JP4830132B2 - マイクロ熱交換器 - Google Patents

Description

この発明は、特にパソコンや液晶プロジェクターなどの熱を、冷媒を介して大気中に放熱するなど流体と流体との間で熱交換を行うのに好適なマイクロ熱交換器、並びに化学反応を行なった場合の熱の供給や除去を行うマイクロリアクターとその製造方法に関する。

例えば、熱交換器としては、図１７に示すように、冷媒を流通させる複数本のチューブと、これら各チューブ１０１に冷媒を分配させるタンク１０２と、各チューブ１０１間に設けられる冷却フィン１０３とから構成された熱交換器が知られている（例えば、特許文献１，２を参照）。係る構成の熱交換器では、熱伝達率の小さい空気側の伝熱性能を補う目的で伝熱面の面積を増大させるために、各チューブ間に接して冷却フィンを設けている。

図１８には、チューブ１０１の断面が拡大して示される。係るチューブには、冷媒側伝熱性能を向上させると共に管内の高い冷媒圧力に耐え得る機械的強度を持たせるために、内部に冷媒を通過させる冷媒流路１０４を複数形成している。このようなチューブは、例えば、押し出し成形や二枚の板の間にインナーフィンを挟んだこれら三枚の板を溶接して作成される。

ところで、この種の熱交換器では、空気側の熱伝達率が小さく熱抵抗が大きいため、フィンピッチを小さくしたり、或いは冷却フィンに微細な切り起こしやスリットを設けて伝熱性能を向上させている。しかしながら、空気側熱伝達率を向上させればさせるほど、冷却フィンの熱伝導、いわゆるフィン効率により性能が低下してしまう。

また、冷却フィン表面の微細な切り起こしやスリットは、その端部で流れの剥離を発生させ、熱伝達を向上させる以上に通風抵抗を増大させる上、ごみ、結露、着霜による目詰まりや、保持された結露水の水飛び、端部からの腐食によって冷却フィンの耐久性が低下し易いといった問題が発生する。また、チューブと冷却フィンとの接合部でのろう付けが不十分であると、接触熱抵抗が増大するといった問題もあり、これらの理由から従来の熱交換器のより一層の高性能化、小型化並びに軽量化が困難である。

さらに、今日は、細管群列式熱交換器はその優れた特性から、管を細径化することにより高熱量が期待できる（例えば、特許文献３を参照）。しかしながら、細径化することにより管の本数が増加し、同時に組み付け工数も増えて製造価格が増加する傾向があった。また、管を細径化することにより管の強度が低下して、組み付け時に管を曲げたり、潰れが生じる。また、細径な管を多数のヘッダー部に取り付ける際に、ヘッダー部に設けた穴とチューブ外面との間の空隙により。冷媒の漏れが発生したり、位置決めの精度ばらつきが発生するなどの問題が生じる。また、チューブの軸方向の位置がずれた場合には、それぞれのチューブを流れる冷媒の分配量の不均一が生じ、十分な性能が発揮されないなどの問題が生じる。
特開２００１−１６７７８２号公報 特開２００１−１６５５３２号公報 特開２００４−２１８９６９号公報

この発明の課題は、従来の熱交換器の問題点であった細径チューブを多数ヘッダー部に固定する際の漏れや位置決め精度を向上させ、チューブの強度を一層向上させ、高い伝熱性能を有するマイクロ熱交換器を提供し、その熱交換器を容易に且つ安価に成形して組付け工数の少ない製造方法を提供することである。

この課題は、内部に冷媒を流通させる冷媒流路が複数形成された複数本のチューブと、これらチューブの両端にそれぞれ取り付けられ、各チューブの冷媒を分配させるヘッダー部とを備える熱交換器において、前記チューブが固定される前記ヘッダー部をテーパー或いは段差と設けられた凹面構造体とし、チューブを前記ヘッダー部のテーパー或いは段差と接触させるとともに、凹面構造体端部のかしめ加工或いはバーリング加工によってチューブと底面部とを固定し、底面部の面方向においてチューブと底面部の隙間が一体化される構成としたことによって、解決される。

