JP4784576B2 - クランプ及び車両用ボデー構造 - Google Patents

Description

本発明は、クランプ、及びこのクランプを用いた車両用ボデー構造に関する。

下記特許文献１には、チューブを車両用ボデーの所定位置に取付ける場合、チューブに樹脂製のクランプを先に組み付け、クランプに設けられた爪部を車両用ボデーの孔内に挿入してクランプを固定する構造が開示されている。
特開２００４−２１８７６２号公報（例えば、図６を参照）

しかしながら、上記先行技術による場合、チューブにクランプを組み付けると同時にスラスト力が発生し、クランプを軸方向に移動させることが困難となる。このため、クランプと車両用ボデーの孔の位置が正確に合わないとクランプの爪部を車両用ボデーの孔へ挿入することができず、作業性が低下する。一方、車両用ボデーの孔を長孔にすれば多少自由度が増すが、クランプの保持力が低下してしまう。

本発明は上記事実を考慮し、長尺部材を挟持したクランプを保持力を低下させることなく被取付体に容易に取付けることができるクランプ及び車両用ボデー構造を得ることが目的である。

請求項１の発明に係るクランプは、長尺部材を挟持するクランプ本体と、前記クランプ本体に対してスライド可能に保持され、被取付体に形成された取付孔に係合して前記クランプ本体を固定させる爪部と、を有すると共に、前記クランプ本体に前記爪部の軸径よりも大きな孔を備え、前記爪部の根元に形成された支持部が前記孔にスライド可能に支持され、前記爪部を前記孔から突出させており、前記支持部が板状体であり、前記クランプ本体に前記板状体がスライド可能に挿通されると共に、前記クランプ本体の対向する両側の側壁を貫通する開口部を備え、前記爪部が突出する前記孔と前記開口部が連通しており、前記板状体が、前記開口部内を前記開口部の貫通方向及び貫通方向と交差する方向に移動可能とされると共に、前記開口部内を上下方向に移動可能とされている、ことを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１記載のクランプにおいて、前記板状体の上部が前記開口部の上部面に接触したときに、前記爪部が前記被取付体の前記取付孔に係合されることを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項１又は請求項２記載のクランプにおいて、前記孔が長孔であり、前記長孔の長径部が前記クランプ本体に挟持される前記長尺部材の軸方向に沿って配置されていることを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のクランプにおいて、前記クランプ本体と、前記爪部と前記支持部とを備えた保持部材とが、樹脂により一型で成形されていることを特徴とする。

請求項５の発明に係る車両用ボデー構造は、前記長尺部材が車両に配索されたチューブで、前記被取付体が車両用ボデーであり、請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のクランプの前記クランプ本体に前記チューブを挟持させて前記クランプ本体を前記車両用ボデーに固定したことを特徴とする。

請求項１記載の本発明によれば、クランプは長尺部材を挟持するクランプ本体を備えており、クランプ本体に対して爪部がスライド可能に保持されている。クランプ本体に長尺部材を挟持させるとスラスト力が発生し、クランプ本体の軸方向移動が困難となるが、クランプ本体に対して爪部をスライドさせることにより、爪部を被取付体の取付孔の位置に合わせることができ、取付孔に対する相対的な組付位置のバラツキを吸収することができる。そして、爪部を取付孔に係合させることにより、クランプ本体が被取付体に固定される。従って、クランプ本体を保持する保持力を低下させることなく爪部を被取付体の取付孔に容易に係合させることができ、取付け時の作業性が向上する。
また、クランプ本体に爪部の軸径よりも大きな孔が設けられており、爪部を孔から突出させた状態で、爪部の根元に形成された支持部が孔にスライド可能に支持されている。これにより、支持部が孔から抜けることがなく、爪部が孔の範囲でスライドする。このため、簡単な構成で、被取付体の取付孔の位置に合わせて爪部をスライドさせることができる。
さらに、爪部の支持部が板状体であり、クランプ本体の対向する両側の側壁を貫通する開口部に板状体がスライド可能に挿通されているので、板状体を開口部に沿ってスライドさせることで、爪部を孔の範囲でスムーズにスライドさせることができる。このため、簡単な構成で、被取付体の取付孔の位置に合わせて爪部をスムーズにスライドさせることができる。

