JP5113772B2 - 実装条件決定方法、実装条件決定装置、部品実装機、部品実装方法、およびプログラム - Google Patents

Description

本発明は、並列に配置された複数の搬送コンベアを備える部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定方法に関し、特に、実装条件の一種である生産モードの選択に係る処理に関する。

従来、プリント配線基板等の基板に電子部品（以下、単に「部品」という）を実装する装置として部品実装機が存在する。

また近年では、並列に配置された複数の搬送コンベアを備え、これら搬送コンベアそれぞれで搬送されてくる基板に並列して部品実装を行う部品実装機が存在する。つまり、部品を基板に実装するための搬送路であるレーンを複数有し、並列して部品実装作業を実行する部品実装機が存在する。

複数のレーンを有する部品実装機を用いることにより、１つのレーンのみを有する部品実装機を用いるよりも単位面積当たりの部品実装基板の生産枚数を増加させることができる。

また、例えば、複数のレーンを有する部品実装機の１つの装着ヘッドに着目すると、あるレーン上の基板に対して部品実装を終えると、そのレーン上の次の基板を待つことなく、他のレーン上の基板に対する部品の装着を開始することができる。

つまり、基板の搬送に消費される時間を削減することが可能である。別の表現をすると、装着ヘッドの待機時間を削減することが可能である。

このような複数のレーンを有する部品実装機に関する技術も開示されている。例えば、２つのレーンを有する部品実装機が複数連結された生産ラインについての技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

この技術によれば、各部品実装機の２つのレーンのそれぞれについて、部品実装を行う実装ステージとして使用するか、搬送のみを行うバイパスとして使用するかをプログラムで制御する。

これにより、バイパス専用の基板搬送機構を設けることなく、後続基板が先行基板を追い越すことが可能となり、様々な実装形態に対応することができる。

また、２つのレーンを有する部品実装機において、基板の投入順序と搬出順序とを一致させるための技術も開示されている（例えば、特許文献２参照）。

この技術によれば、部品実装機の前後に、基板を２つのレーンに振り分ける振り分けコンベアを配置する。また、搬出側の振り分けコンベアが基板を下流側に搬出する際の搬出順序を、搬入側の振り分けコンベアによる当該部品実装機への基板の搬入順序に従って決定する。

これにより、生産ロットにおける基板の搬送順序を、先入れ・先出しの原則通りに維持させることができ、製品履歴の追跡を正しく行うことが可能となる。
特開２００３−２０４１９１号公報 特開２００３−２０４１９２号公報

このような特徴を持つ複数のレーンを有する部品実装機で部品実装基板を生産する際の生産モードは、複数のレーンそれぞれにおける基板の搬送等のタイミングにより大きく２つに分けられる。

例えば、複数のレーンを有する部品実装機に、部品実装後の基板の搬出を各レーン間で同期するよう稼働させることができる。このような生産モードは、例えば同期モードと呼ばれ、中間在庫の発生を抑制すること等が可能である。

図３３（Ａ）は、２つのレーンを有する部品実装機における同期モードを説明するための図である。

図３３（Ａ）に示す部品実装機は、並列に配置された２つの搬送コンベアを備え、それ搬送コンベアを挟んで互いに向かい合う２つの装着ヘッドを備えている。また、各搬送コンベアにより部品実装のための２つのレーンが形成されており、それぞれ第１レーンと第２レーンとする。

第１レーンおよび第２レーンそれぞれの基板載置領域まで基板が搬送されると、２つの装着ヘッドにより各基板に部品が実装される。さらに、これら２枚の基板への部品実装が完了すると、当該２枚の基板は同時に搬出される。つまり、２枚の基板があたかも１枚の基板のように扱われる。

例えば、複数種の部品実装基板を組み合わせることで１つの基板ユニットが完成する場合を想定する。この場合、これら複数種の部品実装基板を並列して同期モードにより生産することで、当該基板ユニットの生産現場において中間在庫の発生を抑制することができる。

また、上記の同期モードとは異なり、あるレーン上の基板に対する部品実装が完了すると、他のレーン上の基板に対する部品実装が完了したか否かに関わりなく、部品が実装済みの基板を搬出するとともに次の基板を搬入するよう部品実装機を稼働させることも可能である。このような生産モードは、例えば非同期モードと呼ばれる。

図３３（Ｂ）は、２つのレーンを有する部品実装機における非同期モードを説明するための図である。

図３３（Ｂ）に示す部品実装機は、図３３（Ａ）に示す部品実装機と同じく、２つのレーンと２つの装着ヘッドとを備えている。

しかし、非同期モードでは、図３３（Ｂ）に示すように、例えば２つの装着ヘッドにより第２レーン上の基板に部品が実装されている間に、第１レーンでは、部品実装基板の搬出と、未実装基板の搬入とが行われる。

また、第２レーン上の基板への部品の実装が完了すると、その基板は直ちに搬出され、第１レーン上の基板への２つの装着ヘッドによる部品の実装が開始される。

ここで、同期モードでは、２つの基板がそれぞれの基板載置領域に到着した時点から部品実装を開始する。そのため、２つの装着ヘッドに、それぞれ自身に近い側レーン上の基板のみに対して部品を実装させる運用が可能である。２つの装着ヘッドをこのように動作させる生産モードは、例えば独立モードと呼ばれる。

また、非同期モードでは、各レーン上の基板の搬送は独立して行われるため、各基板載置領域に基板が揃って到着することは基本的には稀である。

そのため、非同期モードの場合、生産効率の観点から、各基板に対し基板載置領域に到着した順に２つの装着ヘッドで交互に部品を実装する、いわゆる交互打ちモードを部品実装機に実行させることが一般的である。

このように２つの装着ヘッドが交互打ちをする場合、各装着ヘッドが自身に近い側レーン上の基板のみに対して部品を実装する場合と比較すると、各装着ヘッドのＹ軸方向の移動距離は長くなる。

装着ヘッドの移動距離は、基板１枚あたりの生産タクト（生産時間）に直接的に影響する重要な要素である。そのため、各装着ヘッドが自身に近い側レーン上の基板のみに対して部品を実装する同期モードの方が、非同期モードよりも生産タクトは一般には短くなる。

従って、多数の基板に対し並列して部品実装を行う場合、同期モードを選択した方が、スループットが大きくなり有利であると考えられる。

しかしながら、複数枚の基板に順次部品を実装する間に、何らかの要因により、いずれかのレーンでの部品実装作業が停止することがある。このような各レーンの部品実装作業の停止による生産効率への影響は、非同期モードより同期モードの方が大きい。

図３４は、同期モードと非同期モードにおける実装作業の停止による生産効率への影響の違いを説明するための図である。

同期モードでは、各レーン上の基板への部品実装が完了した後にそれら部品実装後の基板が搬出される。そのため、図３４に示すように、例えば部品カセットの交換のために第２レーンにおける部品実装が停止した場合、少なくとも第１レーン上の基板の搬出は行われない。つまり第１レーンでの部品実装作業が停止する。

しかし、非同期モードでは、各レーンでは独立して部品実装作業が実行されるため、図３４に示すように、第２レーンが停止した場合でも、第１レーンでは部品実装作業は継続される。つまり、非同期モードは障害に強い生産モードである。

このように、同期モードでは、中間在庫の削減が可能であり、また、スループットを非同期モードより大きくすることが出来る点で有利である。しかし、何らかの要因でいずれかのレーンにおける部品実装作業が停止することを考慮すると、非同期モードの方が有利であるとも言える。

そこで、部品実装基板の生産の開始前に、同期モードおよび非同期モードのどちらが生産効率の観点から有利なのかを判断する場合、ケースバイケースで判断する必要がある。

そのため、このような判断は、従来では、例えば熟練したオペレータの経験則等に依存することがほとんどである。このことは、オペレータが変更になると判断も異なるという事態を招いている。

このような事態は、できるだけ短期間で多数かつ複数種の部品実装基板を生産したいという要求に反し、生産効率の低下をもたらす大きな要因となり得る。

また、特許文献１記載の従来の技術は、例えば非同期モードで生産ラインが稼働中に、２つのレーン上を搬送される基板の順序を変更することを可能とする技術である。

一方、特許文献２記載の従来の技術は、例えば部品実装機で２種類の基板に対し部品を実装する場合に、振り分けコンベアにより同期モードに近い実装形態を実現することで基板の追跡を容易にする技術である。

従って、上記２つの従来の技術は、それぞれ同期モードおよび非同期モードのいずれかに関与し、生産管理の容易化等を実現することのできる技術である。しかし、同期モードおよび非同期モードのどちらのモードを選択すべきかという問題に対しての解決策とはならない。

本発明は、これらの上記従来の課題を考慮し、並列に配置された複数の搬送コンベアを備える部品実装機が部品実装基板の生産を開始する前に、同期モードおよび非同期モードのいずれが適切であるかを定量的に判断する実装条件決定方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の実装条件決定方法は、並列に配置された複数の搬送コンベアを備え、前記複数の搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に対する部品実装作業を並列して行うことのできる部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定方法であって、並列して行われる予定のそれぞれの部品実装作業の継続性に関連する情報を含む実装情報を取得する取得ステップと、前記取得ステップにおいて取得された実装情報を用いて、前記部品実装機が、部品実装後の基板の搬出を各搬送コンベア間で同期させる同期モード、並びに、基板の搬入および部品実装後の基板の搬出を各搬送コンベアで独立して行わせる非同期モードのそれぞれで稼働した場合の生産効率を示す情報を算出する算出ステップと、前記算出ステップにおいて算出された生産効率を示す情報から、前記同期モードおよび前記非同期モードのうちの生産効率の高い方の生産モードを選択する選択ステップとを含む。

このように、本発明の実装条件決定方法によれば、部品実装作業の継続性に関連する情報を含む実装情報を取得する。さらに、取得した実装情報から同期モードおよび非同期モードのうちの生産効率の高い方の生産モードを選択する。

つまり、本発明の実装条件決定方法は、取得した客観的な事実から、生産効率が有利となる生産モードを定量的な判断により選択することができる。

これにより、部品実装基板の生産を開始する前に、当該部品実装機の生産モードとして同期モードおよび非同期モードのいずれが適切であるかをオペレータに依存せずに決定することができる。

また、前記算出ステップでは、前記実装情報に含まれる前記継続性に関連する情報を用いて、前記同期モードおよび前記非同期モードの場合における、並列して行われる予定のそれぞれの部品実装作業の停止時間の予測値である予測停止時間を算出し、算出した予測停止時間を用いて前記同期モードおよび前記非同期モードそれぞれの生産効率を示す情報を算出するとしてもよい。