さらに、この発明の強度に関する課題は、チューブが薄板を折り曲げて構成すると共に前記チューブ表面にディンプルを設けたこと、チューブが薄板を折り曲げて構成すると共に前記チューブ表面にリブを設けたこと、或いはチューブを冷媒流れ方向に蛇行させたことによって、解決される。

さらに、また、容易で安価な製造方法を提供するために、この発明のマイクロ熱交換器の製造方法に関する課題は、略長方形の偏平型チューブ本体を平面的に展開した外形大きさの展開板を肉厚の０．１ｍｍ以下の板状部材から打ち抜く工程と、展開板平面の長手方向に対して両端部を内側に折り曲げて前記両端部を対向面と互いに接合させる工程と、前記両端部を対向面を溶接して複数の熱交換チューブを形成する工程と、これら複数の熱交換チューブを互いに平行に配置して一対の底面部およびヘッダー部に固定し、これらチューブ、底面部、ヘッダー部を加熱ろう付けする工程とから成ることによって、解決される。

このマイクロ熱交換器の製造方法は、略長方形の偏平型チューブ本体がそのチューブ内を一本の流通路として略長方形状断面に形成されること並びに、略長方形の偏平型チューブ本体がそのチューブ内を二本の流通路に仕切る内柱部を有する略Ｂ字状断面に形成されることを特徴とする。

また、本発明のマイクロ熱交換器は、次のように考えることもできる。即ち、本発明のマイクロ熱交換機は、外気との熱交換により冷媒を冷却するマイクロ熱交換器であって、金属材料により断面が０．５ｍｍ以下の厚みの扁平な中空管として形成され、所定間隔で並列に配置された複数の熱交換用チューブと、全体として一面を開口部とする箱形状に形成され、前記開口部の内側側面に前記熱交換用チューブの端部を保持する保持部と前記開口部とは異なる部位に冷媒を給排するための給排通路とを有し、前記複数の熱交換用チューブを並列に配置した状態で該複数の熱交換用チューブの両端を前記保持部で保持する一対のヘッダーと、前記複数の熱交換用チューブを並列に配置した状態で該複数の熱交換用チューブの位置決めを行なうと共に該複数の熱交換用チューブが前記ヘッダーの保持部で保持された状態で該複数の熱交換用チューブと前記ヘッダーの開口部との隙間を接合一体化する位置決め接合部材と、を備えることを要旨とする。

この本発明のマイクロ熱交換器は、位置決め接合部を備えることにより、複数の熱交換用チューブの位置決めを精度よく行なうことができると共に複数の熱交換用チューブをヘッダーに固定する際の漏れを抑制することができる。

こうした本発明のマイクロ熱交換器において、前記ヘッダーの保持部は傾斜面として前記開口部の内側側面を形成してなるものとすることもできるし、前記ヘッダーの保持部は前記開口部の内側側面に形成された段差であるものとすることもできる。

また、本発明のマイクロ熱交換器において、前記位置決め接合部材は、一対の櫛歯状板を有し、櫛歯が対向する方向から櫛歯間で前記複数の熱交換用チューブが保持されて上下に重なるよう配置して接合してなる部材であるものとすることもできる。

あるいは、本発明のマイクロ熱交換器において、前記位置決め接合部材は、前記熱交換用チューブの両端部の一面を外側に折り曲げて形成された折曲部を用いて隣接する熱交換用チューブを前記所定間隔をもって接合してなるものとすることもできる。この場合、前記位置決め接合部材は、前記折曲部に形成された凹部と隣接する熱交換用チューブの折曲部に形成された凸部とを嵌合することにより位置決めして接合してなるものとすることもできる。

