し、下糸が十分巻き付けられたボビンを収容するボビンケースを釜に装着し、再び、縫製動作を再開するように制御されているが、それ以後の動作、すなわち、残糸の除去や、下糸の巻き付け等の一連の動作については、縫製動作とは全く無関係に行われていたために、これらの動作が縫製動作による振動の影響を受けて、不良に終わることがあった。
【０００６】
たとえば、残糸処理後、ボビン交換装置のアームによって、残糸除去の際に取り付けられていた残糸軸からボビンケースを取り外すとき、あるいは下糸が巻かれたボビンケースを一時的に待機させるダミー軸に装着するときに、ミシンが動作していると、残糸軸及びダミー軸のベースと、前記アームのそれとが異なっているので、これら軸とアームに生じる振動が一致せず、軸の中心と、これに対応するアームの中心が合わず、ボビンケースをこれら軸に装着することができなくなったり、逆にこれら軸からボビンケースを取り外すときにはアームがボビンケースを把持できない、といったことが起こることがあった。
【０００７】
また、ボビンに下糸巻回装置によって糸を巻き付ける工程においては、まず、下糸供給源からの糸を糸供給ノズルによって放出してボビンに対して糸を絡めるが、このときミシンが縫製動作中であると、前記糸供給ノズルが振動し、ノズルの口から放出された糸がボビンケースの開口に入っていかず、ボビンに糸を絡めることができないことがあった。
あるいは、糸巻き終了後、ボビンに巻き付けられた下糸の一端を捌いてボビンケースの所定の箇所導く、糸捌き・糸掛けや、糸掛け終了後、下糸供給源に連なる下糸を切断する糸切りの工程において、ミシンが縫製動作中であると、糸が振動したり、これら工程に関わる部材が振動することにより、これらの工程が確実に行われず不良に終わることがあった。
【０００８】
上記実状に鑑みて本出願人は、特願平１０−１７４９４５号において、ミシンの縫製動作による振動の影響を極力防ぎ、ボビンケースの着脱や、糸絡めや、糸捌き・糸掛け・糸切り等の作業を確実に行うことができる下糸自動供給装置を提案した。
その構成は、下糸供給源から導出した糸とボビンを収容しているボビンケースについて、一連の工程を行うことによって、ミシンの下糸を自動的に供給し、前記ボビンケースを、把持および開放するボビン把持手段と、前記ボビン把持手段を、ボビンの回転軸の軸線方向に移動させる移動手段と、前記一連の工程において使用され、ボビンの貫通孔にはめ込まれてボビンおよびボビンケースを保持する、１つ以上の保持軸と、前記一連の工程を制御する制御部とを備え、前記制御部の制御に基づいて、前記移動手段による前記把持手段の移動が行われて前記ボビンケースが前記保持軸に対して着脱されるように構成されている下糸自動供給装置において、振動に関するミシンの状態を検知し、その検知結果を前記制御部に送信する検知手段を備え、前記制御部は、前記検知結果に応じて、前記保持軸に対してのボビンケースの着脱を許容するか否かを判断することを特徴とするものである。
【０００９】
ここで、「振動に関するミシンの状態」とは、ミシンの動作によって生じる振動に関して、直接的、あるいは間接的に示すミシンの状態である。よって、検知手段としては、たとえば、ミシンが動作状態であれば振動が発生しているし、停止状態であれば振動が生じないので、ミシンが動作しているか否かを検知するものであってもよい。また、ミシンの回転数が大きいほどミシンに生じる振動は大きくなるので、回転数を検知するものであってもよい。また、直接的にミシンに生じている振動を検知するものであってもよい。
【００１０】
このような構成の下糸自動供給装置によれば、振動に関するミシンの状態を検知し、その検知結果を制御部に送信する検知手段を備え、前記制御部は、前記検知結果に応じて、前記保持軸に対しての着脱を許容するか否かを判断することから、振動によってボビンケースの着脱が確実に行われにくいような状態、たとえば、ミシンが縫製動作中であって激しく振動しているような場合には、許容されず、ボビンケースの着脱は行われない。逆に、ミシンが縫製動作中でない場合や、ミシンが縫製動作中であっても振動が激しくないような場合には、ボビンケースの着脱が許容され、その着脱が行われる。
したがって、ミシンの振動による影響をあまり受けずに、ボビンケースの着脱を確実に行うことができる。
【００１１】
ところで、下糸の供給されたボビンケースを釜に装着する際、このボビンケースの下糸導出部からは、ある長さの下糸が外部に延出された状態にある。この延出された下糸は、次の縫製を開始する際に上糸と絡んで上方にすくわれるために必要なものである。
この下糸の延出量には、長すぎても短すぎてもいけない所望量（例えば４０ｍｍ）がある。下糸の延出量が、例えば３０ｍｍなど、所望の量より短いと縫い始めに上糸と絡まず目飛びが発生して縫製ができないといった問題を発生させる。一方、下糸の延出量が、例えば６０ｍｍなど、所望の量より長いと所謂鳥の巣（下糸が余計に絡みあった汚い縫製）を発生させたり、ボビンケースを釜に装着する際や搬送する際に、下糸が他の機構に絡みつくといった不具合を発生する場合があった。
また、下糸には、例えば、綿糸、ポリエステル系のスパン糸、テトロン糸などの合成糸、並びに、大きな伸び量を有するウーリー糸など、多種多用のものがあり、綿糸やウーリー糸などは縮れやすく、スパン糸やテトロン糸などは縮れにくい。
【００１２】
従って、例えば、縮みのないスパン糸に合わせて、下糸の延出量が４５ｍｍになるように下糸切断位置を設定した場合、この設定のまま下糸を綿糸に変更すると、糸切断後に綿糸が縮んで具体的には下糸の延出量が３０ｍｍにしかならず、上記の目飛び等の問題を発生させた。
また、例えば、縮みのある綿糸に合わせて、下糸の延出量が４０ｍｍになるように下糸切断位置を設定した場合、この設定のまま下糸をスパン糸に変更すると、糸切断後に綿糸のように糸が縮まず具体的には下糸の延出量が６０ｍｍになってしまい、上述の鳥の巣や下糸が他の機構に絡みつくといった不具合を発生させる場合があった。
【００１３】
上記実状に鑑みて本出願人は、特願平１０−１８６４７７号において、ボビンに下糸を巻き付けた後にボビンケースの糸導出部から延出する下糸を切断する下糸巻回装置において、切断後にボビンケースの糸導出部から延出される下糸量が自動的に調整可能で、糸種が変わっても所望の延出量が得られる下糸巻回装置を提案した。
その構成は、糸供給源からの下糸をボビンケースに供給する下糸供給手段と、この下糸供給手段からの下糸をボビンに巻き付けた後、ボビンケースから前記下糸供給手段まで伸びる下糸を所定位置で切断する下糸切断手段と、を備えた下糸巻回装置において、前記下糸切断手段による下糸の切断後、前記ボビンケースから延出する下糸長さを変更調整する制御手段を備えたことを特徴とするものである。
【００１４】
このような構成の下糸巻回装置によれば、上記制御手段により、ボビンケースの糸導出部から延出される最終的な下糸量を適宜自動調整することが出来るので、上記制御手段の変更調整を、様々な条件に基づき適宜決定することで、下糸の延出量を様々な条件に対応させて所望の量に制御することが出来る。つまり、下糸延出量の不足による目飛びや下糸延出量の長すぎによる糸からみや所謂鳥の巣などを防止できる。
【００１５】
以上のような下糸巻回装置において、前述したように、ボビンに糸を巻き付ける工程においては、まず、下糸供給源からの糸を糸供給ノズルによって放出してボビンに対して糸を絡める。
即ち、予め糸供給ノズルの先端から絡み付けに必要な長さの下糸を導出しつつ、下糸供給回動モータの駆動により糸供給ノズルの先端をボビンケース開口部近傍の初期作業位置に位置させ、この時エアーを供給して糸供給ノズルの先端から当該エアーを吹き出すことによって、導出糸をボビンケース開口部から内部に案内する。さらにこの時、巻取モータの駆動により回転しているボビンにエアーを吹き込んで、ボビン軸の周りに渦流を形成することにより、ボビンケース内部に案内された下糸をボビン軸に絡み付ける。その後、所謂均一巻を行い得るように下糸供給回動モータを駆動して糸供給ノズルの先端を初期作業位置から下糸巻回位置に移動して、下糸の巻回を行うようになっている。
【００１６】
しかし、芯の強い性質を持った糸、表面が滑りやすい性質を持った糸、撚りの少ない或いは無い性質の糸等においては、ボビン軸の表面に吸着しない状態やボビン軸の表面でのスリップ状態が発生し、糸がボビン軸に絡み付かないことがある。
また、ボビンケース内のボビンに糸を案内する時に、ノズルをボビンケースの開口部に近付けてエアーにて糸を挿入するが、エアーの吹き返しにより糸が開口部に確実に案内されないこともある。
【００１７】
そこで、本発明の目的は、芯の強い性質、表面が滑りやすい性質、表面が固い性質、撚りの少ない或いは無い性質の中で少なくとも一つ以上の性質を持った糸を、単繊維状態、単繊維に近い状態或いは短い単繊維状の毛羽立ち状態等、ほぐした状態に加工することにより、糸巻きの初工程であるボビンへの糸絡めが確実に実行できるようにした糸ほぐし装置を備える下糸巻回装置を提供し、また、糸ほぐしを伴う下糸巻回方法を提供することも目的としている。
【００２６】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決すべく請求項１記載の発明は、
下糸供給源からの下糸を保持する糸保持手段と、
この糸保持手段により保持された下糸をボビン軸に巻き付ける糸巻き手段と、
を備える下糸巻回装置において、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分にボビン軸に対する摩擦増加処理を施す摩擦増加手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００２７】
ここで、糸保持手段としては、例えば、下糸を通すとともにエアーが吹き込まれる導管が挙げられるが、糸保持機能を有するものであれば何でも良い。
糸巻き手段としては、ボビン軸に下糸を巻き付ける機能を有するものであればどのような構成のものでも良い。
摩擦増加手段としては、下糸の先端部分にボビン軸に対する摩擦増加処理を施す機能を有するものであればどのような構成のものでも良い。
【００２８】
以上のように、請求項１記載の発明によれば、下糸供給源からの下糸を保持する糸保持手段により保持された下糸を糸巻き手段によりボビン軸に巻き付ける下糸巻回装置において、糸保持手段により保持された下糸の先端部分に、摩擦増加手段によって、ボビン軸に対する摩擦増加処理を施せるので、ボビンへの糸絡めが確実に実行できる。
【００２９】
請求項２記載の発明は、
下糸供給源からの下糸を保持する糸保持手段と、
この糸保持手段により保持された下糸をボビン軸に巻き付ける糸巻き手段と、
を備える下糸巻回装置において、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分を単繊維状態、単繊維に近い状態或いは表面が毛羽立つ状態に加工するほぐし処理を施す糸ほぐし手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００３０】
このように、請求項２記載の発明によれば、下糸供給源からの下糸を保持する糸保持手段により保持された下糸を糸巻き手段によりボビン軸に巻き付ける下糸巻回装置において、糸保持手段により保持された下糸の先端部分を、糸ほぐし手段によって、単繊維状態、単繊維に近い状態或いは表面が毛羽立つ状態に加工してほぐせるので、ボビンへの糸絡めが確実に実行できる。
【００３１】
請求項３記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分を糸ほぐし手段によりほぐすほぐし処理または摩擦増加手段により摩擦増加処理をボビン軸の１周分以上施すようにしたこと、
を特徴としている。
【００３２】
このように、請求項３記載の発明によれば、糸保持手段により保持された下糸の先端部分を、請求項２記載の糸ほぐし手段によって、ボビン軸の１周分以上ほぐせたり、請求項１記載の摩擦増加手段によって、ボビン軸の１周分以上摩擦増加処理できるので、ボビンへの糸絡めが確実に実行できる。
【００３３】
請求項４記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分を糸ほぐし手段によりほぐすほぐし処理または摩擦増加手段により摩擦増加処理を施して、下糸の先端部分のうち最先端を残すこと、
を特徴としている。
【００３４】
このように、請求項４記載の発明によれば、糸保持手段により保持された下糸の先端部分のうち最先端を残して、請求項２記載の糸ほぐし手段によりほぐしたり、請求項１記載の摩擦増加手段により摩擦増加処理するので、最先端をほぐしたり摩擦増加処理しないで残したことによって、下糸がボビン軸に巻き付き易くなって、ボビンへの糸絡めが確実に実行できる。
【００３５】
請求項５記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分を糸ほぐし手段によりほぐすほぐし処理かまたは摩擦増加手段により摩擦増加処理を施すかした後、糸保持手段により下糸を糸巻き手段に移動して、糸巻き手段により下糸をボビン軸に巻き付けるように制御する制御手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００３６】
このように、請求項５記載の発明によれば、制御手段によって、糸保持手段により保持された下糸の先端部分を、請求項２記載の糸ほぐし手段によりほぐし処理または請求項１記載の摩擦増加手段により摩擦増加処理した後、糸保持手段により下糸を糸巻き手段に移動して、糸巻き手段により下糸をボビン軸に巻き付けられる。
【００３７】
請求項６記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
下糸供給源と糸保持手段との間で下糸を把持する下糸把持手段を設けた構成、
を特徴としている。
【００３８】
このように、請求項６記載の発明によれば、請求項１または２記載の下糸供給源と糸保持手段との間の下糸把持手段によって、下糸先端部分のほぐし処理或いは摩擦処理時において、下糸を確実に保持できる。
【００３９】
請求項７記載の発明は、
請求項６記載の下糸巻回装置であって、
下糸把持手段が、少なくともほぐし処理または摩擦増加処理を行っている間は下糸を把持するように制御する制御手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００４０】
このように、請求項７記載の発明によれば、制御手段によって、少なくともほぐし処理または摩擦増加処理を行っている間は、請求項６記載の下糸把持手段により下糸を把持しておけるので、ほぐし処理または摩擦増加処理が確実に行える。
【００４１】
請求項８記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
下糸の先端にほぐし処理或いは摩擦増加処理を施すか施さないかを選択する入力手段と、
この入力手段による選択情報に基づいて、糸ほぐし手段或いは摩擦増加手段により下糸先端部分にほぐし処理或いは摩擦増加処理を施してから糸巻きを行うように制御する選択制御手段と、
を備えた構成、
を特徴としている。
【００４２】
このように、請求項８記載の発明によれば、選択制御手段によって、下糸の先端にほぐし処理或いは摩擦増加処理を施すか施さないかを選択する入力手段による選択情報に基づいて、下糸の先端部分を、請求項２記載の糸ほぐし手段によりほぐし処理或いは請求項１記載の摩擦増加手段により摩擦増加処理を施してから糸巻きできる。
【００４３】
請求項９記載の発明は、
請求項８記載の下糸巻回装置であって、
前記入力手段には、下糸の種類や太さ等の下糸に関する情報が入力され、この情報に基づいて下糸の先端にほぐし処理或いは摩擦増加処理を施すか施さないかが自動で選択されるように制御する自動制御手段と、
を備えた構成、
を特徴としている。
【００４４】
このように、請求項９記載の発明によれば、自動制御手段によって、入力手段に入力された下糸の種類や太さ等の下糸に関する情報に基づいて、糸保持手段により保持された下糸の先端部分を、ほぐし処理或いは摩擦増加処理してから糸巻きしたり、または、ほぐし処理や摩擦増加処理を行うことなく糸巻きできる。
【００４５】
また、請求項１０記載の発明は、
下糸巻回方法であって、
ボビン軸に巻回される下糸の先端部分に予めボビン軸に対する摩擦力を増加する摩擦増加処理または単繊維状態、単繊維に近い状態或いは表面が毛羽立つ状態にするほぐし処理を施した後、
下糸先端部分をボビン軸に巻き付けること、
を特徴としている。
【００４６】
このように、請求項１０記載の発明によれば、ボビン軸に巻回される下糸の先端部分に予めボビン軸に対する摩擦力を増加する摩擦増加処理または単繊維状態、単繊維に近い状態或いは表面が毛羽立つ状態にするほぐし処理を施した後、その摩擦増加処理またはほぐし処理が施された下糸先端部分をボビン軸に巻き付ける下糸巻回方法なので、ボビンへの糸絡めが確実に実行できる。
【００４７】
また、請求項１１記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
下糸を糸巻き手段に供給するため、糸保持手段を供給系路上を進退可能とされ、
摩擦増加手段または糸ほぐし手段を前記供給経路に沿って配置した構成、
を特徴としている。
【００４８】
このように、請求項１１記載の発明によれば、請求項１記載の摩擦増加手段または請求項２記載の糸ほぐし手段を下糸の供給経路に沿って配置したので、下糸巻回装置を無駄なく小型化できる。
【００４９】
請求項１２記載の発明は、
請求項１、２または１１記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分を、摩擦増加手段または糸ほぐし手段に案内する糸ガイドを設けた構成、
を特徴としている。
【００５０】
このように、請求項１２記載の発明によれば、糸保持手段により保持された下糸の先端部分を、請求項１記載の摩擦増加手段または請求項２記載の糸ほぐし手段に案内する糸ガイドを設けたので、下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段へ確実に案内できる。
【００５１】
請求項１３記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に案内した後、所定の糸ほぐし開始位置に下糸を引き戻して摩擦増加処理またはほぐし処理を開始させるように制御する制御手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００５２】
このように、請求項１３記載の発明によれば、制御手段によって、糸保持手段により保持された下糸を請求項１記載の摩擦増加手段または請求項２記載の糸ほぐし手段に案内した後、所定の糸ほぐし開始位置に下糸を引き戻してから摩擦増加処理またはほぐし処理することで、下糸の先端部分を確実に摩擦増加処理またはほぐし処理できる。
【００５３】
請求項１４記載の発明は、
請求項５記載の下糸巻回装置であって、
制御手段は、糸巻き手段によるボビン軸への下糸巻き付けが失敗と判断された場合に、糸保持手段により下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に戻して摩擦増加処理またはほぐし処理を再度行うように制御すること、
を特徴としている。
【００５４】
このように、請求項１４記載の発明によれば、請求項５記載の制御手段によって、糸巻き手段によるボビン軸への下糸巻き付けが失敗と判断された場合に、糸保持手段により下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に戻して摩擦増加処理またはほぐし処理を再度行うことで、ボビン軸への下糸巻き付けが失敗しても、下糸の先端部分を確実に摩擦増加処理またはほぐし処理できる。
【００５５】
請求項１５記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に所定の糸ほぐし開始位置まで入れて先端方向へ向かい徐々に摩擦増加処理またはほぐし処理を行うように制御する制御手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００５６】
このように、請求項１５記載の発明によれば、制御手段によって、糸保持手段により保持された下糸を請求項１記載の摩擦増加手段または請求項２記載の糸ほぐし手段に所定の糸ほぐし開始位置まで入れて先端方向へ向かい徐々に摩擦増加処理またはほぐし処理を行うことで、下糸の先端部分を確実に摩擦増加処理またはほぐし処理できる。
【００５７】
請求項１６記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分にエアーを吹き付けるエアー吹き出し部材と、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分を摩擦増加手段による摩擦増加処理または糸ほぐし手段によるほぐし処理中において、下糸先端部分にエアー吹き出し手段によるエアーの吹き付けを行うように制御する制御手段と、
を備えた構成、
を特徴としている。
【００５８】
このように、請求項１６記載の発明によれば、制御手段によって、糸保持手段により保持された下糸の先端部分を請求項１記載の摩擦増加手段による摩擦増加処理または請求項２記載の糸ほぐし手段によるほぐし処理中において、下糸先端部分にエアー吹き出し手段によるエアーの吹き付けを行うことで、摩擦増加手段または糸ほぐし手段への下糸の絡み付きを防止できる。
また、下糸を引き戻すときには、エアー吹き付けを行わないことで、摩擦増加手段または糸ほぐし手段からの糸外れを防止できる。
【００５９】
請求項１７記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分に対する摩擦増加手段による摩擦増加処理または糸ほぐし手段によるほぐし処理が失敗と判断された場合に、装置を停止し、エラーとしてオペレーター介入を促す制御を行う制御手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００６０】
このように、請求項１７記載の発明によれば、制御手段によって、糸保持手段により保持された下糸の先端部分に対する請求項１記載の摩擦増加手段による摩擦増加処理または請求項２記載の糸ほぐし手段によるほぐし処理が失敗と判断された場合に、装置を停止し、エラーとしてオペレーター介入を促すことで、下糸巻回装置の信頼性を高められる。
【００６１】
請求項１８記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
下糸の先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の設定条件を選択する入力手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００６２】
このように、請求項１８記載の発明によれば、下糸の先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の設定条件を選択する入力手段による選択情報に基づいて、下糸の先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の、例えば、開始点から一定位置までと、その後から糸先端までの時間及び距離を変更することによって、多種の下糸に対する摩擦増加処理またはほぐし処理で良好な結果を得ることが可能となる。
【００６３】
請求項１９記載の発明は、
請求項１８記載の下糸巻回装置であって、
下糸の先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の開始時点と終了時点に関わる設定条件の選択に基づいて摩擦増加処理またはほぐし処理を行うように制御する制御手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００６４】
このように、請求項１９記載の発明によれば、制御手段によって、下糸の先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の、請求項１８記載の入力手段による開始時点と終了時点に関わる設定条件の選択に基づいて摩擦増加処理またはほぐし処理を行うことで、多種の下糸に対する摩擦増加処理またはほぐし処理で良好な結果が得られる。
【００６５】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明に係る下糸巻回装置及び下糸巻回方法の実施の各形態例を図１から図４２に基づいて説明する。
【００６６】
＜第１の実施の形態例＞
図１は、本発明を適用した第１の実施の形態例としての下糸巻回装置３０を備えた下糸自動供給装置１００の正面図である。同図中、Ｋはミシン釜、Ｔはミシンベッドである。
図２は、下糸自動供給装置１００に備えられているボビン交換装置１の構成を示す側面図である。図３は、下糸巻回装置３０を示すもので、（ａ）はその上面図、（ｂ）は正面図である。
【００６７】
この下糸自動供給装置１００は、ミシン釜Ｋ内のボビンの下糸が消費されて所定量より少なくなった場合に、ミシン釜Ｋ内のボビンおよびボビンケースを自動的に下糸のセットされたボビンおよびボビンケースと交換すると共に、下糸の消費されたボビンおよびボビンケースに自動的に下糸を供給する装置である。
【００６８】
下糸自動供給装置１００は、ボビン及びボビンケースの交換を行うボビン交換装置１、図示略の残糸除去装置、並びに、ボビンに下糸を供給する下糸巻回装置３０等から構成される。図１中、Ｌ１は既に下糸を巻き付けられたボビンおよびボビンケースを待機させるダミー位置、Ｌ２は残糸除去装置によりボビンの下糸の残りを除去するときの残糸除去位置、Ｌ３はボビンに下糸を巻き付けるための下糸巻回位置である。また、ミシン釜Ｋの中心には縫製時にボビン１５の貫通孔１５ｃにはめこまれることによってボビン１５およびボビンケース１０を保持する縫製軸ｒ０が設けられている。ダミー位置Ｌ１、および残糸除去位置Ｌ２の中心には、ボビン１５の貫通孔１５ｃにはめこまれてボビンおよびボビンケースを保持するボビン保持軸ｒ１、ｒ２がそれぞれ設けられている。
【００６９】
ボビン交換装置１は、図１及び図２に示すように、ボビンケース１０の把持および開放を行うボビン把持手段２、このボビン把持手段２を支持軸３を中心に回動させたり支持軸３に沿って直線方向に移動（直動）させたりする搬送アーム４、搬送アーム４を回動させる回転駆動手段５、搬送アーム４を直動させる直動駆動手段６、等から構成され、また、後述するＣＰＵ８２とドライバ８７を介して接続されている。
【００７０】
このうち、回転駆動手段５は、回動モータ５ａ、回動モータの回転子５ａａに固着されている第１回動プーリ５ｂ、第２回動プーリ５ｃ、回動ベルト５ｄ、さらに、支持軸３に沿って直動可能であると共に支持軸３の回転に伴って回転する搬送アーム４が取り付けられているスプラインナット５ｅ等から構成される。この回転駆動手段５では、回動モータ５ａが駆動すると、その回転が、第１回動プーリ５ｂ、回動ベルト５ｄ、第２回動プーリ５ｃを介して支持軸３に伝達され、支持軸３の回転に伴って、スプラインナット５ｅおよび搬送アーム４が回動するようになっている。
【００７１】
また、直動駆動手段６（移動手段）は、直動モータ６ａ、直動モータ６ａの回転子６ａａに固着されている第１直動プーリ６ｂ、第２直動プーリ６ｃ、直動ベルト６ｄ、さらに、支持軸３に沿って直動可能で、かつ、支持軸３の回動に追従しない直動リング６ｅ等から構成され、直動リング６ｅに直動ベルト６ｄが固着されている。また、前記スプラインナット５ｅも直動リング６ｅに取り付けられている。
この直動駆動手段６では、直動モータ６ａが駆動すると、第１直動プーリ６ｂを介して直動ベルト６ｄが回動して、直動リング６ｅが支持軸３の軸線方向に移動する。そのとき、直動リング６ｅとともにスプラインナット５eおよび搬送アーム４が支持軸３に沿って直動するようになっている。
【００７２】
ミシン釜Ｋ、ダミー位置Ｌ１、残糸除去位置Ｌ２、下糸巻回位置Ｌ３は、支持軸３を中心とした１つの円弧上に設けられており、ボビン交換装置１は、ＣＰＵ８２の制御の元、回転駆動手段５によって搬送アーム４を回動させることで、ミシン釜Ｋから残糸除去位置Ｌ２へ、ダミー位置Ｌ１からミシン釜Ｋへ、残糸除去位置Ｌ２から下糸巻回位置Ｌ３へ、および下糸巻回位置Ｌ３からダミー位置Ｌ１への、ボビンおよびボビンケースの各移動を行い、また直動駆動手段によって搬送アーム４を直動させることで各軸ｒ０、ｒ１、ｒ２に対してボビンおよびボビンケースを装着したり、逆にこれら軸から取り外したり、さらに下糸巻回位置Ｌ３における所定の位置への移動を行うようになっている。