このように、取得した情報から算出可能な予測停止時間を用いて各生産モードそれぞれの生産効率を求めてもよい。例えば、各生産モードそれぞれの場合について、無停止の場合の生産効率の値（例えば、単位時間あたりの生産枚数）から、予測停止時間に対応する生産効率の値（例えば、停止することにより生産できなくなる枚数）を控除することで、各生産モードそれぞれの生産効率を示す情報は求められる。

また、前記部品実装機は、一種類の複数の部品が格納された交換可能な部品供給手段を備えており、前記取得ステップでは、並列して行われる予定のそれぞれの部品実装作業において基板１枚あたりに実装される部品の種類ごとの数である使用数と、複数の前記部品供給手段それぞれの部品格納数とを前記継続性に関連する情報として含む前記実装情報を取得し、前記算出ステップでは、前記使用数と前記部品格納数とを用いて、部品切れを起因とする前記予測停止時間を算出するとしてもよい。

つまり、部品の使用数等の情報を用いて、部品切れを起因とする予測停止時間、例えば、部品切れが発生した場合の部品供給手段の交換に伴う停止時間の予測値を算出し、その予測値から各生産モードの生産効率を示す情報を算出してもよい。

こうすることで、例えば、部品テープをつなぎ合わせることが部品実装機の稼働中には不可能な部品テープを使用する場合に、当該状況下にある部品実装機に適した生産モードを選択することができる。

また、前記取得ステップでは、並列して行われる予定のそれぞれの部品実装作業において基板に実装される部品の吸着率または装着率を前記継続性に関連する情報として含む前記実装情報を取得し、前記算出ステップでは、前記吸着率または前記装着率を用いて、吸着ミスまたは装着ミスを起因とする前記予測停止時間を算出するとしてもよい。

つまり、吸着ミスまたは装着ミスを起因とする予測停止時間、例えば、吸着ミスまたは装着ミスが発生した場合の部品の廃棄等の後処理に伴う停止時間の予測値を算出し、その予測値から各生産モードの生産効率を示す情報を算出してもよい。

このように、部品の吸着率および装着率という過去の実績から得られる情報を利用することで、吸着ミスまたは装着ミスが発生する状況下にある部品実装機に適した生産モードを選択することができる。

また、前記取得ステップでは、前記部品実装機で並列して行われた部品実装作業それぞれに対応する部品実装機の稼働率を示す情報を前記継続性に関連する情報として含む前記実装情報を取得し、前記算出ステップでは、前記実装情報に含まれる前記稼働率を示す情報を用いて前記同期モードおよび前記非同期モードそれぞれの生産効率を示す情報を算出するとしてもよい。

これにより、例えば、部品実装作業を停止させるなんらかの問題が部品実装機自体にある場合に、このような部品実装機でより良い生産効率を得るための生産モードを選択することができる。

また、前記部品実装機はさらに、２つの装着ヘッドと、前記２つの装着ヘッドに部品を供給する２つの部品供給部とを備え、前記選択ステップでは、前記同期モードを選択する場合、前記部品実装機が前記同期モードとともに実行すべき生産モードとしてさらに、前記２つの装着ヘッドのそれぞれに、前記複数の搬送コンベアのうちの、それぞれの装着ヘッドへの部品の供給元である部品供給部に最も近い搬送コンベアにより搬送される基板にのみ部品を実装させる独立モードを選択し、前記非同期モードを選択する場合、前記部品実装機が前記非同期モードとともに実行すべき生産モードとしてさらに、前記２つの装着ヘッドに、前記複数の搬送コンベアにより搬送される基板に交互に部品を実装させる交互打ちモードを選択するとしてもよい。

これにより、生産効率的に有利な組み合わせで２種類の生産モードが選択される。

また、前記取得ステップではさらに、前記予定される部品実装作業に用いられる基板または部品に関連するデータを含む前記実装情報を取得し、前記実装条件決定方法はさらに、前記交互打ちモードおよび前記独立モードのうちのどちらの生産モードが前記予定される部品実装作業に適しているかを、前記取得ステップにおいて取得された前記実装情報を用いて判断する判断ステップを含み、前記判断ステップでは、前記選択ステップにおいて、前記同期モードが選択された場合、前記部品実装機を前記独立モードで動作させることが可能か否かを判断し、前記独立モードで動作させることが可能であると判断した場合、前記同期モードが前記予定される部品実装作業に適していると判断し、前記独立モードで動作させることが可能ではないと判断した場合、前記選択ステップにおける選択結果を覆し、前記非同期モードが前記予定される部品実装作業に適していると判断するとしてもよい。

これにより、一旦、同期モードが適切であると判断された場合であっても、独立モードの実行が不可能であれば、非同期モードが選択される。

つまり、独立モードで部品実装機を動作させることが可能ではない場合、言い換えると、交互打ちモードのみで部品実装機を動作させることが可能である場合は、生産効率の観点から有利な非同期モードが選択される。

さらに、本発明は、本発明の実装条件決定方法における特徴的な処理ステップを実行する実装条件決定装置として実現することができる。また、本発明の実装条件決定装置を備え、その決定に従って部品実装を行う部品実装機として実現することもできる。

さらに、本発明は、本発明の実装条件決定方法における特徴的な処理ステップをコンピュータに実行させるためのプログラムとして実現したり、そのプログラムが格納されたＣＤ−ＲＯＭ等の記憶媒体として実現したり、集積回路として実現することもできる。プログラムは、通信ネットワーク等の伝送媒体を介して流通させることもできる。

本発明は、並列に配置された複数の搬送コンベアを備える部品実装機が部品実装基板の生産を開始する前に、同期モードおよび非同期モードのいずれが適切であるかを定量的に判断する実装条件決定方法を提供することができる。

本発明により、複数の搬送コンベアを備える１台の部品実装機、および、これら部品実装機が複数連結された生産ラインついて、同期モードおよび非同期モードのうち、例えば生産効率の高い生産モードが選択される。

さらに、本発明の実装条件決定方法による生産モードの選択は、部品実装基板の生産の開始前に行うことができる。これにより、当該開始前に、選択された生産モードに応じて基板の種類と搬送コンベアとの対応付け、および、部品供給部への部品の割り当て等の準備を行い、生産を開始することができる。

従って、部品実装基板の生産中に、例えば同期モードから非同期モードへの変更、またはその逆への変更をする必要はない。つまり、部品実装基板の生産中に、基板の部品実装機への投入タイミングを変更することなどの複雑な制御を行う必要がない。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。

（実施の形態１）
まず、本発明の実施の形態１における部品実装機１００の構成について図１〜図５を用いて説明する。

図１は、実施の形態１における部品実装機１００の概要を示す概要図である。

図１に示すように、実施の形態１の部品実装機１００は、並列に配置された複数の搬送コンベアを備え、複数の搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に対する部品実装作業を並列して行うことのできる部品実装機である。

具体的には、部品実装機１００は、２つの搬送コンベアを備えることにより、基板に部品を実装するための搬送路であるレーンを２つ有している。部品実装機１００は、これら２つのレーン上のそれぞれの基板に対する部品実装を並列して行うことができる。

図２は、実施の形態１における部品実装機１００のレーン構成を示す上面概要図である。

図２に示すように、部品実装機１００は、搬送されてくる各基板に部品を実装するための機構として、互いに向かい合って存在する装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７と、これらに部品を供給する部品供給部１０６および部品供給部１０９とを備えている。

さらに、部品実装機１００は、部品供給部１０６および部品供給部１０９の間に並列に配置された第１コンベア１０１および第２コンベア１０２を備えている。

また、図２に示すように、部品実装機１００では、第１コンベア１０１により、前側（図２において下側）のレーンであるＦｒｏｎｔ（Ｆ）レーンが構成される。また、第２コンベア１０２により後側（図２において上側）のレーンであるＲｅａｒ（Ｒ）レーンが構成される。

第１コンベア１０１および第２コンベア１０２のそれぞれは、搬送する基板の幅（基板のＹ軸方向の長さ）に応じて自身の幅を変更することができる。

具体的には、第１コンベア１０１は固定レール１０１ａと可動レール１０１ｂとで構成されており、可動レール１０１ｂがＹ軸方向に移動することで、自身の幅を変更することができる。

また、第２コンベア１０２も同様に、固定レール１０２ａと可動レール１０２ｂとで構成され、可動レール１０２ｂがＹ軸方向に移動することで、自身の幅を変更することができる。

第１コンベア１０１および第２コンベア１０２が、このように幅が可変であることにより、部品実装機１００は様々な寸法の基板への部品実装を行うことができる。

ＦレーンおよびＲレーンのそれぞれでは、上流側である図２の左側から、下流側である図２の右側に向かって基板が搬送される。

前側の装着ヘッド１０４と、後側の装着ヘッド１０７はともに１以上のノズルを取り付け可能である。また、複数のノズルが取り付けられている場合は、複数の部品を一括して吸着可能である。

また、装着ヘッド１０４は部品供給部１０６から吸着した部品を基板に装着する。装着ヘッド１０７は部品供給部１０９から吸着した部品を基板に装着する。

実施の形態１において、部品供給部１０６および部品供給部１０９のそれぞれには、一種類の部品が複数格納された部品カセットを１以上取り付け可能である。

装着ヘッド１０４はビーム１０５に沿ってＸ軸方向へ移動可能であり、装着ヘッド１０７はビーム１０８に沿ってＸ軸方向へ移動可能である。さらに、ビーム１０５およびビーム１０８のぞれぞれは独立してＹ軸方向に移動可能である。

この構成により、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のそれぞれは、互いに独立して所定の範囲内でＸＹ平面上を移動する。

装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７はこのように移動することにより、第１コンベア１０１および第２コンベア１０２により基板載置領域まで搬送されてきた２枚の基板に対し部品を実装することができる。

また、部品実装機１００は、部品実装基板を生産する際の生産モードとして、部品実装後の基板の搬出を各搬送コンベア間で同期させる同期モード、並びに、基板の搬入および部品実装後の基板の搬出を各搬送コンベアで独立して行わせる非同期モードのいずれをも採用し得る。

例えば、ＦレーンおよびＲレーン上を搬送される２枚の基板を、図２に示すように、Ｆ基板およびＲ基板とする。この場合、同期モードおよび非同期モードそれぞれの場合の、基板と装着ヘッドとの組み合わせは以下の通りである。

