JP4948261B2 - 粉体粉砕装置 - Google Patents

Description

本発明は、粉体粉砕装置及び微細粉体の製造方法に関する。

近年ミクロンオーダーの微細粉体のニーズが高まっている。そして、かかるミクロンオーダーの微細粉体の製造装置として対向衝突型の粉体粉砕装置が知られている。

対向衝突型の粉体粉砕装置は、筒状の粉体粉砕槽を有し、その側壁に複数の噴射ノズルが周方向に間隔をおいてそれぞれ内向きに配設されていると共に、槽内上方に分級機が設けられており、粉体粉砕槽内に仕込まれた粉体を、複数の噴射ノズルから噴射するガスに同伴させ、ガスの合流部において相互に衝突させて粉砕し、分級機によって微細粉体のみを選択的に回収する一方、回収されなかった大きい粒子を粉体粉砕槽内で繰り返し粉砕に供するように構成されている。

そして、このような粉体粉砕装置について、ミクロンオーダーの微細粉体を効率よく得るための試みが行われている。

特許文献１には、複数の噴射ノズル間の空間をなくすために空間閉塞手段を設け、噴射ノズル間の気流の流速の遅い部分をなくすことで、粉体材料を効率良くノズルから噴射される気流で加速衝突させる方法が開示されている。
特開２００４−３５８３６５号公報

本出願の目的は、効率よく微細粉体を製造することができる粉体粉砕装置及び微細粉体の製造方法を提供することである。

本発明の粉体粉砕装置は、粉体粉砕槽と、各々、該粉体粉砕槽の側壁の槽底から所定高さの位置に相互に間隔をおいて内向きに設けられた複数の噴射ノズルと、を備え、該粉体粉砕槽内の粉体を、該複数の噴射ノズルから噴射するガスに同伴させ、ガスの合流部において相互に衝突させて粉砕するように構成されたものであって、
上記粉体粉砕槽における上記複数の噴射ノズルよりも下側のボトム部が、少なくとも該複数の噴射ノズルのそれぞれの設置位置における該粉体粉砕槽の側壁から該噴射ノズルの噴射口の前方までに対応して閉塞された閉塞部分と、該閉塞部分間の非閉塞部分と、を有する。

本発明の微細粉体の製造方法は、粉体粉砕槽と、各々、該粉体粉砕槽の側壁の槽底から所定高さの位置に相互に間隔をおいて内向きに設けられた複数の噴射ノズルと、を備えた粉体粉砕装置を用い、該粉体粉砕槽内の粉体を、該複数の噴射ノズルから噴射するガスに同伴させ、ガスの合流部において相互に衝突させて粉砕する微細粉体の製造方法であって、
上記複数の噴射ノズルから噴射するガスの合流後の下降気流を、上記粉体粉砕槽の該複数の噴射ノズルよりも下側のボトム部における相互に隣接する噴射ノズル間に対応する部分に、該部分において該粉体粉砕槽の側壁に向かって流れるように誘導する。

本発明によれば、複数の噴射ノズルから噴射するガスの合流後の下降気流をボトム部における相互に隣接する噴射ノズル間に対応する部分に、その部分において粉体粉砕槽の側壁に向かって流れるように誘導するので、下降気流がボトム部の槽底を巡った後の戻り上昇気流が、粉体粉砕槽の側壁の噴射ノズルの設置位置に対応する部分に沿って上方から降下する粉体を同伴した気流の流れを乱したり、噴射ノズルの噴射口の前に吹き上がることがなく、それらに起因する噴射ノズルの噴射口の前の粉体濃度の低下やガス流速の低下が抑制され、その結果、粉体同士の衝突頻度が高められ、効率よく微細粉体を製造することができる。

以下、実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

図１及び２は、本実施形態に係る対向衝突型の粉体粉砕装置１０を示す。この粉体粉砕装置１０は、例えば、トナー材料の粉体から微細粉体のトナーを製造するのに用いられるものである。

この粉体粉砕装置１０は、装置本体を構成する粉体粉砕槽１１を備えている。

粉体粉砕槽１１は、例えば、槽高さが３００〜３０００ｍｍ、及び槽内径が１００〜１０００ｍｍの円筒状に形成されている。

粉体粉砕槽１１の側壁には、図示しない粉体供給源から延びる粉体供給部１２が接続されている。粉体供給部１２には、図示しない粉体供給弁機構が設けられており、粉体供給弁機構は図示しない制御部に接続されている。