請求項２記載の本発明によれば、板状体が開口部内を上下方向に移動可能とされている構成において、板状体の上部が開口部の上部面に接触したときに、爪部が被取付体の取付孔に係合される。これによって、クランプ本体を保持する保持力を低下させることなく爪部を被取付体の取付孔に容易に係合させることができ、取付け時の作業性が向上する。

請求項３記載の本発明によれば、孔が長孔であり、長孔の長径部がクランプ本体に挟持される長尺部材の軸方向に沿って配置されているので、クランプ本体に長尺部材を挟持させることによりスラスト力が発生しても、クランプ本体に対して爪部を長尺部材の軸方向に沿ってスライドさせることができる。このため、爪部と被取付体の取付孔の位置をより確実に合致させることができる。

請求項４記載の本発明によれば、クランプ本体と、爪部と支持部とを備えた保持部材とが、樹脂により一型で成形されているので、別々に成形したクランプ本体と爪部及び支持部とを組み立てる必要がなく、クランプの製造が容易である。このため、生産効率を向上させることができる。

請求項５記載の本発明によれば、クランプ本体にチューブを挟持させることによりスラスト力が発生しても、クランプ本体に対して爪部をスライドさせることで、爪部を車両用ボデーの取付孔に位置に合致させることができる。このため、クランプ本体を保持する保持力を低下させることなく爪部を車両用ボデーの取付孔に容易に係合させることができ、取付け時の作業性が向上する。

以上説明したように、請求項１記載の本発明に係るクランプは、クランプ本体を保持する保持力を低下させることなく、長尺部材を挟持したクランプ本体の爪部を被取付体の取付孔に容易に取付けることができるという優れた効果を有する。また、簡易な構成で、爪部をクランプ本体の孔の範囲でスライドさせることができる。さらに、簡単な構成で、爪部を被取付体の取付孔の位置に合わせてスムーズにスライドさせることができる。

請求項２記載の本発明に係るクランプは、クランプ本体を保持する保持力を低下させることなく爪部を被取付体の取付孔に容易に係合させることができ、取付け時の作業性が向上するという優れた効果を有する。

請求項３記載の本発明に係るクランプは、簡単な構成で、爪部をクランプに挟持した長尺部材の軸方向に沿ってスライドさせることができるという優れた効果を有する。

請求項４記載の本発明に係るクランプは、クランプの製造が容易であり、低コスト化が可能であると共に、生産効率を向上させることができることができるという優れた効果を有する。

請求項５記載の本発明に係る車両用ボデー構造は、チューブを挟持したクランプを車両用ボデーに容易に取付けることができ、車両の組立ラインの生産効率を向上させることができるという優れた効果を有する。

以下、図１〜図９を用いて、本発明に係るクランプの一実施形態について説明する。

図１〜図４には、クランプ１０の全体構成が示されている。また、図５には、図３に示すクランプ１０のＡ−Ａ線における断面図、図６には、図２に示すクランプ１０のＢ−Ｂ線における部分断面図が示されている。これらの図に示されるように、クランプ１０は、長尺部材としてのチューブ６０、６２、６４（図８参照）をそれぞれ挟持可能なクランプ本体１２と、このクランプ本体１２に対してスライド可能に保持される爪部１６が設けられた保持部材１４と、で構成されている。

クランプ本体１２は、樹脂成形体からなり、図１中の上方に配置された上面部１２Ａと、この上面部１２Ａの長手方向と直交する方向に配置された両側の側壁１２Ｂ、１２Ｃと、を備えている。また、クランプ本体１２には、径の異なるチューブ６０、６２、６４（図８参照）をそれぞれ挟持するための挟持部１８、２０、２２が設けられている。挟持部１８、２０、２２は、クランプ本体１２の長手方向の一端部１２Ｄ側から順にほぼ平行に配置されており、チューブ６０、６２、６４（図８参照）の軸方向がクランプ本体１２の長手方向と直交する方向に挟持される構成となっている。