同期モードの場合、原則として、Ｆ基板には前側の装着ヘッド１０４が部品を実装し、Ｒ基板には後側の装着ヘッド１０７が部品を実装する。つまり、独立モードが実行される。

これは、独立モードの方が交互打ちモードよりも装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のＹ軸方向の移動距離が短く、結果として生産タクトが短縮されるからである。

また、非同期モードの場合、原則として、Ｆ基板およびＲ基板のいずれに対しても、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７とが交互に部品を実装する。つまり、交互打ちモードが実行される。

これは、交互打ちモードで装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７を動作させた場合、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の部品の吸着動作による実装作業の中断期間が短く、結果として生産タクトが短縮されるからである。

例えば、非同期モードでＦ基板およびＲ基板を搬送させ、かつ、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７を独立モードで動作させた場合を想定する。この場合、Ｆ基板には装着ヘッド１０４のみが装着する。そのため、装着ヘッド１０４が部品を吸着している間は、Ｆ基板への装着作業が中断する。このとき、Ｒ基板が装着ステージ上にない場合、装着ヘッド１０７に無駄な待ち時間が発生することになる。

しかし、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７を交互打ちモードで動作させた場合、装着ヘッド１０４が部品を吸着している間に、装着ヘッド１０７がＦ基板へ部品の装着を行うことができる。そのため、Ｆ基板についての部品実装作業の中断を最小限に抑えることができる。

なお、同期モードにおける、Ｆ基板およびＲ基板と装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７との組み合わせが上記以外であっても基板への部品の実装は可能である。しかし、生産効率の観点から、同期モードに適した組み合わせとして上記の組み合わせが採用されている。

図３は、装着ヘッド１０４と部品供給部１０６との位置関係を示す模式図である。

装着ヘッド１０４は、上述のように１以上のノズルを取り付けることが可能であり、実施の形態１では、最大で８つのノズルを取り付けることができる。

また、８つのノズルは１列に並べられた４つのノズルが２列並ぶ構成になっている。そのため、最大４個の部品カセット１１０のそれぞれから部品を同時に（１回の上下動作で）吸着することができる。

また、実施の形態１において、各部品カセット１１０には、１つの部品リールＰＴが装填されている。部品リールＰＴは、一種類の部品を複数格納する部品テープが巻き取られた状態のものであり、部品リールＰＴから部品カセット１１０を介して部品実装機１００に部品が供給される。

なお、複数の部品カセット１１０のそれぞれは、本発明の実装条件決定方法における部品格納手段の一例である。また、部品カセット１１０ではなく、パーツフィーダ、または部品トレイなどを部品格納手段として用いてもよい。

また、装着ヘッド１０７も装着ヘッド１０４と同じ構成であり、部品供給部１０９にセットされた複数の部品カセット１１０のそれぞれから部品を吸着し、基板に装着することができる。

なお、図１〜図３を用いて説明した部品実装機１００が備える部品実装のための機器構成は、後述する実施の形態２における部品実装機２００および実施の形態３における部品実装機３００でも同じである。

図４は、実施の形態１における部品実装機１００の主要な機能構成を示す機能ブロック図である。

図４に示すように、部品実装機１００は、装着ヘッド１０４等を含む機構部１５０に加え、実装条件決定装置１２０と、実装情報記憶部１３０と、機構制御部１４０とを備える。

実装条件決定装置１２０は、部品実装機１００の実装条件を決定する装置である。実施の形態１においては、実装条件の一種である生産モードを決定する。

具体的には、実装条件決定装置１２０は、一連の部品実装作業の開始前に、同期モードおよび非同期モードの中から、当該部品実装作業に適した生産モードを選択する。

実装条件決定装置１２０は、図４に示すように、通信部１２１と、取得部１２２と、算出部１２３と、選択部１２４とを有する。

通信部１２１は、実装条件決定装置１２０と、部品実装機１００内の他の構成部および他の外部機器との情報のやり取りを行うための処理部である。

取得部１２２は、基板の搬送、部品の吸着、および部品の基板への実装などの部品実装作業の継続性に関連する情報を含む各種の実装情報を取得する処理部である。

実施の形態１においては、取得部１２２は、実装情報記憶部１３０に記憶されている、部品実装作業の継続性に関連する情報を含む部品情報等を取得する。

実装情報記憶部１３０に記憶されている実装情報については、図５を用いて後述する。

算出部１２３は、取得部１２２により取得された実装情報を用いて、部品実装機１００が、同期モードおよび非同期モードのそれぞれで稼働した場合の生産効率を示す情報を算出する処理部である。

選択部１２４は、算出部１２３が実装情報を用いて算出した生産効率を示す情報から、同期モードおよび非同期モードのうちの生産効率の高い方を選択する処理部である。

実装条件決定装置１２０は、このような選択により決定した生産モードで部品実装機１００が稼働するように、機構制御部１４０に各種の指示を行う。

機構制御部１４０は、これら指示に従い、機構部１５０に含まれる第１コンベア１０１および第２コンベア１０２等の動作を制御する。

また、実装条件決定装置１２０による決定結果は、通信部１２１を介して、例えば、格納した複数の基板を部品実装機１００に投入するストッカ（図示せず）に伝えられる。

ストッカは、部品実装機１００の各搬送コンベアに、決定された生産モードに対応するタイミングで複数の基板それぞれを投入する。

なお、実施の形態１の実装条件決定装置１２０が備える通信部１２１、取得部１２２、算出部１２３および選択部１２４の処理は、例えば、中央演算装置（ＣＰＵ）、記憶装置、および情報の入出力を行うインターフェース等を有するコンピュータにより実現される。

例えば、ＣＰＵは、インターフェースを介して実装情報を取得する。ＣＰＵはさらに、各生産モードにおける生産効率の算出、および、算出結果に基づく生産モードの選択等を行う。コンピュータのこのような処理は、例えば本発明のプログラムをコンピュータが実行することにより実現される。

図５は、実施の形態１における実装情報のデータ構成の第１の例を示す図である。

図５に示すように、実装情報記憶部１３０には、部品実装作業の継続性に関連する情報を含む実装情報として部品情報および基板情報が記憶されている。

部品情報は、部品実装機１００で各種の基板に実装される部品に関する情報である。

データ項目の“カセット番号”は、部品カセット１１０の種類を識別する情報である。例えば、カセット番号“Ｃ０１”の部品カセット１１０には、部品種が“０６０３”である部品が格納されていることを示している。

また、員数とは、格納している部品の数である。つまり、“Ｃ０１”の部品カセット１１０は、部品種が“０６０３”である部品が“２０００”個格納されていることを示している。

また、データ項目の“継続供給”は、部品切れを生じさせることなく部品の継続供給が可能であるか否かを示す情報である。

例えば、部品カセット１１０に装填されている部品リールＰＴの部品テープが部品切れの状態に近づいた場合、その部品テープに、新たな部品テープに接続することにより、部品切れを生じさせないようにすることが可能である。

なお、このように部品テープをつなぐこと、または、部品テープをつなぐ技術は、例えばテープスプライシングと呼ばれる。

実施の形態１においては、データ項目の継続供給が“１”の部品カセット１１０は、テープスプライシングにより原則として部品切れを生じさせないことが可能な部品カセット１１０である。

また、データ項目の継続供給が“０”の部品カセット１１０は、テープ幅等の問題によりテープスプライシングが不可能であり、員数分だけ部品が吸着されると部品切れとなる部品カセット１１０である。

データ項目の“停止時間”は、部品カセット１１０の交換に伴う部品実装作業の停止時間であり、単位は秒／回である。

例えば、カセット番号“Ｃ０４”の部品カセット１１０が部品切れとなった場合に、部品実装作業を２４０秒間停止させる必要があることとが示されている。

つまり、“Ｃ０４”の部品カセット１１０が部品切れとなり、当該部品カセット１１０が配置された側のレーンでの部品実装作業が停止してから、オペレータによる新たな“Ｃ０４”の部品カセット１１０の調達および交換がなされ、部品実装作業が再開するまで、２４０秒程度の時間が必要であることを意味する。

また、データ項目の継続供給が“１”の部品カセット１１０については、上述のようにテープスプライシングにより部品切れとならないため、停止時間としては“０”が記録されている。

基板情報は、部品実装機１００で部品を実装する基板の情報であり、基板の種類ごとに情報が記録されている。

具体的には、基板の種類ごとの、実装される部品である使用部品を示す情報と、基板１枚あたりの部品種ごとの使用数とが記録されている。

例えばＡ基板には、部品種が“Ｄ３２ＱＦＰ”の部品を２０個実装する必要があることが示されている。また、他の部品種についてもＡ基板１枚あたりの使用数が示されている。

実装条件決定装置１２０は、上記の部品情報および基板情報を取得し、部品実装機１００が同期モードおよび非同期モードで稼働した場合の生産効率を示す情報を算出する。また、算出結果から、生産効率の高い方の生産モードを選択する。

なお、上述の“基板の種類”とは、部品の実装位置または実装すべき部品の種類により特定されるものである。つまり、物理的に分離した２枚の基板であっても、実装する部品の種類と位置とが同一であれば同種の基板である。

また、物理的に１枚の基板であっても、その基板が両面に部品が実装される両面基板であり、それぞれの面に実装する部品の種類または実装位置が異なれば、部品実装機１００においてどちらの面に部品を実装するかにより、異なる種類の基板として取り扱われる。

次に、実施の形態１における部品実装機１００および実装条件決定装置１２０の動作について図６〜図１７を用いて説明する。

まず図６〜図１０を用いて、部品実装機１００が同期モードで稼働した場合、および非同期モードで稼働した場合の基本的な動作について説明する。

なお、部品実装機１００が、図５の基板情報に示されるＡ基板とＢ基板とに対し部品を実装する場合を想定し、以下の説明を行う。

この場合、部品実装機１００は２つのレーンを有するため、例えば、図６に示すように、Ａ基板にＦレーンが割り当てられ、Ｂ基板にＲレーンが割り当てられる。

図６は、実施の形態１の部品実装機１００における部品カセット１１０の配置例および基板の割り当て例を示す図である。

また、図６に示すように、部品供給部１０６および部品供給部１０９には、それぞれ、図５の部品情報に示されるＣ０１〜Ｃ０５の部品カセット１１０をセット可能である。

なお、実施の形態１では、部品供給部１０６および部品供給部１０９のそれぞれにセットされた同種の部品カセット１１０には、それぞれ図５の部品情報に示される員数の部品が格納されており、この状態で部品実装基板の生産が開始されるものとする。