この粉体粉砕装置１０は、各々、粉体粉砕槽１１の側壁の槽底から所定高さの下部位置に周方向に相互に間隔をおいて内向きに設けられた複数の噴射ノズル１３を備えている。

噴射ノズル１３の数は、少なくとも２個以上（図２では３個）であり、装置構成の簡略化の観点から、８個以下であることが好ましく、６個以下であることがより好ましく、４個以下であることがさらに好ましい。

複数の噴射ノズル１３のそれぞれは、内径（噴射口径）が例えば３〜２０ｍｍに形成されており、突出長さが例えば槽内径の０．０５〜０．７倍、具体的には２０〜３００ｍｍとなるように粉体粉砕槽１１を貫通して設けられている。なお、噴射ノズル１３は、粉体粉砕槽１１の槽内に突出していない、例えば噴射口が粉体粉砕槽１１の側壁と面一である構成であってもよい。複数の噴射ノズル１３のそれぞれは、粉体粉砕槽１１外の図示しない圧縮ガス源に接続されている。圧縮ガス源は制御部に接続されている。

複数の噴射ノズル１３は、それらが噴射するガスが粉体粉砕槽１１内で衝突するように配置されている。複数の噴射ノズル１３は、ガスが粉体粉砕槽１１内で衝突する配置であれば、槽底から同一高さに設けられていても、相互に異なる高さに設けられていてもよい。その設置高さは、例えば槽底からノズル径下部までの高さが５０〜５００ｍｍである。

複数の噴射ノズル１３が噴射するガスの衝突位置は粉体粉砕槽１１の中心軸位置であることが好ましく、その場合、複数の噴射ノズル１３は、槽底から同一高さに設けられていることが好ましく、それに加えて、粉体を均一に衝突させるという観点からは、周方向に等間隔に設けられていることが好ましい。また、複数の噴射ノズル１３が槽底から同一高さに設けられている場合、複数の噴射ノズル１３のそれぞれは、通常はガスの噴射方向が水平方向となるようにセッティングされていればよいが、ガスの鉛直方向流れとガスの水平方向流れとのベクトル和からガスの衝突速度が最大となるように、ガスの噴射方向が水平方向を基準に上下２０°以内、より好ましくは上下１５°以内、さらに好ましくは上下１０°以内となるようにセッティングされていてもよい。

この粉体粉砕装置１０は、粉体粉砕槽１１内上方に設けられた分級機１４を備えている。

分級機１４は、分級ロータ１５とそれを回転駆動する駆動モータ１６とを有する。

分級ロータ１５は、一対の円盤が外周部に一定間隔で設けられた多数の羽根で一体に連結された、例えば、外径が５０〜５００ｍｍ及び高さが５０〜５００ｍｍの中空円柱状に形成されている。

分級ロータ１５は、中心軸が粉体粉砕槽１１の中心軸に一致すると共に、下面部が粉体粉砕槽１１内におけるガスの合流部（衝突部）から例えば３００〜１２００ｍｍ上方に位置付けられるように設けられている。

粉体粉砕槽１１には、分級ロータ１５の上面部位置において上下を分ける隔壁が設けられて、その上部に上部隔室１１ａが形成されており、その上部隔室１１ａは分級ロータ１５内部に連通している。また、上部隔室１１ａからは粉体回収管１７が延びて図示しない粉体回収部に接続されている。上部隔室１１ａ、粉体回収管１７、又は粉体回収部には吸引機構（例えば、吸引ファン等）が設けられている。吸引機構は制御部に接続されている。

そして、この粉体粉砕装置１０では、粉体粉砕槽１１の複数の噴射ノズル１３よりも下側のボトム部１１ｂが、複数の噴射ノズル１３のそれぞれの設置位置における粉体粉砕槽１１の側壁から噴射ノズル１３の噴射口の前方までに対応して閉塞された閉塞部分とその閉塞部分間の非閉塞部分とを有する。

ボトム部１１ｂは、槽底が中央の最深部に向かうに従って先細りするようなコニカル形状に形成されており、各閉塞部分には閉塞部材１８が設けられている。なお、閉塞部材１８は、ボトム部１１ｂに一体に設けられていても、また、ボトム部１１ｂにネジ止め等により着脱可能に設けられていてもいずれでもよい。閉塞部材１８の着脱が可能であると、原料の粉体の品種替え時等の清掃を容易に短時間で行うことができる。