本発明のマイクロ熱交換器において、前記熱交換用チューブは、厚みが０．１ｍｍ以下の板材を折り曲げ加工により形成されてなるものとすることもできるし、単一の板材により略Ｂ字状断面に形成されてなるものとすることもできる。また、前記熱交換用チューブは、隣接する熱交換用チューブに当接するディンプルが形成されてなるものとすることもできる。さらに、前記複数の熱交換用チューブは、隣接する熱交換用チューブ間に波状の薄板により連結されてなるものとすることもできる。あるいは、前記熱交換用チューブは、扁平面に複数の平行なリブが形成されてなるものとすることもできる。また、前記複数の熱交換用チューブは、冷媒の流通方向に蛇行するよう形成されてなるものとすることもできる。

本発明のマイクロ熱交換器において、前記熱交換用チューブは、内側の両扁平面に接合するインナーフィンを有するチューブであるものとすることもできる。こうすれば、熱交換用チューブの耐圧性能を向上させることができる。この場合、前記インナーフィンは、前記熱交換用チューブにおける冷媒の流通抵抗が大きくならないよう配置されてなるものとすることもできる。こうすれば、熱交換効率を高く維持することができる。

この発明によると、内部に冷媒を流通させる冷媒流路が複数形成された複数本のチューブと、これらチューブの両端にそれぞれ取り付けられ、各チューブの冷媒を分配させるヘッダー部とを備える熱交換器において、前記チューブが固定される前記ヘッダー部底面を互いに向きの異なる２枚以上の櫛歯状板を重ねて構成しているので、チューブをそれぞれの櫛歯状板で挟み込むことで、チューブとヘッダー間の空隙をなくすことができ、さらにチューブの位置決め精度を向上させることができる。

この発明の構成によると、細径チューブを多数ヘッダー部に固定する際の漏れやピッチの管理に信頼性を向上できる。

さらに、この発明によると、チューブを構成する薄板を折り曲げて構成すると共に前記チューブ表面にディンプルを設けたこと、或いはチューブが薄板を折り曲げて構成すると共に前記チューブ表面にリブを設けたこと、或いはチューブを冷媒流れ方向に蛇行させたことによって、チューブの強度を向上させることができる。

また、一枚の薄板金属を切断、折り曲げ、溶接工程により偏平型中空チューブの厚みを０．５ｍｍ以下として肉厚０．１ｍｍ以下の金属製偏平型中空チューブとすることにより小型、薄型な熱交換器とすることができる。

一連の工程が行なわれることによって所望形状の偏平状熱交換チューブを容易に形成できるので、確実に量産化することができる。偏平状熱交換チューブの組立て溶接を迅速且つ容易に実施できて安価に小型の薄型な熱交換器を製造できる。

次に、この発明は、熱交換効率のより一層の高性能化、小型化、薄型化が図れるマイクロ熱交換器とその製造方法の具体的な実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

図１はこの発明の熱交換器の斜視図を示し、図２は図１に示す櫛歯の平面図であり、図３は図１に示すチューブの要部拡大断面図である。

この発明のマイクロ熱交換器は、図１に示すように、複数本のチューブ２と、各チューブ２に冷媒を分配させる一対のヘッダー３、４とを有し、所定間隔を置いて平行に対向配置した一対のヘッダー３、４に対して、所定のピッチ間隔で各チューブ２の両端部を挿入し、ろう付けすることにより接合一体化されている。この熱交換器１は、各チューブ２の間に冷却フィンを有しておらず、冷媒と熱交換する空気側伝熱面をチューブ２の外面のみによって構成している。つまり、この発明のマイクロ熱交換器１では、チューブ２の外面のみによって空気側伝熱面を構成している。なお、チューブ内外の流体の圧力が異なる場合には、必要に応じてチューブの変形を抑えるためにチューブとチューブの間、或いはチューブ内に波状の板を挟む場合がある。