【００７３】
下糸巻回装置３０は、図３に示すように、ボビン回転手段（糸巻き手段）２０および下糸供給手段３１、並びに下糸収納・導出手段５０、糸供給検知手段６０、下糸供給時の下糸ガイドや下糸供給後の糸捌きや糸切りを行うための動メス付き糸捌き４０、図示略の糸掛け機構（図９参照）等から構成される。
【００７４】
ボビン回転手段２０は、図３に示したように、巻取モータＭ１を駆動することにより、この回転駆動力を、モータ軸プーリ２１、タイミングベルト２２、巻取プーリ２３を介して回転体である巻取クラッチ板２５に伝達し、この巻取クラッチ板２５の回転により、下糸巻回位置Ｌ３に把持されているボビンケース１０内のボビン１５を回転させるものである。
この巻取クラッチ板２５はクラッチ機構２４を介して巻取プーリ２３に連結されており、巻取クラッチ板２５をその回転軸線方向に所定ストローク押込み可能になっていると共に、該巻取クラッチ板２５を押込んだ場合に逆方向に付勢力が負荷されるようになっている。また、図８に示すように、上記巻取クラッチ板２５には、ボビン１５の回転を安定させるべくボビン１５の貫通孔１５ｃに挿入される基軸２５ｃと、ボビン１５のフランジ１５Ａに既設された穴部１５ｂに挿入されてボビン１５に回転運動を伝達する凸部２５ｂ，２５ｂとが設けられている。
【００７５】
このボビン回転手段２０によれば、下糸巻回位置Ｌ３において把持手段２がボビンケース１０を把持したまま、搬送アーム４を巻取クラッチ板２５方向に直動させて、ボビン１５を巻取クラッチ板２５に当接・押圧させることで、巻取クラッチ板２５の回転がボビン１５に伝達される一方、搬送アーム４を巻取クラッチ板２５から引き離す方向に直動し、ボビン１５を巻取クラッチ板２５から離隔させることで、巻取クラッチ板２５の回転がボビン１５に伝達されないようになっている。そして、ボビン１５と巻取クラッチ板２５とが当接し、且つ、両者の押圧力がない（又は押圧力が弱い）状態が半クラッチ状態となる。
【００７６】
半クラッチ状態では、ボビン１５がボビンケース１０の内底に設けられた空転防止ばね（図示しない）の作用力によりボビンケース１０の底から浮き上がり、ボビンケース１０の開放面１０ｆ側（ボビンケース１０外側）のボビンフランジ１５Ａの内端面がボビンケース１０の開放端１０ｇの端縁とほぼ同一面上になるように位置するようになる。
また、半クラッチ状態では、巻取クラッチ板２５の凸部２５ｂ，２５ｂがボビン１５の穴部１５ｂ，１５ｂに挿入された状態にあり、ボビン１５は空回りせず、巻取クラッチ板２５の回転に伴って回転するようになっている。
【００７７】
下糸供給手段３１は、下糸供給源から下糸収納・導出手段５０を介して導かれた下糸Ｌを内部に配した糸吸引器３２と、糸供給ノズル（糸保持手段）３６と、電磁弁３７の開動作により上記糸吸引器３２内の下糸供給経路にエアーを供給するエアー源と、上記糸吸引器３２を軸３３を支点として回動させることにより糸供給ノズル３６を、初期作業位置Ｎ１、下糸巻回位置Ｎ２、糸切り位置Ｎ５（図３（ｂ））に移動させる下糸供給回動Ｍ２と、を備えている。
【００７８】
この下糸供給手段３１によれば、予め糸供給ノズル３６の先端から絡み付けに必要な長さの下糸Ｌを導出しつつ、上記下糸供給回動モータＭ２の駆動により上記糸供給ノズル３６の先端をボビンケース開口部１０ａ近傍の初期作業位置Ｎ１に位置させ、この時エアーを供給して糸供給ノズル３６の先端から当該エアーを吹き出すことによって、導出糸をボビンケース開口部１０ａから内部に案内し、さらにこの時、上述した巻取モータＭ１の駆動により回転しているボビン１５に上記エアーを吹き込んで、ボビン軸１５ａの周りに渦流を形成することにより、ボビンケース内部に案内された上記下糸Ｌをボビン軸１５ａに絡み付け、その後所謂均一巻を行い得るように上記下糸供給回動モータＭ２を駆動して上記糸供給ノズル３６の先端を上記初期作業位置Ｎ１から下糸巻回位置Ｎ２に移動し、下糸巻回を行うようになっている。
【００７９】
糸供給検知手段６０は、下糸供給源と糸吸引器３２との間で下糸Ｌの送りを検出するものであり、下糸収納・導出手段５０は、上記糸供給検知手段６０と上記糸吸引器３２との間の下糸Ｌに対して、下糸Ｌを一時的に引き込み収納又はこの収納した下糸Ｌを開放して導出するものである。
【００８０】
図４は、下糸巻回装置３０に備わる下糸供給検出装置（計測手段）の構成を示すもので、（ａ）はその正面図、（ｂ）は側面図である。
糸供給検出手段６０は、図４に示すように、下糸供給源と糸吸引器３２との間で下糸Ｌの送り量を検出するものであり、フレーム６４６に、回転軸６４７、ローラ６４５、エンコーダ６４８、エンコーダ検出器６４９等を設け、ローラ６４５の両側に糸調子６４４，６４４を備えて構成される。そして、ローラ６４５に下糸を一巻きすると共に、エンコーダ６４８およびエンコーダ検出器６４９によりローラ６４５の回転角度を検出することで下糸供給の検出を行うように構成されている。
【００８１】
図５には、下糸供給検出装置から出力されるパルス信号のチャート図を示す。下糸の巻回処理中、糸供給検出手段６０のエンコーダ検出器６４９からは、図５に示すようなパルス信号が出力される。
すなわち、先ず、下糸供給手段３１の糸供給ノズル３６が初期作業位置Ｎ１に移動されて下糸がボビン軸１５ａに絡みつくまでは下糸が不規則に少量ずつ送られるので、不規則で比較的間隔の長いパルス信号が出力される。次いで、下糸がボビン軸１５ａに絡んで下糸の巻付けが開始されると、ボビン回転手段２０の巻取モータ２２と巻取クラッチ板２１の回転スピードはほぼ一定であるため、周期的で短いパルス信号が出力される。下糸の巻きつけが進んでくると、例えば、図５（ｃ）から（ｄ）にかけて見てとれるように、ボビン１５内の下糸の巻付け量が増えて下糸の巻かれる軸径が大きくなるため、その分、下糸の送り量が増えてパルス信号の周期が短くなってくる。
このようなエンコーダ信号によれば、パルス信号の数から下糸の供給長さを検出することができる一方、パルス信号の周期からボビン１５内に巻かれた下糸の径（下糸の巻付け径）を検出することが出来る。そして、これら下糸の巻付け径と下糸の供給長さとから、下糸の番手（太さ）を演算することが出来る。
【００８２】
図６には、下糸巻回装置３０の下糸収納・導出機構５０の詳細な構成図を示す。同図（ａ）はその上面図、（ｂ）は側面図である。
下糸巻回装置３０の下糸収納・導出機構５０は、導管６１の吸入口６１ｂより下糸供給経路上流に設けられ、糸供給検出機構６０と糸吸引器３２との間の下糸Ｌに対して、下糸Ｌを一時的に引き込み収納またはこの収納した下糸Ｌを開放して導出するものである。この下糸Ｌの収納・導出により、糸吸引器３２の糸供給ノズル３６の先端３６ａから導出する下糸Ｌを当該ノズル先端３６ａ内に引き込み収納するとともに、この引き込み収納した下糸Ｌをノズル先端３６ａから導出することが可能となる。
【００８３】
この下糸収納・導出機構５０は、図示のように、フレーム５５０、糸たぐりモータ５４２、モータ軸５４２ａに固着されたモータギヤ５４２ｃ、フレーム５５０に回転軸５５３を介して回転可能な状態に固定されたギヤ５５４、このギヤ５５４に固着されたワイパー５５２等から構成される。
ワイパー５５２の先端には、下糸Ｌが通される貫通孔５５２ｂが設けられており、ワイパー５５２の時計回り方向（図示矢印ＣＷ方向）の回動により、この貫通孔５５２ｂに通された下糸Ｌが導管６１の吸入口６１ｂから引き出されて一時的に収納される。一方、ワイパー５５２の反時計回り方向（図示矢印ＣＣＷ方向）の回動により、一時的に収納された下糸Ｌが開放され、同時にエアー源からエアーを供給することで、導管６１の吸入口６１ｂ内に導出されるようになっている。
【００８４】
動メス付き糸捌き４０は、図７に示すように、円弧状に湾曲した形状に形成され、クラッチ板２５の回動軸２５ａと同一軸線を回転軸として回転可能に機枠に支持されており、動メス付糸捌き回動モータ４１（図１０）の駆動により下糸巻回位置Ｌ３で把持されているボビンケース１０の周側面に沿って回動しながら、糸捌き等を行うものである。
【００８５】
この動メス付き糸捌き４０には、その先端側（図７（ａ）で左側）に、下糸供給時に下糸をガイドする下糸ガイド用の切欠部４０ａが、その隣の中腹部に、下糸供給後に糸供給ノズル３６とボビン１５に渡る下糸Ｌを捌いてボビンケース１０の開口部１０ａからスリット１０ｂまで導くＵ字状に形成された糸捌き用の切欠部４０ｂが、後端側（図７（ａ）で右側）に、Ｖ字状に形成された糸切断用の切欠部４０ｃと、この切欠部４０ｃの頂点から周面に沿う延長線上に切断用の目玉（動メス）４０ｄとが設けられている。
【００８６】
糸掛け機構は（図９参照）、動メス付糸捌き４０により、ボビンケース１０の周側面に既設されたスリット１０ｂまで下糸Ｌが導かれた後、この下糸Ｌを引っ掛けて誘導し、下糸Ｌを下糸張力調整バネ１１とボビンケース１０周側面との間に通して糸導出部１０ｄまで導くものであり、例えば、下糸自動供給装置１００の基枠等に固定されたベース４８、このベース４８に支点４８ａを中心に回動可能に取り付けられているワイパー４７、並びに、ワイパー４７を回動駆動させる駆動手段等から構成されている。ワイパー４７は、ボビン１５の回転軸線方向に延出した糸案内部材４７ｂと、この糸案内部材４７ｂと垂直に設けられた糸引掛け部材４７ａとを一体的に形成した部材であり、糸供給ノズル３６の先端からボビンケース１０に導出された下糸Ｌを、後述の糸捌き処理中に糸案内部材４７ｂで保持する一方、この糸捌き処理後に糸引掛け部材４７ａにより糸を引っ掛けて糸掛けを行うようになっている。
【００８７】
図１０には、上記構成の下糸自動供給装置１００の制御部の構成を示すブロック図を示す。
下糸自動供給装置１００の制御部は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ ）８２、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）９１、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）９０、Ｉ／Ｏポート８１、下糸自動供給装置１００の各駆動部のドライバ８３〜８９等から構成される。Ｉ／Ｏポート８１には、操作表示パネル８８や糸供給検知手段（機構）６０、各ドライバ８３〜８９を介してボビン交換装置１、残糸除去装置５０、動メス付糸捌き回動モータ４１、ボビン回転手段２０の巻取モータＭ１、下糸供給手段３０の下糸供給回動モータＭ２、糸たぐりモータ５４２および電磁弁３７等の各駆動機器が接続されている。
また、本実施の形態におけるＩ／Ｏポート８１は、この下糸自動供給装置１００が取り付けられるミシンの縫製動作等を制御するミシン制御部と接続されていて、ミシン制御部から、Ｉ／Ｏポート８１を介して、ＣＰＵ８２に対して、ミシンが縫製動作中であることに対応する縫製動作信号が出力されるようになっている。
【００８８】
ＣＰＵ８２は、この縫製動作信号が入力されている間は、縫製による振動によって好ましくない影響を受け得る、ボビンの着脱や糸捌き処理等の動作を行わないようになっている。
また、ＣＰＵ８２は、下糸が消費されて、ボビン交換装置１によるボビンの交換が行われている間、ミシン制御部に対して、ミシンが動き出さないよう、その動作を禁止する動作禁止信号を出力し、ボビンの交換が終了すれば、ミシン制御部に対して、ミシンの動作を許可する動作許可信号を出力するようになっている。
そして、上記ＣＰＵ８２、ＲＡＭ９１、ＲＯＭ９０によるシーケンス処理により、下糸自動供給装置１００の各駆動部が所定の制御内容で制御されるようになっている。
【００８９】
次に、上記構成の下糸自動供給装置１００により行われる、下糸自動供給処理について説明する。
【００９０】
縫製中に下糸が消費されてミシン釜Ｋ内のボビン１５の下糸が所定量より少なくなり、ボビンの交換の必要性が生じると、ミシン側の糸切りがなされた後、ミシンの駆動が一時的に停止され、下糸の自動供給処理が開始される。
まず、搬送アーム４の回動および直動によって、釜Ｋ内のボビンケース１０が把持手段２に把持されて、釜Ｋ内から取り出され、このボビンケース１０は、残糸除去位置Ｌ２に送られ、ボビン保持軸ｒ２に取り付けられる。
次いで、搬送アーム４の把持手段２によってダミー位置Ｌ１の軸ｒ１に取り付けられているボビンケース１０（予め下糸が巻き付けられた状態にある）が、把持されて、釜Ｋ内に装着され、下糸が補充されたことが作業者に報知されるとともにミシンの動作禁止が解除される。作業者は、この報知により再び縫製作業を続行することができる。
【００９１】
ボビンケース１０が釜Ｋ中に装着されると、次いで、下糸の消費されたボビン１５およびボビンケース１０から残糸を除去する残糸除去処理が行われ、ボビン１５中の残糸が全て抜き取られる。残糸除去処理が完了すると、ミシンの縫製動作が停止していれば、搬送アーム４および把持手段２によって、残糸除去位置Ｌ２のボビン保持軸ｒ２からボビンケース１０が抜き取られて、下糸巻回位置Ｌ３に移される。残糸除去処理完了後、ミシンが縫製動作中であれば、動作が停止するまで、把持手段２が残糸除去位置Ｌ２の直前で待機する。
【００９２】
次に、下糸巻回処理が開始される。図１１（ａ）〜（ｈ）には、下糸巻回処理における下糸の絡み付け（糸絡め）から、糸巻き、糸捌き、糸掛け、糸切りまでの各処理の流れを示すボビンケース１０周辺の側面図を示す。
下糸巻回処理が開始されると、搬送アーム４が直動して把持しているボビンケース１０内のボビン１５を巻取クラッチ板２５に当接させ、更に巻取クラッチ板２５を所定ストローク押し込んで、ボビン１５と巻取クラッチ板２５とが互いに押圧された状態にする。
【００９３】
この状態で、前述したように、下糸供給手段３１の糸供給ノズル３６が初期作業位置Ｎ１に移される（図３（ｂ）参照）。このとき、ミシンの縫製動作が停止していれば、ボビン１５内にエアー出力すると共に、巻取りモータＭ１が駆動してボビン１５を回転させ、下糸Ｌをボビン軸１５ａに絡み付かせる（糸絡め、図１１（ａ））。この絡み付きにより下糸Ｌが送られて糸供給検知手段６０に検出されると、この検出に基づき下糸供給回動モータＭ２が駆動されて糸供給ノズル３６が下糸巻回位置Ｎ２に移される（図１１（ｂ））。
なお、糸供給ノズル３６が初期作業位置Ｎ１に移されたときに、ミシンが縫製動作中であれば、その動作が停止するまで、エアーの出力等の糸絡めに関連する動作は行われず、待機状態になる。待機状態において、ミシンの動作が停止すれば、上記糸絡めが行われる。
【００９４】
上記糸絡め後、動メス付糸捌き４０が図１１の反時計方向に回動して、下糸ガイド用の切欠部４０ａに下糸Ｌを掛け、該下糸Ｌをガイドしながら、ボビン１５に下糸Ｌを巻き付けていく（糸巻き、図１１（ｃ）〜（ｄ））。
【００９５】
所定量の下糸Ｌがボビン１５に巻回されると、巻取モータＭ１の駆動が停止されると共に、動メス付糸捌き４０が図１１の時計方向に回動して、一旦、下糸Ｌから離される（図１１（ｅ））。
【００９６】
次に、ボビンケース開口部１０ａから延出された下糸Ｌをボビンケース１０周側面に既設されたスリット１０ｂまで捌いて導く、糸捌き処理が開始される。
図１２〜図１６は、糸捌き処理から糸切り処理までの、ボビンケースと動メス付糸捌き４０との位置関係を説明するための平面図を示す。これらの図中、矢印ＣＣＷ方向が図１１における反時計周りの回動方向を、矢印ＣＷ方向が図１１における時計周りの回動方向を示している。なお、これらの図における、実際の動きは、動メス付糸捌き４０のＣＣＷ方向およびＣＷ方向の移動は、動メス付糸捌き４０のボビンケース１０の周側面に沿った回動から得られ、動メス付糸捌き４０の横方向（図１２〜図１６で左右方向）の移動は、搬送アーム４の直動によるボビンケース１０の移動から得られる。
【００９７】
糸捌き処理は、図１２〜図１５に示す経路ｉ１からｉ１０で、動メス付糸捌き４０がボビンケース１０に対して相対移動することで行われる。
糸捌き処理が開始されると、先ず、図１２に示す初期位置から動メス付糸捌き４０がＣＣＷ方向に回動して、動メス付糸捌き４０の先端部がボビンケース開口部１０ａの端に重なる前まで移動される（図１３、経路ｉ１）。次いで、経路ｉ２の移動が行われ、動メス付糸捌き４０の糸捌き用の切欠部４０ｂがボビンケース１０底側のボビンフランジ１５Ａに重なる位置まで移動される。
ここで、ミシンの縫製動作が停止していれば、次の経路ｉ３の移動が行われるが、ミシンが縫製動作中であれば、図１３の状態で、動メス付糸捌き４０およびボビンケースは待機する。
【００９８】
次に、図１４に示す経路ｉ３、ｉ４の移動により、開口部１０ａから延出した下糸Ｌが動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂに掛けられる。
次いで、経路ｉ５の移動が行われ、動メス付糸捌き４０がＣＣＷ方向に回動して、動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂが所定量前進される。この移動により、ボビンケース開口部１０ａから延出している下糸Ｌが、ボビンケース開口部１０ａの開放端に設けられた切欠１０ａａまで誘導される。
次いで、経路ｉ６の移動が行われ、動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂがボビンケース１０の開放端１０ｇより大きく外側（図１２〜図１６で右方）に移動され、この移動量は、巻取クラッチ板２５が半クラッチ状態でボビン１５に当接される量である。
【００９９】
上記動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂがボビンケース１０の開放端１０ｇより大きく外側に移動することで、ボビンケース１０から延出する下糸Ｌが寝た状態になり（ボビンケース１０からの下糸Ｌの延出角度が小さくなり）、下糸Ｌがスムーズにボビンケース開放端１０ｇとボビンフランジ１５Ａとの間を通るようになる。
【０１００】
次いで、経路ｉ７の移動によって、動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂがスリット１０ｂの入り口まで達さない所定位置まで前進される。この移動により、ボビンケース開放端１０ｇとボビンフランジ１５Ａとの間に下糸Ｌが通される。
【０１０１】
次いで、経路ｉ８の移動により、ボビンケース開放端１０ｇから延出している下糸Ｌが、該開放端１０ｇにおいて折り返される。
次いで、経路ｉ９の移動が行われると、動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂがスリット１０ｂの入り口より大きく前方（図１２〜図１５で上方）に移動するので、ボビンケース１０より延出している下糸Ｌは、スリット１０ｂの入り口を越えるかスリット１０ｂ内に通される。
【０１０２】
また、動メス付糸捌き４０の上記経路ｉ５，ｉ７，ｉ９の移動に連動して、巻取クラッチ板２５が下糸Ｌを誘導する方向と同方向に回転し、ボビン１５を同方向に回転させることで、下糸Ｌの誘導に伴ってボビン１５上の下糸Ｌの導出点も同様に移動する。
【０１０３】
次いで、図１５に示すように、経路ｉ１０の移動が行われ、動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂがスリット１０ｂの入り口より少し後方（開口部１０ａ側）の位置まで後退される。この移動により、下糸Ｌが確実にスリット１０ｂに通される。
次いで、経路ｉ１１の移動により下糸Ｌが下糸張力調整バネ１１まで確実に導かれ、その後、糸捌き４０のＣＷ方向への移動により、下糸Ｌが動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂから外される。
また、上記経路ｉ１０，ｉ１１の移動に連動して、巻取クラッチ板２５が下糸Ｌを巻き込む方向と同方向に回転し、ボビン１５を同方向に回転させることで、下糸Ｌをボビン１５内に引き込んで下糸Ｌに張力を付与し、この張力により下糸Ｌをスリット１０ｂ及び下糸張力調整ばね１１まで確実に導くことが出来る。
次いで、動メス付糸捌き４０が図１２に示す初期位置に戻されて、糸捌き処理が完了する。
【０１０４】
次に糸掛け機構による糸掛け処理が開始され、図９に示すごとく、ワイパー４７が支点４８ａを中心に回動駆動されて、糸引掛け部材４７ａによって下糸Ｌが引っ掛けられて、ボビンケース１０周側面に沿って横方に誘導される（図９（ｂ））。そして、この誘導により、下糸張力調整バネ１１の下に通された下糸Ｌが糸導出部１０ｄまで導かれる。その後、ワイパー４７が元の位置に戻されて糸掛け処理が完了する。
【０１０５】
次いで、糸切り処理が開始され、図１１（ｇ）に示すように、動メス付糸捌き４０が時計方向に一回転して、ボビンケース１０の糸導出部１０ｄからワイパー４７に渡された下糸Ｌが、糸切り用の切欠部４０ｃに保持され、そのまま動メス付糸捌き４０が時計方向に回転を続けて、固定メス４５と重なることで、糸切り用の切欠部４０ｃに保持された下糸Ｌが固定メス４５と目玉４０ｄとの間に挟み込まれ、下糸Ｌが所定の箇所で切断され（図１１（ｈ））、図１６の状態になる。
【０１０６】
糸切り後、搬送アーム４によって、ボビンケース１０およびボビン１５はダミー位置Ｌ１に移されて、ミシンの縫製動作が停止していれば、ダミー位置Ｌ１のボビン保持軸ｒ１にボビンケース１０およびボビン１５は装着され、動作中であれば、待機し、動作停止後、軸ｒ１に装着される。
【０１０７】
以上の下糸巻回装置３０において、図１７に示すように、糸ほぐし装置（摩擦増加手段、糸ほぐし手段、回転式糸ほぐし機構）１６０と、図１９及び図２０に示すように、糸把持手段１１０を設ける。
図１７は、第１の実施の形態例の糸ほぐし装置１６０を備えた下糸巻回装置３０を示す正面図である。
この糸ほぐし装置１６０は、一対のギヤローラ（糸ほぐし部材）１６１，１６２、モータ１６３、プーリ１６４、ベルト１６５、プーリ１６６、ギヤ１６７，１６８、ワンウェイクラッチ１６９、アーム１７０からなる回転式のものである。
即ち、一方のギヤローラ１６１は、モータ１６３の駆動により、プーリ１６４、ベルト１６５、プーリ１６６を介して回転するとともに、このギヤローラ１６１に他方のギヤローラ１６２が噛み合って回転する回転式糸ほぐし機構となっている。
また、ギヤローラ１６１と同軸上に設けたギヤ１６７には、ギヤ１６８が噛み合っており、このギヤ１６８と同軸上にワンウェイクラッチ１６９が設けられ、他方のギヤローラ１６２を回転自在に支持するアーム１７０がワンウェイクラッチ１６９と同軸上に取り付けられている。
【０１０８】
以上の糸ほぐし装置（回転式糸ほぐし機構）１６０によれば、一方のギヤローラ１６１が、モータ１６３の駆動により図示時計回り方向に回転すると、このギヤローラ１６１に噛み合う他方のギヤローラ１６２が図示反時計回りに回転する。
従って、糸供給ノズル３６からエアー吹き出しにより下糸Ｌの先端部分をギヤローラ１６１，１６２間に導くと、下糸Ｌの先端部分がギヤローラ１６１，１６２の回転によりしごかれて、糸の撚りがほぐされる。
また、一方のギヤローラ１６１が、モータ１６３の逆転駆動により図示反時計回り方向に回転すると、このギヤローラ１６１と同軸上のギヤ１６７に噛み合うギヤ１６８が図示時計回りに回転し、このギヤ１６８と同軸上のワンウェイクラッチ１６９を介してアーム１７０が図示時計回りに回転する。
即ち、アーム１７０により支持された他方のギヤローラ１６２が図示時計回りに回転して図示鉛直上方位置に位置する。
なお、ワンウェイクラッチ１６９は、ギヤローラ１６１，１６２が噛み合った回転状態において、ギヤ１６８の図示反時計回り方向の回転を許容するものである。
【０１０９】
図１８は、以上の糸ほぐし装置１６０による糸ほぐしの一態様を示した平面図である。
即ち、前記糸供給ノズル３６からのエアー吹き出しにより下糸Ｌの先端部分を前記ギヤローラ１６１，１６２間に導いて、ギヤローラ１６１，１６２の回転によって、下糸Ｌの先端部分をしごくことにより、その最先端を除いて、糸の芯を柔らかくするとともに、糸の撚りを単繊維状になるようにほぐした状態を示している。
なお、最先端もほぐして良いことは勿論である。
【０１１０】
次に、下糸供給検出機構６０の２つの糸調子６４４、６４４のうちの１つを、図１９に示すように糸把持手段１１０に置き換えた場合について説明する。
図１９は、下糸巻回装置３０に糸把持手段１１０を設けた下糸供給検出装置の構成を示す正面図で、図２０は、その糸把持手段１１０の断面図であり、（ａ）は糸を把持している状態を表し、（ｂ）は糸を開放している状態を表す。図２１は、図２０の皿押さえ１１３を示す平面図である。
この糸把持手段１１０は、下糸収納・導出機構５０より下糸供給経路上流に設けられ、図２０に示すように、調子皿１１１、１１２、皿押さえ１１３、調子バネ１１４、調子台１１５、調子台１１５の中央部分から突出している突出部１１６、この突出部１１６によって貫通され調子台１１５に対して固定されている調子ナット１１７、およびエアシリンダ１１８等からなり、一対の調子皿１１１、１１２の間で糸を把持および開放可能に構成されているものである。
【０１１１】
調子皿１１１、１１２は、中央に円形の穴が形成されたリング状であって、周縁部から中央の穴にかけて凹面が形成されている。そして、調子皿１１１、１１２は、凹面と反対側の面同士を合わせて当接する部分において糸を挟んで把持するようになっている。
【０１１２】
皿押さえ１１３は、略円盤状に形成され、図２０、図２１に示すように窪んでいる中央部分と、折り曲げられている周縁部との間に形成される当接面１１３ｂにおいて、調子皿１１１の凹面に当接している。
また、皿押さえ１１３には、図２１に示すように、後述する突出部１１６の２つの貫通棒１１６ａ、１１６ａがそれぞれ填め込まれるための半円形の穴１１３ａ、１１３ａが設けられ、これら穴１１３ａ、１１３ａに挟まれて中央部１１３ｂが形成されている。
コイルバネである調子バネ１１４は、一端部が皿押さえ１１３に、他端部が調子ナット１１７に当接していて、皿押さえ１１３を介して調子皿１１１を、調子皿１１２側へ付勢するものである。
【０１１３】
調子皿１１２が固着されている調子台１１５は、内部に空洞１１５ａが形成され、この空洞に後述するエアシリンダ１１８が填め込まれている。
調子台１１５の中央部分から突出している突出部１１６は、調子皿１１２、１１１、皿押さえ１１３、調子バネ１１４、および調子ナット１１５の中央を貫通していて、これにより、調子皿１１１および皿押させ１１３は、調子バネ１１４の伸縮に伴って、突出部１１６を軸として、図２０の左右方向に摺動できるようになっている。
突出部１１６は途中から２つの貫通棒１１６ａ、１１６ａに分かれていて、皿押さえ１１３の穴１１３ａ、１１３ａにこれら貫通棒１１６ａ、１１６ａがそれぞれ填め込まれている。これによって、調子台１１５の空洞１１５ａ内にあって、エアシリンダ１１８の空気圧によって動作するピストン１１９が前記中央部１１３ｂを押すことができるようになっている。
【０１１４】
調子台１１５の空洞１１５ａに填め込まれているエアシリンダ１１８は、電磁弁３７（図１０参照）を介して送られてくる空気によって、内部の空気圧を高め、ピストン１１９を動作させるように構成されているものである。
また、エアシリンダ１１８の電磁弁３７が通電すると、図２０（ｂ）に示すように、ピストン１１９が右方向に押し出されて、その先端が、調子バネ１１４の付勢力に抗して、皿押さえ１１３の中央部１１３ｂを押圧する。これによって、調子皿１１１は、調子皿１１２から離間し、その間を通っている下糸Ｌが開放され、下糸収納・導出手段５０側に送り出される状態になる。
【０１１５】
次に、図１０に示す制御部および該制御部との関連でミシン制御部とによって行われる制御処理について、図２２のフローチャートを参照しながら説明する。ここで、図１０に示すように、Ｉ／Ｏポート８１には、ドライバ１７１，１７２を介してギヤローラモータ１６３、糸たぐりモータ５４２がそれぞれ接続されている。なお、ＣＰＵ８２には、後述するような制御を行う制御手段が含まれている。
図２２は、第１の実施の形態例の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
この制御処理が開始すると、まず、ステップＳ１において、縫製作業が行われながら、次のステップＳ２において、ボビンの交換を要するほど下糸が消費されたか否かの判別処理される。ステップＳ２において、ボビンの交換を要すると判断すると、ステップＳ３に移行する。
【０１１６】
