JP4256281B2

JP4256281B2 - タイヤの製造方法およびビード部材供給装置

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Publication number: JP4256281B2
Application number: JP2004047781A
Authority: JP
Inventors: 千浩澤田
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2004-02-24
Filing date: 2004-02-24
Publication date: 2009-04-22
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Description

本発明は、予め定められた一群のサイズから選ばれた複数のサイズのグリーンタイヤを効率よく成型する、いわゆる多サイズ混流生産方式に基づくタイヤの製造方法、および、この方法に用いるビード部材供給装置に関し、特に、リム径の異なるサイズを相前後して成型することのできるものに関する。

タイヤのサイズは昨今ますます多様化してきており、同じサイズを続けて生産し、量がまとまった時点でサイズを切り替える従来のタイヤの生産方式では、膨大な在庫をかけることになり、コストの点においても、スペースの点においても、生産効率が悪化するという問題があり、この問題に対応するため、出願人は、複数のサイズが混ざり合った一群のサイズのタイヤを所定タクトタイムで成型することのできるシステムを提案している（例えば、特願２００２−３４１２７９）。

このシステムは、成型の対象とする一群のサイズのタイヤの構成部材を組み付けるに際し、各構成部材のこの一群のサイズに共通な部材要素を、それぞれのサイズごと予め定められている量だけ組み合わせるので、相前後して、異なるサイズを成型するのにも、部材要素の種類を切り替えることなく、その量を変えるだけ済み、サイズ切り替えに余計な時間を必要とせず所定のタクトタイムで生産を続けることができるという特長をもっている。

しかしながら、ビードコアを含むビード部材に関しては、予め円環状に形成されたビード部材を組み付けるので、それぞれのサイズごと予め定められている量の共通部材要素を組み合わせて異なるリム径のビード部材を組み付けるわけにゆかず、この成型システムで同時に混流することのできるサイズは、同じリム径のタイヤサイズに限定されてしまい、サイズの混流が不十分で、そのため在庫の縮小が不十分であった。本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、所定タクトタイムで、リム径の異なるサイズのタイヤを相前後して成型するシステムを可能にすることのできるタイヤの製造方法およびそのためのビード部材供給装置を提供することを目的とするものである。

（１）本発明は、予め定められた一群のサイズから選ばれた複数のサイズのグリーンタイヤを、所定のタクトタイムで、予め定められた成型順序に基づいて成型するに際し、
この成型順序は、リム径の異なるサイズが相前後する順序要素を含み、
ビード部材をグリーンタイヤに組み付けるに当たり、この成型順序に従って配列された複数のサイズのビード部材を収納するコンテナから、配列された並びの順にビード部材を取り出して成型途中のグリーンタイヤに供給するタイヤの製造方法である。

（２）本発明は、予め定められた一群のサイズから選ばれた複数のサイズのグリーンタイヤを、予め定められた成型順序に基づいて成型するに際し、
この成型順序は、リム径の異なるサイズが相前後する順序要素を含み、
ビード部材をグリーンタイヤに組み付けるに当たり、この成型順序と無関係に配列された複数のサイズのビード部材を収納するコンテナから、所要のサイズのビード部材を選び出して成型途中のグリーンタイヤに供給するタイヤの製造方法である。

（３）本発明は、（２）において、それぞれのビード部材をコンテナに収納する際、ビード部材のサイズとコンテナ内の配列場所とを対応付けて記憶し、
所要のサイズのビード部材を選び出すに際して、この記憶した情報に基づいて所要のビード部材の配列場所を特定するタイヤの製造方法である。

（４）本発明は、（２）において、ビード部材をコンテナに収納する際、ビード部材、もしくは、各ビード部材と一対一に対応してこのビード部材と同じ配列場所に収納される記録媒体に、このビード部材のサイズ情報を記録し、
所要のサイズのビード部材を選び出すに際して、ビード部材もしくは前記記録媒体に記録されたサイズ情報を、順次、配列場所の所定の並びの順に読取って前記所要のサイズと照合し、その照合結果に基づいて所要のビード部材の配列場所を特定するタイヤの製造方法である。