挟持部１８は、クランプ本体１２の長手方向の一端部１２Ｄに設けられており、一端部１２Ｄの下部から略円弧状に延びた係止片１８Ａを備えている。係止片１８Ａは、周方向の略３／４の長さで形成されており、係止片１８Ａの先端部とクランプ本体１２の一端部１２Ｄの上部との間に開口１９が設けられている。係止片１８Ａの先端部には、半径方向に延びた突片１８Ｂが形成されている。係止片１８Ａは、クランプ本体１２の一端部１２Ｄに対して近接・離間する方向に弾性変形が可能であり、突片１８Ｂを把持して係止片１８Ａをクランプ本体１２の一端部１２Ｄに対して離間する方向に変形させ、開口１９を拡げることにより、チューブ６０（図８参照）を係止片１８Ａに挟持することが可能となっている。

クランプ本体１２の上面部１２Ａの中間部には窪み部１２Ｅが形成されており、この窪み部１２Ｅに挟持部２０が設けられている。挟持部２０は、窪み部１２Ｅから略円弧状に凹んだ凹部２０Ａを備えている。凹部２０Ａは、周方向の略２／３の長さで形成されており、凹部２０Ａの開口２１と対向する位置に、クランプ本体１２の窪み部１２Ｅの一方（他端部１２Ｆ側）から延びた２つの係止片２０Ｂを備えている。係止片２０Ｂは、凹部２０Ａに対して近接・離間する方向に弾性変形が可能であり、凹部２０Ａの開口２１からチューブ６２（図８参照）を挿入することにより、凹部２０Ａと係止片２０Ｂとの間でチューブ６２（図８参照）を挟持することができるようになっている。

挟持部２２は、クランプ本体１２の他端部１２Ｆに設けられており、クランプ本体１２から上下方向に延びた略円弧状の２つの係止片２２Ａ、２２Ｂを備えている。２つの係止片２２Ａ、２２Ｂは、周方向の略３／４の長さで形成されており、２つの係止片２２Ａ、２２Ｂの先端部には、開口２３が設けられている。係止片２２Ｂの先端部には、半径方向に延びた突片２２Ｃが形成されている。係止片２２Ａは厚肉で変形しにくいのに対し、係止片２２Ｂは薄肉で係止片２２Ａに対して近接・離間する方向に弾性変形が可能となっている。そして、突片２２Ｃを把持して係止片２２Ｂを係止片２２Ａに対して離間する方向に変形させ、開口２３を拡げることにより、チューブ６４（図８参照）を係止片２２Ａ、２２Ｂに挟持することができるようになっている。

クランプ本体１２の一端部１２Ｄ側の上面部１２Ａには、長孔２６が形成されており、長孔２６の長径部はクランプ本体１２の長手方向と直交する方向に配置されている。長孔２６の内径は、爪部１６の軸径よりも大きく形成されており、長孔２６に挿通された爪部１６がスライド可能となっている。

クランプ本体１２の一端部１２Ｄ側には、クランプ本体１２の長手方向と直交する方向に沿って側壁１２Ｂ、１２Ｃを貫通する開口部２８が設けられている。開口部２８は、側壁１２Ｂ、１２Ｃに矩形状に形成されており、開口部２８の中間部は長孔２６と連通している。また、図４に示されるように、クランプ本体１２の側壁１２Ｂ、１２Ｃの間では、開口部２８の下部側に壁が設けられておらず、クランプ本体１２の下部側が開口している。

保持部材１４は、クランプ本体１２の開口部２８に挿通される板状の支持部３０を備えており、支持部３０の中央部から爪部１６が突設されている。すなわち、支持部３０は爪部１６の根元部に形成されており、爪部１６がクランプ本体１２の長孔２６から突出された状態で、支持部３０がクランプ本体１２の開口部２８内をスライド可能となっている。

なお、図３、図５及び図６では、支持部３０が開口部２８の中央部に浮いたように図示されているが、これは、クランプ本体１２及び保持部材１４が樹脂により一型で成形された状態が示されている。実際には、保持部材１４の自重により、支持部３０の下部が開口部２８の下部面に接している。

爪部１６は、支持部３０から立設された円筒状の軸部１６Ａと、軸部１６Ａの両側から半径方向に突出する２つの係合爪１６Ｂと、軸部１６Ａの周方向における係合爪１６Ｂの両側に形成された割溝１６Ｃと、を備えている。軸部１６Ａと係合爪１６Ｂとは、割溝１６Ｃの上部で連続している。また、図４に示されるように、支持部３０には、円筒状の軸部１６Ａの円形の開口と連続する円形の開口が設けられている。