閉塞部材１８は、平面視で粉体粉砕槽１１断面を分割するような扇形形状に形成されている。従って、非閉塞部分１９もまた、平面視で粉体粉砕槽１１断面を分割するような扇形形状に形成されている。閉塞部材１８の扇形の中心角は例えば１５〜１５０°であり、図２に示すように、平面視で閉塞部分の中心角と非閉塞部分１９の中心角とが同一で、両者の面積が等しくても、また、変形例１として、図３に示すように、平面視で閉塞部分の中心角の方が非閉塞部分１９の中心角よりも大きく、前者が後者よりも面積が大きくても、さらには、その逆であってもよい。なお、ボトム部１１ｂに設けられる複数の閉塞部材１８は、扇形の中心角が同一であっても、また、相互に異なっていてもいずれでもよいが、粉体を均一に衝突させるという観点からは前者が好ましい。また、変形例２として、図４に示すように、閉塞部材１８は、粉体粉砕槽１１断面を分割した扇形形状よりも小さく、非閉塞部分１９が略等幅の溝状に形成された構成であってもよい。

閉塞部材１８は、外周側の上面が水平面１８ａに形成されていると共に、それに連続して内周側の上面が槽底に向かって傾斜したテーパ面１８ｂに形成されている。水平面１８ａとテーパ面１８ｂとの境界は噴射ノズル１３の噴射口の前方に位置し、平面視で噴射口から境界までの長さは例えば３０〜３００ｍｍであり、槽内径の０．１〜０．４５倍である。但し、これに限られず、変形例３として、図５に示すように、水平面１８ａとテーパ面１８ｂとの境界が噴射ノズル１３の噴射口の位置に一致していてもよい。

噴射ノズル１３の噴射口下端とその下方の閉塞部材１８の水平面１８ａの上面（閉塞部分上端）との間の長さは例えば１５〜７５ｍｍであり、粉体粉砕槽１１の槽内径の０．０２〜０．３０倍であることが好ましく、０．０３〜０．２２倍であることがより好ましい。また、変形例４として、図６に示すように、閉塞部材１８に噴射ノズル１３の下部を嵌め込む凹部が形成され、噴射ノズル１３の噴射口下端と閉塞部材１８の水平面１８ａの上面（閉塞部分上端）との位置が一致した構成であってもよい。

閉塞部材１８は、扇形の弧の中間部に噴射ノズル１３が位置付けられるように設けられるが、粉体を均一に衝突させるという観点からは弧の中央に噴射ノズル１３が位置付けられて対称に設けられることが好ましい。

閉塞部材１８の全体積、つまり、閉塞部分の全体積の非閉塞部分１９の全容積に対する比（閉塞部分の全体積／非閉塞部分１９の全容積）が０．１〜１２であることが好ましく、０．５〜８であることがより好ましい。

ボトム部１１ｂには積載重量を検知する図示しないロードセルが取り付けられている。ロードセルは制御部に接続されている。

次に、この粉体粉砕装置１０を用いた微細粉体の製造方法について説明する。

粉体粉砕装置１０の制御部においてメインスイッチをオンにすると、粉体供給弁機構、圧縮ガス源、駆動モータ１６、吸引機構、及びロードセルがそれぞれ動作を開始する。

粉体供給弁機構は、開状態となって粉体粉砕槽１１内に原料となる粉体を供給する。原料となる粉体は、体積平均粒径が例えば５０〜５００μｍの樹脂組成物からなるトナー材料等である。

圧縮ガス源は、各噴射ノズル１３に圧縮ガスを送る。各噴射ノズル１３はガスを噴射する。このとき、ガスの平均流速を４００〜５５０ｍ／秒に制御することが好ましい。また、ガスの元圧を０．２〜１．２ＭＰａにすることが好ましい。ガスとしては、例えば、空気、窒素ガス、その他の不活性ガス等を用いる。

駆動モータ１６は分級ロータ１５を回転させる。このとき、適当な分級効率が得られるという観点からは、分級ロータ１５の回転速度を２０〜７０ｍ／秒に制御することが好ましい。

吸引機構は、粉体粉砕槽１１の上部隔室１１ａから粉体回収部に向かう吸引流を作り出す。

ロードセルはボトム部１１ｂに積載されるものの重量を検知すると共にそれを信号として制御部に送る。

制御部は、ロードセルが所定の重量、つまり、粉体のホールドアップ量（例えば３０〜４０ｋｇ）を検知するまでは粉体供給弁機構を開状態とし、その後はロードセルがホールドアップ量の検知を維持するように、粉体供給弁機構を開閉制御する。