（５）本発明は、（１）のタイヤの製造方法に用いるビード部材供給装置であって、
ビード部材を一つずつ載せたカートリッジを積み上げて収納する実コンテナ、および、空のカートリッジを収納する空コンテナを、所定位置に係留するコンテナヤードと、実コンテナからビード部材を取り出すビード部材ハンドリングロボットとを具え、
実コンテナに収納されカートリッジに載せられたビード部材は、そのサイズが、前記成型順序の前後関係に対応して上下するよう配列され、ビード部材ハンドリングロボットは、実コンテナの上方から順にビード部材とカートリッジとを交互に取り出して、ビード部材を、グリーンタイヤを成型する手段に供給し、カートリッジを、空コンテナに移載するものとするビード部材供給装置である。

（６）本発明は、（５）において、それぞれのビード部材に対応するカートリッジに、そのビード部材の、サイズを含む自己識別符号を記録する識別符号記録媒体を取り付けるとともに、この識別符号記録媒体から自己識別符号を読取り、読取られたサイズ情報と成型順序の情報に基づいて定まるサイズ情報とを照合するビード部材サイズ判定手段を設け、前記ビード部材ハンドリングロボットは、実コンテナから取り出したビード部材を、ビード部材サイズ判定手段を経由してグリーンタイヤ成型手段に供給するビード部材供給装置である。

（７）本発明は、（５）もしくは（６）において、前記実コンテナ内のビード部材は、それぞれの軸心が同一垂直線上で上下するよう配置され、前記ビード部材ハンドリングロボットは、拡縮可能に設けられた複数のチャックを有するビード部材把持ハンドを具え、ビード部材の取り出し位置において、ビード把持ハンドを、そのチャックの拡縮中心線が前記垂直線と一致するよう位置させるとともに、前記成型順序に基づいて定まるビード部材のサイズに応じて前記チャックを拡縮するよう構成されてなるビード部材供給装置である。

（１）の発明によれば、成型順序に従って配列された複数のサイズのビード部材を収納するコンテナから、配列された並びの順にビード部材を取り出すので、リム径の異なるサイズのタイヤを相前後して成型する成型システムに所望のサイズのビード部材を供給することができ、リム径の違うサイズの同時混流生産を可能にすることができる。

（２）の発明によれば、成型順序と無関係に配列された複数のサイズのビード部材を収納するコンテナから、所要のサイズのビード部材を選び出すので、リム径の異なるサイズのタイヤを相前後して成型するシステムに所望のサイズのビード部材を供給することができ、リム径の違うサイズの同時混流生産を可能にすることができる。

（３）の発明によれば、所要のサイズのビード部材を選び出すに際して、コンテナの配列場所ごとのサイズを記憶したサイズ配列情報に基づいて所要のビード部材の配列場所を特定するので、瞬時に所要のビード部材を選び出すことができる。

（４）の発明によれば、所要のサイズのビード部材を選び出すに際して、これを選び出す直前に、ビード部材もしくは前記記録媒体に記録されたサイズ情報をスキャンして所要のビード部材の配列場所を特定するので、確実に所要のビード部材を選び出すことができる。

（５）の発明によれば、ビード部材ハンドリングロボットは、成型順序の前後関係に対応して上下するよう配列されたビード部材を上方から順に取り出すので、簡易な装置で、請求項１に記載のタイヤの製造方法を実現することができ、したがって、低コストで、異なるリム径のサイズが相前後する成型順序による成型システムを可能にすることができる。

（６）の発明によれば、識別符号記録媒体を読取るビード部材サイズ判定手段を具えるので、間違ったビード部材の組み合わせを防止して、品質保証を確たるものにすることができる。

（７）の発明によれば、ビード把持ハンドのチャックを拡縮可能なものとしたので、軽量なハンドで、複数のサイズの把持を可能にすることができる。

以下、本発明の実施形態について図１ないし図９に基づいて説明する。図１は、本実施形態のビード部材供給装置を含む成型システムの一部を示す配置図であり、図２、図３は、カーカスバンドにビード部材を組み付けるそれぞれの工程における部材の状態を、部材軸線Ａを通る断面において示す部分断面図である。