２つの係合爪１６Ｂは、クランプ本体１２の長手方向と直交する方向にそれぞれ形成されており、車両用ボデー７０に形成された取付孔７２（図７参照）に係合可能となっている。すなわち、係合爪１６Ｂは、両側に割溝１６Ｃが設けられていることにより、軸部１６Ａに対して縮径する方向に弾性変形が可能であり、係合爪１６Ｂを軸部１６Ａの径より僅かに大きく形成された円形状の取付孔７２（図７参照）に係合させることができる。係合爪１６Ｂは、取付孔７２（図７参照）に挿入しやすく、外れにくいように、上部にテーパ面が形成され、下部が軸部１６Ａに対して略直角方向に突出した形状となっている。

支持部３０は、板状体からなり、図４に示されるように、長手方向両端部の下部と中央部付近に複数の切り欠き３０Ａ、３０Ｂが形成されている。複数の切り欠き３０Ａ、３０Ｂは、樹脂材料を削減するために設けられている。支持部３０の外形は、クランプ本体１２の開口部２８よりも小さく形成されており、支持部３０を開口部２８に沿ってクランプ本体１２の長手方向と直交する方向（図１中の矢印方向）にスライドさせることができると共に、クランプ本体１２の長手方向にもスライドさせることができる。また、支持部３０は、開口部２８内を上下方向に移動するようになっており、支持部３０の上部が開口部２８の上部面に接触したときに、係合爪１６Ｂが車両用ボデー７０に形成された取付孔７２（図７参照）に係合されるように設定されている。すなわち、支持部３０の上部が開口部２８の上部面に接触したときに、クランプ本体１２の上面部１２Ａに対する係合爪１６Ｂの係合ポイントが、車両用ボデー７０の板厚とほぼ一致するように設定されている。

本実施形態のクランプ１０では、クランプ本体１２と保持部材１４とを樹脂により一型で成形することができる。ここで、「一型で成形」とは、複数に型割りされた金型を用いて、クランプ本体１２と保持部材１４とを樹脂により一の成形工程で金型を入れ替えずに成形することをいう。このクランプ１０の製造方法については後述する。また、本実施形態では、チューブ６０、６２、６４として、車両の燃料タンクに接続される燃料注入管、ブリーザチューブなどのチューブが用いられている。

次に、本実施形態の作用並びに効果について説明する。

図７に示されるように、このクランプ１０では、クランプ本体１２の長孔２６から保持部材１４の爪部１６が突出しており、保持部材１４の支持部３０がクランプ本体１２の開口部２８に挿通されている。支持部３０により爪部１６の長孔２６からの抜け出しが防止されると共に、支持部３０をクランプ本体１２の開口部２８に沿ってスライドさせることにより、クランプ本体１２に対して爪部１６を長孔２６の範囲でスライドさせることができる。

図８に示されるように、クランプ１０を組み付ける際には、まずクランプ本体１２の挟持部１８、２０、２２にそれぞれチューブ６０、６２、６４を挟持させる。挟持部１８にチューブ６０を挟持させる際には、突片１８Ｂを把持して係止片１８Ａをクランプ本体１２の一端部１２Ｄに対して離間する方向に弾性変形させ、開口１９を拡げて係止片１８Ａにチューブ６０を挿入する。これにより、係止片１８Ａが元の状態に戻り、挟持部１８にチューブ６０が挟持される。また、挟持部２０にチューブ６２を挟持させる際には、凹部２０Ａの開口２１からチューブ６２を挿入する。これにより、係止片２０Ｂが凹部２０Ａの方向に弾性変形し、係止片２０Ｂと凹部２０Ａとの間でチューブ６２が挟持される。さらに、挟持部２２にチューブ６４を挟持させる際には、突片２２Ｃを把持して係止片２２Ｂを係止片２２Ａに対して離間する方向に弾性変形させ、開口２３を拡げて係止片２２Ｂと係止片２２Ａとの間にチューブ６４を挿入する。これにより、係止片２２Ｂが元の状態に戻り、チューブ６４が係止片２２Ａ、２２Ｂに挟持される。