以上の動作過程において、複数の噴射ノズル１３から噴射されるガスは、粉体供給弁機構を介して粉体粉砕槽１１内に供給された粉体を同伴し、粉体粉砕槽１１内において合流する。このとき、粉体は、ガスの合流部において相互に衝突して粉砕される。

合流後のガスは、一部が上昇気流となって粉砕された粉体を分級ロータ１５に運搬する。このとき、粉体は、微細粉体が、分級ロータ１５の回転による遠心力よりも粉体粉砕槽１１の上部隔室１１ａを介する吸引機構による吸引流による吸引力に大きな作用を受け、上部隔室１１ａ及び粉体回収管１７を介して粉体回収部に回収される。その他の粒子は、吸引力よりも遠心力に大きな作用を受けて粉体粉砕槽１１内に弾かれる。

上降気流の天井部を巡った後の戻り下降気流は、分級機１４で弾かれた粉体を下方に運搬する。この後、粉体は、再び噴射ノズル１３から噴射されるガスに同伴して粉砕に供される。回収されない粒径の大きい粉体は、このようにして繰り返し粉砕に供される。

一方、合流後のガスは、他の一部が粉体を含む下降気流となる。下降気流は、図７に示すように、閉塞部材１８が設けられているために、相互に隣接する噴射ノズル１３間に対応する非閉塞部分１９に、非閉塞部分１９において粉体粉砕槽１１の側壁に向かって流れるように誘導される。このため、下降気流がボトム部１１ｂの槽底を巡った後の戻り上昇気流が、粉体粉砕槽１１の側壁の噴射ノズル１３の設置位置に対応する部分に沿って上方から降下する粉体を同伴した戻り下降気流の流れを乱したり、噴射ノズル１３の噴射口の前に吹き上がることがなく、それらに起因する噴射ノズル１３の噴射口の前の粉体濃度の低下やガス流速の低下が抑制され、その結果、粉体同士の衝突頻度が高められ、効率よく微細粉体を製造することができる。なお、粉体粉砕槽１１中央に対応して閉塞部材１８にテーパ面１８ｂが形成されているので、下降気流の発生自体が閉塞部材１８によって阻害されることはない。

本実施形態では、粉体粉砕槽１１を円筒状の構成としたが、特にこれに限定されるものではなく、他の形状の構成であってもよい。但し、ガスがスムーズに流れる観点から、本実施形態のような円筒状の粉体粉砕槽１１が好ましい。

また、本実施形態では、分級ロータ１５を回転軸が粉体粉砕槽１１の軸方向に一致するように設けた構成としたが、特にこれに限定されるものではなく、分級ロータを回転軸が水平方向に一致するように設けた構成であってもよい。

また、本実施形態では、分級ロータ１５を有する分級機１４を備えた構成としたが、特にこれに限定されるものではなく、メッシュにより分級する分級機やサイクロン形式の分級機を備えた構成であってもよい。但し、分離効率が高く、しかも、回転速度の設定によって回収する微細粉体の粒径を容易にコントロールできることから、本実施形態のような分級ロータ１５を有する分級機１４が好ましい。

また、本実施形態では、ボトム部１１ｂの槽底がコニカル形状に形成された構成としたが、特にこれに限定されるものではなく、平底形状に形成された構成であってもよい。

また、本実施形態では、閉塞部材１８を平面視で扇形形状の構成としたが、特にこれに限定するものではなく、ボトム部１１ｂにおける噴射ノズル１３の噴射口の前方に対応する部分を閉塞し、下降気流を隣接する噴射ノズル１３との間に対応する部分に誘導するものであればよい。

（試験方法）
試験に用いた原料の粉体、粉体粉砕装置、及びガス噴射条件はそれぞれ以下の通りである。

＜原料の粉体＞
以下の方法を用いて原料粉体を得た。

−ポリエステルＡ−
ポリオキシプロピレン（２．２）-２，２-ビス（４-ヒドロキシフェニル）プロパン１２８６ｇ、ポリオキシエチレン（２．２）-２，２-ビス（４-ヒドロキシフェニル）プロパン２２１８ｇ、テレフタル酸１６０３ｇ、及びオクチル酸スズ１０ｇを、窒素導入管、脱水管、攪拌器、及び熱電対を装備した５リットル容の四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気下、２３０℃で反応率が９０％に達するまで反応させた後、８．３ｋＰａにて所望の軟化点に達するまでさらに反応させて樹脂を得た。得られた樹脂の軟化点は１１１．４℃、ガラス転移点は６８．５℃、酸価は３．２であった。得られた樹脂をポリエステルＡとした。