このタイヤ成型システム１０は、カーカスバンドＣＢを形成するカーカスバンド形成ステーション２、ビード部材ＰＢをカーカスバンドＣＢに組み付けるビード部材組み付けステーション３、および、組み付けられたカーカスバンドＣＢを受け取りその中央部をトロイダル状に膨出させるとともにカーカスバンドＣＢの両側部をビード部材ＰＢの周りに折返す折返しステーション４を具え、ビード部材組み付けステーション３には、ビード部材ＰＢを供給するビード部材供給装置１が設けられる。

この成型システム１０において、カーカスバンドＣＢにビード部材ＰＢを組み付けるには次のようにして行う。まず、カーカスバンド形成ステーション２で、図２（ａ）に示すように、カーカスバンド成型ドラム１１上に、インナーライナＩＬ、キャンバスチェーファＣＣＨ、スキージーＳＱ、カーカスＰを半径方向内側から順に環状に組み付けてカーカスバンドＣＢを形成する。

カーカスバンドＣＢを、カーカスバンド成型ドラム１１から折返しステーション４に移載するバンドトランスファ台車１２は、その幅方向両側に設けられた一対のビード把持リング１２ａと一対のバンド把持リング１２ｂとを具え、これらの把持リング１２ａ、１２ｂは、幅方向内外には左右対称に変位可能に、また半径方向内外には拡縮可能に設けられていて、カーカスバンドＣＢの形成と並行して、ビード組み付けステーション３で、図２（ｂ）に示すように、バンドトランスファ台車１２に取り付けられた両ビード把持リング１２ａの幅方向内側に、ビード部材ＰＢをセットする。ここでセットされるビード部材ＰＢは、ビードコアＢに予めビードフィラＢＦがプリセットされたプリセットビードであるが、この工程でビードコアＢだけをセットして、ビードフィラＢＦは、後の工程で形成することも可能である。

その後、カーカスバンドＣＢを外周上に保持するカーカスバンド成型ドラム１１を、矢印Ｄ_１の方向に移動して、図３（ａ）に示すように、バンドトランスファ台車１２のビード把持リング１２ａおよびバンド把持リング１２ｂの半径方向内側に挿入する。そして、バンド把持リング１２ｂをカーカスバンドＣＢのサイズに応じて変化する幅方向位置にセットしこれを縮径してカーカスバンドＣＢを半径方向外側から把持した後、カーカスバンド成型ドラム１１を縮径し、バンドトラスファ台車１２を矢印Ｄ_２の方向に、折返しステーション４まで移動し、そこで待機中のグリーンタイヤ成型ドラム１３の外周上にカーカスバンドＣＢを位置させ、これをグリーンタイヤ成型ドラム１３に移載する。

このあと、バンドトランスファ台車１２は矢印Ｄ_２の反対方向に移動して、ビード部材組み付けステーション３に戻り、また、カーカスバンド成型ドラム１１は矢印Ｄ_１と反対方向に移動して、カーカスバンド形成ステーション２に戻る。また、折返しステーション４で両側部をビード部材周りに折返されたカーカスバンドＣＢは、その後、グリーンタイヤ成型ドラム１３に取り付けられたまま、矢印Ｄ_３の方向に沿って移動しトレッドゴムやベルト部材等の部材を組み付けられグリーンタイヤとして完成され次の加硫工程に搬送され、一方、グリーンタイヤ成型ドラム１３は、無端状に設けられたレールＲ上を走行して元に戻る。

次にビード部材ＰＢを供給するビード部材供給装置１およびビード部材ＰＢの供給方法について説明する。図１に示すように、ビード部材供給装置１は、ビード部材を収納する実コンテナ６を係留するコンテナヤード９と、ビード部材ＰＢを実コンテナ６から取り出し、バンドトランスファ台車１２のビード把持リング１２ａに移載するビード部材ハンドリングロボット５とを具える。図４は、ビード部材ＰＢを収納する実コンテナ６の側面図であり、実コンテナ６には、ビード部材ＰＢが一つずつ、リング状のカートリッジＣＴに載せられ、これらのカートリッジＣＴが積み上げられた状態で、ビード部材ＰＢが収納される。