この発明のチューブ２は、図３に示すように、断面形状を扁平形状とした長尺状をなす伝熱管として形成されている。このチューブ２の内部には、冷媒側伝熱性能を向上させるために、冷媒を流通させる冷媒流路５を形成している。冷媒流路５は、チューブ２の長手方向である上下端に貫通する孔として形成されている。なお、チューブ内にインナーフィンが挿入されろう付けされる場合もある。この冷媒流路５は、その幅方向に沿って所定のピッチ間隔を置いて複数形成されている。前述のインナーフィンが挿入されたチューブとする場合には、図１５に例示するようにチューブ２と同一の材料の板材を折り曲げ加工によってチューブ２の長さと略同一となるよう形成したフィン２０をチューブ２の冷媒流路５に挿入してろう付けすることにより、図１６に例示するように、フィン２０の頂部と足部とをチューブ２の扁平な面の内壁（図１６中、上下の面の内壁）に接合して構成する。こうしたフィン２０を設けることにより、チューブ２に高い内圧を作用させてもチューブ２の変形を抑制することができる。即ち、チューブ２の耐圧性能を高めることができる。ここで、フィン２０は、チューブ２の耐圧性能を高めるだけでよいから、冷媒流路５における冷媒の流通抵抗が大きくならないように形成されていることが好ましいが、チューブ２の扁平な面の内壁に接合するものであれば、如何なる形状としてもかまわないし、その長さはチューブ２の長さより短いものであってもかまわない。また、フィン２０は、チューブ２と異なる材料により形成するものとしても差し支えない。

これらヘッダー部３、４は、そのチューブ２が挿入される開口底面を図２に示す櫛歯を互い違いに交差するように上下に重ねた構造として形成されており、各チューブ２の端部は、図４に示すように、ヘッダー部３、４に挿入され、櫛歯の開口が互いに向きの異なる櫛歯板６により挟まれる構造となっている。

前記ヘッダー部３、４のうち一方のヘッダー部３は、冷媒を供給する供給側タンクとされ、他方のヘッダー部４は、各チューブ２を流通して熱交換された後の冷媒を回収する回収側タンクとされている。図５に示すように、これらヘッダー部３、４はテーパー或いは段差を設けた凹面構造体とし、各チューブ２をそのテーパー（図５ａ参照）或いは段差（図５ｂ参照）と接触させるとともに、凹面構造体端部をかしめ加工或いはバーリング加工によってチューブと底面部とを固定して一体化する。

ヘッダー部３は、この二枚の櫛歯板にさらに冷媒を供給するための蓋と冷媒導入パイプが取り付けられている。また、他方のヘッダー４も同様の構造となっており、各チューブ２を流れた冷媒を回収するための蓋と冷媒排出パイプが取り付けられている。また、チューブ２と櫛歯間の隙間が一体化される構成としている。さらに、図６に示すように、櫛歯状板６に挿入されたチューブ２をバーリング加工された構造体７によりチューブ端面を挟んで構成してもよい。

特に、この発明のマイクロ熱交換器１は、冷媒と熱交換する伝熱面をチューブ２の外面のみによって構成している。このように、冷却フィンを使用せずに、冷媒と熱交換する伝熱面をチューブの外面のみによって構成しているので、冷却フィンを用いた熱交換器に対して問題となっていたフィン効率、接触熱抵抗、通風抵抗の増大、ごみ、露、霜による目詰まり、フィンの腐食といった問題を解消することができる。

一方で、この発明のマイクロ熱交換器１は、伝熱面をチューブ２の外面のみによって構成しているため、チューブが細くなるとともにその本数が多くなる。従来のヘッダー部のように貫通孔からチューブを差し込む構造では、貫通孔をチューブ外径よりも大きくしておく必要があるが、細径化に伴い、ロウ付けや溶接する領域が大幅に増大するとともに、遊びしろによって、管の位置決め精度が上がらないという課題があった。この発明の熱交換器においては、ヘッダー部３、４とチューブ２が接続される部位に、互いに向きの異なった櫛歯板６を設け、この櫛歯板６でチューブ２を挟み込む構造としている。このため、チューブ２とヘッダー部３、４の接触が良好となり、冷媒の漏れや、チューブの位置決め精度を向上させることができる。