−ポリエステルＢ−
ポリオキシプロピレン（２．２）-２，２-ビス（４-ヒドロキシフェニル）プロパン３３０８ｇ、ポリオキシエチレン（２．２）-２，２-ビス（４-ヒドロキシフェニル）プロパン３４１ｇ、フマル酸７９２ｇ、ハイドロキノン５ｇ、及びオクチル酸スズ１０ｇを、窒素導入管、脱水管、攪拌器、及び熱電対を装備した５リットル容の四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気下、１８０℃から２１０℃まで５時間かけて昇温して反応させた後、８．３ｋＰａにてさらに１時間反応させた。その後、無水トリメリット酸４８０ｇを投入し、１時間常圧で反応させた後、８．３ｋＰａにて所望の軟化点に達するまで反応させて樹脂を得た。得られた樹脂の軟化点は１５５．８℃、ガラス転移点は６４．７℃、酸価は３３．２であった。得られた樹脂をポリエステルＢとした。

−原料粉体の製造−
ポリエステルＡ７０質量部、ポリエステルＢ３０質量部、着色剤１（ＢＡＳＦ社製 商品名：Paliotol Yellow D1155）４．１質量部、着色剤２（大日本インキ社製 商品名：Super Magenta R）２．７質量部、カルナウバワックス（加藤洋行社製 商品名：Ｃ１）３．５質量部、パラフィンワックス（日本精蝋社製 商品名：ＨＮＰ−９）３．０質量部、及び帯電制御剤（日本カーリット社製 商品名：ＬＲ−１４７）０．５質量部をヘンシェルミキサーにて混合し、得られた混合物をオープンロール型混練機により混練を行い混練物を得、次いで該混練物を空気中で冷却したのち、ロートプレックス(アルバイン製)にて粗粉砕し、平均粒径５００μｍの粗粉砕物を得た。

得られた粗砕物１００質量部、シリカ（日本アエロジル社製 商品名：Ｒ９７２）５．０質量部、シリカ２（ワッカー社製 商品名：ＨＶＫ２１５０）、シリカ３（ワッカー社製 商品名：ＨＤＫ Ｈ１３ＴＸ）１．２質量部をヘンシェルミキサーにて混合して原料粉体を得た。

＜粉体粉砕装置＞
対向衝突型の粉体粉砕装置として、ホソカワミクロン社製の２００ＡＦＧを用いた。この粉体粉砕装置は、槽高さ６８５ｍｍ及び槽内径２５０ｍｍの粉体粉砕槽を備え、その粉体粉砕槽に３つの噴射ノズルが設けられ、それらの３つの噴射ノズルが、各々の噴射口径が４．０ｍｍφであり、粉体粉砕槽の側壁の槽底から所定高さの位置に周方向に等間隔（角度間隔１２０°）に内向きに設けられたものである。

＜ガス噴射条件＞
噴射ノズルから噴射するガスとして空気を用いた。また、噴射ノズル出口におけるガスの平均流速を５１４ｍ／秒に制御すると共に、ガスの元圧を０．７ＭＰａに設定した。さらに、ガスの噴射方向が水平方向に対して０°となるように各噴射ノズルをセッティングした。

（評価方法）
＜微細粉体の体積平均粒径＞
回収した微細粉体の体積平均粒径をコールターカウンターマルチサイザーII（ベックマンコールター社製）を用いて測定した。

＜粉砕処理量＞
回収した微細粉体の重量を生産時間で除して単位時間当たりの粉砕処理量を算出した。

（試験評価）
＜実施例１＞
粉体粉砕槽のボトム部に３個の閉塞部材を設けた図２に示すのと同一の粉体粉砕装置を構成し（噴射ノズルの噴射口下端とその下方の閉塞部材の水平面の上面（閉塞部分上端）との間の長さは２１．５ｍｍ（粉体粉砕槽の槽内径の０．０８６倍）、粉体粉砕槽に原料の粉体を供給すると共に分級ロータの回転周速度を３１ｍ／秒に設定して微細粉体を製造した。