上下に積み上げられたビード部材ＰＢは、成型順序の先のサイズが後のサイズより上に位置するよう配置され、例えば、予め定められた成型順序の一部が、サイズＡの後にサイズＢが成型され、このサイズＢの後にサイズＣが成型されるものであった場合、これに対応する実コンテナ上のビード部材ＰＢは、図４に示すように、上から、Ａ、Ａ、Ｂ、Ｂ、Ｃ、Ｃの順にと配置されている。ここで、同じサイズのビード部材が二本ずつ対になって配置されるのは、一つの実コンテナ６からタイヤ一本分の左右のビード部材が供給されるからである。ここで、予め定められた成型順序は、リム径の異なるサイズが相前後する順序要素を含むものあり、上記の例において、相前後するサイズＡとＢとは、異なるリム径のものである。

また、それぞれのカートリッジＣＴには、各カートリッジＣＴ上に載せられたビード部材ＰＢを識別する識別符号を記録する、読み書き可能なＩＤタグＴＧが取り付けられ、このＩＤタグＴＧは、このカートリッジＣＴに対応するビード部材ＰＢのサイズ情報を含む自己識別符号を記憶する自己識別符号記憶媒体として機能し、ビード部材ＰＢを実コンテナ６に積み込む際、それぞれのカートリッジＣＴのＩＤタグＴＧに、各カートリッジＣＴに載せられるビード部材ＰＢの自己識別符号を書き込み、実コンテナ６からビード部材ＰＢを取り出すときにこの自己識別符号を読み込む。自己識別符号記録媒体としては、ＩＤタグＴＧのほか、バーコードが印刷されたシートや磁気カードなどの他の媒体も用いることもできる。

そして、コンテナヤード９には、空のカートリッジＣＴだけを積み上げて収納する空コンテナ７も係留され、また、ビード部材供給装置１には、カードリッジＣＴに取り取り付けられたＩＤタグＴＧの情報を読取る、ビード部材サイズ判定手段８が設けられ、このビード部材サイズ判定手段８は、成型順序によって定まる所望の成型サイズを記憶しておく記憶手段と、ＩＤタグＴＧの情報を読取る手段と、記憶手段によって記憶された所望のサイズと読取った情報の中のサイズとの同一を判定する判定手段と、もし、これらのサイズが異なった場合、警報を発したり装置を停止させたりする異常処置手段等を具えて構成される。

ビード部材ハンドリングロボット５は、多関節アーム５ｂの先端にハンド５ａを取り付けた構造になり、図５は、ビード部材ハンドリングロボット５のハンドを示す平面図であり、図６は、図５のＡ−Ａ矢視を示す矢視図である。ハンド５ａは、多関節アーム５ｂの先端に揺動自在もしくは摺動自在に取り付けられた円形のハンド基部１７、ハンド基部１７に一体的に取り付けられその半径方向外側に放射状に延在する複数のステー１８、これらのステー１８を介してハンド基部１７に一体的に固定されたハンド外縁部１９、ステー１８に支えられハンド基部１７の外周にガイドされて軸心Ｏｅの周りに回動可能に設けられた可動板２２、一端をハンド外縁部１９に連結されるとともに伸縮するロッド先端を可動板２２上の点２２ｂに連結されて可動板２２を回動する回動シリンダ２１、それぞれのステー１８に取り付けられ放射方向に延在する直動ガイド２３、および、それぞれの直動ガイド２３に案内され半径方向内外に変位する拡縮ブロック２５を具える。そして、可動板２２には、周上の複数カ所に、例えば図５に示すものにあっては８カ所に、放射方向と傾斜する向きに、表裏面を貫通する長穴２２ａが設けられる。

それぞれの拡縮ブロック２５には、ビード部材ＰＢを同一円周上の複数箇所で把持するビード部材把持チャック１５、カートリッジＣＴを同様にして把持するカートリッジ把持チャック１６、ビード部材把持チャック１５に密着したビード部材ＰＢをビード部材把持チャック１５からはがすための剥がしシリンダ２６、および、可動板２２の長穴２２ａに係合して設けられたガイドピン２４を具える。ガイドピン２４が長穴２２ａに係合していることにより、予め定められた成型順序によって定まるサイズに応じて、回動シリンダ２１のロッドを、複数段階の長さにから選ばれた所要の長さに伸縮させ、可動板２２を回動して長穴２２ａの周方向位置を制御し、この長穴２２ａに係合するガイドピン２４を所定の位置まで放射方向に移動させ、よって、このガイドピン２４と一体的に移動する複数の拡縮ブロック２５を一斉に作動させ、把持するビード部材ＰＢのリム径に応じてビード部材把持チャック１５を拡縮させることができる。