ステップＳ３では、ミシン制御部からの信号に基づいて、ミシンの縫製動作とミシン側の糸切り動作が停止しているか否か判断され、ミシンの動作が停止していれば、ステップＳ４に移行する。また、ミシンが動作中であれば、ミシンの動作が停止するまで待機する。
ステップＳ４においては、ミシンが動き出すことを禁止する動作禁止信号をミシン制御部に出力する処理が行われる。次に、ステップＳ５に移行し、ボビン交換装置１によって、ミシン釜Ｋ内のボビンおよびボビンケースが残糸除去位置Ｌ２に移されボビン保持軸ｒ２に装着され、ダミー位置Ｌ１に装着されているすでに下糸が巻かれているボビンおよびボビンケースがミシン釜Ｋにセットされる。このボビンの交換が終了すると、ステップＳ６に移行し、ミシンの動作を許可する動作許可信号をミシン制御部に対して出力する処理が行われる。
【０１１７】
次に、ステップＳ７に移行し、図示しない残糸除去装置によって残糸除去処理が行われる。この残糸除去処理が終了すると、ステップＳ８に移行する。
ステップＳ８では、残糸除去位置Ｌ２のボビン保持軸ｒ２から、搬送アーム４および把持手段２によって下糸が完全に取り除かれたボビンおよびボビンケースが取り外され、下糸巻回位置Ｌ３に搬送される。
次にステップＳ９に移行し、下糸巻回処理が行われ、即ち、前述の糸絡め、糸巻き、糸捌きの各処理が行われる。この下糸巻回処理において、すでに述べたように、糸絡めの前、糸捌きの開始直後においては、ミシンの動作が停止しているか否かの判別処理がなされ、停止している場合のみ各処理が行われる。ミシンが動作中であれば、その動作が停止するまで待機する。
そして、ステップＳ１０、ステップＳ１１で、糸掛け、糸切りの各処理が続いて行われる。
【０１１８】
次に、ステップＳ１２において、下糸が巻かれたボビンおよびボビンケースが搬送アーム４および把持手段２によってダミー位置Ｌ１の手前まで搬送される。次に、ステップＳ１３に移行し、ダミー位置Ｌ１のボビン保持軸ｒ１にボビンおよびボビンケースは装着され、ボビンの交換を要するまで待機することになる。
【０１１９】
そして、次のステップＳ１４において、糸ほぐし装置（回転式糸ほぐし機構）１６０のギヤローラ１６１，１６２による糸ほぐし処理を行う。
続いて、次のステップＳ１５で、ギヤローラ１６１，１６２による糸ほぐし処理が規定回数か否かを判別する。即ち、モータ１６３の回転数に基づいて、糸ほぐしが行われるに十分な規定回転数か否かを判別する。
前記ステップＳ１５において、規定回数に達したならば、前記ステップＳ２に戻って以降の処理を繰り返し、また、規定回数に達していなければ、糸ほぐし処理を継続する。
【０１２０】
図２３は、図２２のギヤローラによる糸ほぐし処理（ステップＳ１４）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
この糸ほぐし処理が開始されると、先ず、ステップＳ１４１で糸供給ノズル３６を糸ほぐし位置（図１７参照）へ移動し、続いて、ステップＳ１４２でギヤローラ１６１，１６２を開く。
即ち、前述したように、一方のギヤローラ１６１を、モータ１６３の逆転駆動により図示反時計回り方向に回転して、このギヤローラ１６１と同軸上のギヤ１６７に噛み合うギヤ１６８を図示時計回りに回転し、このギヤ１６８と同軸上のワンウェイクラッチ１６９を介してアーム１７０を図示時計回りに回転することで、アーム１７０により支持された他方のギヤローラ１６２を図示鉛直上方位置に位置させる。
【０１２１】
次に、ステップＳ１４３で糸供給ノズル３６からエアーを吹き出し、続いて、ステップＳ１４４でギヤローラ１６２を回転して３／４閉める。即ち、モータ１６３の正転駆動によりアーム１７０を図示反時計回りに回転して、ギヤローラ１６２をギヤローラ１６１の上方に離れた位置に待機させる。
この時、糸供給ノズル３６からのエアーの吹き出しにより、下糸Ｌの先端部分がギヤローラ１６１，１６２の間に導かれる。この場合、ギヤローラ１６１，１６２の間には下糸Ｌが導かれるに十分な間隔が開いており、ギヤローラ１６１，１６２にエアーが当たって吹き返されることが無いので、ギヤローラ１６１，１６２の間からの糸の逃げが回避される。
その後、ステップＳ１４５で糸供給ノズル３６からのエアーの吹き出しを止める。
【０１２２】
続いて、ステップＳ１４６でギヤローラ１６２をギヤローラ１６１に対し僅かに開く位置まで閉じる。
そして、次のステップＳ１４７において、糸たぐりモータ５４２にて糸Ｌをギヤローラ１６１，１６２に最先端を残し引き戻す。
続いて、次のステップ１４８で下糸収納・導出手段５０と糸供給検知手段６０の間に入れてあるエアー式糸調子（糸把持手段１１０）を働かせて糸Ｌの供給を止める。即ち、糸Ｌをロック状態にする。
その後、ステップＳ１４９でギヤローラ１６２をギヤローラ１６１に対し閉じ方向に一定時間回す。これにより、ギヤローラ１６１，１６２間に糸Ｌの先端部分が挟み込まれて、糸Ｌを引き出す方向に回転するギヤローラ１６１，１６２の互いに噛み合う歯の回転によって、糸Ｌの撚りをしごくようにしてほぐす。このような糸Ｌの撚りをほぐすに十分な時間が前記一定時間として設定される。
また、次のステップＳ１５０では、糸Ｌを僅かに糸供給ノズル３６から出す方向に糸たぐりモータ５４２を回す。
【０１２３】
次に、ステップＳ１５１で糸たぐりモータ５４２が原点位置か否かを判別し、原点位置で有れば、次のステップＳ１５２に進み、また、原点位置で無ければ、前記ステップＳ１４９に戻って糸ほぐし処理を継続する。
そして、ステップＳ１５２でギヤローラ１６２を開き、続くステップＳ１５３で糸供給ノズル３６を原点位置に戻した後、ステップＳ１５４でギヤローラ１６１，１６２を閉じる。
続いて、ステップＳ１５５において、エアー式糸調子（糸把持手段１１０）を開放して、処理を終了する。
【０１２４】
以上の通り、下糸Ｌの先端部分を単繊維状にほぐした状態にできるので、後述するボビン１５のボビン軸１５ａに下糸Ｌを巻き付ける際の摩擦を増加して、ボビン１５に確実に糸絡めすることができる。
従って、例えば、０番から８番等の特にナイロン系の撚り糸及び撚りのない糸（ボンド糸）等、芯の強い性質、表面が滑りやすい性質、表面が固い性質、撚りの少ない或いは無い性質の中で少なくとも一つ以上の性質を持った下糸に対して有効なものとなる。
また、ほぐす長さは、ボビン軸の一周の距離よりも長い方が、より摩擦力を増加できる。さらに、最先端をほぐさないことで、下糸が軸へと巻き付き易くなる。
【０１２５】
図２４は、図２２の下糸巻回処理（ステップＳ９）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
この下糸巻回処理が開始されると、順次、糸巻付け処理（ステップＳ９１）、糸掛け処理（ステップＳ９２）、糸切り処理（ステップＳ９３）を行ってステップＳ９４に移行する。これらステップＳ９１〜Ｓ９３の処理により、ボビン１５のボビン軸１５ａに下糸の絡ませて下糸を巻きつけ、その後、動メス付き糸捌き４０と糸掛け手段を作動させて下糸をボビンケース１０の下糸張力調整バネ１１の下に通すと共に糸導出部１０ｄに導き、更に、動メス付き糸捌き４０を作用させて下糸を切断するまでの処理が行われる。
【０１２６】
ステップＳ９４では、ＲＯＭ９１中のデータテーブルを参照して、入力された入力データから、下糸延出量の調整に必要な巻取モータＭ１の回転量の設定値を取得してステップＳ９５に移行する。
ステップＳ９５では、ボビン回転手段２０の巻取モータＭ１を作動させてステップＳ９６に移行する。
ステップＳ９６では、モータ回転量がステップＳ９４で取得した設定値か否かを判別して、該設定値になるまでステップＳ９６を繰り返し、設定値になったらステップＳ９７に移行する。
ステップＳ９７では、巻取モータＭ１の作動を停止させて、この下糸巻回処理を終了する。
つまり、上記ステップＳ９５〜Ｓ９７により、巻取モータＭ１が下糸を巻き込む方向に回転してボビンケース１０の糸導出部１０ｄから延出する下糸の長さを調整する下糸延出量の調整処理が行われる。
【０１２７】
＜第２の実施の形態例＞
図２５は、第２の実施の形態例の糸ほぐし装置（摩擦増加手段、糸ほぐし手段）２１０を備えた下糸巻回装置３０を示す正面図である。
この糸ほぐし装置２１０は、糸供給ノズル３６をエアー吹き出し部材として利用するとともに、ワイパー４７を糸ぶつけ部材として利用したものである。
【０１２８】
以上の糸供給ノズル（エアー吹き出し部材）３６及びワイパー（糸ぶつけ部材）４７による糸ほぐし装置２１０によれば、糸供給ノズル３６からのエアーの吹き出しによって、下糸Ｌの先端部分の糸の撚りがほぐれる。
そして、糸供給ノズル３６をワイパー４７側に回転させて、下糸Ｌの先端部分をワイパー４７の下部に対しエアーの吹き出しでぶつけることによって、下糸Ｌの最先端が叩かれて撚りがほぐれる。
【０１２９】
図２６は、以上の糸ほぐし装置２１０による糸ほぐしの一態様を示した平面図である。
即ち、前記糸供給ノズル３６からのエアー吹き出しによって、下糸Ｌの先端部分がエアーで煽られることに加えて、前記ワイパー４７の下部にエアー吹き出しでぶつかることにより、糸の芯が柔らかくなるとともに、図示例のような、３本よりの糸の場合には、３本にばらけて、糸の撚りが単繊維状にほぐれた状態を示している。
【０１３０】
図２７は、第２の実施の形態例の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
なお、ステップＳ１〜ステップＳ８までは、前述した第１の実施の形態例と同様（図２２参照）のため、ここでは、ステップＳ８の次のステップＳ１６からの処理について説明する。
即ち、ステップＳ１６において、ノズルエアーによる糸ほぐし装置２１０の糸供給ノズル（エアー吹き出し部材）３６及びワイパー（糸ぶつけ部材）４７による糸ほぐし処理を行う。
その後、ステップＳ１７，Ｓ１８，Ｓ１９で、下糸巻回、糸掛け、糸切りの各処理が続いて行われ、続くステップＳ２０，Ｓ２１で、ダミー位置へのボビン搬送、ダミー軸へのボビン装填の各処理が続いて行われてから、前記ステップＳ２に戻って以降の処理が繰り返される。
【０１３１】
また、図２８は、図２７とは異なる制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
即ち、ステップＳ１〜ステップＳ１１までは、前述した第１の実施の形態例と同様（図２２参照）であり、ステップＳ１１の次に図２７と同様のステップＳ１６の処理を行った後、続いて図２７と同様のステップＳ２０，Ｓ２１の処理を行う。
【０１３２】
図２９は、図２７及び図２８のノズルエアーによる糸ほぐし処理（ステップＳ１６）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
この糸ほぐし処理が開始されると、先ず、ステップＳ１６１で糸供給ノズル３６を糸ほぐし位置（図２５の仮想線参照）へ移動し、続いてステップＳ１６２で糸供給ノズル３６からエアーを吹き出す。これにより、下糸Ｌの先端部分がエアーで煽られるとともにワイパー４７の下部にぶつけられる。
その後、ステップＳ１６３で一定時間が経過したか否かを判別し、経過したならば、次のステップＳ１６４に進み、また、経過していなければ、糸ほぐし処理を継続する。
ここで、糸供給ノズル３６からのエアー吹き出しとワイパー４７へのぶつけとによる下糸Ｌの先端部分の撚りをほぐすに十分な時間が前記一定時間として設定される。
【０１３３】
そして、ステップＳ１６４で糸供給ノズル３６からのエアーの吹き出しを止める。
その後、ステップＳ１６５で糸供給ノズル３６を原点位置へ移動して、処理を終了する。
【０１３４】
以上の通り、下糸Ｌの先端部分を単繊維状にほぐした状態にできるので、前述した第１の実施の形態例と同様に、ボビン１５のボビン軸１５ａに下糸Ｌを巻き付ける際の摩擦を増加して、ボビン１５に確実に糸絡めすることができる。
【０１３５】
＜第３の実施の形態例＞
図３０は、第３の実施の形態例の糸ほぐし装置（摩擦増加手段、糸ほぐし手段、毛羽立たせ機構）２６０を備えた下糸巻回装置を示す正面図である。
この糸ほぐし装置２６０は、動メス付き糸捌き４０の目玉（動メス）４０ｄと固定メス４５からなる糸切断手段によって、下糸Ｌの表面を傷付けて毛羽立ちを起こさせる毛羽立たせ機構である。
【０１３６】
以上の動メス４０ｄ及び固定メス４５による糸ほぐし装置（毛羽立たせ機構）２６０によれば、図３２に拡大して示したように、固定メス４５との間に下糸Ｌを通し、動メス付き糸捌き４０（目玉（動メス）４０ｄ）を反復移動させて下糸Ｌの先端部分表面に傷を付けることによって、下糸Ｌの先端部分表面に短い単繊維状の毛羽立ちを起こせる。
【０１３７】
図３１は、以上の糸ほぐし装置（毛羽立たせ機構）２６０による糸ほぐしの一態様を示した平面図である。
即ち、前記動メス付き糸捌き４０の反復移動によって、前記固定メス４５との間で下糸Ｌの先端部分の表面が傷付けられることにより、糸の芯が柔らかくなるとともに、糸Ｌの表面に短い単繊維状の毛羽立ちが起こされた状態を示している。
【０１３８】
図３３は、第３の実施の形態例の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
なお、ステップＳ１〜ステップＳ１０までは、前述した第１の実施の形態例と同様（図２２参照）のため、ここでは、ステップＳ１０の次のステップＳ２２からの処理について説明する。
即ち、ステップＳ２２において、糸ほぐし装置（毛羽立たせ機構）２６０の糸掛けメス（動メス付き糸捌き）４０と固定メス４５によるによる糸ほぐし処理を行う。
その後、ステップＳ２３で、糸切り処理が行われ、続くステップＳ２４，Ｓ２５で、ダミー位置へのボビン搬送、ダミー軸へのボビン装填の各処理が続いて行われてから、前記ステップＳ２に戻って以降の処理が繰り返される。
【０１３９】
図３４は、図３３の動メス付糸捌き４０と固定メス４５による糸ほぐし処理（ステップＳ２２）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
この糸ほぐし処理が開始されると、先ず、ステップＳ２２１において、糸掛けメス（動メス付き糸捌き）４０は糸切り方向に糸をすくい、固定メス４５での切断寸前で動メス付き糸捌き４０を止める。
続いて、ステップＳ２２２において、糸供給ノズル３６をボビン１５側へ近付けると同時に、一定量糸巻きする。
そして、次のステップ２２３で下糸収納・導出手段５０と糸供給検知手段６０の間に入れてあるエアー式糸調子（糸把持手段１１０）を働かせて糸Ｌの供給を止める。即ち、糸Ｌをロック状態にする。
【０１４０】
次に、ステップＳ２２４において、糸供給ノズル３６を原点側に移動するのと同時に、糸巻きモータ（巻取モータ）Ｍ１を一定量逆転させる。
続いて、ステップＳ２２５において、糸供給ノズル３６をボビン１５側へ近付けると同時に、一定量糸巻きする。
その後、ステップＳ２２６で規定回数に達したか否かを判別し、規定回数（例えば、３回等）に達したならば、次のステップＳ２２７へ進み、また、規定回数に達していなければ、前記ステップＳ２２４に戻って毛羽立たせ処理を継続する。
そして、ステップＳ２２７においては、糸供給ノズル３６を原点側に移動するのと同時に、糸巻きモータ（巻取モータ）Ｍ１を一定量逆転させる。
続いて、ステップＳ２２８において、エアー式糸調子（糸把持手段１１０）を開放して、処理を終了する。
【０１４１】
以上の通り、下糸Ｌの先端部分表面を短い単繊維状に毛羽立たせた状態にできるので、前述した第１の実施の形態例と同様に、ボビン１５のボビン軸１５ａに下糸Ｌを巻き付ける際の摩擦を増加して、ボビン１５に確実に糸絡めすることができる。
【０１４２】
上記の第３の実施の形態において、図３１に示したように、下糸の先端部分は最先端を含めて全て処理したが、第１の実施の形態の図１８に示したように、最先端を処理しないようにしても良い。
なお、上記の第１、第２及び第３の実施の形態において、糸ほぐし処理を行う時期がそれぞれ異なっており、第１の実施の形態では、ボビンをダミー軸へと装填した直後に次の巻回に備えて糸ほぐし処理を行い、第２の実施の形態では、下糸巻回処理直前に糸ほぐし処理を行い、第３の実施の形態では、下糸巻回処理後の糸切り直前に次の巻回に備えて糸ほぐし処理を行っているが、糸ほぐし処理を行うタイミングは種々考えられ、上記実施の形態に何ら制限されることはない。例えば、第１及び第３の実施の形態のように、下糸巻回処理までに糸ほぐしが完了していれば、下糸巻回処理に取り掛かるまでの時間が短くなるという利点がある。
しかしながら、第２の実施の形態にも以下のような利点がある。
ボビンに巻かれている下糸の種類を交換しようとするとき、ミシン停止時に下糸の種類を変更し、続いて、ボビン交換スイッチを操作して、ボビン交換動作、Ｓ２〜以降の動作を行わせて、変更した下糸をボビンに装填している。ここで、図２７の第２の実施の形態のフローを見ると、下糸巻回直前にほぐし処理が行われる構成であるから、ほぐし処理が施された新しい下糸をボビン軸に巻回することがわかる。これに対し、第１及び第３の実施の形態では、下糸巻回前にほぐし処理が行われない。従って、第２の実施の形態のように、ボビン交換から下糸巻回処理までの間にほぐし処理を施すと、下糸の種類を変更したときでも、新しい下糸を確実にボビン軸に巻き付けることができるという利点がある。
【０１４３】
＜第４の実施の形態例＞
以上のような糸ほぐし装置１６０，２１０，２６０と、下糸Ｌをほぐすかほぐさないか予め選択された入力情報に基づいて、下糸Ｌの先端部分をほぐしたりほぐさないままで糸巻きする制御手段（選択制御手段）を設けても良い。
即ち、図１０に示される操作・表示パネル８８において、予め下糸Ｌをほぐすかほぐさないかを選択する入力操作部（入力手段）を設けておき、その選択情報に基づいて、糸ほぐし有り選択の場合は、前記糸ほぐし装置１６０，２１０，２６０の何れかによって、下糸Ｌの先端部分をほぐしてから糸巻きし、また、糸ほぐし無し選択の場合には、糸ほぐしを行うことなく糸巻きするように制御しても良い。
【０１４４】
＜第５の実施の形態例＞
また、糸ほぐし装置１６０，２１０，２６０と、下糸Ｌの種類または太さについての予め入力された情報に基づいて、自動で下糸Ｌの先端部分をほぐしたりほぐさないままで糸巻きする制御手段（自動制御手段）を設けても良い。
即ち、図１０に示される操作・表示パネル８８において、予め下糸Ｌの種類または太さを入力する入力操作部（入力手段）を設けておき、その入力情報に基づいて、糸ほぐし処理が必要な下糸の場合は、前記糸ほぐし装置１６０，２１０，２６０の何れかによって、下糸Ｌの先端部分をほぐしてから糸巻きしたり、また、糸ほぐし処理が不要な下糸の場合には、糸ほぐしを行うことなく糸巻きするように制御しても良い。
以上のような入力情報に基づいた糸ほぐし処理を経ての糸巻き処理は、前述したように、例えば、０番から８番等の特にナイロン系の撚り糸及び撚りのない糸（ボンド糸）等、芯の強い性質、表面が滑りやすい性質、表面が固い性質、撚りの少ない或いは無い性質の中で少なくとも一つ以上の性質を持った下糸に対して有効である。
また、その他の下糸に対しては、糸ほぐし処理を経ない糸巻き処理で良い。
【０１４５】
＜第６の実施の形態例＞
図３５は、第６の実施の形態例の糸ほぐし装置１６０及び糸ガイド１８０を備えた下糸巻回装置を示す正面図で、図３６は、糸ほぐし装置１６０及び糸ガイド１８０の配置の変形例を示した下糸巻回装置の正面図である。
これら図３５及び図３６に示した糸ほぐし装置１６０において、糸供給ノズル（糸保持手段）３６により下糸Ｌをボビン回転手段（糸巻き手段）２０に供給する供給経路に沿って配置している点は、前述した第１の実施の形態例と同様であるが、第１の実施の形態例と異なる点は、新たに、糸ガイド１８０を設けたことである。
【０１４６】
即ち、糸ガイド１８０は、図３７にも示したように、位置固定側のギヤローラ１６１と可動側のギヤローラ１６２との噛み合い部手前側から、ギヤローラ１６２のアーム１７０の回転による移動軌跡の外側に沿った平面視円弧形状をなして、図３８に示したように、糸供給ノズル３６の延長線上に沿って細長い方形枠状のものである。
このような糸ガイド１８０、即ち、位置固定側のギヤローラ１６１の手前側から、可動側のギヤローラ１６２のアーム１７０の回転による移動軌跡の外側に沿った平面視円弧形状で、糸供給ノズル３６の延長線上に沿って細長い方形枠状の糸ガイド１８０を設けたことにより、下糸Ｌをギヤローラ１６１，１６２間に確実に案内できる。
【０１４７】
以上の第６の実施の形態例（変形例含む）の特徴は下記の三点にある。
１）糸ほぐし装置（回転式糸ほぐし機構）１６０は、下糸Ｌの糸巻き用のボビン１５に供給する供給経路上に沿って配置してある。現実的には、図３６の位置で、糸供給ノズル３６が原点にあるときに、糸供給ノズル３６からの下糸Ｌがしごけるようにしてある。
２）糸ほぐし用のギヤローラ１６１，１６２間に下糸Ｌを案内する際に、確実に案内できるように糸ガイド１８０を設けてある。
３）糸ほぐし時の下糸Ｌ端のギヤローラ１６１，１６２間への案内方法は、一旦、糸供給ノズル３６内の下糸Ｌを全てギヤローラ１６１，１６２間に排出し、その後、排出した下糸Ｌを間欠引き戻しまたは連続引き戻しにて、所定のしごき開始位置まで下糸繰り出し装置（下糸収納・導出手段）５０にて糸供給ノズル３６内へ下糸Ｌを引き戻す。このとき、ギヤローラ１６１，１６２間には、下糸Ｌが案内された状態となっている。
【０１４８】
次に、図３９は、第６の実施の形態例（変形例含む）の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
この制御処理において、ステップＳ１〜Ｓ７の縫製作業から残糸除去処理までは、前述した第１の実施の形態例と同様のため、ここでは、ステップＳ７の次のステップＳ３１からの処理について説明する。
【０１４９】
ステップＳ３１において、糸ほぐし装置（回転式糸ほぐし機構）１６０のギヤローラ１６１，１６２による糸ほぐし処理を行う。
続いて、次のステップＳ３２で、前記糸供給検出手段６０での検出に基づいて糸巻き測長カウンターが一定以上カウントアップしたか否かを判別する。即ち、糸ほぐし装置１６０のギヤローラ１６１，１６２に下糸Ｌが絡み付いてしまうと、下糸巻回処理（ステップＳ３５）に進めなくなるため、ここで、ギヤローラ１６１，１６２に下糸Ｌが絡み付いているか否かを判断する。
ステップＳ３２において、糸巻き測長カウンターが一定以上カウントアップしていなければ、ギヤローラ１６１，１６２に下糸Ｌが絡み付いていないため、次のステップＳ３３へ進む。
ステップＳ３３では、ギヤローラ１６１，１６２による糸ほぐし処理が規定回数か否かを判別する。即ち、モータ１６３の回転数に基づいて、糸ほぐしが行われるに十分な規定回転数か否かを判別する。
前記ステップＳ３３において、規定回数に達したならば、次のステップ３４へ進み、また、規定回数に達していなければ、ステップＳ３１に戻って、糸ほぐし処理を継続する。
【０１５０】
ステップＳ３４では、残糸除去位置Ｌ２のボビン保持軸ｒ２から、搬送アーム４および把持手段２によって下糸が完全に取り除かれたボビンおよびボビンケースが取り外され、下糸巻回位置Ｌ３に搬送される。
次にステップＳ３５に移行し、下糸巻回処理が行われ、即ち、前述の糸絡め、糸巻き、糸捌きの各処理が行われる。この下糸巻回処理において、すでに述べたように、糸絡めの前、糸捌きの開始直後においては、ミシンの動作が停止しているか否かの判別処理がなされ、停止している場合のみ各処理が行われる。ミシンが動作中であれば、その動作が停止するまで待機する。
そして、ステップＳ３６、ステップＳ３７で、糸掛け、糸切りの各処理が続いて行われる。
【０１５１】
次に、ステップＳ３８において、下糸が巻かれたボビンおよびボビンケースが搬送アーム４および把持手段２によってダミー位置Ｌ１の手前まで搬送される。次に、ステップＳ３９に移行し、ダミー位置Ｌ１のボビン保持軸ｒ１にボビンおよびボビンケースは装着され、ボビンの交換を要するまで待機することになる。
その後、前記ステップＳ２に戻って以降の処理を繰り返す。
【０１５２】
また、前記ステップＳ３２において、糸巻き測長カウンターが一定以上カウントアップしていれば、ギヤローラ１６１，１６２に下糸Ｌが絡み付いているため、ステップＳ４１へ進んで、装置停止とエラー表示を行い、これにより、次のステップＳ４２として、オペレーター介入を促す。
即ち、オペレーターは、ギヤローラ１６１，１６２に絡み付いた下糸Ｌをギヤローラ１６１，１６２から外す。
ここで、下糸Ｌは太糸であるため、例えば、ギヤローラ１６１，１６２に下糸Ｌが絡み付いたまま放置すると、装置に多大な不具合が起きる可能性があるが、以上のように、オペレーターがギヤローラ１６１，１６２から絡み付いた下糸Ｌを外すことで、装置の信頼性が高められる。
【０１５３】
図４０及び図４１は、図３９のギヤローラによる糸ほぐし処理（ステップＳ３１）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
この糸ほぐし処理が開始されると、先ず、ステップＳ３１１で、糸たぐりモータ５４２にて下糸Ｌを糸供給ノズル３６へ全て収納する。
そして、次のステップＳ３１２で、糸供給ノズル３６を糸ほぐし（原点）位置（図３５、図３６参照）へ移動し、続いて、ステップＳ３１３で、ギヤローラ１６１，１６２を開く。
次に、ステップＳ３１４で、糸供給ノズル３６からエアーを吹き出し、続いて、ステップＳ３１５で、糸たぐりモータ５４２を原点位置に戻して、下糸Ｌを全て糸供給ノズル３６から出し、ギヤローラ１６１，１６２間に入れる。
そして、次のステップＳ３１６で、ギヤローラ１６２を回転して３／４閉める。
この時、糸供給ノズル３６からのエアーの吹き出しにより、下糸Ｌの先端部分がギヤローラ１６１，１６２の間に導かれる。
その後、ステップＳ３１７で、糸供給ノズル３６からのエアーの吹き出しを止める。
【０１５４】
続いて、ステップＳ３１８で、ギヤローラ１６２をギヤローラ１６１に対し僅かに開く位置まで閉じる。
そして、次のステップＳ３１９において、糸たぐりモータ５４２にて下糸Ｌを間欠的にゆっくりとギヤローラ１６１，１６２間に糸のしごき開始位置が来るまで引き戻す。
続いて、次のステップ３２０で、下糸収納・導出手段５０と糸供給検知手段６０の間に入れてあるエアー式糸調子（糸把持手段１１０）を働かせて下糸Ｌの供給を止める。即ち、下糸Ｌをロック状態にする。また、このとき、前記糸巻き測長カウンターをクリアする。
【０１５５】
そして、続くステップＳ３２１で、糸供給ノズル３６からエアーを吹き出す。これにより、下糸Ｌがギヤローラ１６１，１６２に絡み付くのを防止する。
その後、ステップＳ３２２で、ギヤローラ１６２をギヤローラ１６１に対し閉じ方向に一定時間（Ｔ1 秒間）回す。これにより、ギヤローラ１６１，１６２間に下糸Ｌの先端部分が挟み込まれて、下糸Ｌを引き出す方向に回転するギヤローラ１６１，１６２の互いに噛み合う歯の回転によって、下糸Ｌの撚りをしごくようにしてほぐす。このような下糸Ｌの撚りをほぐす時間が前記Ｔ1 秒間として設定される。
【０１５６】
ここで、Ｔ1 秒間の設定は、図１０に示される操作・表示パネル８８において、糸のしごき開始位置から一定位置（例えば、５mm等）までの時間を入力する入力操作部（入力手段）を設けておき、その選択された入力情報に基づいて、制御手段により、ギヤローラ１６２がギヤローラ１６１に対し閉じ方向に一定時間（例えば、Ｔ1 ＝２秒間等）回されるようになっている。
【０１５７】
続いて、ステップＳ３２３で、糸供給ノズル３６からのエアー吹き出しを停止する。
【０１５８】
さらに、次のステップＳ３２４では、ギヤローラ１６１，１６２を僅かに開き、続くステップＳ３２５で、下糸Ｌを一定長（Ｘ1 mm）だけ糸供給ノズル３６へ収納する方向に糸たぐりモータ５４２を回す。
【０１５９】
ここで、Ｘ1 mmの設定は、前述したＴ1 秒間の設定の場合と同様に、図１０の操作・表示パネル８８において、糸の前記一定位置からしごき開始位置（例えば、５mm等）までの距離を入力する入力操作部（入力手段）を設けておき、その選択された入力情報に基づいて、制御手段により、下糸Ｌを一定長（例えば、Ｘ1 ＝５mm等）だけ糸供給ノズル３６へ収納する方向に糸たぐりモータ５４２が回されるようになっている。
【０１６０】
続いて、ステップＳ３２６で、糸ほぐし処理が第１回目の規定回数か否かを判断し、第１回目の規定回数であれば、次のステップＳ３２７へ進み、また、第１回目の規定回数でなければ、前記ステップＳ３２１へ戻って以降の処理を繰り返す。
【０１６１】