このようにチューブ６０、６２、６４をクランプ本体１２の挟持部１８、２０、２２に挟持させるとスラスト力が発生し、クランプ本体１２の軸方向移動が困難となる。この状態で、クランプ本体１２に対して爪部１６をスライドさせることにより、爪部１６を車両用ボデー７０の取付孔７２の位置に合致させることができる（図７参照）。そして、図８（Ａ）に示されるように、支持部３０の下部（図８（Ｂ）のドット部分）を押して爪部１６を取付孔７２に挿入することにより、係合爪１６Ｂが縮径する方向に弾性変形し、さらに図９（Ａ）、（Ｂ）に示されるように、係合爪１６Ｂの突出部が取付孔７２から抜け出ると、係合爪１６Ｂの弾性復元力により係合爪１６Ｂの突出部が取付孔７２に係合される。このとき、支持部３０の上部がクランプ本体１２の開口部２８の上部面に接触すると共に、クランプ本体１２の上面部１２Ａと車両用ボデー７０とが面接触し、クランプ１０が車両用ボデー７０に固定される。

このようなクランプ１０では、爪部１６をクランプ本体１２に対してスライドさせることで、爪部１６を車両用ボデー７０の取付孔７２の位置に合致させることができ、取付孔７２の位置のバラツキを吸収することができる。このため、爪部１６を車両用ボデー７０の取付孔７２に容易に係合させることができ、取付け時の作業性が向上する。

これに対して、爪部がクランプ本体１２に固定されたクランプでは、爪部をクランプ本体１２に対してスライドさせることができず、チューブ６０、６２、６４をクランプ本体１２の挟持部１８、２０、２２に挟持させたときに、爪部と車両用ボデー７０の取付孔７２の位置が正確に合わないと、クランプを車両用ボデー７０に取付けることができない。このため、取付け作業が煩雑である。一方、車両用ボデー７０の取付孔を長孔とすることで、車両用ボデー７０の取付孔に対する相対的な組付位置のバラツキを吸収することが可能であるが、爪部の保持力が低下してしまう。

これに対して、本実施形態では、爪部１６がクランプ本体１２に対してスライド可能であるので、爪部１６を車両用ボデー７０の取付孔７２の位置に合致させることができる。このため、爪部１６の保持力を低下させることなく車両用ボデー７０の取付孔７２に対する相対的な組付位置のバラツキを吸収することができ、クランプ１０を車両用ボデー７０の取付孔７２に容易に取付けることができる。

図１０及び図１１には、本実施形態の変形例に係るクランプ８０が示されている。なお、なお、前述した実施形態と同一構成部分については、同一番号を付してその説明を省略する。

このクランプ８０では、樹脂材料を削減するためにクランプ本体８２の挟持部２２の周囲に周方向に沿って複数の凹部８２Ａ、８２Ｂ、８２Ｃ、８２Ｄが形成されている。また、クランプ本体８２の上面部１２Ａの中間部に窪み部８４Ａが形成されており、窪み部８４Ａに挟持部２０が設けられている。また、挟持部２０には、窪み部８４Ａの一方（一端部１２Ｄの側）から延びた係止片８４Ｂが設けられている。クランプ本体８２の側壁１２Ｂ、１２Ｃには開口部２８が形成されており、図１０（Ｂ）に示されるように、開口部２８の間のクランプ本体８２の下部側には壁が設けられておらず、下部側が開口している。また、開口部２８には、保持部材８６がスライド可能に配設されている。

保持部材８６は、爪部１６の根元に板状の支持部８８を備えており、支持部８８が開口部２８にスライド可能に挿通されている。図１０（Ｂ）に示されるように、支持部８８には、樹脂材料を削減するために長手方向両端部に切り欠き８８Ａ、８８Ｂが形成されており、長手方向中間部に２個の凹部８８Ｃと２個の切り欠き８８Ｄが形成されている。

このようなクランプ８０では、チューブ６０、６２、６４をクランプ本体８２の挟持部１８、２０、２２に挟持させるとスラスト力が発生し、クランプ本体８２の軸方向移動が困難になるが、クランプ本体８２に対して保持部材８６の爪部１６をスライドさせることにより、爪部１６を車両用ボデー７０の取付孔７２の位置に合致させることができる。このため、支持部８８の下部（図１０（Ｂ）のドット部分）を押して爪部１６を取付孔７２に挿入することで、爪部１６の係合爪１６Ｂを取付孔７２に容易に係合させることができる。このため、クランプ１０を車両用ボデー７０に取付けるときの作業性が向上する。