また、この発明のマイクロ熱交換器１では、チューブ２の表面に図７に示すようなディンプル８を設け、これを対向するチューブ壁面に接触、固定させる構造となっている。これによって、チューブ２の板厚を薄くしてもチューブ２の強度を向上させることができる。図８のように、櫛歯板６に円管状チューブ２を用いることでも、耐圧強度を向上させることができる。

更に、この発明のマイクロ熱交換器１では、チューブ２の表面に図９に示すような空気流れ方向に略平行なリブ９を設けている。これによって、チューブの板厚を薄くしてもチューブ２の強度を向上させることができる。

図１０に示すように、リブ１０と空気流れ方向とに例えば３０度の角度を持たせることで、空気流れに二次流れを誘引することができ、伝熱性能が向上する。空気流れ方向との角度は２０度〜８０度程度が望ましい。

続いて、図１１はこの発明のチューブの別の実施態様の熱交換器の斜視図を示す。この実施態様では、チューブ２が冷媒流れ方向に蛇行している。このようにチューブ２を蛇行１１させることで、チューブ２の表面を構成する板材の慣性二次モーメントを増大させることができ、強度を向上させることができる。

さらに、ヘッダー部３、４の底面を構成するための櫛歯構造の実施態様とは異なる下駄構造としても良い。図１２に示されるように、チューブ２の端部をチューブ外面側に折り曲げることで前記ヘッダー部３、４の底面を構成し、チューブ２の端部を底面部の面方向においてチューブ２と底面部の隙間が一体化される構成とする。或いはチューブ外面側に折り曲げるチューブ２において、隣接するチューブ２の折り曲げが接触する位置に凹部を設ける構成とし、その構成によりヘッダー部３、４の底面強度を高めることができる。

図１３は、この発明のマイクロ熱交換器１をパソコン１６に適用した例を示し、ここでは、ＣＰＵ１４，ウオータージャケット１５、送風機１３などにこの発明のマイクロ熱交換器１を適用した閉ループを構成すると共に、高性能、小型並びに軽量であるマイクロ熱交換器を用いれば、パソコンの小型化を図ることができる。ここでは、ＣＰＵ１４はウオータージャケット１５に収納され、このウオータージャケット１５は接続配管部１２を介してマイクロ熱交換器１のヘッダー部３、４に接続されている。このマイクロ熱交換器の部品材料としてはステンレス、金属にかかわらず、あらゆるものが使用可能である。

次に、この発明のマイクロ熱交換器の製造方法は、図１及びず図１４に基づいて具体的に説明する。図１は熱交換器として組立てる態様の概略斜視図であって、図１４には、素材プレートを折り曲げて偏平型チューブ本体２を形成する工程が図示されており、この場合には、略長方形の偏平型チューブ本体がそのチューブ内を二本の流通路に仕切る内柱部を有する略Ｂ字状断面に形成される。また、素材プレートを折り曲げて一本の流通路を有する偏平型チューブ本体２に形成することもできる。

この発明の製造方法では、まず最初の工程では、肉厚の０．１ｍｍ以下の片面クラッド材の板状部材から略長方形の偏平型チューブ本体を平面的に展開した外形大きさの展開板をプレスによって打ち抜いて素材となるプレートを形成する。

次の折曲げ工程では、偏平型チューブ本体に設ける通路を図１４の１０Ｄに開示している。

まず、図１４に示すように、この発明の熱交換チューブ２は、素材となる一枚のプレート又は片面クラッド材を用いてプレス工法又はロールフォーミング工法などにより、プレートの長手方向に対して幅方向の両端部１０ＡＡにおいて、互いに対向する内面に当接する高さに突き出すように折り曲げられて内柱部１０ＤＤが形成されている。