そして、ステップＳ３２７で、糸供給ノズル３６からエアーを吹き出すことにより、下糸Ｌがギヤローラ１６１，１６２に絡み付くのを防止し、続くステップＳ３２８で、ギヤローラ１６２をギヤローラ１６１に対し閉じ方向に一定時間（Ｔ2 秒間）回すことにより、ギヤローラ１６１，１６２の互いに噛み合う歯の回転で下糸Ｌの撚りをしごくようにしてほぐす。このような下糸Ｌの撚りをほぐす時間が前記Ｔ2 秒間として設定される。
【０１６２】
ここで、Ｔ2 秒間の設定は、前述したＴ1 秒間の設定の場合と同様に、図１０の操作・表示パネル８８において、前半の糸ほぐし位置から糸先端位置（例えば、５mm等）までの時間を入力する入力操作部（入力手段）を設けておき、その選択された入力情報に基づいて、制御手段により、ギヤローラ１６２がギヤローラ１６１に対し閉じ方向に一定時間（例えば、Ｔ2 ＝２秒間等）回されるようになっている。
【０１６３】
続いて、ステップＳ３２９で、糸供給ノズル３６からのエアー吹き出しを停止し、続くステップＳ３３０で、ギヤローラ１６１，１６２を僅かに開いてから、次のステップＳ３３１で、下糸Ｌを一定長（Ｘ2 mm）だけ糸供給ノズル３６へ収納する方向に糸たぐりモータ５４２を回す。
【０１６４】
ここで、Ｘ2 mmの設定は、前述したＸ2 mmの設定の場合と同様に、図１０の操作・表示パネル８８において、糸の先端位置から前記一定位置（例えば、５mm等）までの距離を入力する入力操作部（入力手段）を設けておき、その選択された入力情報に基づいて、制御手段により、下糸Ｌを一定長（例えば、Ｘ2 ＝５mm等）だけ糸供給ノズル３６へ収納する方向に糸たぐりモータ５４２が回されるようになっている。
【０１６５】
その後、ステップＳ３３２で、糸ほぐし処理が第２回目の規定回数か否かを判断し、第２回目の規定回数であれば、次のステップＳ３３３へ進み、また、第２回目の規定回数でなければ、前記ステップＳ３２７へ戻って以降の処理を繰り返す。
【０１６６】
次に、ステップＳ３３３で、ギヤローラ１６２を開き、続くステップＳ３３４で、糸たぐりモータ５４２を原点位置に戻して、下糸Ｌを全て糸供給ノズル３６から出す。
そして、次のステップＳ３３５で、糸たぐりモータ５４２にて下糸Ｌを糸供給ノズル３６へ全て収納した後、続くステップＳ３３６で、ギヤローラ１６１，１６２を閉じる。
続いて、ステップＳ３３７において、エアー式糸調子（糸把持手段１１０）を開放して、処理を終了する。
【０１６７】
図４２は、図３９の下糸巻回処理（ステップＳ３５）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
この下糸巻回処理が開始されると、先ず、ステップＳ３５１で、前記下糸巻回装置２０による下糸絡み付け処理を行い、続くステップＳ３５２で、下糸Ｌが前記ボビン軸１５ａに絡み付いたか否かを判断する。これは、前記糸供給検出手段６０での検出に基づいて行い、糸が絡み付いていれば、次のステップＳ３５３に進み、また、糸が絡み付いていなければ、ステップ３６１へ進む。
そして、ステップＳ３５３で、糸巻き処理を行い、続くステップＳ３５４で、糸掛け処理を行ってから、次のステップＳ３５５で、糸切り処理を行って、ステップＳ３５６に移行する。これらステップＳ３５４〜Ｓ３５６の処理により、ボビン１５のボビン軸１５ａに下糸の絡ませて下糸を巻きつけ、その後、動メス付き糸捌き４０と糸掛け手段を作動させて下糸をボビンケース１０の下糸張力調整バネ１１の下に通すと共に糸導出部１０ｄに導き、更に、動メス付き糸捌き４０を作用させて下糸を切断するまでの処理が行われる。
【０１６８】
そして、ステップＳ３５６では、ＲＯＭ９１中のデータテーブルを参照して、入力された入力データから、下糸延出量の調整に必要な巻取モータＭ１の回転量の設定値を取得してステップＳ３５７に移行する。
ステップＳ３５７では、ボビン回転手段２０の巻取モータＭ１を作動させてステップＳ３５８に移行する。
ステップＳ３５８では、モータ回転量がステップＳ３５６で取得した設定値か否かを判別して、該設定値になるまでステップＳ３５８を繰り返し、設定値になったらステップＳ３５９に移行する。
ステップＳ３５９では、巻取モータＭ１の作動を停止させて、この下糸巻回処理を終了する。
つまり、上記ステップＳ３５７〜Ｓ３５９により、巻取モータＭ１が下糸を巻き込む方向に回転してボビンケース１０の糸導出部１０ｄから延出する下糸の長さを調整する下糸延出量の調整処理が行われる。
【０１６９】
また、ステップＳ３６１では、規定回数の絡み付けリトライか否かが判断され、規定回数の絡み付けリトライであれば、次のステップＳ３６２へ進み、また、規定回数の絡み付けリトライでなれば、前記ステップＳ３５１に戻って以降の処理を繰り返すＬ。
ステップＳ３６２では、前述したように、ギヤローラによる糸ほぐし処理（ステップＳ３１参照）を行った後、次のステップＳ３６３で、前記糸巻き測長カウンターが一定以上カウントアップしたか否かを判断する。
ステップＳ３６３において、糸巻き測長カウンターが一定以上カウントアップしていれば、次のステップＳ３６４へ進んで、装置停止とエラー表示を行い、続くステップＳ３６５で、オペレーター介入を促す。
また、前記ステップＳ３６３において、糸巻き測長カウンターが一定以上カウントアップしていなければ、前記ステップＳ３５１へ戻って以降の処理を繰り返す。
【０１７０】
以上の通り、第６の実施の形態例により得られる効果を次に列挙する。
１）糸ほぐし装置（回転式糸ほぐし機構）１６０を糸巻き用のボビン１５に供給する供給系路上に沿って配置したことにより、下糸巻回装置（下糸自動供給装置）３０を無駄なく小型化できる。
２）糸ほぐし用のギヤローラ１６１，１６２上に糸ガイド１８０を設けたことにより、確実に下糸Ｌをギヤローラ１６１，１６２間に案内できる。
３）糸ほぐし用のギヤローラ１６１，１６２間に糸を案内するときに、一旦、糸供給ノズル３６内の全ての下糸Ｌをギヤローラ１６１，１６２間に入れ、その後、ゆっくり間欠的または連続的に糸たぐりモータ５４２にて所定の糸ほぐし開始位置に下糸Ｌを引き戻したことにより、確実に糸ほぐしができる。
４）糸巻き時の糸絡めにて失敗したと判断した場合に再度糸ほぐし動作を行うことにより、確実な糸巻きができる。
５）糸のほぐし方法として糸供給側から糸先端方向に少しずつしごくことで、確実な糸ほぐしが可能となる。
６）糸ほぐしの最中に糸供給ノズル３６からエアーを出すことで、糸ほぐし用のギヤローラ１６１，１６２への絡み付きを防止できる。また、下糸Ｌを糸供給ノズル３６側にたぐり寄せるときにノズルエアーをオフすることで、ギヤローラ１６１，１６２からの糸外れを防止できる。
７）糸ほぐし用のギヤローラ１６１，１６２に下糸Ｌが絡まったと破断した時に装置を停止しエラーとしてオペレーター介入を促すことにより、装置の信頼性を高める。
８）糸ほぐし方法に関し、下糸Ｌのしごき開始点から一定位置までと、その後から糸先端までの糸ほぐし時間・糸ほぐし距離を変更することで、他種の糸への糸ほぐしで良好な結果を得ることが可能となる。
【０１７１】
＜第７の実施の形態例＞
この実施の形態例は、図示しないが、複数の糸ほぐし条件を記憶しておき、そのパターンを操作パネル（図１０の操作・表示パネル８８）により選択して、その選択したパターンの糸ほぐし処理を行うものである。ここで、複数の糸ほぐし条件は、図１０に示されるＲＯＭ９０に予め記憶させておく。
具体的には、以下のような複数のパターンをＲＯＭ９０に記憶させておく。
【０１７２】
「パターン１」
ほぐし時間Ｔ１、ほぐし開始位置ＳＰ１、等・・・。
「パターン２」
ほぐし時間Ｔ２、ほぐし開始位置ＳＰ２、等・・・。
「パターン３」
ほぐし時間Ｔ３、ほぐし開始位置ＳＰ３、等・・・。
・
・
・
「パターンＸ」
ほぐし時間ＴＸ、ほぐし開始位置ＳＰＸ、等・・・。
【０１７３】
なお、各パターンの値は、予め操作パネル（操作・表示パネル８８）から入力しておく。
【０１７４】
従って、使用時には、操作パネル（操作・表示パネル８８）において、何れかのパターンを選択して、その選択したパターンに対応する記憶された糸ほぐし条件に基づいて糸ほぐし処理を行う。
【０１７５】
以上の糸ほぐし条件パターン選択処理により、糸を変更する毎に、その糸に応じた糸ほぐし条件を入力する必要がなく、作業能率を向上することができる。
【０１７６】
なお、以上の実施の各形態例においては、一対のギヤローラによる回転式糸ほぐし機構やエアー吹き出し方式及び糸ぶつけ方式や対をなす固定メスと動メスによる糸毛羽立たせ機構による糸ほぐし装置（摩擦増加装置）としたが、本発明はこれらに限定されるものではなく、他の糸ほぐし部材や毛羽立ち起こし部材等による糸ほぐし方式（摩擦増加方式）であっても良い。
また、下糸の先端部分のほぐし量（長さ）については、ボビン軸の少なくとも１周分以上であれば良い。
そして、特に図示はしないが、太糸のボンド糸（表面樹脂コーティング系）等については、その表面のコーティングを薬品等で除去することにより、糸を単繊維状にすることも可能である。
さらに、その他、具体的な細部構造等についても適宜に変更可能であることは勿論である。
【０１８１】
【発明の効果】
以上のように、請求項１記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、糸保持手段により保持された下糸の先端部分に、摩擦増加手段によって、ボビン軸に対する摩擦増加処理を施すことができるため、糸巻き手段によるボビンへの糸絡めを確実に実行することができる。
【０１８２】
また、請求項２記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、糸保持手段により保持された下糸の先端部分を、糸ほぐし手段によって、単繊維状態、単繊維に近い状態或いは表面が毛羽立つ状態に加工してほぐすことができるため、糸巻き手段によるボビンへの糸絡めを確実に実行することができる。
【０１８３】
請求項３記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、下糸の先端部分を、ボビン軸の１周分以上ほぐせたり、ボビン軸の１周分以上摩擦増加処理することができるため、請求項１または２記載の発明のように、ボビンへの糸絡めを確実に実行することができる。
【０１８４】
請求項４記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、下糸の最先端をほぐしたり摩擦増加処理しないで残したため、下糸がボビン軸に巻き付き易くなって、請求項１または２記載の発明のように、ボビンへの糸絡めを確実に実行することができる。
【０１８５】
請求項５記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、制御手段によって、下糸の先端部分を、糸ほぐし手段によりほぐし処理または摩擦増加手段により摩擦増加処理した後、糸保持手段により下糸を糸巻き手段に移動して、糸巻き手段により下糸をボビン軸に巻き付けることができるため、請求項１または２記載の発明のように、ボビンへの糸絡めを確実に実行することができる。
【０１８６】
請求項６記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、下糸供給源と糸保持手段との間の下糸把持手段によって、下糸先端部分のほぐし処理或いは摩擦処理時において、下糸を確実に保持することができるといった利点が得られる。
【０１８７】
請求項７記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、制御手段によって、少なくともほぐし処理または摩擦増加処理を行っている間は、請求項６記載の発明のように、下糸を把持しておけるため、ほぐし処理または摩擦増加処理を確実に行うことができる。
【０１８８】
請求項８記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、選択制御手段によって、下糸の先端にほぐし処理または摩擦増加処理を施すか施さないかを選択する入力手段による選択情報に基づいて、下糸の先端部分を、ほぐし処理或いは摩擦増加処理してから糸巻きすることができるといった利点が得られる。
【０１８９】
請求項９記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項８記載の発明により得られる効果に加え、自動制御手段によって、入力手段に入力された下糸の種類や太さ等の下糸に関する情報に基づいて、下糸の先端部分を、ほぐし処理或いは摩擦増加処理してから糸巻きしたり、または、ほぐし処理や摩擦増加処理を行うことなく糸巻きすることができるといった利点が得られる。
【０１９０】
また、請求項１０記載の発明に係る下糸巻回方法によれば、ボビン軸に巻回される下糸の先端部分に予めボビン軸に対する摩擦力を増加する摩擦増加処理または単繊維状態、単繊維に近い状態または表面が毛羽立つ状態にするほぐし処理を施しておいて、その摩擦増加処理またはほぐし処理が施された下糸先端部分をボビン軸に巻き付けるため、ボビンへの糸絡めを確実に実行することができる。
【０１９１】
また、請求項１１記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、下糸の供給経路に沿って摩擦増加手段または糸ほぐし手段を配置したことによって、装置を無駄なく小型化することができるといった利点が得られる。
【０１９２】
請求項１２記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１、２または１１記載の発明により得られる効果に加え、糸保持手段により保持した下糸先端部分を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に案内する糸ガイドを設けたことによって、下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段へ確実に案内することができるといった利点が得られる。
【０１９３】
請求項１３記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、制御手段によって、糸保持手段により保持した下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に案内した後、所定の糸ほぐし開始位置に下糸を引き戻してから摩擦増加処理またはほぐし処理するため、下糸先端部分を確実に摩擦増加処理またはほぐし処理することができるといった利点が得られる。
【０１９４】
請求項１４記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項５記載の発明により得られる効果に加え、制御手段によって、糸巻き手段によるボビン軸への下糸巻き付けが失敗と判断された場合に、糸保持手段により下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に戻して摩擦増加処理またはほぐし処理を再度行うため、ボビン軸への下糸巻き付けが失敗しても、下糸先端部分を確実に摩擦増加処理またはほぐし処理することができるといった利点が得られる。
【０１９５】
請求項１５記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、制御手段によって、糸保持手段により保持した下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に所定の糸ほぐし開始位置まで入れて先端方向へ向かい徐々に摩擦増加処理またはほぐし処理を行うため、下糸先端部分を確実に摩擦増加処理またはほぐし処理することができるといった利点が得られる。
【０１９６】
請求項１６記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、制御手段によって、糸保持手段により保持した下糸先端部分を摩擦増加処理またはほぐし処理中において、下糸先端部分にエアー吹き出し手段によるエアーの吹き付けを行うため、摩擦増加手段または糸ほぐし手段への下糸の絡み付きを防止することができるといった利点が得られる。
そして、下糸を引き戻すときには、エアー吹き付けを行わないことによって、摩擦増加手段または糸ほぐし手段からの糸外れを防止することができるといった利点も得られる。
【０１９７】
請求項１７記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、制御手段によって、糸保持手段により保持した下糸先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理が失敗と判断された場合に、装置を停止し、エラーとしてオペレーター介入を促すため、装置の信頼性を高めることができるといった利点が得られる。
【０１９８】
請求項１８記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、下糸先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の設定条件を選択する入力手段による選択情報に基づいて、下糸先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の、例えば、開始点から一定位置までと、その後から糸先端までの時間及び距離を変更することによって、多種の下糸に対する摩擦増加処理またはほぐし処理で良好な結果を得ることが可能となるといった利点が得られる。
【０１９９】
請求項１９記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、制御手段によって、下糸の先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の入力手段による開始時点と終了時点に関わる設定条件の選択に基づいて摩擦増加処理またはほぐし処理を行うため、請求項１８記載の発明のように、多種の下糸に対する摩擦増加処理またはほぐし処理で良好な結果が得ることができるといった利点が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した第１の実施の形態例としての下糸巻回装置を備えた下糸自動供給装置の正面図である。
【図２】図１の下糸自動供給装置に備えられているボビン交換装置の構成を示す側面図である。
【図３】図１の下糸自動供給装置に備えられている下糸巻回装置を示すもので、（ａ）はその上面図、（ｂ）は正面図である。
【図４】図３の下糸巻回装置に備わる下糸供給検出装置の構成を示すもので、（ａ）はその正面図、（ｂ）は側面図である。
【図５】図４の下糸供給検出装置から出力されるパルス信号を示すチャート図である。
【図６】図３の下糸巻回装置に備わる下糸収納・導出機構の詳細な構成を示すもので、（ａ）はその上面図、（ｂ）は側面図である。
【図７】図３の下糸巻回装置の動メス付き糸捌きを示すもので、（ａ）はその平面図、（ｂ）は側面図である。
【図８】図１の下糸自動供給装置で扱うボビンケース及びボビン、クラッチ板の概要を示す斜視図である。
【図９】糸掛け機構による糸掛け処理の概要を示す斜視図であり、（ａ）はワイパーの作動前を示し、（ｂ）はワイパーの作動後を示す。
【図１０】図１の下糸自動供給装置の制御部の構成を示すブロック図である。
【図１１】図３の下糸巻回装置による糸絡め、糸巻き、糸捌き、糸切りの一連の処理の流れを示す側面図である。
【図１２】糸捌きから糸切り処理にかけてのボビンケースと動メス付き糸捌きとの位置関係を説明するための平面図である。
【図１３】糸捌きから糸切り処理にかけてのボビンケースと動メス付き糸捌きとの位置関係を説明するための平面図である。
【図１４】糸捌きから糸切り処理にかけてのボビンケースと動メス付き糸捌きとの位置関係を説明するための平面図である。
【図１５】糸捌きから糸切り処理にかけてのボビンケースと動メス付き糸捌きとの位置関係を説明するための平面図である。
【図１６】糸捌きから糸切り処理にかけてのボビンケースと動メス付き糸捌きとの位置関係を説明するための平面図である。
【図１７】第１の実施の形態例の糸ほぐし装置を備えた下糸巻回装置を示す正面図である。
【図１８】図１７の糸ほぐし装置による糸ほぐしの一態様を示した平面図である。
【図１９】下糸巻回装置に糸把持手段を設けた下糸供給検出装置の構成を示す正面図である。
【図２０】図１９の糸把持手段の断面図であり、（ａ）は糸を把持している状態を表し、（ｂ）は糸を開放している状態を表す。
【図２１】図２０の皿押さえを示す平面図である。
【図２２】第１の実施の形態例の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
【図２３】図２２のギヤローラによる糸ほぐし処理（ステップＳ１４）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
【図２４】図２２の下糸巻回処理（ステップＳ９）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
【図２５】第２の実施の形態例の糸ほぐし装置を備えた下糸巻回装置を示す正面図である。
【図２６】図２５の糸ほぐし装置による糸ほぐしの一態様を示した平面図である。
【図２７】第２の実施の形態例の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
【図２８】図２７とは異なる制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
【図２９】図２７及び図２８のノズルエアーによる糸ほぐし処理（ステップＳ１６）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
【図３０】第３の実施の形態例の糸ほぐし装置を備えた下糸巻回装置を示す正面図である。
【図３１】図３０の糸ほぐし装置による糸ほぐしの一態様を示した平面図である。
【図３２】図３０の糸ほぐし装置による糸ほぐし処理の際の要部を示した拡大図である。
【図３３】第３の実施の形態例の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
【図３４】図３３の動メス付糸捌きと固定メスによる糸ほぐし処理（ステップＳ２２）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
【図３５】第６の実施の形態例の糸ほぐし装置及び糸ガイドを備えた下糸巻回装置を示す正面図である。
【図３６】糸ほぐし装置及び糸ガイドの配置の変形例を示した下糸巻回装置の正面図である。
【図３７】図３５及び図３６の糸ほぐし装置及び糸ガイドを示した正面図である。
【図３８】図３７の矢印Ａ方向から糸ガイド部分を示した側面図である。
【図３９】第６の実施の形態例（変形例含む）の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
【図４０】図３９のギヤローラによる糸ほぐし処理（ステップＳ３１）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
【図４１】図４０に続く処理を示したフローチャートである。
【図４２】図３９の下糸巻回処理（ステップＳ３５）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
【符号の説明】
１ ボビン交換装置
２ 把持手段
４ 搬送アーム
５ 回転駆動手段
６ 直動駆動手段（移動手段）
１０ ボビンケース
１５ ボビン
１５ｃ 貫通孔
２０ ボビン回転手段（糸巻き手段）
３０ 下糸巻回装置
３１ 下糸供給手段
３６ 糸供給ノズル（糸保持手段、エアー吹き出し部材）
４０ 動メス付糸捌き
４０ｄ 目玉（動メス）
４５ 固定メス
４７ ワイパー（糸ぶつけ部材）
５０ 下糸収納・導出手段
５４２ 糸たぐりモータ
６０ 糸供給検出手段
８１ Ｉ／Ｏポート
８２ ＣＰＵ
１００ 下糸自動供給装置
１１０ 糸把持手段
１６０ ギヤローラによる糸ほぐし装置（摩擦増加手段、糸ほぐし手段、回転式糸ほぐし機構）
１６１，１６２ ギヤローラ（糸ほぐし部材）
１６３ モータ
１６４，１６６ プーリ
１６５ ベルト
１６７，１６８ ギヤ
１６９ ワンウェイクラッチ
１７０ アーム
１８０ 糸ガイド
２１０ ノズルエアーによる糸ほぐし装置（摩擦増加手段、糸ほぐし手段）
２６０ 糸掛けメス（動メス）と固定メスによる糸ほぐし装置（摩擦増加手段、糸ほぐし手段、毛羽立たせ機構）
Ｋ ミシン釜（釜）
Ｌ 下糸（糸）
Ｍ１ 巻取モータ
Ｍ２ 下糸供給回動モータ
【発明の属する技術分野】
本発明は、ミシンの下糸を自動的に供給する下糸自動供給装置において、０番から８番等の特にナイロン系の撚り糸及び撚りのない糸（ボンド糸）を糸巻きするために糸ほぐしする糸ほぐし装置を備える下糸巻回装置と、糸ほぐしを伴う下糸巻回方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
本出願人は、先に、下糸をボビンに自動的に供給する下糸自動供給装置を開発すると共に、この下糸自動供給装置を特開平７−６８０７１号、特開平８−２７６０８９号、特開平９−５６９４８号等において開示している。
【０００３】
この下糸自動供給装置は、下糸が巻き付けられるボビンを内部に収容すると共にミシンの釜内に装着されるボビンケースと、ミシンの釜に対してボビンケースを出し入れするボビン交換装置（ボビンケースを把持又は開放可能な把持手段、および、この把持手段を支軸を支点として回動させると共に支軸の軸線方向に移動可能な回動アームからなる）と、ボビンケース内のボビンに残された残糸を除去する残糸除去装置と、残糸除去されたボビンに新たに下糸を巻き付ける糸巻き手段と、ボビンに巻き付けられた下糸の一端を該ボビンを保持したボビンケースの下糸導出部まで導く糸捌き手段と、ボビンケースへの糸掛けを完了し下糸供給源に連なる下糸を切断する下糸切断手段とを具備する構成となっている。
【０００４】
この下糸自動供給装置によれば、ミシンの釜内に装着されたボビンケース内のボビンに巻かれた下糸が消費されて所定巻量以下になったとき、ミシンが停止され、上記把持手段により釜内からボビンケースを取り出すとともに既に糸を巻かれているボビンを備えた別のボビンケースを釜内に装着し、ミシンは再び縫製作業を開始する。そしてこの再開された縫製作業中に、先に取り出されたボビンケース内のボビンに残されている糸を前記残糸除去装置により取り除き、その後、前記糸巻き手段により所定量の糸をボビンに巻き付ける。所定量の糸が巻付けられると、前記糸捌き手段により下糸端部がボビンケースの下糸張力調整ばね下に挿通されて所定の下糸導出部まで導かれ、その後、ボビンケースより下糸供給源に連なる下糸を上記下糸切断手段により切断し、ボビンを使用可能の状態とする。そして現在釜内のボビンケースのボビンに巻かれた糸が消費されると、前回と同様にボビンケースが交換される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記下糸自動供給装置では、釜内のボビンケースの糸が残り少なくなってくると、ミシンの縫製動作を停止し、ボビン交換装置によって、釜内のボビンケースを取り出し、下糸が十分巻き付けられたボビンを収容するボビンケースを釜に装着し、再び、縫製動作を再開するように制御されているが、それ以後の動作、すなわち、残糸の除去や、下糸の巻き付け等の一連の動作については、縫製動作とは全く無関係に行われていたために、これらの動作が縫製動作による振動の影響を受けて、不良に終わることがあった。
【０００６】
たとえば、残糸処理後、ボビン交換装置のアームによって、残糸除去の際に取り付けられていた残糸軸からボビンケースを取り外すとき、あるいは下糸が巻かれたボビンケースを一時的に待機させるダミー軸に装着するときに、ミシンが動作していると、残糸軸及びダミー軸のベースと、前記アームのそれとが異なっているので、これら軸とアームに生じる振動が一致せず、軸の中心と、これに対応するアームの中心が合わず、ボビンケースをこれら軸に装着することができなくなったり、逆にこれら軸からボビンケースを取り外すときにはアームがボビンケースを把持できない、といったことが起こることがあった。
【０００７】
また、ボビンに下糸巻回装置によって糸を巻き付ける工程においては、まず、下糸供給源からの糸を糸供給ノズルによって放出してボビンに対して糸を絡めるが、このときミシンが縫製動作中であると、前記糸供給ノズルが振動し、ノズルの口から放出された糸がボビンケースの開口に入っていかず、ボビンに糸を絡めることができないことがあった。