図７（Ａ）は、実施の形態１の部品実装機１００における同期モードの概要を説明するための図であり、図７（Ｂ）は、実施の形態１の部品実装機１００における非同期モードの概要を説明するための図である。

まず図７（Ａ）を用いて部品実装機１００が同期モードで稼働する場合の動作の概要の説明を行う。

［１］Ｆレーン上の基板載置領域に基板Ａが到着し、Ｒレーン上の基板載置領域に基板Ｂが到着すると、基板Ａおよび基板Ｂへの部品の実装が開始される。

具体的には、装着ヘッド１０４がＦレーン上の基板Ａに部品を実装し、装着ヘッド１０７がＲレーン上の基板Ｂに部品を実装する。

［２］基板Ａへの部品の実装が完了し、かつ、基板Ｂへの部品の実装が完了すると、基板Ａおよび基板Ｂは同時に下流側へ搬出される。

以降、所定の生産枚数に達するまで、上記［１］および［２］の動作が繰り返される。

このように、同期モードでは２枚の基板が揃うと部品の実装が開始され、当該２枚の基板への部品の実装が完了すると２枚揃って搬出される。

従って、例えばＡ基板とＢ基板とで１つの基板ユニットが構成される場合に、中間在庫を極小化することができる。また、Ａ基板とＢ基板とが、１枚の両面基板の裏と表の関係にある場合も同様に中間在庫を極小化することができる。

また、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のそれぞれは、２枚の基板のうち、自身に近い方の基板のみに対し部品を実装する。つまり、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７は独立モードで動作し、これにより、Ｙ軸方向の移動距離は比較的短いものになる。

次に図７（Ｂ）を用いて部品実装機１００が非同期モードで稼働する場合の動作の概要の説明を行う。

なお、図７（Ｂ）は、基板Ａおよび基板Ｂに対する部品実装作業が開始されて所定の期間が経過した後の様子を表している。

［１］Ｆレーン上の基板Ａへの部品の実装が完了すると、Ｒレーンでの部品実装作業の進行に関係なく、当該基板Ａは下流側へ搬出される。

［２］装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７は、協調しながらＲレーン上の基板Ｂに部品を実装する。この間に、Ｆレーン上の基板載置領域に基板Ａが搬送される。

［３］基板Ｂへの部品の実装が完了すると、当該基板Ｂは下流側へ搬出される。また、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７は、Ｆレーン上の基板載置領域に到着済みの基板Ａへの部品の実装を開始する。

［４］Ｆレーン上で基板Ａへの部品の実装が行われている間に、Ｒレーン上の基板載置領域まで基板Ｂが搬送される。

以降、所定の生産枚数に達するまで、ＦレーンおよびＲレーンでの互いに独立した部品実装作業が繰り返される。

このように、非同期モードでは、それぞれのレーン上の基板の搬送、部品の実装、および搬出等の部品実装作業が、他のレーンでの部品実装作業の進行に関係なく進められる。

従って、仮に１つのレーンでの部品実装作業が停止した場合であっても、他のレーンでの部品実装作業は継続される。

しかしながら、非同期モードの場合は、１枚の基板に対し交互打ちモードにより部品を実装するため、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のＹ軸方向の移動距離が長くなる。結果として、上述のように、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７が自身に近い基板にのみ部品を実装する場合よりも、生産タクトは長くなる。

そのため、同期モードと非同期モードのスループットを比較すると、原則、同期モードの方がスループットが大きくなると考えられる。

図８は、実施の形態１における同期モードおよび非同期モードそれぞれの場合のスループットの値の例を示す図である。

図８に示すように、例えば、同期モードにおけるＡ基板およびＢ基板の生産タクトを３２秒とする。また、非同期モードにおけるＡ基板の生産タクトを４０とし、Ｂ基板の生産タクトを３６秒とする。

なお、同期モードの場合、部品の実装が完了後のＡ基板とＢ基板とは同期して搬出される。そのため、例えば、Ｂ基板のみを考えた場合の生産タクトが２５秒であっても、Ａ基板の生産タクトが３２秒であれば、両基板とも生産タクトは３２秒となる。

このような想定の下で、１時間当たりの各モードのＡ基板とＢ基板との合計の生産枚数を計算すると、同期モードの場合は２２５枚となり、非同期モードの場合は１９０枚となる。

しかし、この計算結果は、部品実装作業がいずれのレーンにおいても停止しないと仮定した上での計算結果である。現実には、部品切れ等により、少なくともいずれかのレーンでの部品実装作業を停止せざるを得ない場合がある。

このように、いずれかのレーンでの部品実装作業を停止する場合、その停止時間のスループットに対する影響は、非同期モードの場合よりも同期モードの場合の方が大きい。

図９（Ａ）は、同期モードの場合の部品実装作業の停止時間のスループットに対する影響の大きさを説明するための図であり、図９（Ｂ）は、非同期モードの場合の部品実装作業の停止時間のスループットに対する影響の大きさを説明するための図である。

図９（Ａ）に示すように、部品実装機１００が同期モードで稼働中に、例えば部品供給部１０６の１つの部品カセット１１０が部品切れとなり、Ｆレーンでの部品実装作業がＸ秒停止した場合を想定する。

この場合、Ｒレーンでは少なくとも基板Ｂの搬出を行うことはできない。つまり、Ｆレーン、Ｒレーンともに部品実装作業がＸ秒停止することになる。

その後、Ｒレーンでの部品実装作業がＹ秒停止した場合、同様に、Ｆレーン、Ｒレーンともに部品実装作業がＹ秒停止することになる。

結果として、ＦレーンおよびＲレーンでの部品実装作業の停止期間はともに（Ｘ＋Ｙ）秒となる。

これに対し、非同期モードでは、それぞれのレーンの停止は他のレーンに影響しない。

例えば、図９（Ｂ）に示すように、部品実装機１００が非同期モードで稼働中に、Ｆレーンでの部品実装作業がＸ秒停止した場合、その停止の間、Ｒレーンでの部品実装作業は継続される。

その後、Ｒレーンでの部品実装作業がＹ秒停止した場合、その停止の間、Ｆレーンでの部品実装作業は継続される。

結果として、Ｆレーンでの部品実装作業の停止期間はＸ秒であり、Ｒレーンでの部品実装作業の停止期間はＹ秒である。つまり、それぞれ、同期モードの場合より短くなる。

以上のことから、ＦレーンおよびＲレーンそれぞれの実稼働時間は、停止時間（ＸとＹ）が長くなるほど、非同期モードよりも同期モードの方がより大きく減少する。つまり、スループットはより大きく低下する。

図１０は、同期モードおよび非同期モードそれぞれの場合のスループットと停止時間との相関関係を示す図である。

図１０に示すように、停止時間が０であれば、同期モードの方がスループットは大きい。例えば、図８に示すように、同期モードのスループットは２２５枚／時間となり、同期モードのスループットは１９０枚／時間となる。

しかし、ＦレーンおよびＲレーンでの部品実装作業の停止時間が長くなるに従い、同期モードおよび非同期モードのスループットは近接し、損益分岐点を超えると、非同期モードの方がスループットは大きくなる。

そこで、実施の形態１の実装条件決定装置１２０は、部品実装機１００による部品実装基板の生産の開始前に、部品実装作業の継続性を示す情報に基づき、部品実装基板の生産の開始前に、同期モードおよび非同期モードのうち、生産効率が高い方の生産モードを選択する。

また、選択した生産モードで部品実装機１００が稼働するように、機構制御部１４０に各種の指示を行う。

このような実施の形態１の実装条件決定装置１２０が行う各種の情報処理について、図１１〜図１７を用いて説明する。

図１１は、実施の形態１の実装条件決定装置１２０による生産モード選択に係る処理の流れの第１の例を示すフロー図である。

まず、実装条件決定装置１２０の取得部１２２は、通信部１２１を介し、実装情報記憶部１３０から、並列して行われる予定のそれぞれの部品実装作業の継続性に関連する情報を含む実装情報を取得する（Ｓ１）。

具体的には、部品実装の対象であるＡ基板およびＢ基板についての基板情報と、これら基板に実装すべき部品についての部品情報とを取得する。

算出部１２３は、これら実装情報を用いて、部品実装機１００が、同期モードおよび非同期モードのそれぞれで稼働した場合の生産効率を示す情報を算出する（Ｓ２）。

例えば、ＦレーンおよびＲレーンそれぞれにおける部品実装作業の予測停止時間を求め、求められた予測停止時間から各生産モードで部品実装機１００が稼働した場合のスループットを算出する。

選択部１２４は、算出部１２３により算出された生産効率を示す情報から、同期モードおよび非同期モードのうちの生産効率の高い方を選択する（Ｓ３）。

すなわち、同期モードの方が生産効率が高い場合（Ｓ４で同期）、同期モードを選択する（Ｓ５）。また、非同期モードの方が生産効率が高い場合（Ｓ４で非同期）、非同期モードを選択する（Ｓ６）。

実装条件決定装置１２０は、このような選択により決定した生産モードで部品実装機１００が稼働するように、機構制御部１４０に各種の指示を行う。

図１２（Ａ）は、図１１に示す処理に用いられる、基板Ａについての情報の具体例を示す図であり、図１２（Ｂ）は、図１１に示す処理に用いられる、基板Ｂについての情報の具体例を示す図である。

なお、図１２（Ａ）および図１２（Ｂ）に示す各種の数値は、図５に示す部品情報および基板情報に含まれる数値、並びにそれら数値により算出された数値である。

算出部１２３は、取得部１２２により取得された部品情報および基板情報に示される数値から、各基板についての基板１枚あたりの予測停止時間を算出する。

具体的には、各基板に実装すべき部品の部品切れによる停止頻度と、部品カセット１１０の交換に伴う停止時間とから、部品種ごとの単位停止時間を算出する。さらに、それぞれの基板について部品カセット１１０ごとの単位停止時間を合算する。

例えば、Ａ基板については、カセット番号が“Ｃ０２”および“Ｃ０３”の部品カセット１１０は継続供給が“１”であるため、部品切れは生じない。そのため、単位停止時間はともに“０”である。