図１２及び図１３に示されるように、クランプ本体８２と保持部材８６は、樹脂により一型で成形することができる。すなわち、クランプ本体８２の開口部２８付近と保持部材８６を成形する金型１００は、クランプ本体８２の開口部２８の下部側及び保持部材８６の下部側（図１参照）の外壁面を成形する第１金型部材１０２と、クランプ本体８２の長孔２６及び保持部材８６の上部側（図１参照）の外壁面を成形する第２金型部材１０４と、クランプ本体８２の側壁１２Ｂ側の開口部２８及び保持部材８６の側壁１２Ｂ側の外壁面を成形する第３金型部材１０６と、クランプ本体８２の側壁１２Ｃ側の開口部２８及び保持部材８６の側壁１２Ｃ側の外壁面を成形する第４金型部材１０８に型割りされている。これらの第１金型部材１０２、第２金型部材１０４、第３金型部材１０６、第４金型部材１０６は成形機に一型に組み込まれている。なお、クランプ本体８２の他の部分を成形する金型部材については省略する。

図１３に示されるように、第１金型部材１０２は、クランプ本体８２の側壁１２Ｂ、１２Ｃと開口部２８、及び支持部８８の下部側の凹部８８Ｃと切り欠き８８Ｄ等を形成するための突出部１０２Ａを備えており、さらに突出部１０２Ａの先端に爪部１６の内壁面等を形成するための突起１０２Ｂを備えている。第１金型部材１０２は上部側から上下方向に移動するように設定されている。また、第２金型部材１０４は、クランプ本体８２の長孔２６と爪部１６の外壁面等を形成するための１対の突起１０４Ａを備えている。第２金型部材１０４は下部側から上下方向に移動するように設定されている。

第３金型部材１０６は、クランプ本体８２の側壁１２Ｂ側の開口部２８を形成するための開口部形成部１０６Ａと、開口部形成部１０６Ａの内側に支持部８８の端部付近を形成するための凹み部１０６Ｂと、支持部８８及び爪部１６の周面を形成するための略Ｕ字状の突起１０６Ｃと、を備えている。第３金型部材１０６は、クランプ本体８２の側壁１２Ｂ側から開口部２８に対する支持部８８のスライド方向に沿って略水平方向に移動するように設定されている。また、第４金型部材１０８は、第３金型部材１０６と左右対称であり、クランプ本体８２の側壁１２Ｃ側の開口部２８を形成するための開口部形成部１０８Ａと、開口部形成部１０８Ａの内側に支持部８８の端部付近を形成するための凹み部（図示省略）と、支持部８８及び爪部１６の周面を形成するための略Ｕ字状の突起１０８Ｃと、を備えている。第４金型部材１０８は、クランプ本体８２の側壁１２Ｃ側から開口部２８に対する支持部８８のスライド方向に沿って略水平方向に移動するように設定されている。

ここで、クランプ８０の製造方法について説明する。図１２に示されるように、金型１００を用い、第１金型部材１０２、第２金型部材１０４、第３金型部材１０６、第４金型部材１０８をそれぞれ組み付け方向に移動させ、樹脂によりクランプ本体８２の長孔２６及び開口部２８付近と保持部材８６を成形する。これにより、図１３に示されるように、クランプ本体８２の長孔２６及び開口部２８付近と、長孔２６にスライド可能に保持される爪部１６及び開口部２８にスライド可能に支持される支持部８８を備えた保持部材８６が製造される。このため、４つに型割りされた金型１００を用いることにより、クランプ本体８２の長孔２６及び開口部２８付近と保持部材８６とを１回の成形工程で金型１００を入れ替えずに製造することができる。

このため、クランプ本体８２と、爪部１６及び支持部８８を備えた保持部材８６とを別々に成形して組み立てる必要がなく、クランプ８０の製造が容易である。このため、低コスト化が可能であると共に、生産効率を向上させることができる。

なお、本実施形態では、クランプ８０の製造方法について説明したが、クランプ１０（図１参照）についても同様の型割りの金型を用いることにより、クランプ本体１２の開口部２８付近と、爪部１６及び支持部３０を備えた保持部材１４とを１回の成形工程で金型を入れ替えずに製造することができる。