あるいは、糸巻き終了後、ボビンに巻き付けられた下糸の一端を捌いてボビンケースの所定の箇所導く、糸捌き・糸掛けや、糸掛け終了後、下糸供給源に連なる下糸を切断する糸切りの工程において、ミシンが縫製動作中であると、糸が振動したり、これら工程に関わる部材が振動することにより、これらの工程が確実に行われず不良に終わることがあった。
【０００８】
上記実状に鑑みて本出願人は、特願平１０−１７４９４５号において、ミシンの縫製動作による振動の影響を極力防ぎ、ボビンケースの着脱や、糸絡めや、糸捌き・糸掛け・糸切り等の作業を確実に行うことができる下糸自動供給装置を提案した。
その構成は、下糸供給源から導出した糸とボビンを収容しているボビンケースについて、一連の工程を行うことによって、ミシンの下糸を自動的に供給し、前記ボビンケースを、把持および開放するボビン把持手段と、前記ボビン把持手段を、ボビンの回転軸の軸線方向に移動させる移動手段と、前記一連の工程において使用され、ボビンの貫通孔にはめ込まれてボビンおよびボビンケースを保持する、１つ以上の保持軸と、前記一連の工程を制御する制御部とを備え、前記制御部の制御に基づいて、前記移動手段による前記把持手段の移動が行われて前記ボビンケースが前記保持軸に対して着脱されるように構成されている下糸自動供給装置において、振動に関するミシンの状態を検知し、その検知結果を前記制御部に送信する検知手段を備え、前記制御部は、前記検知結果に応じて、前記保持軸に対してのボビンケースの着脱を許容するか否かを判断することを特徴とするものである。
【０００９】
ここで、「振動に関するミシンの状態」とは、ミシンの動作によって生じる振動に関して、直接的、あるいは間接的に示すミシンの状態である。よって、検知手段としては、たとえば、ミシンが動作状態であれば振動が発生しているし、停止状態であれば振動が生じないので、ミシンが動作しているか否かを検知するものであってもよい。また、ミシンの回転数が大きいほどミシンに生じる振動は大きくなるので、回転数を検知するものであってもよい。また、直接的にミシンに生じている振動を検知するものであってもよい。
【００１０】
このような構成の下糸自動供給装置によれば、振動に関するミシンの状態を検知し、その検知結果を制御部に送信する検知手段を備え、前記制御部は、前記検知結果に応じて、前記保持軸に対しての着脱を許容するか否かを判断することから、振動によってボビンケースの着脱が確実に行われにくいような状態、たとえば、ミシンが縫製動作中であって激しく振動しているような場合には、許容されず、ボビンケースの着脱は行われない。逆に、ミシンが縫製動作中でない場合や、ミシンが縫製動作中であっても振動が激しくないような場合には、ボビンケースの着脱が許容され、その着脱が行われる。
したがって、ミシンの振動による影響をあまり受けずに、ボビンケースの着脱を確実に行うことができる。
【００１１】
ところで、下糸の供給されたボビンケースを釜に装着する際、このボビンケースの下糸導出部からは、ある長さの下糸が外部に延出された状態にある。この延出された下糸は、次の縫製を開始する際に上糸と絡んで上方にすくわれるために必要なものである。
この下糸の延出量には、長すぎても短すぎてもいけない所望量（例えば４０ｍｍ）がある。下糸の延出量が、例えば３０ｍｍなど、所望の量より短いと縫い始めに上糸と絡まず目飛びが発生して縫製ができないといった問題を発生させる。一方、下糸の延出量が、例えば６０ｍｍなど、所望の量より長いと所謂鳥の巣（下糸が余計に絡みあった汚い縫製）を発生させたり、ボビンケースを釜に装着する際や搬送する際に、下糸が他の機構に絡みつくといった不具合を発生する場合があった。
また、下糸には、例えば、綿糸、ポリエステル系のスパン糸、テトロン糸などの合成糸、並びに、大きな伸び量を有するウーリー糸など、多種多用のものがあり、綿糸やウーリー糸などは縮れやすく、スパン糸やテトロン糸などは縮れにくい。
【００１２】
従って、例えば、縮みのないスパン糸に合わせて、下糸の延出量が４５ｍｍになるように下糸切断位置を設定した場合、この設定のまま下糸を綿糸に変更すると、糸切断後に綿糸が縮んで具体的には下糸の延出量が３０ｍｍにしかならず、上記の目飛び等の問題を発生させた。
また、例えば、縮みのある綿糸に合わせて、下糸の延出量が４０ｍｍになるように下糸切断位置を設定した場合、この設定のまま下糸をスパン糸に変更すると、糸切断後に綿糸のように糸が縮まず具体的には下糸の延出量が６０ｍｍになってしまい、上述の鳥の巣や下糸が他の機構に絡みつくといった不具合を発生させる場合があった。
【００１３】
上記実状に鑑みて本出願人は、特願平１０−１８６４７７号において、ボビンに下糸を巻き付けた後にボビンケースの糸導出部から延出する下糸を切断する下糸巻回装置において、切断後にボビンケースの糸導出部から延出される下糸量が自動的に調整可能で、糸種が変わっても所望の延出量が得られる下糸巻回装置を提案した。
その構成は、糸供給源からの下糸をボビンケースに供給する下糸供給手段と、この下糸供給手段からの下糸をボビンに巻き付けた後、ボビンケースから前記下糸供給手段まで伸びる下糸を所定位置で切断する下糸切断手段と、を備えた下糸巻回装置において、前記下糸切断手段による下糸の切断後、前記ボビンケースから延出する下糸長さを変更調整する制御手段を備えたことを特徴とするものである。
【００１４】
このような構成の下糸巻回装置によれば、上記制御手段により、ボビンケースの糸導出部から延出される最終的な下糸量を適宜自動調整することが出来るので、上記制御手段の変更調整を、様々な条件に基づき適宜決定することで、下糸の延出量を様々な条件に対応させて所望の量に制御することが出来る。つまり、下糸延出量の不足による目飛びや下糸延出量の長すぎによる糸からみや所謂鳥の巣などを防止できる。
【００１５】
以上のような下糸巻回装置において、前述したように、ボビンに糸を巻き付ける工程においては、まず、下糸供給源からの糸を糸供給ノズルによって放出してボビンに対して糸を絡める。
即ち、予め糸供給ノズルの先端から絡み付けに必要な長さの下糸を導出しつつ、下糸供給回動モータの駆動により糸供給ノズルの先端をボビンケース開口部近傍の初期作業位置に位置させ、この時エアーを供給して糸供給ノズルの先端から当該エアーを吹き出すことによって、導出糸をボビンケース開口部から内部に案内する。さらにこの時、巻取モータの駆動により回転しているボビンにエアーを吹き込んで、ボビン軸の周りに渦流を形成することにより、ボビンケース内部に案内された下糸をボビン軸に絡み付ける。その後、所謂均一巻を行い得るように下糸供給回動モータを駆動して糸供給ノズルの先端を初期作業位置から下糸巻回位置に移動して、下糸の巻回を行うようになっている。
【００１６】
しかし、芯の強い性質を持った糸、表面が滑りやすい性質を持った糸、撚りの少ない或いは無い性質の糸等においては、ボビン軸の表面に吸着しない状態やボビン軸の表面でのスリップ状態が発生し、糸がボビン軸に絡み付かないことがある。
また、ボビンケース内のボビンに糸を案内する時に、ノズルをボビンケースの開口部に近付けてエアーにて糸を挿入するが、エアーの吹き返しにより糸が開口部に確実に案内されないこともある。
【００１７】
そこで、本発明の目的は、芯の強い性質、表面が滑りやすい性質、表面が固い性質、撚りの少ない或いは無い性質の中で少なくとも一つ以上の性質を持った糸を、単繊維状態、単繊維に近い状態或いは短い単繊維状の毛羽立ち状態等、ほぐした状態に加工することにより、糸巻きの初工程であるボビンへの糸絡めが確実に実行できるようにした糸ほぐし装置を備える下糸巻回装置を提供し、また、糸ほぐしを伴う下糸巻回方法を提供することも目的としている。
【００２６】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決すべく請求項１記載の発明は、
下糸供給源からの下糸を保持する糸保持手段と、
この糸保持手段により保持された下糸をボビン軸に巻き付ける糸巻き手段と、
を備える下糸巻回装置において、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分にボビン軸に対する摩擦増加処理を施す摩擦増加手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００２７】
ここで、糸保持手段としては、例えば、下糸を通すとともにエアーが吹き込まれる導管が挙げられるが、糸保持機能を有するものであれば何でも良い。
糸巻き手段としては、ボビン軸に下糸を巻き付ける機能を有するものであればどのような構成のものでも良い。
摩擦増加手段としては、下糸の先端部分にボビン軸に対する摩擦増加処理を施す機能を有するものであればどのような構成のものでも良い。
【００２８】
以上のように、請求項１記載の発明によれば、下糸供給源からの下糸を保持する糸保持手段により保持された下糸を糸巻き手段によりボビン軸に巻き付ける下糸巻回装置において、糸保持手段により保持された下糸の先端部分に、摩擦増加手段によって、ボビン軸に対する摩擦増加処理を施せるので、ボビンへの糸絡めが確実に実行できる。
【００２９】
請求項２記載の発明は、
下糸供給源からの下糸を保持する糸保持手段と、
この糸保持手段により保持された下糸をボビン軸に巻き付ける糸巻き手段と、
を備える下糸巻回装置において、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分を単繊維状態、単繊維に近い状態或いは表面が毛羽立つ状態に加工するほぐし処理を施す糸ほぐし手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００３０】
このように、請求項２記載の発明によれば、下糸供給源からの下糸を保持する糸保持手段により保持された下糸を糸巻き手段によりボビン軸に巻き付ける下糸巻回装置において、糸保持手段により保持された下糸の先端部分を、糸ほぐし手段によって、単繊維状態、単繊維に近い状態或いは表面が毛羽立つ状態に加工してほぐせるので、ボビンへの糸絡めが確実に実行できる。
【００３１】
請求項３記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分を糸ほぐし手段によりほぐすほぐし処理または摩擦増加手段により摩擦増加処理をボビン軸の１周分以上施すようにしたこと、
を特徴としている。
【００３２】
このように、請求項３記載の発明によれば、糸保持手段により保持された下糸の先端部分を、請求項２記載の糸ほぐし手段によって、ボビン軸の１周分以上ほぐせたり、請求項１記載の摩擦増加手段によって、ボビン軸の１周分以上摩擦増加処理できるので、ボビンへの糸絡めが確実に実行できる。
【００３３】
請求項４記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分を糸ほぐし手段によりほぐすほぐし処理または摩擦増加手段により摩擦増加処理を施して、下糸の先端部分のうち最先端を残すこと、
を特徴としている。
【００３４】
このように、請求項４記載の発明によれば、糸保持手段により保持された下糸の先端部分のうち最先端を残して、請求項２記載の糸ほぐし手段によりほぐしたり、請求項１記載の摩擦増加手段により摩擦増加処理するので、最先端をほぐしたり摩擦増加処理しないで残したことによって、下糸がボビン軸に巻き付き易くなって、ボビンへの糸絡めが確実に実行できる。
【００３５】
請求項５記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分を糸ほぐし手段によりほぐすほぐし処理かまたは摩擦増加手段により摩擦増加処理を施すかした後、糸保持手段により下糸を糸巻き手段に移動して、糸巻き手段により下糸をボビン軸に巻き付けるように制御する制御手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００３６】
このように、請求項５記載の発明によれば、制御手段によって、糸保持手段により保持された下糸の先端部分を、請求項２記載の糸ほぐし手段によりほぐし処理または請求項１記載の摩擦増加手段により摩擦増加処理した後、糸保持手段により下糸を糸巻き手段に移動して、糸巻き手段により下糸をボビン軸に巻き付けられる。
【００３７】
請求項６記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
下糸供給源と糸保持手段との間で下糸を把持する下糸把持手段を設けた構成、
を特徴としている。
【００３８】
このように、請求項６記載の発明によれば、請求項１または２記載の下糸供給源と糸保持手段との間の下糸把持手段によって、下糸先端部分のほぐし処理或いは摩擦処理時において、下糸を確実に保持できる。
【００３９】
請求項７記載の発明は、
請求項６記載の下糸巻回装置であって、
下糸把持手段が、少なくともほぐし処理または摩擦増加処理を行っている間は下糸を把持するように制御する制御手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００４０】
このように、請求項７記載の発明によれば、制御手段によって、少なくともほぐし処理または摩擦増加処理を行っている間は、請求項６記載の下糸把持手段により下糸を把持しておけるので、ほぐし処理または摩擦増加処理が確実に行える。
【００４１】
請求項８記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
下糸の先端にほぐし処理或いは摩擦増加処理を施すか施さないかを選択する入力手段と、
この入力手段による選択情報に基づいて、糸ほぐし手段或いは摩擦増加手段により下糸先端部分にほぐし処理或いは摩擦増加処理を施してから糸巻きを行うように制御する選択制御手段と、
を備えた構成、
を特徴としている。
【００４２】
このように、請求項８記載の発明によれば、選択制御手段によって、下糸の先端にほぐし処理或いは摩擦増加処理を施すか施さないかを選択する入力手段による選択情報に基づいて、下糸の先端部分を、請求項２記載の糸ほぐし手段によりほぐし処理或いは請求項１記載の摩擦増加手段により摩擦増加処理を施してから糸巻きできる。
【００４３】
請求項９記載の発明は、
請求項８記載の下糸巻回装置であって、
前記入力手段には、下糸の種類や太さ等の下糸に関する情報が入力され、この情報に基づいて下糸の先端にほぐし処理或いは摩擦増加処理を施すか施さないかが自動で選択されるように制御する自動制御手段と、
を備えた構成、
を特徴としている。
【００４４】
このように、請求項９記載の発明によれば、自動制御手段によって、入力手段に入力された下糸の種類や太さ等の下糸に関する情報に基づいて、糸保持手段により保持された下糸の先端部分を、ほぐし処理或いは摩擦増加処理してから糸巻きしたり、または、ほぐし処理や摩擦増加処理を行うことなく糸巻きできる。
【００４５】
また、請求項１０記載の発明は、
下糸巻回方法であって、
ボビン軸に巻回される下糸の先端部分に予めボビン軸に対する摩擦力を増加する摩擦増加処理または単繊維状態、単繊維に近い状態或いは表面が毛羽立つ状態にするほぐし処理を施した後、
下糸先端部分をボビン軸に巻き付けること、
を特徴としている。
【００４６】
このように、請求項１０記載の発明によれば、ボビン軸に巻回される下糸の先端部分に予めボビン軸に対する摩擦力を増加する摩擦増加処理または単繊維状態、単繊維に近い状態或いは表面が毛羽立つ状態にするほぐし処理を施した後、その摩擦増加処理またはほぐし処理が施された下糸先端部分をボビン軸に巻き付ける下糸巻回方法なので、ボビンへの糸絡めが確実に実行できる。
【００４７】
また、請求項１１記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
下糸を糸巻き手段に供給するため、糸保持手段を供給系路上を進退可能とされ、
摩擦増加手段または糸ほぐし手段を前記供給経路に沿って配置した構成、
を特徴としている。
【００４８】
このように、請求項１１記載の発明によれば、請求項１記載の摩擦増加手段または請求項２記載の糸ほぐし手段を下糸の供給経路に沿って配置したので、下糸巻回装置を無駄なく小型化できる。
【００４９】
請求項１２記載の発明は、
請求項１、２または１１記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分を、摩擦増加手段または糸ほぐし手段に案内する糸ガイドを設けた構成、
を特徴としている。
【００５０】
このように、請求項１２記載の発明によれば、糸保持手段により保持された下糸の先端部分を、請求項１記載の摩擦増加手段または請求項２記載の糸ほぐし手段に案内する糸ガイドを設けたので、下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段へ確実に案内できる。
【００５１】
請求項１３記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に案内した後、所定の糸ほぐし開始位置に下糸を引き戻して摩擦増加処理またはほぐし処理を開始させるように制御する制御手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００５２】
このように、請求項１３記載の発明によれば、制御手段によって、糸保持手段により保持された下糸を請求項１記載の摩擦増加手段または請求項２記載の糸ほぐし手段に案内した後、所定の糸ほぐし開始位置に下糸を引き戻してから摩擦増加処理またはほぐし処理することで、下糸の先端部分を確実に摩擦増加処理またはほぐし処理できる。
【００５３】
請求項１４記載の発明は、
請求項５記載の下糸巻回装置であって、
制御手段は、糸巻き手段によるボビン軸への下糸巻き付けが失敗と判断された場合に、糸保持手段により下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に戻して摩擦増加処理またはほぐし処理を再度行うように制御すること、
を特徴としている。
【００５４】
このように、請求項１４記載の発明によれば、請求項５記載の制御手段によって、糸巻き手段によるボビン軸への下糸巻き付けが失敗と判断された場合に、糸保持手段により下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に戻して摩擦増加処理またはほぐし処理を再度行うことで、ボビン軸への下糸巻き付けが失敗しても、下糸の先端部分を確実に摩擦増加処理またはほぐし処理できる。
【００５５】
請求項１５記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に所定の糸ほぐし開始位置まで入れて先端方向へ向かい徐々に摩擦増加処理またはほぐし処理を行うように制御する制御手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００５６】
このように、請求項１５記載の発明によれば、制御手段によって、糸保持手段により保持された下糸を請求項１記載の摩擦増加手段または請求項２記載の糸ほぐし手段に所定の糸ほぐし開始位置まで入れて先端方向へ向かい徐々に摩擦増加処理またはほぐし処理を行うことで、下糸の先端部分を確実に摩擦増加処理またはほぐし処理できる。
【００５７】
請求項１６記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分にエアーを吹き付けるエアー吹き出し部材と、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分を摩擦増加手段による摩擦増加処理または糸ほぐし手段によるほぐし処理中において、下糸先端部分にエアー吹き出し手段によるエアーの吹き付けを行うように制御する制御手段と、
を備えた構成、
を特徴としている。
【００５８】
このように、請求項１６記載の発明によれば、制御手段によって、糸保持手段により保持された下糸の先端部分を請求項１記載の摩擦増加手段による摩擦増加処理または請求項２記載の糸ほぐし手段によるほぐし処理中において、下糸先端部分にエアー吹き出し手段によるエアーの吹き付けを行うことで、摩擦増加手段または糸ほぐし手段への下糸の絡み付きを防止できる。
また、下糸を引き戻すときには、エアー吹き付けを行わないことで、摩擦増加手段または糸ほぐし手段からの糸外れを防止できる。
【００５９】
請求項１７記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分に対する摩擦増加手段による摩擦増加処理または糸ほぐし手段によるほぐし処理が失敗と判断された場合に、装置を停止し、エラーとしてオペレーター介入を促す制御を行う制御手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００６０】
このように、請求項１７記載の発明によれば、制御手段によって、糸保持手段により保持された下糸の先端部分に対する請求項１記載の摩擦増加手段による摩擦増加処理または請求項２記載の糸ほぐし手段によるほぐし処理が失敗と判断された場合に、装置を停止し、エラーとしてオペレーター介入を促すことで、下糸巻回装置の信頼性を高められる。
【００６１】
請求項１８記載の発明は、
請求項１または２記載の下糸巻回装置であって、
下糸の先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の設定条件を選択する入力手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００６２】
このように、請求項１８記載の発明によれば、下糸の先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の設定条件を選択する入力手段による選択情報に基づいて、下糸の先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の、例えば、開始点から一定位置までと、その後から糸先端までの時間及び距離を変更することによって、多種の下糸に対する摩擦増加処理またはほぐし処理で良好な結果を得ることが可能となる。
【００６３】
請求項１９記載の発明は、
請求項１８記載の下糸巻回装置であって、
下糸の先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の開始時点と終了時点に関わる設定条件の選択に基づいて摩擦増加処理またはほぐし処理を行うように制御する制御手段を備えた構成、
を特徴としている。
【００６４】
このように、請求項１９記載の発明によれば、制御手段によって、下糸の先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の、請求項１８記載の入力手段による開始時点と終了時点に関わる設定条件の選択に基づいて摩擦増加処理またはほぐし処理を行うことで、多種の下糸に対する摩擦増加処理またはほぐし処理で良好な結果が得られる。
【００６５】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明に係る下糸巻回装置及び下糸巻回方法の実施の各形態例を図１から図４２に基づいて説明する。
【００６６】
＜第１の実施の形態例＞
図１は、本発明を適用した第１の実施の形態例としての下糸巻回装置３０を備えた下糸自動供給装置１００の正面図である。同図中、Ｋはミシン釜、Ｔはミシンベッドである。
図２は、下糸自動供給装置１００に備えられているボビン交換装置１の構成を示す側面図である。図３は、下糸巻回装置３０を示すもので、（ａ）はその上面図、（ｂ）は正面図である。
【００６７】
この下糸自動供給装置１００は、ミシン釜Ｋ内のボビンの下糸が消費されて所定量より少なくなった場合に、ミシン釜Ｋ内のボビンおよびボビンケースを自動的に下糸のセットされたボビンおよびボビンケースと交換すると共に、下糸の消費されたボビンおよびボビンケースに自動的に下糸を供給する装置である。
【００６８】
下糸自動供給装置１００は、ボビン及びボビンケースの交換を行うボビン交換装置１、図示略の残糸除去装置、並びに、ボビンに下糸を供給する下糸巻回装置３０等から構成される。図１中、Ｌ１は既に下糸を巻き付けられたボビンおよびボビンケースを待機させるダミー位置、Ｌ２は残糸除去装置によりボビンの下糸の残りを除去するときの残糸除去位置、Ｌ３はボビンに下糸を巻き付けるための下糸巻回位置である。また、ミシン釜Ｋの中心には縫製時にボビン１５の貫通孔１５ｃにはめこまれることによってボビン１５およびボビンケース１０を保持する縫製軸ｒ０が設けられている。ダミー位置Ｌ１、および残糸除去位置Ｌ２の中心には、ボビン１５の貫通孔１５ｃにはめこまれてボビンおよびボビンケースを保持するボビン保持軸ｒ１、ｒ２がそれぞれ設けられている。
【００６９】
ボビン交換装置１は、図１及び図２に示すように、ボビンケース１０の把持および開放を行うボビン把持手段２、このボビン把持手段２を支持軸３を中心に回動させたり支持軸３に沿って直線方向に移動（直動）させたりする搬送アーム４、搬送アーム４を回動させる回転駆動手段５、搬送アーム４を直動させる直動駆動手段６、等から構成され、また、後述するＣＰＵ８２とドライバ８７を介して接続されている。
【００７０】
このうち、回転駆動手段５は、回動モータ５ａ、回動モータの回転子５ａａに固着されている第１回動プーリ５ｂ、第２回動プーリ５ｃ、回動ベルト５ｄ、さらに、支持軸３に沿って直動可能であると共に支持軸３の回転に伴って回転する搬送アーム４が取り付けられているスプラインナット５ｅ等から構成される。この回転駆動手段５では、回動モータ５ａが駆動すると、その回転が、第１回動プーリ５ｂ、回動ベルト５ｄ、第２回動プーリ５ｃを介して支持軸３に伝達され、支持軸３の回転に伴って、スプラインナット５ｅおよび搬送アーム４が回動するようになっている。
【００７１】
また、直動駆動手段６（移動手段）は、直動モータ６ａ、直動モータ６ａの回転子６ａａに固着されている第１直動プーリ６ｂ、第２直動プーリ６ｃ、直動ベルト６ｄ、さらに、支持軸３に沿って直動可能で、かつ、支持軸３の回動に追従しない直動リング６ｅ等から構成され、直動リング６ｅに直動ベルト６ｄが固着されている。また、前記スプラインナット５ｅも直動リング６ｅに取り付けられている。
この直動駆動手段６では、直動モータ６ａが駆動すると、第１直動プーリ６ｂを介して直動ベルト６ｄが回動して、直動リング６ｅが支持軸３の軸線方向に移動する。そのとき、直動リング６ｅとともにスプラインナット５eおよび搬送アーム４が支持軸３に沿って直動するようになっている。
【００７２】
ミシン釜Ｋ、ダミー位置Ｌ１、残糸除去位置Ｌ２、下糸巻回位置Ｌ３は、支持軸３を中心とした１つの円弧上に設けられており、ボビン交換装置１は、ＣＰＵ８２の制御の元、回転駆動手段５によって搬送アーム４を回動させることで、ミシン釜Ｋから残糸除去位置Ｌ２へ、ダミー位置Ｌ１からミシン釜Ｋへ、残糸除去位置Ｌ２から下糸巻回位置Ｌ３へ、および下糸巻回位置Ｌ３からダミー位置Ｌ１への、ボビンおよびボビンケースの各移動を行い、また直動駆動手段によって搬送アーム４を直動させることで各軸ｒ０、ｒ１、ｒ２に対してボビンおよびボビンケースを装着したり、逆にこれら軸から取り外したり、さらに下糸巻回位置Ｌ３における所定の位置への移動を行うようになっている。
【００７３】
下糸巻回装置３０は、図３に示すように、ボビン回転手段（糸巻き手段）２０および下糸供給手段３１、並びに下糸収納・導出手段５０、糸供給検知手段６０、下糸供給時の下糸ガイドや下糸供給後の糸捌きや糸切りを行うための動メス付き糸捌き４０、図示略の糸掛け機構（図９参照）等から構成される。
【００７４】
ボビン回転手段２０は、図３に示したように、巻取モータＭ１を駆動することにより、この回転駆動力を、モータ軸プーリ２１、タイミングベルト２２、巻取プーリ２３を介して回転体である巻取クラッチ板２５に伝達し、この巻取クラッチ板２５の回転により、下糸巻回位置Ｌ３に把持されているボビンケース１０内のボビン１５を回転させるものである。
この巻取クラッチ板２５はクラッチ機構２４を介して巻取プーリ２３に連結されており、巻取クラッチ板２５をその回転軸線方向に所定ストローク押込み可能になっていると共に、該巻取クラッチ板２５を押込んだ場合に逆方向に付勢力が負荷されるようになっている。また、図８に示すように、上記巻取クラッチ板２５には、ボビン１５の回転を安定させるべくボビン１５の貫通孔１５ｃに挿入される基軸２５ｃと、ボビン１５のフランジ１５Ａに既設された穴部１５ｂに挿入されてボビン１５に回転運動を伝達する凸部２５ｂ，２５ｂとが設けられている。
【００７５】