カセット番号が“Ｃ０４”の部品カセット１１０は継続供給が“０”であり、員数は２００である。また、Ａ基板のＤ３２ＱＦＰの使用数は１枚あたり２０個である。

これらから、１０枚の基板Ａそれぞれに２０個のＤ３２ＱＦＰを実装すると１回停止することが分かる。つまり停止頻度は１０枚／回である。

また、“Ｃ０４”の部品カセット１１０が部品切れとなった場合の停止時間は２４０秒である。すなわち、基板Ａ１０枚につき２４０秒間停止することになる。

これを基板Ａ１枚あたりに換算すると停止時間は２４秒である。つまり、“Ｃ０４”の部品カセット１１０についての単位停止時間は２４秒／枚となる。

また、同様の計算方法により、“Ｃ０５”の部品カセット１１０についての単位停止時間は６秒／枚と算出される。以上から基板Ａ１枚あたりの予測停止時間は３０秒／枚と算出される。

さらに、Ｂ基板についても、部品カセット１１０ごとに単位停止時間が求められ、基板Ｂ１枚あたりの予測停止時間は１７秒／枚と算出される。

さらに、算出部１２３は、これらＡ基板およびＢ基板それぞれの基板１枚あたりの予測停止時間を用い、同期モードおよび非同期モードそれぞれの場合の生産効率を示す情報を算出する。

なお、非同期モードの場合、図７（Ｂ）の説明で述べたように、Ａ基板およびＢ基板ともに、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方により部品が実装される。

そのため、Ａ基板およびＢ基板に実装されるＤ３２ＱＦＰは、部品供給部１０６および部品供給部１０９にセットされた２つの“Ｃ０４”の部品カセット１１０から供給することが可能である。Ａ基板およびＢ基板に実装される部品であるコネクタについても同様である。

この場合、Ａ基板およびＢ基板それぞれについての単位停止時間は図１２に示す値とは異なる。

しかし、本発明の特徴を明確に説明するために、非同期モードの場合であっても、Ｆレーン上を搬送される基板Ａには、部品供給部１０６にセットされた“Ｃ０４”の部品カセット１１０から供給されるＤ３２ＱＦＰが実装され、部品供給部１０６にセットされた“Ｃ０５”の部品カセット１１０から供給されるコネクタが実装される場合を想定する。

また、Ｒレーン上を搬送される基板Ｂには、部品供給部１０９にセットされた“Ｃ０４”の部品カセット１１０から供給されるＤ３２ＱＦＰが実装され、部品供給部１０９にセットされた“Ｃ０５”の部品カセット１１０から供給されるコネクタが実装される場合を想定し、以下の説明を行う。

図１３は、算出部１２３により算出された同期モードおよび非同期モードそれぞれの場合の生産効率を示す情報の第１の例を示す図である。

同期モードの場合、無停止であれば、Ａ基板およびＢ基板それぞれについての生産タクトは３２秒／枚である（図８参照）。

しかし、図１２に示すように、部品切れによる基板１枚あたりの予測停止時間は、Ａ基板については３０秒／枚であり、Ｂ基板については１７秒／枚である。

また、同期モードの場合は、図９（Ａ）に示すように、それぞれのレーンでの部品実装作業の停止時間は、各レーンでの停止時間が合算された値となる。

従って、算出部１２３は、Ａ基板およびＢ基板それぞれの、予測停止時間を考慮した基板１枚あたりの生産タクトとして、３２＋（３０＋１７）＝７９秒と算出する。

つまり、７９秒で１枚のＡ基板と１枚のＢ基板とに対する部品実装作業が完了することになる。この結果から、算出部１２３は、同期モードの場合の基板１枚あたり生産タクトＴｓを３９．５秒と算出する。

一方、非同期モードの場合、無停止であれば、Ａ基板についての生産タクトは４０秒／枚であり、Ｂ基板についての生産タクトは３６秒／枚である（図８参照）。

また、非同期モードの場合は、図９（Ｂ）に示すように、それぞれのレーンでの部品実装作業の停止時間は、他のレーンでの部品実装作業の停止時間に影響しない。

従って、算出部１２３は、Ａ基板の、予測停止時間を考慮した基板１枚あたりの生産タクトを４０＋３０＝７０秒と算出する。また、Ｂ基板の、予測停止時間を考慮した基板１枚あたりの生産タクトを３６＋１７＝５３秒と算出する。

つまり、７０秒と５３秒の最小公倍数である３７１０秒で、５３枚のＡ基板と７０枚のＢ基板からなる１２３枚の基板に対する部品実装作業が完了することになる。従って、算出部１２３は、非同期モードの場合の基板１枚あたり生産タクトＴａを３７１０÷１２３から求められる約３０．２秒と算出する。

選択部１２４は、算出部１２３によるこれらの生産効率を示す情報から、生産効率の高い方の生産モードを選択する。

具体的には、同期モードの場合の生産タクトＴｓと非同期モードの場合の生産タクトＴａとを比較すると、Ｔａの方が短い。また、これは、非同期モードの場合のスループットが、同期モードの場合のスループットよりも大きいことを意味する。以上の結果から、選択部１２４は、非同期モードを選択する。

実装条件決定装置１２０は、以上のような情報処理により、部品実装機１００が部品実装基板の生産を開始する前に、同期モードおよび非同期モードのいずれが適切であるかを決定する。また、決定された生産モードで部品実装機１００が稼働するように、機構制御部１４０に各種の指示を行う。

また、実装条件決定装置１２０による生産モードの決定結果は、例えば、部品実装機１００が備える表示装置に表示される。オペレータは、表示された生産モードに応じ、部品供給部１０６および部品供給部１０９のそれぞれに各種の部品カセット１１０をセットする。

機構制御部１４０は、例えば、実装条件決定装置１２０からの各種の指示を受けることにより、または、オペレータによる生産開始の指示を受けることにより、Ｆレーンでの部品実装作業と、Ｒレーンでの部品実装作業とが非同期で実行されるよう機構部１５０を制御する。

このように、実施の形態１の実装条件決定装置１２０は、部品実装機１００が部品実装基板の生産を開始する前に、同期モードおよび非同期モードのうちの生産効率のいずれが適切であるかを定量的な判断に基づいて決定することができる。

なお、部品情報および基板情報は、基板に実装すべき部品の供給元である部品カセット１１０の員数、その部品の基板１枚あたりの使用数、および、その部品カセット１１０の交換により部品実装作業が停止する時間等を含む。また、これら員数等から、部品実装作業の停止時間の予測値を算出することができる。

そのため、部品情報および基板情報は、部品実装作業の継続性に関連する情報を含む実装情報である。

このような実装情報は、図５に示す部品情報および基板情報に限られず他にも存在する。例えば、部品の吸着ミスおよび装着ミスが発生した場合、そのミスの処理のための作業により、部品を基板に実装するという実質的な部品実装作業が停止する場合がある。

また、部品および基板に関する不具合のみならず、部品実装機１００のハードウェアおよびソフトウェアの不具合等により、実質的な部品実装作業が停止する場合もある。

つまり、部品の吸着率および装着率、並びに、部品実装機１００の稼働率などの各種の実績値を示す情報も、部品実装作業の継続性に関連する情報である。

従って、実装条件決定装置１２０は、これらの情報に基づいて部品実装機１００の生産モードを決定することもできる。

図１４は、実施の形態１における実装情報のデータ構成の第２の例を示す図である。

図１４に示す例では、部品実装作業の継続性に関連する情報を含む実装情報として、吸着率および装着率を含む部品情報、稼働率情報、および基板情報が記憶されている。

ここで、図１４に示す基板情報は、図５に示す基板情報と同じである。しかし、図１４に示す部品情報は、図５に示す部品情報とは異なり、部品種ごとの吸着率および装着率が記録されている。

これら、吸着率および装着率は、過去の実績から求められた値である。例えば、部品種“０６０３”の部品は吸着率が“９８％”である。これは、部品種“０６０３”の部品について過去の所定の期間内に１００回に２回の割合で吸着の際に何らかのミスが発生していたことを意味する。

なお、吸着率に換えて、吸着ミス率が記憶されていてもよい。また装着率に換えて装着ミス率が記憶されていてもよい。

さらに、これら吸着率等は部品種ごとに記憶されていなくてもよい。例えば、ノズルの種類ごとに吸着率等が記憶されていてもよい。この場合、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の各ノズルと、各ノズルに吸着される部品との対応を示す情報、および基板情報を用いることで、基板１枚あたりの吸着ミスまたは装着ミスの発生頻度等が特定される。

また、図１４に示す稼働率情報は、レーンごとの稼働率を示す情報を含んでいる。つまり、これら稼働率は、並列して行われた部品実装作業それぞれに対応する部品実装機１００の稼働率であり、過去の実績から求められた値である。

例えば、Ｆレーンの稼働率は“９８％”である。これは、Ｆレーンが例えば第１コンベア１０１の不具合により、所定の期間の稼働実績において１００時間あたり２時間の割合で。Ｆレーンでの部品実装作業が停止していたことを意味する。

なお、図１４に示す各稼働率は、部品切れ、吸着ミスおよび装着ミスに起因する停止時間は考慮されていない値である。

実装条件決定装置１２０の取得部１２２は、これら情報を、通信部１２１を介して実装情報記憶部１３０から取得する。算出部１２３はこれら情報から、部品実装機１００が同期モードおよび非同期モードで稼働した場合の生産効率を示す情報を算出する。

図１５は、実施の形態１の実装条件決定装置１２０による生産モード選択に係る処理の流れの第２の例を示すフロー図である。

なお、図１１に示すフロー図と同じく、部品実装機１００がＡ基板とＢ基板のそれぞれ複数枚に部品を実装する場合の生産モードを選択する場合を想定し、以下の説明を行う。

まず、実装条件決定装置１２０の取得部１２２は、並列して行われる予定のそれぞれの部品実装作業において実装される部品の種類ごとの吸着率または装着率を示す情報を含む実装情報を取得する（Ｓ１１）。

または、取得部１２２は、部品実装機１００で並列して行われた部品実装作業それぞれに対応する部品実装機１００の稼働率を示す情報を含む実装情報を取得する（Ｓ１１）。

具体的には、取得部１２２は、通信部１２１を介し、実装情報記憶部１３０から、Ａ基板およびＢ基板に実装される部品についての吸着率等を含む部品情報と基板情報とを取得する。または、実装情報記憶部１３０から稼働率情報を取得する。

ここでは、取得部１２２が部品情報と基板情報とを取得した場合を想定し、以降の処理を説明する。

算出部１２３は、部品情報に含まれる部品種ごとの吸着率または装着率を用いて、吸着ミスまたは装着ミスを起因とする各レーンにおける部品実装作業の予測停止時間を求める。さらに、求めた予測停止時間から各生産モードで部品実装機１００が稼働した場合の生産効率を示す情報を算出する（Ｓ１２）。