図１４のプレート１０ＢＢはチューブの側面の形成部をプレス工法又はロールフォーミング工法などにより折り曲げられ、図１４の１０Ｃの矢印方向１０ＣＣに折り曲げて、両端部１０ＡＡが対向する面部を接合して内柱部１０ＤＤとし、流体通路を二本の通路とした偏平チューブ２として形成される。

次の溶接工程では、以上のように、プレス工法又はロールフォーミング工法などにより形成された略長方形の偏平型チューブ本体２は、その両端部の対向面を溶接して複数の偏平型熱交換チューブ２を形成する。

そして組付け工程では、図１に示すように、この複数の偏平型熱交換チューブ２の両端が、互いに向きの異なる櫛歯板６に挟まれて仮固定される。さらに、上下のヘッダー部３、４に接続された複数の熱交換チューブ２は、上下ヘッダー部３、４や枠ユニットを接合し、各部材が組立て設置され、炉内で加熱され、前記各部材が一体的にろう付けされる。

以上のような外径打抜き工程、折曲げ工程、溶接工程、組付け工程の一連の作業工程によって、この発明の製造方法は、肉厚の０．１ｍｍ以下の両面クラッド材、又は片面クラッド材の板状部材から、扁平形状の前記チューブ厚みを０．５ｍｍ以下として、各チューブを配置させるピッチ間隔を該チューブ厚みの２倍から４倍として、この熱交換チューブの長さを１５０ｍｍ以下としたマイクロ熱交換器を迅速且つ容易に確実に量産化することができ、その結果、極めて小型、薄型で高性能のマイクロ熱交換器を安価に製造でき、また、この板状部材からプレス工法或いはロールフォーミング工法にて作成された扁平チューブ（管）の端部を図１２に示すように内柱部１０ＤＤと反対方向の外面側に折り曲げ、これら扁平チューブを積層することで、櫛歯状板を用いることなくヘッダー部底面を構成することができる。また、隣接するチューブの折り曲げ部が接触する位置に凹部を設けることで、位置決めを容易にすることができる。

この発明の分解開示するマイクロ熱交換器の斜視図を示す。 図１に示すヘッダーを構成する櫛歯の平面図を示す。 図１に示すチューブの扁平断面形状を開示する断面図である。 互いに向きの異なる櫛歯板に挟まれる構造としたチューブの要部拡大断面図である。 テーパー或いは段差を備えるヘッダー部の側面面図である。 バーリング加工された構造体を備えるヘッダー部の斜視図を示す。 ディンプルを設けたチューブの概略斜視図である。 櫛歯に複数の円管をチューブとした概略斜視図である。 空気流れ方向に略平行なリブを説明する概略斜視図である。 空気流れ方向とある角度をなすリブを説明する概略斜視図である。 冷媒流れ方向にチューブを蛇行させた熱交換器を説明する概略斜視図である。 チューブ端部を折り曲げた斜視図である。 この発明のマイクロ熱交換器をパソコンに適用した例を示す。 チューブ本体に二通路を形成する屈曲成形工程Ａ−Ｄを説明する側断面図である。 フィン２０の外観を示す外観図である。 フィン２０を備えるチューブの断面を示す断面図である。 従来のフインを備える熱交換器概略斜視図である。 従来の押出成形法により作成したチューブ本体の側断面図である。

符号の説明

１．．．マイクロ熱交換器
２．．．チューブ
３、４．．．ヘッダー部
５．．．冷媒流路
６．．．ろう付け部
７．．．バーリング加工構造体
８．．．ディンプル
９．．．リブ
１０．．．リブ（傾斜）
１０ＡＡ，ＢＢ，ＣＣ，ＤＤ．．．二通路チューブの加工部
１１．．．蛇行チューブ
１２．．．配管接続部
１３．．．送風機
１４．．．ＣＰＵ
１５．．．冷却ジャケット
１６．．．パソコン