このボビン回転手段２０によれば、下糸巻回位置Ｌ３において把持手段２がボビンケース１０を把持したまま、搬送アーム４を巻取クラッチ板２５方向に直動させて、ボビン１５を巻取クラッチ板２５に当接・押圧させることで、巻取クラッチ板２５の回転がボビン１５に伝達される一方、搬送アーム４を巻取クラッチ板２５から引き離す方向に直動し、ボビン１５を巻取クラッチ板２５から離隔させることで、巻取クラッチ板２５の回転がボビン１５に伝達されないようになっている。そして、ボビン１５と巻取クラッチ板２５とが当接し、且つ、両者の押圧力がない（又は押圧力が弱い）状態が半クラッチ状態となる。
【００７６】
半クラッチ状態では、ボビン１５がボビンケース１０の内底に設けられた空転防止ばね（図示しない）の作用力によりボビンケース１０の底から浮き上がり、ボビンケース１０の開放面１０ｆ側（ボビンケース１０外側）のボビンフランジ１５Ａの内端面がボビンケース１０の開放端１０ｇの端縁とほぼ同一面上になるように位置するようになる。
また、半クラッチ状態では、巻取クラッチ板２５の凸部２５ｂ，２５ｂがボビン１５の穴部１５ｂ，１５ｂに挿入された状態にあり、ボビン１５は空回りせず、巻取クラッチ板２５の回転に伴って回転するようになっている。
【００７７】
下糸供給手段３１は、下糸供給源から下糸収納・導出手段５０を介して導かれた下糸Ｌを内部に配した糸吸引器３２と、糸供給ノズル（糸保持手段）３６と、電磁弁３７の開動作により上記糸吸引器３２内の下糸供給経路にエアーを供給するエアー源と、上記糸吸引器３２を軸３３を支点として回動させることにより糸供給ノズル３６を、初期作業位置Ｎ１、下糸巻回位置Ｎ２、糸切り位置Ｎ５（図３（ｂ））に移動させる下糸供給回動Ｍ２と、を備えている。
【００７８】
この下糸供給手段３１によれば、予め糸供給ノズル３６の先端から絡み付けに必要な長さの下糸Ｌを導出しつつ、上記下糸供給回動モータＭ２の駆動により上記糸供給ノズル３６の先端をボビンケース開口部１０ａ近傍の初期作業位置Ｎ１に位置させ、この時エアーを供給して糸供給ノズル３６の先端から当該エアーを吹き出すことによって、導出糸をボビンケース開口部１０ａから内部に案内し、さらにこの時、上述した巻取モータＭ１の駆動により回転しているボビン１５に上記エアーを吹き込んで、ボビン軸１５ａの周りに渦流を形成することにより、ボビンケース内部に案内された上記下糸Ｌをボビン軸１５ａに絡み付け、その後所謂均一巻を行い得るように上記下糸供給回動モータＭ２を駆動して上記糸供給ノズル３６の先端を上記初期作業位置Ｎ１から下糸巻回位置Ｎ２に移動し、下糸巻回を行うようになっている。
【００７９】
糸供給検知手段６０は、下糸供給源と糸吸引器３２との間で下糸Ｌの送りを検出するものであり、下糸収納・導出手段５０は、上記糸供給検知手段６０と上記糸吸引器３２との間の下糸Ｌに対して、下糸Ｌを一時的に引き込み収納又はこの収納した下糸Ｌを開放して導出するものである。
【００８０】
図４は、下糸巻回装置３０に備わる下糸供給検出装置（計測手段）の構成を示すもので、（ａ）はその正面図、（ｂ）は側面図である。
糸供給検出手段６０は、図４に示すように、下糸供給源と糸吸引器３２との間で下糸Ｌの送り量を検出するものであり、フレーム６４６に、回転軸６４７、ローラ６４５、エンコーダ６４８、エンコーダ検出器６４９等を設け、ローラ６４５の両側に糸調子６４４，６４４を備えて構成される。そして、ローラ６４５に下糸を一巻きすると共に、エンコーダ６４８およびエンコーダ検出器６４９によりローラ６４５の回転角度を検出することで下糸供給の検出を行うように構成されている。
【００８１】
図５には、下糸供給検出装置から出力されるパルス信号のチャート図を示す。下糸の巻回処理中、糸供給検出手段６０のエンコーダ検出器６４９からは、図５に示すようなパルス信号が出力される。
すなわち、先ず、下糸供給手段３１の糸供給ノズル３６が初期作業位置Ｎ１に移動されて下糸がボビン軸１５ａに絡みつくまでは下糸が不規則に少量ずつ送られるので、不規則で比較的間隔の長いパルス信号が出力される。次いで、下糸がボビン軸１５ａに絡んで下糸の巻付けが開始されると、ボビン回転手段２０の巻取モータ２２と巻取クラッチ板２１の回転スピードはほぼ一定であるため、周期的で短いパルス信号が出力される。下糸の巻きつけが進んでくると、例えば、図５（ｃ）から（ｄ）にかけて見てとれるように、ボビン１５内の下糸の巻付け量が増えて下糸の巻かれる軸径が大きくなるため、その分、下糸の送り量が増えてパルス信号の周期が短くなってくる。
このようなエンコーダ信号によれば、パルス信号の数から下糸の供給長さを検出することができる一方、パルス信号の周期からボビン１５内に巻かれた下糸の径（下糸の巻付け径）を検出することが出来る。そして、これら下糸の巻付け径と下糸の供給長さとから、下糸の番手（太さ）を演算することが出来る。
【００８２】
図６には、下糸巻回装置３０の下糸収納・導出機構５０の詳細な構成図を示す。同図（ａ）はその上面図、（ｂ）は側面図である。
下糸巻回装置３０の下糸収納・導出機構５０は、導管６１の吸入口６１ｂより下糸供給経路上流に設けられ、糸供給検出機構６０と糸吸引器３２との間の下糸Ｌに対して、下糸Ｌを一時的に引き込み収納またはこの収納した下糸Ｌを開放して導出するものである。この下糸Ｌの収納・導出により、糸吸引器３２の糸供給ノズル３６の先端３６ａから導出する下糸Ｌを当該ノズル先端３６ａ内に引き込み収納するとともに、この引き込み収納した下糸Ｌをノズル先端３６ａから導出することが可能となる。
【００８３】
この下糸収納・導出機構５０は、図示のように、フレーム５５０、糸たぐりモータ５４２、モータ軸５４２ａに固着されたモータギヤ５４２ｃ、フレーム５５０に回転軸５５３を介して回転可能な状態に固定されたギヤ５５４、このギヤ５５４に固着されたワイパー５５２等から構成される。
ワイパー５５２の先端には、下糸Ｌが通される貫通孔５５２ｂが設けられており、ワイパー５５２の時計回り方向（図示矢印ＣＷ方向）の回動により、この貫通孔５５２ｂに通された下糸Ｌが導管６１の吸入口６１ｂから引き出されて一時的に収納される。一方、ワイパー５５２の反時計回り方向（図示矢印ＣＣＷ方向）の回動により、一時的に収納された下糸Ｌが開放され、同時にエアー源からエアーを供給することで、導管６１の吸入口６１ｂ内に導出されるようになっている。
【００８４】
動メス付き糸捌き４０は、図７に示すように、円弧状に湾曲した形状に形成され、クラッチ板２５の回動軸２５ａと同一軸線を回転軸として回転可能に機枠に支持されており、動メス付糸捌き回動モータ４１（図１０）の駆動により下糸巻回位置Ｌ３で把持されているボビンケース１０の周側面に沿って回動しながら、糸捌き等を行うものである。
【００８５】
この動メス付き糸捌き４０には、その先端側（図７（ａ）で左側）に、下糸供給時に下糸をガイドする下糸ガイド用の切欠部４０ａが、その隣の中腹部に、下糸供給後に糸供給ノズル３６とボビン１５に渡る下糸Ｌを捌いてボビンケース１０の開口部１０ａからスリット１０ｂまで導くＵ字状に形成された糸捌き用の切欠部４０ｂが、後端側（図７（ａ）で右側）に、Ｖ字状に形成された糸切断用の切欠部４０ｃと、この切欠部４０ｃの頂点から周面に沿う延長線上に切断用の目玉（動メス）４０ｄとが設けられている。
【００８６】
糸掛け機構は（図９参照）、動メス付糸捌き４０により、ボビンケース１０の周側面に既設されたスリット１０ｂまで下糸Ｌが導かれた後、この下糸Ｌを引っ掛けて誘導し、下糸Ｌを下糸張力調整バネ１１とボビンケース１０周側面との間に通して糸導出部１０ｄまで導くものであり、例えば、下糸自動供給装置１００の基枠等に固定されたベース４８、このベース４８に支点４８ａを中心に回動可能に取り付けられているワイパー４７、並びに、ワイパー４７を回動駆動させる駆動手段等から構成されている。ワイパー４７は、ボビン１５の回転軸線方向に延出した糸案内部材４７ｂと、この糸案内部材４７ｂと垂直に設けられた糸引掛け部材４７ａとを一体的に形成した部材であり、糸供給ノズル３６の先端からボビンケース１０に導出された下糸Ｌを、後述の糸捌き処理中に糸案内部材４７ｂで保持する一方、この糸捌き処理後に糸引掛け部材４７ａにより糸を引っ掛けて糸掛けを行うようになっている。
【００８７】
図１０には、上記構成の下糸自動供給装置１００の制御部の構成を示すブロック図を示す。
下糸自動供給装置１００の制御部は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ ）８２、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）９１、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）９０、Ｉ／Ｏポート８１、下糸自動供給装置１００の各駆動部のドライバ８３〜８９等から構成される。Ｉ／Ｏポート８１には、操作表示パネル８８や糸供給検知手段（機構）６０、各ドライバ８３〜８９を介してボビン交換装置１、残糸除去装置５０、動メス付糸捌き回動モータ４１、ボビン回転手段２０の巻取モータＭ１、下糸供給手段３０の下糸供給回動モータＭ２、糸たぐりモータ５４２および電磁弁３７等の各駆動機器が接続されている。
また、本実施の形態におけるＩ／Ｏポート８１は、この下糸自動供給装置１００が取り付けられるミシンの縫製動作等を制御するミシン制御部と接続されていて、ミシン制御部から、Ｉ／Ｏポート８１を介して、ＣＰＵ８２に対して、ミシンが縫製動作中であることに対応する縫製動作信号が出力されるようになっている。
【００８８】
ＣＰＵ８２は、この縫製動作信号が入力されている間は、縫製による振動によって好ましくない影響を受け得る、ボビンの着脱や糸捌き処理等の動作を行わないようになっている。
また、ＣＰＵ８２は、下糸が消費されて、ボビン交換装置１によるボビンの交換が行われている間、ミシン制御部に対して、ミシンが動き出さないよう、その動作を禁止する動作禁止信号を出力し、ボビンの交換が終了すれば、ミシン制御部に対して、ミシンの動作を許可する動作許可信号を出力するようになっている。
そして、上記ＣＰＵ８２、ＲＡＭ９１、ＲＯＭ９０によるシーケンス処理により、下糸自動供給装置１００の各駆動部が所定の制御内容で制御されるようになっている。
【００８９】
次に、上記構成の下糸自動供給装置１００により行われる、下糸自動供給処理について説明する。
【００９０】
縫製中に下糸が消費されてミシン釜Ｋ内のボビン１５の下糸が所定量より少なくなり、ボビンの交換の必要性が生じると、ミシン側の糸切りがなされた後、ミシンの駆動が一時的に停止され、下糸の自動供給処理が開始される。
まず、搬送アーム４の回動および直動によって、釜Ｋ内のボビンケース１０が把持手段２に把持されて、釜Ｋ内から取り出され、このボビンケース１０は、残糸除去位置Ｌ２に送られ、ボビン保持軸ｒ２に取り付けられる。
次いで、搬送アーム４の把持手段２によってダミー位置Ｌ１の軸ｒ１に取り付けられているボビンケース１０（予め下糸が巻き付けられた状態にある）が、把持されて、釜Ｋ内に装着され、下糸が補充されたことが作業者に報知されるとともにミシンの動作禁止が解除される。作業者は、この報知により再び縫製作業を続行することができる。
【００９１】
ボビンケース１０が釜Ｋ中に装着されると、次いで、下糸の消費されたボビン１５およびボビンケース１０から残糸を除去する残糸除去処理が行われ、ボビン１５中の残糸が全て抜き取られる。残糸除去処理が完了すると、ミシンの縫製動作が停止していれば、搬送アーム４および把持手段２によって、残糸除去位置Ｌ２のボビン保持軸ｒ２からボビンケース１０が抜き取られて、下糸巻回位置Ｌ３に移される。残糸除去処理完了後、ミシンが縫製動作中であれば、動作が停止するまで、把持手段２が残糸除去位置Ｌ２の直前で待機する。
【００９２】
次に、下糸巻回処理が開始される。図１１（ａ）〜（ｈ）には、下糸巻回処理における下糸の絡み付け（糸絡め）から、糸巻き、糸捌き、糸掛け、糸切りまでの各処理の流れを示すボビンケース１０周辺の側面図を示す。
下糸巻回処理が開始されると、搬送アーム４が直動して把持しているボビンケース１０内のボビン１５を巻取クラッチ板２５に当接させ、更に巻取クラッチ板２５を所定ストローク押し込んで、ボビン１５と巻取クラッチ板２５とが互いに押圧された状態にする。
【００９３】
この状態で、前述したように、下糸供給手段３１の糸供給ノズル３６が初期作業位置Ｎ１に移される（図３（ｂ）参照）。このとき、ミシンの縫製動作が停止していれば、ボビン１５内にエアー出力すると共に、巻取りモータＭ１が駆動してボビン１５を回転させ、下糸Ｌをボビン軸１５ａに絡み付かせる（糸絡め、図１１（ａ））。この絡み付きにより下糸Ｌが送られて糸供給検知手段６０に検出されると、この検出に基づき下糸供給回動モータＭ２が駆動されて糸供給ノズル３６が下糸巻回位置Ｎ２に移される（図１１（ｂ））。
なお、糸供給ノズル３６が初期作業位置Ｎ１に移されたときに、ミシンが縫製動作中であれば、その動作が停止するまで、エアーの出力等の糸絡めに関連する動作は行われず、待機状態になる。待機状態において、ミシンの動作が停止すれば、上記糸絡めが行われる。
【００９４】
上記糸絡め後、動メス付糸捌き４０が図１１の反時計方向に回動して、下糸ガイド用の切欠部４０ａに下糸Ｌを掛け、該下糸Ｌをガイドしながら、ボビン１５に下糸Ｌを巻き付けていく（糸巻き、図１１（ｃ）〜（ｄ））。
【００９５】
所定量の下糸Ｌがボビン１５に巻回されると、巻取モータＭ１の駆動が停止されると共に、動メス付糸捌き４０が図１１の時計方向に回動して、一旦、下糸Ｌから離される（図１１（ｅ））。
【００９６】
次に、ボビンケース開口部１０ａから延出された下糸Ｌをボビンケース１０周側面に既設されたスリット１０ｂまで捌いて導く、糸捌き処理が開始される。
図１２〜図１６は、糸捌き処理から糸切り処理までの、ボビンケースと動メス付糸捌き４０との位置関係を説明するための平面図を示す。これらの図中、矢印ＣＣＷ方向が図１１における反時計周りの回動方向を、矢印ＣＷ方向が図１１における時計周りの回動方向を示している。なお、これらの図における、実際の動きは、動メス付糸捌き４０のＣＣＷ方向およびＣＷ方向の移動は、動メス付糸捌き４０のボビンケース１０の周側面に沿った回動から得られ、動メス付糸捌き４０の横方向（図１２〜図１６で左右方向）の移動は、搬送アーム４の直動によるボビンケース１０の移動から得られる。
【００９７】
糸捌き処理は、図１２〜図１５に示す経路ｉ１からｉ１０で、動メス付糸捌き４０がボビンケース１０に対して相対移動することで行われる。
糸捌き処理が開始されると、先ず、図１２に示す初期位置から動メス付糸捌き４０がＣＣＷ方向に回動して、動メス付糸捌き４０の先端部がボビンケース開口部１０ａの端に重なる前まで移動される（図１３、経路ｉ１）。次いで、経路ｉ２の移動が行われ、動メス付糸捌き４０の糸捌き用の切欠部４０ｂがボビンケース１０底側のボビンフランジ１５Ａに重なる位置まで移動される。
ここで、ミシンの縫製動作が停止していれば、次の経路ｉ３の移動が行われるが、ミシンが縫製動作中であれば、図１３の状態で、動メス付糸捌き４０およびボビンケースは待機する。
【００９８】
次に、図１４に示す経路ｉ３、ｉ４の移動により、開口部１０ａから延出した下糸Ｌが動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂに掛けられる。
次いで、経路ｉ５の移動が行われ、動メス付糸捌き４０がＣＣＷ方向に回動して、動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂが所定量前進される。この移動により、ボビンケース開口部１０ａから延出している下糸Ｌが、ボビンケース開口部１０ａの開放端に設けられた切欠１０ａａまで誘導される。
次いで、経路ｉ６の移動が行われ、動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂがボビンケース１０の開放端１０ｇより大きく外側（図１２〜図１６で右方）に移動され、この移動量は、巻取クラッチ板２５が半クラッチ状態でボビン１５に当接される量である。
【００９９】
上記動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂがボビンケース１０の開放端１０ｇより大きく外側に移動することで、ボビンケース１０から延出する下糸Ｌが寝た状態になり（ボビンケース１０からの下糸Ｌの延出角度が小さくなり）、下糸Ｌがスムーズにボビンケース開放端１０ｇとボビンフランジ１５Ａとの間を通るようになる。
【０１００】
次いで、経路ｉ７の移動によって、動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂがスリット１０ｂの入り口まで達さない所定位置まで前進される。この移動により、ボビンケース開放端１０ｇとボビンフランジ１５Ａとの間に下糸Ｌが通される。
【０１０１】
次いで、経路ｉ８の移動により、ボビンケース開放端１０ｇから延出している下糸Ｌが、該開放端１０ｇにおいて折り返される。
次いで、経路ｉ９の移動が行われると、動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂがスリット１０ｂの入り口より大きく前方（図１２〜図１５で上方）に移動するので、ボビンケース１０より延出している下糸Ｌは、スリット１０ｂの入り口を越えるかスリット１０ｂ内に通される。
【０１０２】
また、動メス付糸捌き４０の上記経路ｉ５，ｉ７，ｉ９の移動に連動して、巻取クラッチ板２５が下糸Ｌを誘導する方向と同方向に回転し、ボビン１５を同方向に回転させることで、下糸Ｌの誘導に伴ってボビン１５上の下糸Ｌの導出点も同様に移動する。
【０１０３】
次いで、図１５に示すように、経路ｉ１０の移動が行われ、動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂがスリット１０ｂの入り口より少し後方（開口部１０ａ側）の位置まで後退される。この移動により、下糸Ｌが確実にスリット１０ｂに通される。
次いで、経路ｉ１１の移動により下糸Ｌが下糸張力調整バネ１１まで確実に導かれ、その後、糸捌き４０のＣＷ方向への移動により、下糸Ｌが動メス付糸捌き４０の切欠部４０ｂから外される。
また、上記経路ｉ１０，ｉ１１の移動に連動して、巻取クラッチ板２５が下糸Ｌを巻き込む方向と同方向に回転し、ボビン１５を同方向に回転させることで、下糸Ｌをボビン１５内に引き込んで下糸Ｌに張力を付与し、この張力により下糸Ｌをスリット１０ｂ及び下糸張力調整ばね１１まで確実に導くことが出来る。
次いで、動メス付糸捌き４０が図１２に示す初期位置に戻されて、糸捌き処理が完了する。
【０１０４】
次に糸掛け機構による糸掛け処理が開始され、図９に示すごとく、ワイパー４７が支点４８ａを中心に回動駆動されて、糸引掛け部材４７ａによって下糸Ｌが引っ掛けられて、ボビンケース１０周側面に沿って横方に誘導される（図９（ｂ））。そして、この誘導により、下糸張力調整バネ１１の下に通された下糸Ｌが糸導出部１０ｄまで導かれる。その後、ワイパー４７が元の位置に戻されて糸掛け処理が完了する。
【０１０５】
次いで、糸切り処理が開始され、図１１（ｇ）に示すように、動メス付糸捌き４０が時計方向に一回転して、ボビンケース１０の糸導出部１０ｄからワイパー４７に渡された下糸Ｌが、糸切り用の切欠部４０ｃに保持され、そのまま動メス付糸捌き４０が時計方向に回転を続けて、固定メス４５と重なることで、糸切り用の切欠部４０ｃに保持された下糸Ｌが固定メス４５と目玉４０ｄとの間に挟み込まれ、下糸Ｌが所定の箇所で切断され（図１１（ｈ））、図１６の状態になる。
【０１０６】
糸切り後、搬送アーム４によって、ボビンケース１０およびボビン１５はダミー位置Ｌ１に移されて、ミシンの縫製動作が停止していれば、ダミー位置Ｌ１のボビン保持軸ｒ１にボビンケース１０およびボビン１５は装着され、動作中であれば、待機し、動作停止後、軸ｒ１に装着される。
【０１０７】
以上の下糸巻回装置３０において、図１７に示すように、糸ほぐし装置（摩擦増加手段、糸ほぐし手段、回転式糸ほぐし機構）１６０と、図１９及び図２０に示すように、糸把持手段１１０を設ける。
図１７は、第１の実施の形態例の糸ほぐし装置１６０を備えた下糸巻回装置３０を示す正面図である。
この糸ほぐし装置１６０は、一対のギヤローラ（糸ほぐし部材）１６１，１６２、モータ１６３、プーリ１６４、ベルト１６５、プーリ１６６、ギヤ１６７，１６８、ワンウェイクラッチ１６９、アーム１７０からなる回転式のものである。
即ち、一方のギヤローラ１６１は、モータ１６３の駆動により、プーリ１６４、ベルト１６５、プーリ１６６を介して回転するとともに、このギヤローラ１６１に他方のギヤローラ１６２が噛み合って回転する回転式糸ほぐし機構となっている。
また、ギヤローラ１６１と同軸上に設けたギヤ１６７には、ギヤ１６８が噛み合っており、このギヤ１６８と同軸上にワンウェイクラッチ１６９が設けられ、他方のギヤローラ１６２を回転自在に支持するアーム１７０がワンウェイクラッチ１６９と同軸上に取り付けられている。
【０１０８】
以上の糸ほぐし装置（回転式糸ほぐし機構）１６０によれば、一方のギヤローラ１６１が、モータ１６３の駆動により図示時計回り方向に回転すると、このギヤローラ１６１に噛み合う他方のギヤローラ１６２が図示反時計回りに回転する。
従って、糸供給ノズル３６からエアー吹き出しにより下糸Ｌの先端部分をギヤローラ１６１，１６２間に導くと、下糸Ｌの先端部分がギヤローラ１６１，１６２の回転によりしごかれて、糸の撚りがほぐされる。
また、一方のギヤローラ１６１が、モータ１６３の逆転駆動により図示反時計回り方向に回転すると、このギヤローラ１６１と同軸上のギヤ１６７に噛み合うギヤ１６８が図示時計回りに回転し、このギヤ１６８と同軸上のワンウェイクラッチ１６９を介してアーム１７０が図示時計回りに回転する。
即ち、アーム１７０により支持された他方のギヤローラ１６２が図示時計回りに回転して図示鉛直上方位置に位置する。
なお、ワンウェイクラッチ１６９は、ギヤローラ１６１，１６２が噛み合った回転状態において、ギヤ１６８の図示反時計回り方向の回転を許容するものである。
【０１０９】
図１８は、以上の糸ほぐし装置１６０による糸ほぐしの一態様を示した平面図である。
即ち、前記糸供給ノズル３６からのエアー吹き出しにより下糸Ｌの先端部分を前記ギヤローラ１６１，１６２間に導いて、ギヤローラ１６１，１６２の回転によって、下糸Ｌの先端部分をしごくことにより、その最先端を除いて、糸の芯を柔らかくするとともに、糸の撚りを単繊維状になるようにほぐした状態を示している。
なお、最先端もほぐして良いことは勿論である。
【０１１０】
次に、下糸供給検出機構６０の２つの糸調子６４４、６４４のうちの１つを、図１９に示すように糸把持手段１１０に置き換えた場合について説明する。
図１９は、下糸巻回装置３０に糸把持手段１１０を設けた下糸供給検出装置の構成を示す正面図で、図２０は、その糸把持手段１１０の断面図であり、（ａ）は糸を把持している状態を表し、（ｂ）は糸を開放している状態を表す。図２１は、図２０の皿押さえ１１３を示す平面図である。
この糸把持手段１１０は、下糸収納・導出機構５０より下糸供給経路上流に設けられ、図２０に示すように、調子皿１１１、１１２、皿押さえ１１３、調子バネ１１４、調子台１１５、調子台１１５の中央部分から突出している突出部１１６、この突出部１１６によって貫通され調子台１１５に対して固定されている調子ナット１１７、およびエアシリンダ１１８等からなり、一対の調子皿１１１、１１２の間で糸を把持および開放可能に構成されているものである。
【０１１１】
調子皿１１１、１１２は、中央に円形の穴が形成されたリング状であって、周縁部から中央の穴にかけて凹面が形成されている。そして、調子皿１１１、１１２は、凹面と反対側の面同士を合わせて当接する部分において糸を挟んで把持するようになっている。
【０１１２】
皿押さえ１１３は、略円盤状に形成され、図２０、図２１に示すように窪んでいる中央部分と、折り曲げられている周縁部との間に形成される当接面１１３ｂにおいて、調子皿１１１の凹面に当接している。
また、皿押さえ１１３には、図２１に示すように、後述する突出部１１６の２つの貫通棒１１６ａ、１１６ａがそれぞれ填め込まれるための半円形の穴１１３ａ、１１３ａが設けられ、これら穴１１３ａ、１１３ａに挟まれて中央部１１３ｂが形成されている。
コイルバネである調子バネ１１４は、一端部が皿押さえ１１３に、他端部が調子ナット１１７に当接していて、皿押さえ１１３を介して調子皿１１１を、調子皿１１２側へ付勢するものである。
【０１１３】
調子皿１１２が固着されている調子台１１５は、内部に空洞１１５ａが形成され、この空洞に後述するエアシリンダ１１８が填め込まれている。
調子台１１５の中央部分から突出している突出部１１６は、調子皿１１２、１１１、皿押さえ１１３、調子バネ１１４、および調子ナット１１５の中央を貫通していて、これにより、調子皿１１１および皿押させ１１３は、調子バネ１１４の伸縮に伴って、突出部１１６を軸として、図２０の左右方向に摺動できるようになっている。
突出部１１６は途中から２つの貫通棒１１６ａ、１１６ａに分かれていて、皿押さえ１１３の穴１１３ａ、１１３ａにこれら貫通棒１１６ａ、１１６ａがそれぞれ填め込まれている。これによって、調子台１１５の空洞１１５ａ内にあって、エアシリンダ１１８の空気圧によって動作するピストン１１９が前記中央部１１３ｂを押すことができるようになっている。
【０１１４】
調子台１１５の空洞１１５ａに填め込まれているエアシリンダ１１８は、電磁弁３７（図１０参照）を介して送られてくる空気によって、内部の空気圧を高め、ピストン１１９を動作させるように構成されているものである。
また、エアシリンダ１１８の電磁弁３７が通電すると、図２０（ｂ）に示すように、ピストン１１９が右方向に押し出されて、その先端が、調子バネ１１４の付勢力に抗して、皿押さえ１１３の中央部１１３ｂを押圧する。これによって、調子皿１１１は、調子皿１１２から離間し、その間を通っている下糸Ｌが開放され、下糸収納・導出手段５０側に送り出される状態になる。
【０１１５】
次に、図１０に示す制御部および該制御部との関連でミシン制御部とによって行われる制御処理について、図２２のフローチャートを参照しながら説明する。ここで、図１０に示すように、Ｉ／Ｏポート８１には、ドライバ１７１，１７２を介してギヤローラモータ１６３、糸たぐりモータ５４２がそれぞれ接続されている。なお、ＣＰＵ８２には、後述するような制御を行う制御手段が含まれている。
図２２は、第１の実施の形態例の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
この制御処理が開始すると、まず、ステップＳ１において、縫製作業が行われながら、次のステップＳ２において、ボビンの交換を要するほど下糸が消費されたか否かの判別処理される。ステップＳ２において、ボビンの交換を要すると判断すると、ステップＳ３に移行する。
【０１１６】
ステップＳ３では、ミシン制御部からの信号に基づいて、ミシンの縫製動作とミシン側の糸切り動作が停止しているか否か判断され、ミシンの動作が停止していれば、ステップＳ４に移行する。また、ミシンが動作中であれば、ミシンの動作が停止するまで待機する。
ステップＳ４においては、ミシンが動き出すことを禁止する動作禁止信号をミシン制御部に出力する処理が行われる。次に、ステップＳ５に移行し、ボビン交換装置１によって、ミシン釜Ｋ内のボビンおよびボビンケースが残糸除去位置Ｌ２に移されボビン保持軸ｒ２に装着され、ダミー位置Ｌ１に装着されているすでに下糸が巻かれているボビンおよびボビンケースがミシン釜Ｋにセットされる。このボビンの交換が終了すると、ステップＳ６に移行し、ミシンの動作を許可する動作許可信号をミシン制御部に対して出力する処理が行われる。
【０１１７】
次に、ステップＳ７に移行し、図示しない残糸除去装置によって残糸除去処理が行われる。この残糸除去処理が終了すると、ステップＳ８に移行する。
ステップＳ８では、残糸除去位置Ｌ２のボビン保持軸ｒ２から、搬送アーム４および把持手段２によって下糸が完全に取り除かれたボビンおよびボビンケースが取り外され、下糸巻回位置Ｌ３に搬送される。
次にステップＳ９に移行し、下糸巻回処理が行われ、即ち、前述の糸絡め、糸巻き、糸捌きの各処理が行われる。この下糸巻回処理において、すでに述べたように、糸絡めの前、糸捌きの開始直後においては、ミシンの動作が停止しているか否かの判別処理がなされ、停止している場合のみ各処理が行われる。ミシンが動作中であれば、その動作が停止するまで待機する。
そして、ステップＳ１０、ステップＳ１１で、糸掛け、糸切りの各処理が続いて行われる。