選択部１２４は、算出部１２３により算出された生産効率を示す情報から、同期モードおよび非同期モードのうちの生産効率の高い方を選択する（Ｓ１３）。

すなわち、同期モードの方が生産効率が高い場合（Ｓ１４で同期）、同期モードを選択する（Ｓ１５）。また、非同期モードの方が生産効率が高い場合（Ｓ１４で非同期）、非同期モードを選択する（Ｓ１６）。

実装条件決定装置１２０は、このような選択により決定した生産モードで部品実装機１００が稼働するように、機構制御部１４０に各種の指示を行う。

図１６（Ａ）は、図１５に示す処理に用いられる、基板Ａについての情報の具体例を示す図であり、図１６（Ｂ）は、図１５に示す処理に用いられる、基板Ｂについての情報の具体例を示す図である。

なお、図１６（Ａ）および図１６（Ｂ）に示す各種の数値は、図１５に示す部品情報および基板情報に含まれる数値、並びにそれら数値により算出された数値である。

算出部１２３は、例えば、各基板に実装すべき部品についての吸着率から基板１枚あたりの部品種ごとの吸着ミスの個数を算出する。算出した個数と、１個の部品の吸着ミスによる部品実装作業の停止時間とから、部品種ごとの単位停止時間を算出する。さらに、それぞれの基板について部品種ごとの単位停止時間を合算する。

例えば、Ａ基板については、“１００５”の部品の使用数は２００であり、“１００５”の部品についての吸着率は９９％である。従って、Ａ基板１枚あたりの“１００５”の部品についての吸着ミス数は２個／枚と算出される。

また、１個の部品に対する吸着ミスの発生による部品実装作業の停止時間、例えば、正しい姿勢で吸着されなかった１個の部品の廃棄に要する時間は２秒である。

これは、Ａ基板に部品を実装するＦレーンでは、この１個の部品の廃棄のための機構部１５０の動作により、実質的な部品実装作業がおよそ２秒停止することを意味している。

これらから、“１００５”の部品についての単位停止時間は４秒／枚であると算出される。

また、同様の計算方法により、他の部品種についての単位停止時間も算出され、これらが合算されることで、基板Ａ１枚当たりの予測停止時間は１６秒／枚と算出される。

さらに、Ｂ基板についても、部品種ごとに単位停止時間が求められ、基板Ｂ１枚あたりの予測停止時間は１５秒／枚と算出される。

なお、１個の部品に対する吸着ミスの発生による部品実装作業の停止時間は、実施の形態１では、全ての部品種で共通の値であり、予め算出部１２３が取得している値である。

しかし、この停止時間は、部品種ごとに異なっていてもよい。また、例えば、実装情報記憶部１３０に記憶されていてもよい。この場合、算出部１２３は、取得部１２２を介して当該停止時間を取得すればよい。

算出部１２３は、以上の処理により算出したＡ基板およびＢ基板それぞれの１枚当たりの予測停止時間を用い、同期モードおよび非同期モードそれぞれの場合の生産効率を示す情報を算出する。

図１７は、算出部１２３により算出された同期モードおよび非同期モードそれぞれの場合の生産効率を示す情報の第２の例を示す図である。

同期モードの場合、無停止であれば、Ａ基板およびＢ基板それぞれについての生産タクトは３２秒／枚である（図８参照）。

しかし、図１６に示すように、部品切れによる基板１枚あたりの予測停止時間が、Ａ基板については１６秒／枚であり、Ｂ基板については１５秒／枚と予測である。

また、同期モードの場合は、図９（Ａ）に示すように、それぞれのレーンでの部品実装作業の停止時間は、各レーンの停止時間が合算された値となる。

従って、算出部１２３は、Ａ基板およびＢ基板それぞれの、予測停止時間を考慮した基板１枚あたりの生産タクトとして、３２＋（１６＋１５）＝６３秒と算出する。

つまり、６３秒で１枚のＡ基板と１枚のＢ基板とに対する部品実装作業が完了することになる。この結果から、算出部１２３は、同期モードの場合の基板１枚あたり生産タクトＴｓを３１．５秒と算出する。

一方、非同期モードの場合、無停止であれば、Ａ基板についての生産タクトは４０秒／枚であり、Ｂ基板についての生産タクトは３６秒／枚である（図８参照）。

また、非同期モードの場合は、図９（Ｂ）に示すように、それぞれのレーンでの部品実装作業の停止時間は、他のレーンでの部品実装作業の停止時間に影響しない。

従って、算出部１２３は、Ａ基板の、予測停止時間を考慮した基板１枚あたりの生産タクトを４０＋１６＝５６秒と算出する。また、Ｂ基板の、予測停止時間を考慮した基板１枚あたりの生産タクトを３６＋１５＝５１秒と算出する。

つまり、５６秒と５１秒の最小公倍数である２８５６秒で、５１枚のＡ基板と５６枚のＢ基板からなる１０７枚の基板に対する部品実装作業が完了することになる。従って、算出部１２３は、非同期モードの場合の基板１枚あたり生産タクトＴａを２８５６÷１０７から求められる約２６．７秒と算出する。

選択部１２４は、算出部１２３による算出結果から、生産効率の高い方の生産モードを選択する。

具体的には、同期モードの場合の生産タクトＴｓと非同期モードの場合の生産タクトＴａとを比較すると、Ｔａの方が短い。また、これは、非同期モードの場合のスループットが、同期モードの場合のスループットよりも大きいことを意味する。以上の結果から、選択部１２４は、非同期モードを選択する。

実装条件決定装置１２０は、以上のような情報処理により、部品実装機１００が部品実装基板の生産を開始する前に、同期モードおよび非同期モードのいずれが適切であるかを定量的な判断に基づいて決定する。

なお、部品の装着率を用いる場合も、上記の吸着率を用いた場合と同様の処理で生産モードが決定される。

例えば、算出部１２３は、部品種ごとの装着率と、装着ミスが発生した場合の部品１個あたりの部品実装作業の停止時間とから、基板１枚あたりの予測停止時間を求める。

装着ミスが発生した場合の部品１個あたりの部品実装作業の停止時間は、例えば、部品の装着時に部品がノズルから離れず、いわゆる部品の持ち帰りが発生した場合の当該部品の廃棄作業に要する時間などから求められる。

さらに、無停止の場合の各基板についての生産タクトと予測停止時間とから、同期モードおよび非同期モードの場合の予測停止時間を考慮した生産タクトが算出される。

その算出方法は、図１７に示す算出方法と同様であり、同期モードの場合は、Ａ基板およびＢ基板ともに、１枚あたりの生産タクトは、無停止の場合の生産タクト（３２秒／枚）に双方の基板１枚あたりの予測停止時間が加算される。

また、非同期モードの場合は、Ａ基板１枚あたりの生産タクトは、無停止の場合の生産タクト（４０秒／枚）にＡ基板１枚あたりの予測停止時間が加算される。また、Ｂ基板１枚あたりの生産タクトは、無停止の場合の生産タクト（３６秒／枚）にＢ基板１枚あたりの予測停止時間が加算される。

これらの結果から、同期モードおよび非同期モードの場合における生産タクトであるＴｓとＴａとが算出される。さらに、算出されたＴｓとＴａとから、生産効率の高い生産モードが選択される。

また、稼働率を用いて生産モードを決定する場合は以下のような処理が行われる。

例えば、図１４に示すように、Ｆレーンでの部品実装作業についての部品実装機１００の稼働率が９８％であり、Ｒレーンでの部品実装作業についての部品実装機１００の稼働率稼働率が９６％である場合を想定する。

この場合、１時間（３６００秒）あたりの予測停止時間は、Ｆレーンで７２秒となり、Ｒレーンで１４４秒となる。

つまり、同期モードの場合、算出部１２３は、ＦレーンおよびＲレーンでの部品実装作業の予測停止時間を７２＋１４４＝２１６秒と算出する。

ここで、同期モードの場合のＡ基板およびＢ基板それぞれの生産タクトを３２秒／枚とすると、同期モードの場合のスループットＰｓは、下記の（式１）により求められる。

Ｐｓ＝（（３６００−２１６）／３２）＋（（３６００−２１６）／３２） （式１）

これを計算すると、約２１２枚／時間となる。

また、非同期モードの場合のＡ基板およびＢ基板それぞれの生産タクトを４０秒／枚および３６秒／枚とすると、この場合のスループットＰａは、下記の（式２）により求められる。

Ｐａ＝（（３６００−７２）／４０）＋（（３６００−１４４）／３６） （式２）

これを計算すると、約１８４枚／時間となる。

選択部１２４は、ＰｓとＰａとが、Ｐｓ＞Ｐａの関係にあることから、スループットが他方より大きい同期モードを、部品実装機１００の生産モードとして選択する。

なお、本算出で用いた稼働率は、部品切れによる停止時間等の、部品または基板に起因する停止時間を考慮していない。

従って、例えば、使用部品の全てがテープスプライシングにより継続供給が可能であり、かつ、部品の吸着ミスおよび装着ミスが非常に少ない場合など、部品実装機１００自身の問題に起因する停止時間が、部品実装作業の停止時間に対して支配的となる場合、上記のような稼働率を用いて生産モードを選択する方法は有効である。

また、同様に、部品切れとなる頻度が非常に低く、かつ、部品実装機１００自体が何らかのエラーを起こす可能性が非常に低い場合など、部品の吸着ミスまたは装着ミスの発生が、部品実装作業の停止時間に対して支配的となる場合、部品の吸着率または装着率を用いて生産モードを選択する方法は有効である。

また、これら部品実装作業の継続性に関連する各種の情報を重ね合わせて、部品実装機１００の生産モードを決定することもできる。

例えば、部品切れによる予測停止時間と、吸着ミスを起因とする予測停止時間とを足し合わせた数値を用いて、同期モードおよび非同期モードのそれぞれの場合の生産効率を示す情報を算出してもよい。

つまり、部品実装作業の継続性に影響する各種の事象の中から、何か１つの事象（例えば部品切れ）が支配的であれば、その事象を起因とする停止時間等を用いて、同期モードおよび非同期モードのそれぞれの場合の生産効率を示す情報を算出すればよい。

また、複数の事象のいずれも無視できない程度に部品実装作業の継続性に影響を与えるのであれば、それら複数の事象による停止時間等を合算した値を用いて、同期モードおよび非同期モードのそれぞれの場合の生産効率を示す情報を算出すればよい。

以上、説明したように、実施の形態１の実装条件決定装置１２０は、部品情報等の、部品実装基板の生産に用いられる各種要素に固有の情報に基づいて生産モードを決定することができる。そのため、オペレータに依存することなく、かつ定量的な判断により適切な生産モードが決定される。