なお、ビード部材把持チャック１５として、例えば、磁気力によるマグネットチャックを用いることができ、また、カートリッジ把持チャック１６として、例えば、吸引力による吸盤チャックを用いることができる。

このビード部材供給装置１の一連の作動は次の通りである。ビード部材ハンドリングロボット５は、ビード部材取り出し位置Ｐ１において、ビード部材ＰＢを、実コンテナ６から取り出し、待機中のバンドトランスファ台車１２の一方のビード把持リング１２ａに移載する。次いで、実コンテナ６からカートリッジＣＴを取り出し、ビード部材サイズ判定手段８の近くを通過させて、空コンテナ７にこれを移載する。このとき、ビード部材サイズ判定手段８は、カートリッジＣＴに取り付けられたＩＤタグＴＧの情報を読み込み、もしこれが所望のサイズでない場合にはその旨の警報を発するとともに装置１の動作を停止させる。問題がない場合には、ビード部材ハンドリングロボット５はそのまま所定の作動を継続し、最上段に現われる次のビード部材ＰＢをビード部材取り出し位置Ｐ１にて取り出し、これをバンドトランスファ台車１２の他方のビード把持リング１２ａに移載する。そして同様にして実コンテナ６からカートリッジＣＴを取り出し、空コンテナ７にこれを移載する。

そして、実コンテナ６に積み上げたビード部材ＰＢがなくなると、それぞれのコンテナ６、７は、一ピッチだけ矢印Ｄ_４の方向にピッチ送りされ、ビード部材取り出し位置Ｐ１にあった実コンテナ６は、カートリッジ移載位置Ｐ２に移動して、カートリッジＣＴだけを積み上げる空コンテナ６として新たな機能を開始し、ビード部材取り出し位置Ｐ１には、ビード部材ＰＢが満載された実コンテナ６がセットされることになる。

図７〜図９は他の実施形態のビード部材供給装置３１を示し、図７は、ビード部材供給装置３１の平面図、図８は、図７のＢ−Ｂ矢視を示す矢視図であり、図９は、図７のＣ−Ｃ矢視を示す矢視図である。ビード部材供給装置３１は、ビード部材ＰＢを収納する実コンテナ６を係留するコンテナヤード３９と、ビード部材ＰＢを実コンテナ６から取り出し、バンドトランスファ台車１２の両ビード把持リング１２ａに移載するビード部材ハンドリングロボット３５とを具える。実コンテナ６には、ビード部材ＰＢが一つずつ、リング状のカートリッジＣＴに載せられ、これらのカートリッジＣＴが積み上げられた状態で、ビード部材ＰＢが収納される。

ビード部材ＰＢは、成型順序とは無関係な配列で上下に積み上げられるが、このビード部材供給装置３１には、それぞれの実コンテナ７内のビード部材ＰＢの配列に関する情報を記憶する、図示しないビード部材配列記憶手段を具え、ビード部材を積み込むステーションで実コンテナ６への積み込みが完了した時点で、この配列情報は、このステーションから、前記ビード部材配列記憶手段へ伝送される。

また、ビード部材供給装置３１は実コンテナ６に設けられたＩＤタグを読取ってこの実コンテナのＩＤを識別する実コンテナ識別手段を具えていて、このことにより、ビード部材供給装置３１は、取り出し位置Ｐ１にある実コンテナ７を識別することができ、そして、この実コンテナ７内のビード部材の配列は、前記ビード部材配列記憶手段に記憶されているので、所望のサイズのビード部材ＰＢがどの段に位置するかを予め特定することができる。