Claims (11)

1. 外気との熱交換により冷媒を冷却するマイクロ熱交換器であって、
   金属材料により断面が０．５ｍｍ以下の厚みの扁平な中空管として形成され、所定間隔で並列に配置された複数の熱交換用チューブと、
   全体として一面を開口部とする箱形状に形成され、前記開口部の内側側面に前記熱交換用チューブの端部を保持する保持部と前記開口部とは異なる部位に冷媒を給排するための給排通路とを有し、前記複数の熱交換用チューブを並列に配置した状態で該複数の熱交換用チューブの両端を前記保持部で保持する一対のヘッダーと、
   前記熱交換用チューブの扁平面の幅より長い櫛歯を有する一対の櫛歯状板として形成され、前記複数の熱交換用チューブを並列に配置した状態で櫛歯が対向する方向から櫛歯間で該複数の熱交換用チューブを保持して上下に重なるよう配置することにより該複数の熱交換用チューブの位置決めを行なうと共に該複数の熱交換用チューブが前記ヘッダーの保持部で保持された状態で該複数の熱交換用チューブと前記ヘッダーの開口部との隙間を接合一体化する位置決め接合部材と、
   を備えるマイクロ熱交換器。
2. 前記ヘッダーの保持部は、傾斜面として前記開口部の内側側面を形成してなる請求項１記載のマイクロ熱交換器。
3. 前記ヘッダーの保持部は、前記開口部の内側側面に形成された段差である請求項１記載のマイクロ熱交換器。
4. 前記熱交換用チューブは、厚みが０．１ｍｍ以下の板材を折り曲げ加工により形成されてなる請求項１ないし３いずれか記載のマイクロ熱交換器。
5. 前記熱交換用チューブは、単一の板材により略Ｂ字状断面に形成されてなる請求項１ないし４いずれか記載のマイクロ熱交換器。
6. 前記熱交換用チューブは、隣接する熱交換用チューブに当接するディンプルが形成されてなる請求項１ないし５いずれか記載のマイクロ熱交換器。
7. 前記複数の熱交換用チューブは、隣接する熱交換用チューブ間に波状の薄板により連結されてなる請求項１ないし５いずれか記載のマイクロ熱交換器。
8. 前記熱交換用チューブは、扁平面に複数の平行なリブが形成されてなる請求項１ないし５いずれか記載のマイクロ熱交換器。
9. 前記複数の熱交換用チューブは、冷媒の流通方向に蛇行するよう形成されてなる請求項１ないし８いずれか記載のマイクロ熱交換器。
10. 前記熱交換用チューブは、内側の両扁平面に接合するインナーフィンを有するチューブである請求項１ないし９いずれか記載のマイクロ熱交換器。
11. 外気との熱交換により冷媒を冷却するマイクロ熱交換器であって、
    複数の円管状チューブを一列に並べてなる複数のチューブ列と、
    全体として一面を開口部とする箱形状に形成され、前記開口部の内側側面に前記円管状チューブの端部を保持する保持部と前記開口部とは異なる部位に冷媒を給排するための給排通路とを有し、前記複数のチューブ列を並列に配置した状態で該複数のチューブ列の両端を前記保持部で保持する一対のヘッダーと、
    前記チューブ列の幅より長い櫛歯を有する一対の櫛歯状板として形成され、前記複数のチューブ列を並列に配置した状態で櫛歯が対向する方向から櫛歯間で該複数のチューブ列を保持して上下に重なるよう配置することにより該複数のチューブ列の位置決めを行なうと共に該複数のチューブ列が前記ヘッダーの保持部で保持された状態で該複数のチューブ列と前記ヘッダーの開口部との隙間を接合一体化する位置決め接合部材と、
    を備えるマイクロ熱交換器。

Images