【０１１８】
次に、ステップＳ１２において、下糸が巻かれたボビンおよびボビンケースが搬送アーム４および把持手段２によってダミー位置Ｌ１の手前まで搬送される。次に、ステップＳ１３に移行し、ダミー位置Ｌ１のボビン保持軸ｒ１にボビンおよびボビンケースは装着され、ボビンの交換を要するまで待機することになる。
【０１１９】
そして、次のステップＳ１４において、糸ほぐし装置（回転式糸ほぐし機構）１６０のギヤローラ１６１，１６２による糸ほぐし処理を行う。
続いて、次のステップＳ１５で、ギヤローラ１６１，１６２による糸ほぐし処理が規定回数か否かを判別する。即ち、モータ１６３の回転数に基づいて、糸ほぐしが行われるに十分な規定回転数か否かを判別する。
前記ステップＳ１５において、規定回数に達したならば、前記ステップＳ２に戻って以降の処理を繰り返し、また、規定回数に達していなければ、糸ほぐし処理を継続する。
【０１２０】
図２３は、図２２のギヤローラによる糸ほぐし処理（ステップＳ１４）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
この糸ほぐし処理が開始されると、先ず、ステップＳ１４１で糸供給ノズル３６を糸ほぐし位置（図１７参照）へ移動し、続いて、ステップＳ１４２でギヤローラ１６１，１６２を開く。
即ち、前述したように、一方のギヤローラ１６１を、モータ１６３の逆転駆動により図示反時計回り方向に回転して、このギヤローラ１６１と同軸上のギヤ１６７に噛み合うギヤ１６８を図示時計回りに回転し、このギヤ１６８と同軸上のワンウェイクラッチ１６９を介してアーム１７０を図示時計回りに回転することで、アーム１７０により支持された他方のギヤローラ１６２を図示鉛直上方位置に位置させる。
【０１２１】
次に、ステップＳ１４３で糸供給ノズル３６からエアーを吹き出し、続いて、ステップＳ１４４でギヤローラ１６２を回転して３／４閉める。即ち、モータ１６３の正転駆動によりアーム１７０を図示反時計回りに回転して、ギヤローラ１６２をギヤローラ１６１の上方に離れた位置に待機させる。
この時、糸供給ノズル３６からのエアーの吹き出しにより、下糸Ｌの先端部分がギヤローラ１６１，１６２の間に導かれる。この場合、ギヤローラ１６１，１６２の間には下糸Ｌが導かれるに十分な間隔が開いており、ギヤローラ１６１，１６２にエアーが当たって吹き返されることが無いので、ギヤローラ１６１，１６２の間からの糸の逃げが回避される。
その後、ステップＳ１４５で糸供給ノズル３６からのエアーの吹き出しを止める。
【０１２２】
続いて、ステップＳ１４６でギヤローラ１６２をギヤローラ１６１に対し僅かに開く位置まで閉じる。
そして、次のステップＳ１４７において、糸たぐりモータ５４２にて糸Ｌをギヤローラ１６１，１６２に最先端を残し引き戻す。
続いて、次のステップ１４８で下糸収納・導出手段５０と糸供給検知手段６０の間に入れてあるエアー式糸調子（糸把持手段１１０）を働かせて糸Ｌの供給を止める。即ち、糸Ｌをロック状態にする。
その後、ステップＳ１４９でギヤローラ１６２をギヤローラ１６１に対し閉じ方向に一定時間回す。これにより、ギヤローラ１６１，１６２間に糸Ｌの先端部分が挟み込まれて、糸Ｌを引き出す方向に回転するギヤローラ１６１，１６２の互いに噛み合う歯の回転によって、糸Ｌの撚りをしごくようにしてほぐす。このような糸Ｌの撚りをほぐすに十分な時間が前記一定時間として設定される。
また、次のステップＳ１５０では、糸Ｌを僅かに糸供給ノズル３６から出す方向に糸たぐりモータ５４２を回す。
【０１２３】
次に、ステップＳ１５１で糸たぐりモータ５４２が原点位置か否かを判別し、原点位置で有れば、次のステップＳ１５２に進み、また、原点位置で無ければ、前記ステップＳ１４９に戻って糸ほぐし処理を継続する。
そして、ステップＳ１５２でギヤローラ１６２を開き、続くステップＳ１５３で糸供給ノズル３６を原点位置に戻した後、ステップＳ１５４でギヤローラ１６１，１６２を閉じる。
続いて、ステップＳ１５５において、エアー式糸調子（糸把持手段１１０）を開放して、処理を終了する。
【０１２４】
以上の通り、下糸Ｌの先端部分を単繊維状にほぐした状態にできるので、後述するボビン１５のボビン軸１５ａに下糸Ｌを巻き付ける際の摩擦を増加して、ボビン１５に確実に糸絡めすることができる。
従って、例えば、０番から８番等の特にナイロン系の撚り糸及び撚りのない糸（ボンド糸）等、芯の強い性質、表面が滑りやすい性質、表面が固い性質、撚りの少ない或いは無い性質の中で少なくとも一つ以上の性質を持った下糸に対して有効なものとなる。
また、ほぐす長さは、ボビン軸の一周の距離よりも長い方が、より摩擦力を増加できる。さらに、最先端をほぐさないことで、下糸が軸へと巻き付き易くなる。
【０１２５】
図２４は、図２２の下糸巻回処理（ステップＳ９）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
この下糸巻回処理が開始されると、順次、糸巻付け処理（ステップＳ９１）、糸掛け処理（ステップＳ９２）、糸切り処理（ステップＳ９３）を行ってステップＳ９４に移行する。これらステップＳ９１〜Ｓ９３の処理により、ボビン１５のボビン軸１５ａに下糸の絡ませて下糸を巻きつけ、その後、動メス付き糸捌き４０と糸掛け手段を作動させて下糸をボビンケース１０の下糸張力調整バネ１１の下に通すと共に糸導出部１０ｄに導き、更に、動メス付き糸捌き４０を作用させて下糸を切断するまでの処理が行われる。
【０１２６】
ステップＳ９４では、ＲＯＭ９１中のデータテーブルを参照して、入力された入力データから、下糸延出量の調整に必要な巻取モータＭ１の回転量の設定値を取得してステップＳ９５に移行する。
ステップＳ９５では、ボビン回転手段２０の巻取モータＭ１を作動させてステップＳ９６に移行する。
ステップＳ９６では、モータ回転量がステップＳ９４で取得した設定値か否かを判別して、該設定値になるまでステップＳ９６を繰り返し、設定値になったらステップＳ９７に移行する。
ステップＳ９７では、巻取モータＭ１の作動を停止させて、この下糸巻回処理を終了する。
つまり、上記ステップＳ９５〜Ｓ９７により、巻取モータＭ１が下糸を巻き込む方向に回転してボビンケース１０の糸導出部１０ｄから延出する下糸の長さを調整する下糸延出量の調整処理が行われる。
【０１２７】
＜第２の実施の形態例＞
図２５は、第２の実施の形態例の糸ほぐし装置（摩擦増加手段、糸ほぐし手段）２１０を備えた下糸巻回装置３０を示す正面図である。
この糸ほぐし装置２１０は、糸供給ノズル３６をエアー吹き出し部材として利用するとともに、ワイパー４７を糸ぶつけ部材として利用したものである。
【０１２８】
以上の糸供給ノズル（エアー吹き出し部材）３６及びワイパー（糸ぶつけ部材）４７による糸ほぐし装置２１０によれば、糸供給ノズル３６からのエアーの吹き出しによって、下糸Ｌの先端部分の糸の撚りがほぐれる。
そして、糸供給ノズル３６をワイパー４７側に回転させて、下糸Ｌの先端部分をワイパー４７の下部に対しエアーの吹き出しでぶつけることによって、下糸Ｌの最先端が叩かれて撚りがほぐれる。
【０１２９】
図２６は、以上の糸ほぐし装置２１０による糸ほぐしの一態様を示した平面図である。
即ち、前記糸供給ノズル３６からのエアー吹き出しによって、下糸Ｌの先端部分がエアーで煽られることに加えて、前記ワイパー４７の下部にエアー吹き出しでぶつかることにより、糸の芯が柔らかくなるとともに、図示例のような、３本よりの糸の場合には、３本にばらけて、糸の撚りが単繊維状にほぐれた状態を示している。
【０１３０】
図２７は、第２の実施の形態例の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
なお、ステップＳ１〜ステップＳ８までは、前述した第１の実施の形態例と同様（図２２参照）のため、ここでは、ステップＳ８の次のステップＳ１６からの処理について説明する。
即ち、ステップＳ１６において、ノズルエアーによる糸ほぐし装置２１０の糸供給ノズル（エアー吹き出し部材）３６及びワイパー（糸ぶつけ部材）４７による糸ほぐし処理を行う。
その後、ステップＳ１７，Ｓ１８，Ｓ１９で、下糸巻回、糸掛け、糸切りの各処理が続いて行われ、続くステップＳ２０，Ｓ２１で、ダミー位置へのボビン搬送、ダミー軸へのボビン装填の各処理が続いて行われてから、前記ステップＳ２に戻って以降の処理が繰り返される。
【０１３１】
また、図２８は、図２７とは異なる制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
即ち、ステップＳ１〜ステップＳ１１までは、前述した第１の実施の形態例と同様（図２２参照）であり、ステップＳ１１の次に図２７と同様のステップＳ１６の処理を行った後、続いて図２７と同様のステップＳ２０，Ｓ２１の処理を行う。
【０１３２】
図２９は、図２７及び図２８のノズルエアーによる糸ほぐし処理（ステップＳ１６）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
この糸ほぐし処理が開始されると、先ず、ステップＳ１６１で糸供給ノズル３６を糸ほぐし位置（図２５の仮想線参照）へ移動し、続いてステップＳ１６２で糸供給ノズル３６からエアーを吹き出す。これにより、下糸Ｌの先端部分がエアーで煽られるとともにワイパー４７の下部にぶつけられる。
その後、ステップＳ１６３で一定時間が経過したか否かを判別し、経過したならば、次のステップＳ１６４に進み、また、経過していなければ、糸ほぐし処理を継続する。
ここで、糸供給ノズル３６からのエアー吹き出しとワイパー４７へのぶつけとによる下糸Ｌの先端部分の撚りをほぐすに十分な時間が前記一定時間として設定される。
【０１３３】
そして、ステップＳ１６４で糸供給ノズル３６からのエアーの吹き出しを止める。
その後、ステップＳ１６５で糸供給ノズル３６を原点位置へ移動して、処理を終了する。
【０１３４】
以上の通り、下糸Ｌの先端部分を単繊維状にほぐした状態にできるので、前述した第１の実施の形態例と同様に、ボビン１５のボビン軸１５ａに下糸Ｌを巻き付ける際の摩擦を増加して、ボビン１５に確実に糸絡めすることができる。
【０１３５】
＜第３の実施の形態例＞
図３０は、第３の実施の形態例の糸ほぐし装置（摩擦増加手段、糸ほぐし手段、毛羽立たせ機構）２６０を備えた下糸巻回装置を示す正面図である。
この糸ほぐし装置２６０は、動メス付き糸捌き４０の目玉（動メス）４０ｄと固定メス４５からなる糸切断手段によって、下糸Ｌの表面を傷付けて毛羽立ちを起こさせる毛羽立たせ機構である。
【０１３６】
以上の動メス４０ｄ及び固定メス４５による糸ほぐし装置（毛羽立たせ機構）２６０によれば、図３２に拡大して示したように、固定メス４５との間に下糸Ｌを通し、動メス付き糸捌き４０（目玉（動メス）４０ｄ）を反復移動させて下糸Ｌの先端部分表面に傷を付けることによって、下糸Ｌの先端部分表面に短い単繊維状の毛羽立ちを起こせる。
【０１３７】
図３１は、以上の糸ほぐし装置（毛羽立たせ機構）２６０による糸ほぐしの一態様を示した平面図である。
即ち、前記動メス付き糸捌き４０の反復移動によって、前記固定メス４５との間で下糸Ｌの先端部分の表面が傷付けられることにより、糸の芯が柔らかくなるとともに、糸Ｌの表面に短い単繊維状の毛羽立ちが起こされた状態を示している。
【０１３８】
図３３は、第３の実施の形態例の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
なお、ステップＳ１〜ステップＳ１０までは、前述した第１の実施の形態例と同様（図２２参照）のため、ここでは、ステップＳ１０の次のステップＳ２２からの処理について説明する。
即ち、ステップＳ２２において、糸ほぐし装置（毛羽立たせ機構）２６０の糸掛けメス（動メス付き糸捌き）４０と固定メス４５によるによる糸ほぐし処理を行う。
その後、ステップＳ２３で、糸切り処理が行われ、続くステップＳ２４，Ｓ２５で、ダミー位置へのボビン搬送、ダミー軸へのボビン装填の各処理が続いて行われてから、前記ステップＳ２に戻って以降の処理が繰り返される。
【０１３９】
図３４は、図３３の動メス付糸捌き４０と固定メス４５による糸ほぐし処理（ステップＳ２２）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
この糸ほぐし処理が開始されると、先ず、ステップＳ２２１において、糸掛けメス（動メス付き糸捌き）４０は糸切り方向に糸をすくい、固定メス４５での切断寸前で動メス付き糸捌き４０を止める。
続いて、ステップＳ２２２において、糸供給ノズル３６をボビン１５側へ近付けると同時に、一定量糸巻きする。
そして、次のステップ２２３で下糸収納・導出手段５０と糸供給検知手段６０の間に入れてあるエアー式糸調子（糸把持手段１１０）を働かせて糸Ｌの供給を止める。即ち、糸Ｌをロック状態にする。
【０１４０】
次に、ステップＳ２２４において、糸供給ノズル３６を原点側に移動するのと同時に、糸巻きモータ（巻取モータ）Ｍ１を一定量逆転させる。
続いて、ステップＳ２２５において、糸供給ノズル３６をボビン１５側へ近付けると同時に、一定量糸巻きする。
その後、ステップＳ２２６で規定回数に達したか否かを判別し、規定回数（例えば、３回等）に達したならば、次のステップＳ２２７へ進み、また、規定回数に達していなければ、前記ステップＳ２２４に戻って毛羽立たせ処理を継続する。
そして、ステップＳ２２７においては、糸供給ノズル３６を原点側に移動するのと同時に、糸巻きモータ（巻取モータ）Ｍ１を一定量逆転させる。
続いて、ステップＳ２２８において、エアー式糸調子（糸把持手段１１０）を開放して、処理を終了する。
【０１４１】
以上の通り、下糸Ｌの先端部分表面を短い単繊維状に毛羽立たせた状態にできるので、前述した第１の実施の形態例と同様に、ボビン１５のボビン軸１５ａに下糸Ｌを巻き付ける際の摩擦を増加して、ボビン１５に確実に糸絡めすることができる。
【０１４２】
上記の第３の実施の形態において、図３１に示したように、下糸の先端部分は最先端を含めて全て処理したが、第１の実施の形態の図１８に示したように、最先端を処理しないようにしても良い。
なお、上記の第１、第２及び第３の実施の形態において、糸ほぐし処理を行う時期がそれぞれ異なっており、第１の実施の形態では、ボビンをダミー軸へと装填した直後に次の巻回に備えて糸ほぐし処理を行い、第２の実施の形態では、下糸巻回処理直前に糸ほぐし処理を行い、第３の実施の形態では、下糸巻回処理後の糸切り直前に次の巻回に備えて糸ほぐし処理を行っているが、糸ほぐし処理を行うタイミングは種々考えられ、上記実施の形態に何ら制限されることはない。例えば、第１及び第３の実施の形態のように、下糸巻回処理までに糸ほぐしが完了していれば、下糸巻回処理に取り掛かるまでの時間が短くなるという利点がある。
しかしながら、第２の実施の形態にも以下のような利点がある。
ボビンに巻かれている下糸の種類を交換しようとするとき、ミシン停止時に下糸の種類を変更し、続いて、ボビン交換スイッチを操作して、ボビン交換動作、Ｓ２〜以降の動作を行わせて、変更した下糸をボビンに装填している。ここで、図２７の第２の実施の形態のフローを見ると、下糸巻回直前にほぐし処理が行われる構成であるから、ほぐし処理が施された新しい下糸をボビン軸に巻回することがわかる。これに対し、第１及び第３の実施の形態では、下糸巻回前にほぐし処理が行われない。従って、第２の実施の形態のように、ボビン交換から下糸巻回処理までの間にほぐし処理を施すと、下糸の種類を変更したときでも、新しい下糸を確実にボビン軸に巻き付けることができるという利点がある。
【０１４３】
＜第４の実施の形態例＞
以上のような糸ほぐし装置１６０，２１０，２６０と、下糸Ｌをほぐすかほぐさないか予め選択された入力情報に基づいて、下糸Ｌの先端部分をほぐしたりほぐさないままで糸巻きする制御手段（選択制御手段）を設けても良い。
即ち、図１０に示される操作・表示パネル８８において、予め下糸Ｌをほぐすかほぐさないかを選択する入力操作部（入力手段）を設けておき、その選択情報に基づいて、糸ほぐし有り選択の場合は、前記糸ほぐし装置１６０，２１０，２６０の何れかによって、下糸Ｌの先端部分をほぐしてから糸巻きし、また、糸ほぐし無し選択の場合には、糸ほぐしを行うことなく糸巻きするように制御しても良い。
【０１４４】
＜第５の実施の形態例＞
また、糸ほぐし装置１６０，２１０，２６０と、下糸Ｌの種類または太さについての予め入力された情報に基づいて、自動で下糸Ｌの先端部分をほぐしたりほぐさないままで糸巻きする制御手段（自動制御手段）を設けても良い。
即ち、図１０に示される操作・表示パネル８８において、予め下糸Ｌの種類または太さを入力する入力操作部（入力手段）を設けておき、その入力情報に基づいて、糸ほぐし処理が必要な下糸の場合は、前記糸ほぐし装置１６０，２１０，２６０の何れかによって、下糸Ｌの先端部分をほぐしてから糸巻きしたり、また、糸ほぐし処理が不要な下糸の場合には、糸ほぐしを行うことなく糸巻きするように制御しても良い。
以上のような入力情報に基づいた糸ほぐし処理を経ての糸巻き処理は、前述したように、例えば、０番から８番等の特にナイロン系の撚り糸及び撚りのない糸（ボンド糸）等、芯の強い性質、表面が滑りやすい性質、表面が固い性質、撚りの少ない或いは無い性質の中で少なくとも一つ以上の性質を持った下糸に対して有効である。
また、その他の下糸に対しては、糸ほぐし処理を経ない糸巻き処理で良い。
【０１４５】
＜第６の実施の形態例＞
図３５は、第６の実施の形態例の糸ほぐし装置１６０及び糸ガイド１８０を備えた下糸巻回装置を示す正面図で、図３６は、糸ほぐし装置１６０及び糸ガイド１８０の配置の変形例を示した下糸巻回装置の正面図である。
これら図３５及び図３６に示した糸ほぐし装置１６０において、糸供給ノズル（糸保持手段）３６により下糸Ｌをボビン回転手段（糸巻き手段）２０に供給する供給経路に沿って配置している点は、前述した第１の実施の形態例と同様であるが、第１の実施の形態例と異なる点は、新たに、糸ガイド１８０を設けたことである。
【０１４６】
即ち、糸ガイド１８０は、図３７にも示したように、位置固定側のギヤローラ１６１と可動側のギヤローラ１６２との噛み合い部手前側から、ギヤローラ１６２のアーム１７０の回転による移動軌跡の外側に沿った平面視円弧形状をなして、図３８に示したように、糸供給ノズル３６の延長線上に沿って細長い方形枠状のものである。
このような糸ガイド１８０、即ち、位置固定側のギヤローラ１６１の手前側から、可動側のギヤローラ１６２のアーム１７０の回転による移動軌跡の外側に沿った平面視円弧形状で、糸供給ノズル３６の延長線上に沿って細長い方形枠状の糸ガイド１８０を設けたことにより、下糸Ｌをギヤローラ１６１，１６２間に確実に案内できる。
【０１４７】
以上の第６の実施の形態例（変形例含む）の特徴は下記の三点にある。
１）糸ほぐし装置（回転式糸ほぐし機構）１６０は、下糸Ｌの糸巻き用のボビン１５に供給する供給経路上に沿って配置してある。現実的には、図３６の位置で、糸供給ノズル３６が原点にあるときに、糸供給ノズル３６からの下糸Ｌがしごけるようにしてある。
２）糸ほぐし用のギヤローラ１６１，１６２間に下糸Ｌを案内する際に、確実に案内できるように糸ガイド１８０を設けてある。
３）糸ほぐし時の下糸Ｌ端のギヤローラ１６１，１６２間への案内方法は、一旦、糸供給ノズル３６内の下糸Ｌを全てギヤローラ１６１，１６２間に排出し、その後、排出した下糸Ｌを間欠引き戻しまたは連続引き戻しにて、所定のしごき開始位置まで下糸繰り出し装置（下糸収納・導出手段）５０にて糸供給ノズル３６内へ下糸Ｌを引き戻す。このとき、ギヤローラ１６１，１６２間には、下糸Ｌが案内された状態となっている。
【０１４８】
次に、図３９は、第６の実施の形態例（変形例含む）の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
この制御処理において、ステップＳ１〜Ｓ７の縫製作業から残糸除去処理までは、前述した第１の実施の形態例と同様のため、ここでは、ステップＳ７の次のステップＳ３１からの処理について説明する。
【０１４９】
ステップＳ３１において、糸ほぐし装置（回転式糸ほぐし機構）１６０のギヤローラ１６１，１６２による糸ほぐし処理を行う。
続いて、次のステップＳ３２で、前記糸供給検出手段６０での検出に基づいて糸巻き測長カウンターが一定以上カウントアップしたか否かを判別する。即ち、糸ほぐし装置１６０のギヤローラ１６１，１６２に下糸Ｌが絡み付いてしまうと、下糸巻回処理（ステップＳ３５）に進めなくなるため、ここで、ギヤローラ１６１，１６２に下糸Ｌが絡み付いているか否かを判断する。
ステップＳ３２において、糸巻き測長カウンターが一定以上カウントアップしていなければ、ギヤローラ１６１，１６２に下糸Ｌが絡み付いていないため、次のステップＳ３３へ進む。
ステップＳ３３では、ギヤローラ１６１，１６２による糸ほぐし処理が規定回数か否かを判別する。即ち、モータ１６３の回転数に基づいて、糸ほぐしが行われるに十分な規定回転数か否かを判別する。
前記ステップＳ３３において、規定回数に達したならば、次のステップ３４へ進み、また、規定回数に達していなければ、ステップＳ３１に戻って、糸ほぐし処理を継続する。
【０１５０】
ステップＳ３４では、残糸除去位置Ｌ２のボビン保持軸ｒ２から、搬送アーム４および把持手段２によって下糸が完全に取り除かれたボビンおよびボビンケースが取り外され、下糸巻回位置Ｌ３に搬送される。
次にステップＳ３５に移行し、下糸巻回処理が行われ、即ち、前述の糸絡め、糸巻き、糸捌きの各処理が行われる。この下糸巻回処理において、すでに述べたように、糸絡めの前、糸捌きの開始直後においては、ミシンの動作が停止しているか否かの判別処理がなされ、停止している場合のみ各処理が行われる。ミシンが動作中であれば、その動作が停止するまで待機する。
そして、ステップＳ３６、ステップＳ３７で、糸掛け、糸切りの各処理が続いて行われる。
【０１５１】
次に、ステップＳ３８において、下糸が巻かれたボビンおよびボビンケースが搬送アーム４および把持手段２によってダミー位置Ｌ１の手前まで搬送される。次に、ステップＳ３９に移行し、ダミー位置Ｌ１のボビン保持軸ｒ１にボビンおよびボビンケースは装着され、ボビンの交換を要するまで待機することになる。
その後、前記ステップＳ２に戻って以降の処理を繰り返す。
【０１５２】
また、前記ステップＳ３２において、糸巻き測長カウンターが一定以上カウントアップしていれば、ギヤローラ１６１，１６２に下糸Ｌが絡み付いているため、ステップＳ４１へ進んで、装置停止とエラー表示を行い、これにより、次のステップＳ４２として、オペレーター介入を促す。
即ち、オペレーターは、ギヤローラ１６１，１６２に絡み付いた下糸Ｌをギヤローラ１６１，１６２から外す。
ここで、下糸Ｌは太糸であるため、例えば、ギヤローラ１６１，１６２に下糸Ｌが絡み付いたまま放置すると、装置に多大な不具合が起きる可能性があるが、以上のように、オペレーターがギヤローラ１６１，１６２から絡み付いた下糸Ｌを外すことで、装置の信頼性が高められる。
【０１５３】
図４０及び図４１は、図３９のギヤローラによる糸ほぐし処理（ステップＳ３１）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
この糸ほぐし処理が開始されると、先ず、ステップＳ３１１で、糸たぐりモータ５４２にて下糸Ｌを糸供給ノズル３６へ全て収納する。
そして、次のステップＳ３１２で、糸供給ノズル３６を糸ほぐし（原点）位置（図３５、図３６参照）へ移動し、続いて、ステップＳ３１３で、ギヤローラ１６１，１６２を開く。
次に、ステップＳ３１４で、糸供給ノズル３６からエアーを吹き出し、続いて、ステップＳ３１５で、糸たぐりモータ５４２を原点位置に戻して、下糸Ｌを全て糸供給ノズル３６から出し、ギヤローラ１６１，１６２間に入れる。
そして、次のステップＳ３１６で、ギヤローラ１６２を回転して３／４閉める。
この時、糸供給ノズル３６からのエアーの吹き出しにより、下糸Ｌの先端部分がギヤローラ１６１，１６２の間に導かれる。
その後、ステップＳ３１７で、糸供給ノズル３６からのエアーの吹き出しを止める。
【０１５４】
続いて、ステップＳ３１８で、ギヤローラ１６２をギヤローラ１６１に対し僅かに開く位置まで閉じる。
そして、次のステップＳ３１９において、糸たぐりモータ５４２にて下糸Ｌを間欠的にゆっくりとギヤローラ１６１，１６２間に糸のしごき開始位置が来るまで引き戻す。
続いて、次のステップ３２０で、下糸収納・導出手段５０と糸供給検知手段６０の間に入れてあるエアー式糸調子（糸把持手段１１０）を働かせて下糸Ｌの供給を止める。即ち、下糸Ｌをロック状態にする。また、このとき、前記糸巻き測長カウンターをクリアする。
【０１５５】
そして、続くステップＳ３２１で、糸供給ノズル３６からエアーを吹き出す。これにより、下糸Ｌがギヤローラ１６１，１６２に絡み付くのを防止する。
その後、ステップＳ３２２で、ギヤローラ１６２をギヤローラ１６１に対し閉じ方向に一定時間（Ｔ1 秒間）回す。これにより、ギヤローラ１６１，１６２間に下糸Ｌの先端部分が挟み込まれて、下糸Ｌを引き出す方向に回転するギヤローラ１６１，１６２の互いに噛み合う歯の回転によって、下糸Ｌの撚りをしごくようにしてほぐす。このような下糸Ｌの撚りをほぐす時間が前記Ｔ1 秒間として設定される。
【０１５６】
ここで、Ｔ1 秒間の設定は、図１０に示される操作・表示パネル８８において、糸のしごき開始位置から一定位置（例えば、５mm等）までの時間を入力する入力操作部（入力手段）を設けておき、その選択された入力情報に基づいて、制御手段により、ギヤローラ１６２がギヤローラ１６１に対し閉じ方向に一定時間（例えば、Ｔ1 ＝２秒間等）回されるようになっている。
【０１５７】
続いて、ステップＳ３２３で、糸供給ノズル３６からのエアー吹き出しを停止する。
【０１５８】
さらに、次のステップＳ３２４では、ギヤローラ１６１，１６２を僅かに開き、続くステップＳ３２５で、下糸Ｌを一定長（Ｘ1 mm）だけ糸供給ノズル３６へ収納する方向に糸たぐりモータ５４２を回す。
【０１５９】
ここで、Ｘ1 mmの設定は、前述したＴ1 秒間の設定の場合と同様に、図１０の操作・表示パネル８８において、糸の前記一定位置からしごき開始位置（例えば、５mm等）までの距離を入力する入力操作部（入力手段）を設けておき、その選択された入力情報に基づいて、制御手段により、下糸Ｌを一定長（例えば、Ｘ1 ＝５mm等）だけ糸供給ノズル３６へ収納する方向に糸たぐりモータ５４２が回されるようになっている。
【０１６０】
続いて、ステップＳ３２６で、糸ほぐし処理が第１回目の規定回数か否かを判断し、第１回目の規定回数であれば、次のステップＳ３２７へ進み、また、第１回目の規定回数でなければ、前記ステップＳ３２１へ戻って以降の処理を繰り返す。
【０１６１】
そして、ステップＳ３２７で、糸供給ノズル３６からエアーを吹き出すことにより、下糸Ｌがギヤローラ１６１，１６２に絡み付くのを防止し、続くステップＳ３２８で、ギヤローラ１６２をギヤローラ１６１に対し閉じ方向に一定時間（Ｔ2 秒間）回すことにより、ギヤローラ１６１，１６２の互いに噛み合う歯の回転で下糸Ｌの撚りをしごくようにしてほぐす。このような下糸Ｌの撚りをほぐす時間が前記Ｔ2 秒間として設定される。
【０１６２】
ここで、Ｔ2 秒間の設定は、前述したＴ1 秒間の設定の場合と同様に、図１０の操作・表示パネル８８において、前半の糸ほぐし位置から糸先端位置（例えば、５mm等）までの時間を入力する入力操作部（入力手段）を設けておき、その選択された入力情報に基づいて、制御手段により、ギヤローラ１６２がギヤローラ１６１に対し閉じ方向に一定時間（例えば、Ｔ2 ＝２秒間等）回されるようになっている。
【０１６３】
続いて、ステップＳ３２９で、糸供給ノズル３６からのエアー吹き出しを停止し、続くステップＳ３３０で、ギヤローラ１６１，１６２を僅かに開いてから、次のステップＳ３３１で、下糸Ｌを一定長（Ｘ2 mm）だけ糸供給ノズル３６へ収納する方向に糸たぐりモータ５４２を回す。
【０１６４】
ここで、Ｘ2 mmの設定は、前述したＸ2 mmの設定の場合と同様に、図１０の操作・表示パネル８８において、糸の先端位置から前記一定位置（例えば、５mm等）までの距離を入力する入力操作部（入力手段）を設けておき、その選択された入力情報に基づいて、制御手段により、下糸Ｌを一定長（例えば、Ｘ2 ＝５mm等）だけ糸供給ノズル３６へ収納する方向に糸たぐりモータ５４２が回されるようになっている。
【０１６５】
その後、ステップＳ３３２で、糸ほぐし処理が第２回目の規定回数か否かを判断し、第２回目の規定回数であれば、次のステップＳ３３３へ進み、また、第２回目の規定回数でなければ、前記ステップＳ３２７へ戻って以降の処理を繰り返す。