ここで、ビード部材ハンドリングロボット３５は、予め定められた成型順序により定まるサイズのビード部材ＰＢを順次、実コンテナ６から取り出す必要があるが、この実施形態においては、ビード部材ＰＢは、成型順序と無関係に実コンテナ６内に配列されているので、取り出すべきビード部材ＰＢは、最上段に位置することはほとんどなく、ハンド３５ａでビード部材ＰＢを取り出すためには、ハンド３５ａを中間の段のビード部材同士の間に挿入しなければならず、そのため、カートリッジ昇降装置３２が設けられる。カートリッジ昇降装置３２は、成型順序から定まる所望のサイズと、ビード部材配列記憶手段により記憶されたサイズ配列情報を照合して、所望のサイズのビード部材ＰＢの位置を特定し、特定された位置より上に積み上げられたカートリッジＣＴおよびビード部材ＰＢを上昇させる。このことにより、ビード部材ハンドリングロボット３５のハンド３５ａを挿入するためのスペースを創出することができ、次いで、ビード部材ハンドリングロボット３５は、カートリッジ昇降装置３２から、特定されたビード部材位置情報を入手し、この情報に基づいて前記創出されたスペースにそのハンド３５ａを挿入し、あとは先に説明した実施形態と同様の作動を行わせて、所望のビード部材ＰＢをバンドトランスファ台車１２に移載することができる。

なお、カートリッジ昇降装置３２は、図示しないモータ等の駆動装置により、所定の段のカートリッジＣＴを挟み込み、もしくは、カートリッジＣＴに設けられた穴にピンを差込んでカートリッジを保持するカートリッジ保持板３３を上下させるように構成され、また、ビード部材ハンドリングロボット３５は、ハンド３５ａ、多関節アーム３５ｂの他に、多関節アーム３５ｂを、取り出し位置Ｐ１に対応する位置と、カートリッジ移載位置Ｐ２に対応する位置との間を往復変位させるトラバース機構３５ｃを具える。

また、それぞれのカートリッジＣＴには、各カートリッジＣＴ上に載せられたビード部材ＰＢを識別する識別符号を記録する、読み書き可能なＩＤタグＴＧが取り付けられること、このＩＤタグＴＧの情報を読取る、ビード部材サイズ判定手段３８が設けられこと、および、これらにより、所望のサイズと取り出したビード部材のサイズとの照合を行うことができることは、前述の実施形態において説明した通りであり、また、このときのサイズ照合方法も先に説明した通りである。

なお、所望のサイズのビード部材ＰＢの位置を特定する方法として、前記ビード部材配列記憶手段を用いる代わりに、それぞれのカートリッジＣＴに取り付けられたＩＤタグＴＧの情報だけで特定することも可能であり、この場合、例えば、カートリッジ昇降装置３２のカートリッジ保持板３３にタグＩＤを読取る手段を取り付け、カートリッジ保持板３３でカートリッジＣＴを保持する以前の段階で、カートリッジ保持板３３を上下させて、それぞれのカートリッジＣＴのタグＩＤをスキャンし、所望のサイズと合致したサイズ情報に対応するビード部材ＰＢの位置を記憶してこれを特定する。

本発明の実施形態のビード部材供給装置を含む成型システムの一部を示す配置図である。カーカスバンドにビード部材を組み付けるそれぞれの工程における部材の状態を、部材軸線Ａを通る断面において示す部分断面図である。図２に続く工程における部分断面図である。ビード部材を収納する実コンテナの側面図である。ビード部材ハンドリングロボットのハンドを示す平面図である。図５のＡ−Ａ矢視を示す矢視図である。他の実施形態のビード部材供給装置を示す平面図である。図７のＢ−Ｂ矢視を示す矢視図である。図７のＣ−Ｃ矢視を示す矢視図である。

符号の説明

１ビード部材供給装置
２カーカスバンド形成ステーション
３ビード部材組み付けステーション
４折返しステーション
５ビード部材ハンドリングロボット
５ａハンド
５ｂ多関節アーム
６実コンテナ
７空コンテナ
８ビード部材サイズ判定手段
９コンテナヤード
１０タイヤ成型システム
１１カーカスバンド成型ドラム
１２バンドトランスファ台車
１２ａビード把持リング
１２ｂバンド把持リング
１３グリーンタイヤ成型ドラム
１５ビード部材把持チャック
１６カートリッジ把持チャック
１７ハンド基部
１８ステー
１９ハンド外縁部
２１回動シリンダ
２２可動板
２２ａ長穴
２２ｂ可動板上の点
２３直動ガイド
２４ガイドピン
２５拡縮ブロック
２６剥がしシリンダ
３１ビード部材供給装置
３２カートリッジ昇降装置
３３カートリッジ保持板
３５ビード部材ハンドリングロボット
３５ａハンド
３５ｂ多関節アーム
３５ｃトラバース機構
３９コンテナヤード
Ａ部材軸線
Ｂビードコア
ＢＦビードフィラ
ＣＢカーカスバンド
ＣＣＨキャンバスチェーファ
ＣＴカートリッジ
ＩＬインナーライナ
Ｏｅ軸心
Ｐカーカス
ＰＢビード部材
Ｒレール
ＳＱスキージー
ＴＧＩＤタグ