また、この決定は、部品実装基板の生産開始前に行うことができるため、生産を開始した後に、各搬送コンベアに対する基板の投入タイミングの変更等の複雑な制御をする必要はない。

なお、実施の形態１において、実装条件決定装置１２０は、並列に配置された２つの搬送コンベアを備えた部品実装機１００に適した生産モードの選択を行っている。

しかし、実装条件決定装置１２０は、並列に配置された３以上の搬送コンベアを備えた部品実装機に適した生産モードの選択を行ってもよい。

例えば３つの搬送コンベアを備えた部品実装機、つまり３レーンで部品実装基板の生産を並列に行う部品実装機について、生産モードの選択を行う場合を想定する。

この場合、算出部１２３は、各種の部品カセット１１０の員数、各基板の部品種ごとの使用数、各基板とそれら基板が搬送されるレーンとの対応などの実装情報から、部品実装基板の生産の開始前に、各レーンについての予測停止時間を算出する。

さらに、算出部１２３は、これら予測停止時間を用いて、同期モードおよび非同期モードのそれぞれの場合の生産効率を示す情報を算出する。これにより、同期モードおよび非同期モードのどちらが生産効率が高いかを判断することができる。

また、実施の形態１では、実装条件決定装置１２０は、１台の部品実装機１００が部品実装基板を生産する場合の生産モードの選択を行っている。

しかし、実装条件決定装置１２０は、例えば、複数の部品実装機１００が連結されることにより、２つの並列するレーンを有する１つの生産ラインが構成されている場合に、当該生産ラインに適した生産モードを選択することもできる。

例えば、２台の部品実装機１００が連結された生産ラインの場合を想定する。さらに、上流側の部品実装機１００のＦレーンの停止時間をＸとし、Ｒレーンの停止時間をＹとする。また、下流側の部品実装機１００のＦレーンの停止時間をＷとし、Ｒレーンの停止時間をＺとする。

この場合、同期モードであれば、Ｆレーン全体およびＲレーン全体についての予測停止時間はいずれも原則としてＸ＋Ｙ＋Ｗ＋Ｚになる。

また、非同期モードであれば、Ｆレーン全体についての予測停止時間は原則としてＸ＋Ｗとなり、Ｒレーン全体についての予測停止時間は原則としてＹ＋Ｚとなる。

これらのことから、Ｆレーン全体およびＲレーン全体それぞれの同期モードおよび非同期モードそれぞれの場合のスループットは求められる。さらに、当該生産ライン全体としての同期モードおよび非同期モードそれぞれの場合のスループットを求めることができる。

従って、これらのスループットを比較することにより、同期モードおよび非同期モードのどちらが生産効率が高いかを判断することができる。

（実施の形態２）
本発明の実施の形態２における部品実装機２００の構成について図１８〜図２２を用いて説明する。

なお、部品実装機２００が備える部品実装のための機器構成は、図１〜図３を用いて説明した実施の形態１における部品実装機１００と同じであるため、その説明は省略する。

また、部品実装機２００は、部品実装基板を生産する際の生産モードとして独立モードおよび交互打ちモードのいずれをも採用し得る。

独立モードとは、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のそれぞれに、第１コンベア１０１および第２コンベア１０２のうちの、部品の供給元である部品供給部に近い搬送コンベアにより搬送される基板にのみ部品を実装させる生産モードである。

つまり、独立モードの場合、装着ヘッド１０４は、装着ヘッド１０４への部品の供給元である部品供給部１０６に近い第１コンベア１０１により搬送される基板にのみ部品を実装する。また、装着ヘッド１０７は、装着ヘッド１０７への部品の供給元である部品供給部１０９に近い第２コンベア１０２により搬送される基板にのみ部品を実装する。

また、交互打ちモードとは、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７に、第１コンベア１０１および第２コンベア１０２により搬送される双方の基板に交互に部品を実装させる生産モードである。

例えば、Ｆレーン上およびＲレーン上を搬送される２枚の基板を、図２に示すように、Ｆ基板およびＲ基板とする。この場合、独立モードおよび交互打ちモードそれぞれの場合の、基板と装着ヘッドとの組み合わせは以下の通りである。

独立モードの場合、Ｆ基板には前側の装着ヘッド１０４のみが部品を実装し、Ｒ基板には後側の装着ヘッド１０７のみが部品を実装する。

また、交互打ちモードの場合、Ｆ基板およびＲ基板のいずれに対しても、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７とが交互に部品を実装する。

図１８は、実施の形態２における部品実装機２００の主要な機能構成を示す機能ブロック図である。

図１８に示すように、部品実装機２００は、装着ヘッド１０４等を含む機構部１５０に加え、実装条件決定装置２２０と、実装情報記憶部１３０と、機構制御部１４０とを備える。

実装条件決定装置２２０は、部品実装機２００の実装条件を決定する装置である。実施の形態２においては、実装条件の一種である生産モードを決定する。

具体的には、一連の部品実装作業の開始前に、独立モードおよび交互打ちモードの中から、当該部品実装作業に適した生産モードを選択する。

実装条件決定装置２２０は、図１８に示すように、通信部２２１と、取得部２２２と、判断部２２３と、選択部２２４とを有する。

通信部２２１は、実装条件決定装置２２０と、部品実装機２００内の他の構成部および外部の機器との情報のやり取りを行うための処理部である。

取得部２２２は、部品実装機２００で行われることが予定される部品実装作業に用いられる基板または部品に関連する情報を含む各種の実装情報を取得する処理部である。

実施の形態２においては、取得部２２２は、上記各種の実装情報として、実装情報記憶部１３０に記憶されている基板データ１３０ａ等を取得する。

実装情報記憶部１３０は、基板データ１３０ａ、部品ライブラリ１３０ｂ、供給部データ１３０ｃ、およびノズルデータ１３０ｄを記憶する記憶装置である。

実装情報記憶部１３０に記憶されている各種の実装情報については、図１９〜図２２を用いて後述する。

判断部２２３は、取得部２２２により取得された実装情報を用いて、独立モードおよび交互打ちモードのどちらが予定される部品実装作業に適した生産モードであるかを判断する処理部である。

選択部２２４は、判断部２２３により部品実装機２００に適していると判断された方の生産モードを、部品実装機２００の生産モードとして選択する処理部である。

実装条件決定装置２２０は、このような選択により決定した生産モードで部品実装機２００が稼働するように、機構制御部１４０に各種の指示を行う。

機構制御部１４０は、これら指示に従い、機構部１５０に含まれる装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７等の動作を制御する。

なお、実施の形態２の実装条件決定装置２２０が備える通信部２２１、取得部２２２、判断部２２３および選択部２２４の処理は、例えば、中央演算装置（ＣＰＵ）、記憶装置、および情報の入出力を行うインターフェース等を有するコンピュータにより実現される。

例えば、ＣＰＵは、インターフェースを介して実装情報を取得する。ＣＰＵはさらに、各生産モードの当該部品実装作業に対する適性の判断、および、判断結果に基づく生産モードの選択等を行う。コンピュータのこのような処理は、例えば本発明のプログラムをコンピュータが実行することにより実現される。

図１９は、実施の形態２における基板データ１３０ａのデータ構成の一例を示す図である。

基板データ１３０ａは、本発明の実装条件決定方法における、基板または部品に関連するデータの一例であり、図１９に示すように、部品実装機２００で部品実装の対象とされる各種の基板に関する情報が含まれるデータである。

具体的には、基板データ１３０ａには、複数種の基板それぞれの長さ（Ｌ）と幅（Ｗ）の値（単位：ｍｍ）とが含まれている。さらに、基板の種類ごとの、基板１枚あたりの実装すべき部品の種類と数とが含まれている。

なお、基板の長さ（Ｌ）とは、基板の搬送方向つまりＸ軸方向の長さであり、基板の幅（Ｗ）とは、基板のＹ軸方向の長さである。

また、図１９では図示を省略しているが、基板の種類ごとの実装すべき部品の種類およびそれらの実装位置を示す情報も基板データ１３０ａに含まれている。

また、上述の“基板の種類”とは、部品の実装位置または実装すべき部品の種類により特定されるものである。つまり、物理的に分離した２枚の基板であっても、実装する部品の種類と位置とが同一であれば同種の基板である。

また、物理的に１枚の基板であっても、その基板が両面に部品が実装される両面基板であり、それぞれの面に実装する部品の種類または実装位置が異なれば、部品実装機２００においてどちらの面に部品を実装するかにより、異なる種類の基板として取り扱われる。

図２０は、実施の形態２における部品ライブラリ１３０ｂのデータ構成の一例を示す図である。

部品ライブラリ１３０ｂは、図２０に示すように、部品実装機２００が扱うことができる複数の部品種それぞれについての固有の情報を集めたライブラリである。

具体的には、部品ライブラリ１３０ｂには、部品種（部品名）ごとの部品寸法、タクト（一定条件下における部品種に固有のタクト）、その他の制約情報（使用可能なノズルの種類、部品認識カメラによる認識方式、装着ヘッドの最高加速度比等）、および、各部品の外観データが含まれている。

図２１は、実施の形態２における供給部データ１３０ｃのデータ構成の一例を示す図である。

供給部データ１３０ｃは、図２１に示すように、部品に関連する情報である部品カセット１１０、部品供給部１０６および部品供給部１０９についての各種の情報が含まれるデータである。

具体的には、予定される部品実装作業に用いられる部品が格納されている部品カセット１１０の属性を示す部品カセットデータと、部品供給部１０６および部品供給部１０９の最大合計取付幅を示す取付幅データとが含まれている。

部品カセットデータには、図２１に示すように、部品カセット１１０ごとのカセットＩＤ、部品名、取付ピッチ、および在庫数が含まれている。

カセットＩＤは、部品カセット１１０の種類を識別する識別子である。部品名は、当該部品カセット１１０に格納されている部品の種類を特定する情報である。取付ピッチは、当該部品カセット１１０の部品供給部１０６または部品供給部１０９への取り付けに必要な幅を示す値である。

在庫数は、当該部品カセット１１０の在庫数である。つまり、部品実装機２００による部品実装作業に使用することのできる当該部品カセット１１０の数である。また、この在庫数は、例えば外部の機器と通信することにより更新が可能である。

例えば、カセットＩＤが“Ｃ１６”の部品カセット１１０は、ＬＬＣＡＰという部品が複数格納されており、当該部品カセット１１０を部品供給部１０６または部品供給部１０９へ取り付ける場合、“４２ｍｍ”の幅が必要である。