回収された微細粉体は体積平均粒径が７．０μｍであった。また、粉砕処理量は７．５Ｋｇ／ｈｒであった。

＜比較例１＞
閉塞部材を設けず、分級ロータの回転周速度を４０ｍ／秒に設定したことを除いて、実施形態１と同様にして微細粉体を製造した。

回収された微細粉体は体積平均粒径が７．０μｍであった。また、粉砕処理量は６．８Ｋｇ／ｈｒであった。

＜実施例２＞
分級ロータの回転周速度を２４ｍ／秒に設定したことを除いて、実施形態１と同様にして微細粉体を製造した。

回収された微細粉体は体積平均粒径が９．０μｍであった。また、粉砕処理量は１０．７Ｋｇ／ｈｒであった。

＜比較例２＞
閉塞部材を設けず、分級ロータの回転周速度を３１ｍ／秒に設定したことを除いて、実施形態１と同様にして微細粉体を製造した。

回収された微細粉体は体積平均粒径が９．０μｍであった。また、粉砕処理量は８．９Ｋｇ／ｈｒであった。

＜試験評価結果＞
表１は、試験評価の結果を示す。

これによれば、実施例１及び比較例１はいずれも回収された微細粉体の体積平均粒径が７．０μｍであるが、閉塞部材を用いた実施例１の方が閉塞部材を用いていない比較例１よりも生産性が高いことが分かる。同様のことが実施例２及び比較例２からも分かる。

本発明は、粉体粉砕装置及び微細粉体の製造方法について有用である。

実施形態に係る粉体粉砕装置の模式的な断面図である。 （ａ）は本実施形態の粉体粉砕槽の平面図であり、（ｂ）は（ａ）におけるIIB-IIB断面図である。 （ａ）は本実施形態の変形例１の粉体粉砕槽の平面図であり、（ｂ）は（ａ）におけるIIIB-IIIB断面図である。 （ａ）は本実施形態の変形例２の粉体粉砕槽の平面図であり、（ｂ）は（ａ）におけるIVB-IVB断面図である。 （ａ）は本実施形態の変形例３の粉体粉砕槽の平面図であり、（ｂ）は（ａ）におけるVB-VB断面図である。 （ａ）は本実施形態の変形例４の粉体粉砕槽の平面図であり、（ｂ）は（ａ）におけるVIB-VIB断面図である。 下降気流の流れを示す説明図である。

符号の説明

１０ 粉体粉砕装置
１１ 粉体粉砕槽
１１ｂ ボトム部
１３ 噴射ノズル
１８ 閉塞部材（閉塞部分）
１９ 非閉塞部分

Claims (5)

1. 粉体粉砕槽と、各々、該粉体粉砕槽の側壁の槽底から所定高さの位置に相互に間隔をおいて内向きに設けられた複数の噴射ノズルと、を備え、該粉体粉砕槽内の粉体を、該複数の噴射ノズルから噴射するガスに同伴させ、ガスの合流部において相互に衝突させて粉砕するように構成された粉体粉砕装置であって、
   上記粉体粉砕槽における上記複数の噴射ノズルよりも下側のボトム部が、少なくとも該複数の噴射ノズルのそれぞれの設置位置における該粉体粉砕槽の側壁から該噴射ノズルの噴射口の前方までに対応して閉塞された閉塞部分と、該閉塞部分間の非閉塞部分と、を有する粉体粉砕装置。
2. 上記ボトム部は、上記閉塞部分の全体積の上記非閉塞部分の全容積に対する比（閉塞部分の全体積／非閉塞部分の全容積）が０．１〜１２である請求項１に記載された粉体粉砕装置。
3. 上記複数の噴射ノズルのそれぞれの噴射口下端とその下方の閉塞部分上端との間の長さが、上記粉体粉砕槽の槽内径の０．０２〜０．３０倍である請求項１又は２に記載された粉体粉砕装置。
4. 粉体粉砕槽と、各々、該粉体粉砕槽の側壁の槽底から所定高さの位置に相互に間隔をおいて内向きに設けられた複数の噴射ノズルと、を備えた粉体粉砕装置を用い、該粉体粉砕槽内の粉体を、該複数の噴射ノズルから噴射するガスに同伴させ、ガスの合流部において相互に衝突させて粉砕する微細粉体の製造方法であって、
   上記複数の噴射ノズルから噴射するガスの合流後の下降気流を、上記粉体粉砕槽の該複数の噴射ノズルよりも下側のボトム部における相互に隣接する噴射ノズル間に対応する部分に、該部分において該粉体粉砕槽の側壁に向かって流れるように誘導する微細粉体の製造方法。
5. 上記粉体がトナー材料である請求項４に記載された微細粉体の製造方法。

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