Claims

予め定められた一群のサイズから選ばれた複数のサイズのグリーンタイヤを、所定のタクトタイムで、予め定められた成型順序に基づいて成型するに際し、
この成型順序は、リム径の異なるサイズが相前後する順序要素を含み、
ビード部材をグリーンタイヤに組み付けるに当たり、この成型順序に従って配列された複数のサイズのビード部材を収納するコンテナから、配列された並びの順にビード部材を取り出して成型途中のグリーンタイヤに供給するタイヤの製造方法。
予め定められた一群のサイズから選ばれた複数のサイズのグリーンタイヤを、予め定められた成型順序に基づいて成型するに際し、
この成型順序は、リム径の異なるサイズが相前後する順序要素を含み、
ビード部材をグリーンタイヤに組み付けるに当たり、この成型順序と無関係に配列された複数のサイズのビード部材を収納するコンテナから、所要のサイズのビード部材を選び出して成型途中のグリーンタイヤに供給するタイヤの製造方法。
それぞれのビード部材をコンテナに収納する際、ビード部材のサイズとコンテナ内の配列場所とを対応付けて記憶し、
所要のサイズのビード部材を選び出すに際して、この記憶した情報に基づいて所要のビード部材の配列場所を特定する請求項２に記載のタイヤの製造方法。
ビード部材をコンテナに収納する際、ビード部材、もしくは、各ビード部材と一対一に対応してこのビード部材と同じ配列場所に収納される記録媒体に、このビード部材のサイズ情報を記録し、
所要のサイズのビード部材を選び出すに際して、ビード部材もしくは前記記録媒体に記録されたサイズ情報を、順次、配列場所の所定の並びの順に読取って前記所要のサイズと照合し、その照合結果に基づいて所要のビード部材の配列場所を特定する請求項２に記載のタイヤの製造方法。
請求項１に記載のタイヤの製造方法に用いるビード部材供給装置であって、
ビード部材を一つずつ載せたカートリッジを積み上げて収納する実コンテナ、および、空のカートリッジを収納する空コンテナを、所定位置に係留するコンテナヤードと、実コンテナからビード部材を取り出すビード部材ハンドリングロボットとを具え、
実コンテナに収納されカートリッジに載せられたビード部材は、そのサイズが、前記成型順序の前後関係に対応して上下するよう配列され、ビード部材ハンドリングロボットは、実コンテナの上方から順にビード部材とカートリッジとを交互に取り出して、ビード部材を、グリーンタイヤを成型する手段に供給し、カートリッジを、空コンテナに移載するものとするビード部材供給装置。
それぞれのビード部材に対応するカートリッジに、そのビード部材の、サイズを含む自己識別符号を記録する識別符号記録媒体を取り付けるとともに、この識別符号記録媒体から自己識別符号を読取り、読取られたサイズ情報と成型順序の情報に基づいて定まるサイズ情報とを照合するビード部材サイズ判定手段を設け、前記ビード部材ハンドリングロボットは、実コンテナから取り出したビード部材を、ビード部材サイズ判定手段を経由してグリーンタイヤ成型手段に供給する請求項５に記載のビード部材供給装置。
前記実コンテナ内のビード部材は、それぞれの軸心が同一垂直線上で上下するよう配置され、前記ビード部材ハンドリングロボットは、拡縮可能に設けられた複数のチャックを有するビード部材把持ハンドを具え、ビード部材の取り出し位置において、ビード把持ハンドを、そのチャックの拡縮中心線が前記垂直線と一致するよう位置させるとともに、前記成型順序に基づいて定まるビード部材のサイズに応じて前記チャックを拡縮するよう構成されてなる請求項５もしくは６に記載のビード部材供給装置。