〔実施形態の補足説明〕
上述した実施形態では、クランプ本体１２に３本のチューブ６０、６２、６４を挿入する挟持部１８、２０、２２を設けたが、チューブを挟持する挟持部の個数や形状は、これに限定されず、他の個数や形状に設定することができる。

上述した実施形態では、チューブ６０、６２、６４として、車両用の燃料タンクに接続される燃料注入管やブリーザチューブが用いられているが、これに限定されず、他のチューブを用いることができる。また、チューブに限定されず、ワイヤーハーネスなどの他の長尺部材を用いることもできる。

一実施形態に係るクランプを示す斜視図である。 図１に示すクランプの平面図である。 図１に示すクランプの側面図である。 図１に示すクランプの底面図である。 図３に示すＡ−Ａ線におけるクランプの断面図である。 図２に示すＢ−Ｂ線におけるクランプの断面図である。 図１に示すクランプの爪部を車両用ボデーの取付孔に係合させる工程を示す斜視図である。 図１に示すクランプの爪部を車両用ボデーの取付孔に係合させる工程を示す側面図である。 図１に示すクランプの爪部を車両用ボデーの取付孔に係合させた状態を示す側面図である。 変形例に係るクランプの爪部を車両用ボデーの取付孔に係合させる工程を示す側面図である。 図１０に示すクランプの爪部を車両用ボデーの取付孔に係合させた状態を示す側面図である。 図１０に示すクランプのクランプ本体と保持部材を成形する金型の型割りを示す斜視図であって、金型を閉じた状態で示す斜視図である。 図１０に示すクランプのクランプ本体と保持部材を成形する金型の型割りを示す斜視図であって、金型を開いた状態で示す斜視図である。

符号の説明

１０ クランプ
１２ クランプ本体
１４ 保持部材（爪部と支持部が形成された部材）
１６ 爪部
１８ 挟持部（長尺部材が挟持される部分）
２０ 挟持部（長尺部材が挟持される部分）
２２ 挟持部（長尺部材が挟持される部分）
２６ 長孔（孔）
２８ 開口部
３０ 支持部
６０ チューブ（長尺部材）
６２ チューブ（長尺部材）
６４ チューブ（長尺部材）
７０ 車両用ボデー
７２ 取付孔
８０ クランプ
８２ クランプ本体
８６ 保持部材（爪部と支持部が形成された部材）
８８ 支持部
１００ 金型（クランプ本体と爪部及び支持部を一型で成形する金型）

Claims (5)

1. 長尺部材を挟持するクランプ本体と、
   前記クランプ本体に対してスライド可能に保持され、被取付体に形成された取付孔に係合して前記クランプ本体を固定させる爪部と、
   を有すると共に、
   前記クランプ本体に前記爪部の軸径よりも大きな孔を備え、
   前記爪部の根元に形成された支持部が前記孔にスライド可能に支持され、前記爪部を前記孔から突出させており、
   前記支持部が板状体であり、
   前記クランプ本体に前記板状体がスライド可能に挿通されると共に、前記クランプ本体の対向する両側の側壁を貫通する開口部を備え、
   前記爪部が突出する前記孔と前記開口部が連通しており、
   前記板状体が、前記開口部内を前記開口部の貫通方向及び貫通方向と交差する方向に移動可能とされると共に、前記開口部内を上下方向に移動可能とされている、
   ことを特徴とするクランプ。
2. 前記板状体の上部が前記開口部の上部面に接触したときに、前記爪部が前記被取付体の前記取付孔に係合されることを特徴とする請求項１に記載のクランプ。
3. 前記孔が長孔であり、前記長孔の長径部が前記クランプ本体に挟持される前記長尺部材の軸方向に沿って配置されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のクランプ。
4. 前記クランプ本体と、前記爪部と前記支持部とを備えた保持部材とが、樹脂により一型で成形されていることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のクランプ。
5. 前記長尺部材が車両に配索されたチューブで、前記被取付体が車両用ボデーであり、
   請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のクランプの前記クランプ本体に前記チューブを挟持させて前記クランプ本体を前記車両用ボデーに固定したことを特徴とする車両用ボデー構造。

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