【０１６６】
次に、ステップＳ３３３で、ギヤローラ１６２を開き、続くステップＳ３３４で、糸たぐりモータ５４２を原点位置に戻して、下糸Ｌを全て糸供給ノズル３６から出す。
そして、次のステップＳ３３５で、糸たぐりモータ５４２にて下糸Ｌを糸供給ノズル３６へ全て収納した後、続くステップＳ３３６で、ギヤローラ１６１，１６２を閉じる。
続いて、ステップＳ３３７において、エアー式糸調子（糸把持手段１１０）を開放して、処理を終了する。
【０１６７】
図４２は、図３９の下糸巻回処理（ステップＳ３５）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
この下糸巻回処理が開始されると、先ず、ステップＳ３５１で、前記下糸巻回装置２０による下糸絡み付け処理を行い、続くステップＳ３５２で、下糸Ｌが前記ボビン軸１５ａに絡み付いたか否かを判断する。これは、前記糸供給検出手段６０での検出に基づいて行い、糸が絡み付いていれば、次のステップＳ３５３に進み、また、糸が絡み付いていなければ、ステップ３６１へ進む。
そして、ステップＳ３５３で、糸巻き処理を行い、続くステップＳ３５４で、糸掛け処理を行ってから、次のステップＳ３５５で、糸切り処理を行って、ステップＳ３５６に移行する。これらステップＳ３５４〜Ｓ３５６の処理により、ボビン１５のボビン軸１５ａに下糸の絡ませて下糸を巻きつけ、その後、動メス付き糸捌き４０と糸掛け手段を作動させて下糸をボビンケース１０の下糸張力調整バネ１１の下に通すと共に糸導出部１０ｄに導き、更に、動メス付き糸捌き４０を作用させて下糸を切断するまでの処理が行われる。
【０１６８】
そして、ステップＳ３５６では、ＲＯＭ９１中のデータテーブルを参照して、入力された入力データから、下糸延出量の調整に必要な巻取モータＭ１の回転量の設定値を取得してステップＳ３５７に移行する。
ステップＳ３５７では、ボビン回転手段２０の巻取モータＭ１を作動させてステップＳ３５８に移行する。
ステップＳ３５８では、モータ回転量がステップＳ３５６で取得した設定値か否かを判別して、該設定値になるまでステップＳ３５８を繰り返し、設定値になったらステップＳ３５９に移行する。
ステップＳ３５９では、巻取モータＭ１の作動を停止させて、この下糸巻回処理を終了する。
つまり、上記ステップＳ３５７〜Ｓ３５９により、巻取モータＭ１が下糸を巻き込む方向に回転してボビンケース１０の糸導出部１０ｄから延出する下糸の長さを調整する下糸延出量の調整処理が行われる。
【０１６９】
また、ステップＳ３６１では、規定回数の絡み付けリトライか否かが判断され、規定回数の絡み付けリトライであれば、次のステップＳ３６２へ進み、また、規定回数の絡み付けリトライでなれば、前記ステップＳ３５１に戻って以降の処理を繰り返すＬ。
ステップＳ３６２では、前述したように、ギヤローラによる糸ほぐし処理（ステップＳ３１参照）を行った後、次のステップＳ３６３で、前記糸巻き測長カウンターが一定以上カウントアップしたか否かを判断する。
ステップＳ３６３において、糸巻き測長カウンターが一定以上カウントアップしていれば、次のステップＳ３６４へ進んで、装置停止とエラー表示を行い、続くステップＳ３６５で、オペレーター介入を促す。
また、前記ステップＳ３６３において、糸巻き測長カウンターが一定以上カウントアップしていなければ、前記ステップＳ３５１へ戻って以降の処理を繰り返す。
【０１７０】
以上の通り、第６の実施の形態例により得られる効果を次に列挙する。
１）糸ほぐし装置（回転式糸ほぐし機構）１６０を糸巻き用のボビン１５に供給する供給系路上に沿って配置したことにより、下糸巻回装置（下糸自動供給装置）３０を無駄なく小型化できる。
２）糸ほぐし用のギヤローラ１６１，１６２上に糸ガイド１８０を設けたことにより、確実に下糸Ｌをギヤローラ１６１，１６２間に案内できる。
３）糸ほぐし用のギヤローラ１６１，１６２間に糸を案内するときに、一旦、糸供給ノズル３６内の全ての下糸Ｌをギヤローラ１６１，１６２間に入れ、その後、ゆっくり間欠的または連続的に糸たぐりモータ５４２にて所定の糸ほぐし開始位置に下糸Ｌを引き戻したことにより、確実に糸ほぐしができる。
４）糸巻き時の糸絡めにて失敗したと判断した場合に再度糸ほぐし動作を行うことにより、確実な糸巻きができる。
５）糸のほぐし方法として糸供給側から糸先端方向に少しずつしごくことで、確実な糸ほぐしが可能となる。
６）糸ほぐしの最中に糸供給ノズル３６からエアーを出すことで、糸ほぐし用のギヤローラ１６１，１６２への絡み付きを防止できる。また、下糸Ｌを糸供給ノズル３６側にたぐり寄せるときにノズルエアーをオフすることで、ギヤローラ１６１，１６２からの糸外れを防止できる。
７）糸ほぐし用のギヤローラ１６１，１６２に下糸Ｌが絡まったと破断した時に装置を停止しエラーとしてオペレーター介入を促すことにより、装置の信頼性を高める。
８）糸ほぐし方法に関し、下糸Ｌのしごき開始点から一定位置までと、その後から糸先端までの糸ほぐし時間・糸ほぐし距離を変更することで、他種の糸への糸ほぐしで良好な結果を得ることが可能となる。
【０１７１】
＜第７の実施の形態例＞
この実施の形態例は、図示しないが、複数の糸ほぐし条件を記憶しておき、そのパターンを操作パネル（図１０の操作・表示パネル８８）により選択して、その選択したパターンの糸ほぐし処理を行うものである。ここで、複数の糸ほぐし条件は、図１０に示されるＲＯＭ９０に予め記憶させておく。
具体的には、以下のような複数のパターンをＲＯＭ９０に記憶させておく。
【０１７２】
「パターン１」
ほぐし時間Ｔ１、ほぐし開始位置ＳＰ１、等・・・。
「パターン２」
ほぐし時間Ｔ２、ほぐし開始位置ＳＰ２、等・・・。
「パターン３」
ほぐし時間Ｔ３、ほぐし開始位置ＳＰ３、等・・・。
・
・
・
「パターンＸ」
ほぐし時間ＴＸ、ほぐし開始位置ＳＰＸ、等・・・。
【０１７３】
なお、各パターンの値は、予め操作パネル（操作・表示パネル８８）から入力しておく。
【０１７４】
従って、使用時には、操作パネル（操作・表示パネル８８）において、何れかのパターンを選択して、その選択したパターンに対応する記憶された糸ほぐし条件に基づいて糸ほぐし処理を行う。
【０１７５】
以上の糸ほぐし条件パターン選択処理により、糸を変更する毎に、その糸に応じた糸ほぐし条件を入力する必要がなく、作業能率を向上することができる。
【０１７６】
なお、以上の実施の各形態例においては、一対のギヤローラによる回転式糸ほぐし機構やエアー吹き出し方式及び糸ぶつけ方式や対をなす固定メスと動メスによる糸毛羽立たせ機構による糸ほぐし装置（摩擦増加装置）としたが、本発明はこれらに限定されるものではなく、他の糸ほぐし部材や毛羽立ち起こし部材等による糸ほぐし方式（摩擦増加方式）であっても良い。
また、下糸の先端部分のほぐし量（長さ）については、ボビン軸の少なくとも１周分以上であれば良い。
そして、特に図示はしないが、太糸のボンド糸（表面樹脂コーティング系）等については、その表面のコーティングを薬品等で除去することにより、糸を単繊維状にすることも可能である。
さらに、その他、具体的な細部構造等についても適宜に変更可能であることは勿論である。
【０１８１】
【発明の効果】
以上のように、請求項１記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、糸保持手段により保持された下糸の先端部分に、摩擦増加手段によって、ボビン軸に対する摩擦増加処理を施すことができるため、糸巻き手段によるボビンへの糸絡めを確実に実行することができる。
【０１８２】
また、請求項２記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、糸保持手段により保持された下糸の先端部分を、糸ほぐし手段によって、単繊維状態、単繊維に近い状態或いは表面が毛羽立つ状態に加工してほぐすことができるため、糸巻き手段によるボビンへの糸絡めを確実に実行することができる。
【０１８３】
請求項３記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、下糸の先端部分を、ボビン軸の１周分以上ほぐせたり、ボビン軸の１周分以上摩擦増加処理することができるため、請求項１または２記載の発明のように、ボビンへの糸絡めを確実に実行することができる。
【０１８４】
請求項４記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、下糸の最先端をほぐしたり摩擦増加処理しないで残したため、下糸がボビン軸に巻き付き易くなって、請求項１または２記載の発明のように、ボビンへの糸絡めを確実に実行することができる。
【０１８５】
請求項５記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、制御手段によって、下糸の先端部分を、糸ほぐし手段によりほぐし処理または摩擦増加手段により摩擦増加処理した後、糸保持手段により下糸を糸巻き手段に移動して、糸巻き手段により下糸をボビン軸に巻き付けることができるため、請求項１または２記載の発明のように、ボビンへの糸絡めを確実に実行することができる。
【０１８６】
請求項６記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、下糸供給源と糸保持手段との間の下糸把持手段によって、下糸先端部分のほぐし処理或いは摩擦処理時において、下糸を確実に保持することができるといった利点が得られる。
【０１８７】
請求項７記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、制御手段によって、少なくともほぐし処理または摩擦増加処理を行っている間は、請求項６記載の発明のように、下糸を把持しておけるため、ほぐし処理または摩擦増加処理を確実に行うことができる。
【０１８８】
請求項８記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、選択制御手段によって、下糸の先端にほぐし処理または摩擦増加処理を施すか施さないかを選択する入力手段による選択情報に基づいて、下糸の先端部分を、ほぐし処理或いは摩擦増加処理してから糸巻きすることができるといった利点が得られる。
【０１８９】
請求項９記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項８記載の発明により得られる効果に加え、自動制御手段によって、入力手段に入力された下糸の種類や太さ等の下糸に関する情報に基づいて、下糸の先端部分を、ほぐし処理或いは摩擦増加処理してから糸巻きしたり、または、ほぐし処理や摩擦増加処理を行うことなく糸巻きすることができるといった利点が得られる。
【０１９０】
また、請求項１０記載の発明に係る下糸巻回方法によれば、ボビン軸に巻回される下糸の先端部分に予めボビン軸に対する摩擦力を増加する摩擦増加処理または単繊維状態、単繊維に近い状態または表面が毛羽立つ状態にするほぐし処理を施しておいて、その摩擦増加処理またはほぐし処理が施された下糸先端部分をボビン軸に巻き付けるため、ボビンへの糸絡めを確実に実行することができる。
【０１９１】
また、請求項１１記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、下糸の供給経路に沿って摩擦増加手段または糸ほぐし手段を配置したことによって、装置を無駄なく小型化することができるといった利点が得られる。
【０１９２】
請求項１２記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１、２または１１記載の発明により得られる効果に加え、糸保持手段により保持した下糸先端部分を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に案内する糸ガイドを設けたことによって、下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段へ確実に案内することができるといった利点が得られる。
【０１９３】
請求項１３記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、制御手段によって、糸保持手段により保持した下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に案内した後、所定の糸ほぐし開始位置に下糸を引き戻してから摩擦増加処理またはほぐし処理するため、下糸先端部分を確実に摩擦増加処理またはほぐし処理することができるといった利点が得られる。
【０１９４】
請求項１４記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項５記載の発明により得られる効果に加え、制御手段によって、糸巻き手段によるボビン軸への下糸巻き付けが失敗と判断された場合に、糸保持手段により下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に戻して摩擦増加処理またはほぐし処理を再度行うため、ボビン軸への下糸巻き付けが失敗しても、下糸先端部分を確実に摩擦増加処理またはほぐし処理することができるといった利点が得られる。
【０１９５】
請求項１５記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、制御手段によって、糸保持手段により保持した下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に所定の糸ほぐし開始位置まで入れて先端方向へ向かい徐々に摩擦増加処理またはほぐし処理を行うため、下糸先端部分を確実に摩擦増加処理またはほぐし処理することができるといった利点が得られる。
【０１９６】
請求項１６記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、制御手段によって、糸保持手段により保持した下糸先端部分を摩擦増加処理またはほぐし処理中において、下糸先端部分にエアー吹き出し手段によるエアーの吹き付けを行うため、摩擦増加手段または糸ほぐし手段への下糸の絡み付きを防止することができるといった利点が得られる。
そして、下糸を引き戻すときには、エアー吹き付けを行わないことによって、摩擦増加手段または糸ほぐし手段からの糸外れを防止することができるといった利点も得られる。
【０１９７】
請求項１７記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、制御手段によって、糸保持手段により保持した下糸先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理が失敗と判断された場合に、装置を停止し、エラーとしてオペレーター介入を促すため、装置の信頼性を高めることができるといった利点が得られる。
【０１９８】
請求項１８記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、請求項１または２記載の発明により得られる効果に加え、下糸先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の設定条件を選択する入力手段による選択情報に基づいて、下糸先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の、例えば、開始点から一定位置までと、その後から糸先端までの時間及び距離を変更することによって、多種の下糸に対する摩擦増加処理またはほぐし処理で良好な結果を得ることが可能となるといった利点が得られる。
【０１９９】
請求項１９記載の発明に係る下糸巻回装置によれば、制御手段によって、下糸の先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の入力手段による開始時点と終了時点に関わる設定条件の選択に基づいて摩擦増加処理またはほぐし処理を行うため、請求項１８記載の発明のように、多種の下糸に対する摩擦増加処理またはほぐし処理で良好な結果が得ることができるといった利点が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した第１の実施の形態例としての下糸巻回装置を備えた下糸自動供給装置の正面図である。
【図２】図１の下糸自動供給装置に備えられているボビン交換装置の構成を示す側面図である。
【図３】図１の下糸自動供給装置に備えられている下糸巻回装置を示すもので、（ａ）はその上面図、（ｂ）は正面図である。
【図４】図３の下糸巻回装置に備わる下糸供給検出装置の構成を示すもので、（ａ）はその正面図、（ｂ）は側面図である。
【図５】図４の下糸供給検出装置から出力されるパルス信号を示すチャート図である。
【図６】図３の下糸巻回装置に備わる下糸収納・導出機構の詳細な構成を示すもので、（ａ）はその上面図、（ｂ）は側面図である。
【図７】図３の下糸巻回装置の動メス付き糸捌きを示すもので、（ａ）はその平面図、（ｂ）は側面図である。
【図８】図１の下糸自動供給装置で扱うボビンケース及びボビン、クラッチ板の概要を示す斜視図である。
【図９】糸掛け機構による糸掛け処理の概要を示す斜視図であり、（ａ）はワイパーの作動前を示し、（ｂ）はワイパーの作動後を示す。
【図１０】図１の下糸自動供給装置の制御部の構成を示すブロック図である。
【図１１】図３の下糸巻回装置による糸絡め、糸巻き、糸捌き、糸切りの一連の処理の流れを示す側面図である。
【図１２】糸捌きから糸切り処理にかけてのボビンケースと動メス付き糸捌きとの位置関係を説明するための平面図である。
【図１３】糸捌きから糸切り処理にかけてのボビンケースと動メス付き糸捌きとの位置関係を説明するための平面図である。
【図１４】糸捌きから糸切り処理にかけてのボビンケースと動メス付き糸捌きとの位置関係を説明するための平面図である。
【図１５】糸捌きから糸切り処理にかけてのボビンケースと動メス付き糸捌きとの位置関係を説明するための平面図である。
【図１６】糸捌きから糸切り処理にかけてのボビンケースと動メス付き糸捌きとの位置関係を説明するための平面図である。
【図１７】第１の実施の形態例の糸ほぐし装置を備えた下糸巻回装置を示す正面図である。
【図１８】図１７の糸ほぐし装置による糸ほぐしの一態様を示した平面図である。
【図１９】下糸巻回装置に糸把持手段を設けた下糸供給検出装置の構成を示す正面図である。
【図２０】図１９の糸把持手段の断面図であり、（ａ）は糸を把持している状態を表し、（ｂ）は糸を開放している状態を表す。
【図２１】図２０の皿押さえを示す平面図である。
【図２２】第１の実施の形態例の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
【図２３】図２２のギヤローラによる糸ほぐし処理（ステップＳ１４）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
【図２４】図２２の下糸巻回処理（ステップＳ９）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
【図２５】第２の実施の形態例の糸ほぐし装置を備えた下糸巻回装置を示す正面図である。
【図２６】図２５の糸ほぐし装置による糸ほぐしの一態様を示した平面図である。
【図２７】第２の実施の形態例の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
【図２８】図２７とは異なる制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
【図２９】図２７及び図２８のノズルエアーによる糸ほぐし処理（ステップＳ１６）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
【図３０】第３の実施の形態例の糸ほぐし装置を備えた下糸巻回装置を示す正面図である。
【図３１】図３０の糸ほぐし装置による糸ほぐしの一態様を示した平面図である。
【図３２】図３０の糸ほぐし装置による糸ほぐし処理の際の要部を示した拡大図である。
【図３３】第３の実施の形態例の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
【図３４】図３３の動メス付糸捌きと固定メスによる糸ほぐし処理（ステップＳ２２）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
【図３５】第６の実施の形態例の糸ほぐし装置及び糸ガイドを備えた下糸巻回装置を示す正面図である。
【図３６】糸ほぐし装置及び糸ガイドの配置の変形例を示した下糸巻回装置の正面図である。
【図３７】図３５及び図３６の糸ほぐし装置及び糸ガイドを示した正面図である。
【図３８】図３７の矢印Ａ方向から糸ガイド部分を示した側面図である。
【図３９】第６の実施の形態例（変形例含む）の下糸自動供給装置の制御部による制御処理を示すゼネラルフローチャートである。
【図４０】図３９のギヤローラによる糸ほぐし処理（ステップＳ３１）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
【図４１】図４０に続く処理を示したフローチャートである。
【図４２】図３９の下糸巻回処理（ステップＳ３５）のサブルーチン処理を示したフローチャートである。
【符号の説明】
１ ボビン交換装置
２ 把持手段
４ 搬送アーム
５ 回転駆動手段
６ 直動駆動手段（移動手段）
１０ ボビンケース
１５ ボビン
１５ｃ 貫通孔
２０ ボビン回転手段（糸巻き手段）
３０ 下糸巻回装置
３１ 下糸供給手段
３６ 糸供給ノズル（糸保持手段、エアー吹き出し部材）
４０ 動メス付糸捌き
４０ｄ 目玉（動メス）
４５ 固定メス
４７ ワイパー（糸ぶつけ部材）
５０ 下糸収納・導出手段
５４２ 糸たぐりモータ
６０ 糸供給検出手段
８１ Ｉ／Ｏポート
８２ ＣＰＵ
１００ 下糸自動供給装置
１１０ 糸把持手段
１６０ ギヤローラによる糸ほぐし装置（摩擦増加手段、糸ほぐし手段、回転式糸ほぐし機構）
１６１，１６２ ギヤローラ（糸ほぐし部材）
１６３ モータ
１６４，１６６ プーリ
１６５ ベルト
１６７，１６８ ギヤ
１６９ ワンウェイクラッチ
１７０ アーム
１８０ 糸ガイド
２１０ ノズルエアーによる糸ほぐし装置（摩擦増加手段、糸ほぐし手段）
２６０ 糸掛けメス（動メス）と固定メスによる糸ほぐし装置（摩擦増加手段、糸ほぐし手段、毛羽立たせ機構）
Ｋ ミシン釜（釜）
Ｌ 下糸（糸）
Ｍ１ 巻取モータ
Ｍ２ 下糸供給回動モータ
Claims (19)
- 下糸供給源からの下糸を保持する糸保持手段と、
この糸保持手段により保持された下糸をボビン軸に巻き付ける糸巻き手段と、
を備える下糸巻回装置において、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分にボビン軸に対する摩擦増加処理を施す摩擦増加手段を備えたこと、
を特徴とする下糸巻回装置。 - 下糸供給源からの下糸を保持する糸保持手段と、
この糸保持手段により保持された下糸をボビン軸に巻き付ける糸巻き手段と、
を備える下糸巻回装置において、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分を単繊維状態、単繊維に近い状態或いは表面が毛羽立つ状態に加工するほぐし処理を施す糸ほぐし手段を備えたこと、
を特徴とする下糸巻回装置。 - 糸保持手段により保持された下糸の先端部分を糸ほぐし手段によりほぐすほぐし処理または摩擦増加手段により摩擦増加処理をボビン軸の１周分以上施すこと、
を特徴とする請求項１または２記載の下糸巻回装置。 - 糸保持手段により保持された下糸の先端部分を糸ほぐし手段によりほぐすほぐし処理または摩擦増加手段により摩擦増加処理を施して、下糸の先端部分のうち最先端を残すこと、
を特徴とする請求項１または２記載の下糸巻回装置。 - 糸保持手段により保持された下糸の先端部分を糸ほぐし手段によりほぐすほぐし処理かまたは摩擦増加手段により摩擦増加処理を施すかした後、糸保持手段により下糸を糸巻き手段に移動して、糸巻き手段により下糸をボビン軸に巻き付けるように制御する制御手段を備えたこと、
を特徴とする請求項１または２記載の下糸巻回装置。 - 下糸供給源と糸保持手段との間で下糸を把持する下糸把持手段を設けたこと、
を特徴とする請求項１または２記載の下糸巻回装置。 - 下糸把持手段が、少なくともほぐし処理または摩擦増加処理を行っている間は下糸を把持するように制御する制御手段を備えたこと、
を特徴とする請求項６記載の下糸巻回装置。 - 下糸の先端にほぐし処理或いは摩擦増加処理を施すか施さないかを選択する入力手段と、
この入力手段による選択情報に基づいて、糸ほぐし手段或いは摩擦増加手段により下糸先端部分をほぐし処理或いは摩擦増加処理を施してから糸巻き手段による糸巻きを行うように制御する選択制御手段と、
を備えたこと、
を特徴とする請求項１または２記載の下糸巻回装置。 - 前記入力手段には、下糸の種類や太さ等の下糸に関する情報が入力され、この情報に基づいて下糸の先端にほぐし処理或いは摩擦増加処理を施すか施さないかが自動で選択されるように制御する自動制御手段を備えたこと、
を特徴とする請求項８記載の下糸巻回装置。 - ボビン軸に巻回される下糸の先端部分に予めボビン軸に対する摩擦力を増加する摩擦増加処理または単繊維状態、単繊維に近い状態或いは表面が毛羽立つ状態にするほぐし処理を施した後、
下糸先端部分をボビン軸に巻き付けること、
を特徴とする下糸巻回方法。 - 下糸を糸巻き手段に供給するため、糸保持手段を供給系路上を進退可能とされ、
摩擦増加手段または糸ほぐし手段を前記供給経路に沿って配置したこと、
を特徴とする請求項１または２記載の下糸巻回装置。 - 糸保持手段により保持された下糸の先端部分を、摩擦増加手段または糸ほぐし手段に案内する糸ガイドを設けたこと、
を特徴とする請求項１、２または１１記載の下糸巻回装置。 - 糸保持手段により保持された下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に案内した後、所定の糸ほぐし開始位置に下糸を引き戻して摩擦増加処理またはほぐし処理を開始させるように制御する制御手段を備えたこと、
を特徴とする請求項１または２記載の下糸巻回装置。 - 制御手段は、糸巻き手段によるボビン軸への下糸巻き付けが失敗と判断された場合に、糸保持手段により下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に戻して摩擦増加処理またはほぐし処理を再度行うように制御すること、
を特徴とする請求項５記載の下糸巻回装置。 - 糸保持手段により保持された下糸を摩擦増加手段または糸ほぐし手段に所定の糸ほぐし開始位置まで入れて先端方向へ向かい徐々に摩擦増加処理またはほぐし処理を行うように制御する制御手段を備えたこと、
を特徴とする請求項１または２記載の下糸巻回装置。 - 糸保持手段により保持された下糸の先端部分にエアーを吹き付けるエアー吹き出し部材と、
糸保持手段により保持された下糸の先端部分を摩擦増加手段による摩擦増加処理または糸ほぐし手段によるほぐし処理中において、下糸先端部分にエアー吹き出し手段によるエアーの吹き付けを行うように制御する制御手段と、
を備えたこと、
を特徴とする請求項１または２記載の下糸巻回装置。 - 糸保持手段により保持された下糸の先端部分に対する摩擦増加手段による摩擦増加処理または糸ほぐし手段によるほぐし処理が失敗と判断された場合に、装置を停止し、エラーとしてオペレーター介入を促す制御を行う制御手段を備えたこと、
を特徴とする請求項１または２記載の下糸巻回装置。 - 下糸の先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の設定条件を選択する入力手段を備えたこと、
を特徴とする請求項１または２記載の下糸巻回装置。 - 下糸の先端部分に対する摩擦増加処理またはほぐし処理の開始時点と終了時点に関わる設定条件の選択に基づいて摩擦増加処理またはほぐし処理を行うように制御する制御手段を備えたこと、
を特徴とする請求項１８記載の下糸巻回装置。
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| JP11-27800 | 1999-02-04 | ||
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