また、在庫数は“１”であるため、部品供給部１０６または部品供給部１０９のいずれか一方にのみ取り付け可能である。

取付幅データには、部品供給部１０６および部品供給部１０９それぞれの、部品カセット１１０を取り付ける場合の最大の合計取付幅を示す値が含まれている。

なお、取付幅データの“Ｆ”は、前側の部品供給部である部品供給部１０６を意味し、“Ｒ”は、後側の部品供給部である部品供給部１０９を意味する。

図２１に示す取付幅データでは、部品供給部１０６および部品供給部１０９ともに、最大合計取付幅は“５６７ｍｍ”である。

つまり、部品供給部１０６および部品供給部１０９には、ともに取付ピッチ２１ｍｍの部品カセット１１０であれば、５６７÷２１＝２７本の部品カセット１１０を取り付けることができる。

また、部品供給部１０６および部品供給部１０９には、例えば、取付ピッチ２１ｍｍの部品カセット１１０を２１本取り付け、さらに取付ピッチ４２ｍｍの部品カセット１１０を３本取り付けることができる。

図２２は、実施の形態２におけるノズルデータ１３０ｄのデータ構成の一例を示す図である。

ノズルデータ１３０ｄは、図２２に示すように、部品に関連する情報である、部品を吸着するノズルについての情報が含まれるデータである。具体的には、ノズルデータ１３０ｄには、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７に取り付けられているノズルの種類および本数を示す情報が含まれている。

なお、装着ヘッド［Ｆ］は、前側の装着ヘッドである装着ヘッド１０４を意味し、装着ヘッド［Ｒ］は、後側の装着ヘッドである装着ヘッド１０７を意味する。

例えば、図２２に示すノズルデータ１３０ｄでは、装着ヘッド１０７には、Ｓノズル２本と、Ｌノズル２本とが取り付けられていることが示されている。

また、ノズルデータ１３０ｄの内容は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のノズルの取り付け、取り外し、または交換が行われると、例えば機構制御部１４０により更新される。

実施の形態２の実装条件決定装置２２０は、これら、実装情報記憶部１３０に記憶されている各種の実装情報を用いて、独立モードおよび交互打ちモードのどちらが部品実装機２００で行われる予定の部品実装作業に適しているかを判断することができる。

次に、実施の形態２における部品実装機２００および実装条件決定装置２２０の動作または処理について図２３〜図２９を用いて説明する。

まず図２３を用いて、実装条件決定装置２２０の基本的な処理について説明する。

図２３は、実施の形態２の実装条件決定装置２２０による生産モード選択に係る基本的な処理の流れを示すフロー図である。

まず、実装条件決定装置２２０の取得部２２２は、通信部２２１を介し、実装情報記憶部１３０から、予定される部品実装作業に用いられる基板または部品に関連するデータを含む実装情報を取得する（Ｓ１０）。

具体的には、取得部２２２は、基板データ１３０ａ、部品ライブラリ１３０ｂ、供給部データ１３０ｃ、およびノズルデータ１３０ｄを実装情報記憶部１３０から取得する。

なお、基板データ１３０ａ、部品ライブラリ１３０ｂ、供給部データ１３０ｃのそれぞれについては、全ての情報を取得するのではなく、予定される部品実装作業に用いられる部品または基板に関連する部分のみを取得してもよい。

判断部２２３は、これら実装情報を用いて、独立モードおよび交互打ちモードのどちらが当該部品実装作業に適しているかを判断する（Ｓ２０）。この適否判断処理の詳細ついては図２４〜図２９を用いて後述する。

選択部２２４は、判断部２２３による判断結果に従って部品実装機２００の生産モードを選択する（Ｓ３０）。

すなわち、独立モードの方が当該部品実装作業に適していると判断された場合（Ｓ２０で独立）、独立モードを選択する（Ｓ３１）。また、交互打ちモードの方が当該部品実装作業に適していると判断された場合（Ｓ２０で交互打ち）、交互打ちモードを選択する（Ｓ３２）。

実装条件決定装置２２０は、このような選択により決定した生産モードで部品実装機２００が稼働するように、機構制御部１４０に各種の指示を行う。

機構制御部１４０は、実装条件決定装置２２０からの指示に従い機構部１５０の動作を制御する。

図２４は、実施の形態２の実装条件決定装置２２０による生産モード選択に係る詳細な処理の流れを示すフロー図である。

図２４を用いて、判断部２２３による生産モードの適否判断処理の詳細を説明する。

判断部２２３は、まず、取得された基板データ１３０ａに含まれる、部品実装の対象の基板の寸法から、独立モードの場合の部品実装機２００の制限領域内に基板が部品実装のために載置されるか否かを判断する（Ｓ２１）。

ここで、制限領域とは、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のうちの一方が存在する場合は他方は侵入を許可されない領域のことである。

これは、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７とが互いに干渉することを防止するために設けられる領域であり、干渉領域とも呼ばれる。

判断部２２３は、部品実装機２００における制限領域の位置情報を、例えば機構制御部１４０から取得する。また、判断部２２３は、取得した位置情報と、基板データ１３０ａに示される基板の幅の寸法とから、当該基板と制限領域との位置関係を捕捉することができる。

なお、独立モードの場合と交互打ちモードの場合とで装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７それぞれの可動範囲が異なるため、この制限領域もそれぞれのモードの場合で異なる。

図２５は、実施の形態２における交互打ちモードの場合の制限領域の一例を示す図である。

交互打ちモードの場合は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のそれぞれは、ともにＦ基板およびＲ基板の双方に部品を実装するため、可動範囲が広い。

そのため、図２５に示すように、例えば点線で挟まれる制限領域内に装着ヘッド１０７が侵入すると、装着ヘッド１０７が制限領域外に移動するまで、装着ヘッド１０４は、制限領域内への侵入が禁止される。

また、装着ヘッド１０４が制限領域内に侵入した場合も同様に、装着ヘッド１０７の制限領域内への侵入が禁止される。

一方、独立モードの場合、装着ヘッド１０４はＦ基板にのみ部品を実装し、装着ヘッド１０７はＲ基板にのみ部品を実装すればよい。そのため、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のそれぞれの可動範囲は、交互打ちモードの場合よりも狭くなる。

従って、独立モードの場合の制限領域は、交互打ちモードの場合の制限領域よりも小さなものとなる。

図２６（Ａ）および図２６（Ｂ）は、独立モードの場合の制限領域の例を示す図である。また、図２６（Ａ）は、Ｆ基板およびＲ基板が比較的小さいため、Ｆ基板およびＲ基板がともに制限領域内に載置されていない状態を表している。

図２６（Ｂ）は、Ｆ基板およびＲ基板が比較的大きいため、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの一部がともに制限領域内に載置されている状態を表している。

Ｆ基板およびＲ基板の幅が図２６（Ａ）に示す程度の幅である場合、Ｆ基板に部品を実装するために移動する装着ヘッド１０４と、Ｒ基板に部品を実装するために移動する装着ヘッド１０７とが干渉することはない。

つまり、機構制御部１４０は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７に対し、それぞれが担当する基板に部品を実装させる制御のみを行えばよく、互いの位置を考慮した制御を行う必要はない。

そのため、判断部２２３は、Ｆ基板とＲ基板とが制限領域内に載置されない場合、独立モードが当該部品実装作業に適しているという第一次の判断を行う（Ｓ２１でなし）。

しかし、図２６（Ｂ）に示すように、Ｆ基板とＲ基板とが比較的幅の広い基板であり、そのために、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの少なくとも一部がともに制限領域内に載置される場合を想定する。この場合、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７とが互いに干渉する可能性が生じることになる。

そこで、判断部２２３は、図２６（Ｂ）に示すように、独立モードの場合の制限領域に双方の基板の少なくとも一部が載置される場合は、交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断する（Ｓ２１であり）。

選択部２２４は、判断部２２３による判断結果に従い、部品実装機２００の生産モードとして交互打ちモードを選択する（Ｓ３２）。

なお、例えば第１コンベア１０１と第２コンベア１０２との間のＹ軸方向の距離が十分離れている、または、第１コンベア１０１および第２コンベア１０２の可変幅が小さいことにより、Ｆ基板とＲ基板とが、装着ヘッド同士が干渉するほど近接しない場合を想定する。この場合、独立モードの場合の制限領域は存在しない。しかし、実施の形態２においては独立モードの場合の制限領域が存在するものとする。

また、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの一部が制限領域内に位置している場合であっても、それらの実装位置が制限領域内に存在しなければ、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７が制限領域内に部品を実装することはない。従って、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７との干渉は発生しない。

そのため、例えば基板データ１３０ａからＦ基板およびＲ基板それぞれの実装位置を示す情報を取得し、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの実装位置を含む部分が制限領域内に載置されるか否かで生産モードの適否を判断してもよい。

すなわち、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの実装位置を含む部分が、制限領域内に載置されると判断される場合、交互打ちモードが予定される部品実装作業に適していると判断してもよい。

判断部２２３は、独立モードが当該部品実装作業に適しているという第一次の判断を行った場合（Ｓ２１でなし）、さらに、部品およびノズルの配置状態または配置可能性から、第１コンベア１０１に搬送されるＦ基板と、第２コンベア１０２に搬送されるＲ基板とに共通して実装すべき種類の部品（以下、「共通部品」という。）の供給および基板への実装が、双方のレーン側で可能であるか否かを判断する（Ｓ２２）。

具体的には、判断部２２３は、まず、取得部２２２により取得された基板データ１３０ａと供給部データ１３０ｃとを用いて、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方が共通部品を供給可能か否かを判断する。

さらに、判断部２２３は、取得部２２２により取得された部品ライブラリ１３０ｂとノズルデータ１３０ｄとを用いて、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方が共通部品をそれぞれの基板に実装可能か否かを判断する。

判断部２２３は、共通部品の供給および基板への実装が双方のレーンで可能であると判断する場合、独立モードが当該部品実装作業に適していると判断する（Ｓ２２で可）。

選択部２２４は、判断部２２３による判断結果に従い、部品実装機２００の生産モードとして独立モードを選択する（Ｓ３１）。

また、判断部２２３は、共通部品の供給および基板への実装の少なくとも一方が、双方のレーンの少なくとも一方で可能ではないと判断する場合、交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断する（Ｓ２２で不可）。

選択部２２４は、判断部２２３による判断結果に従い、部品実装機２００の生産モードとして交互打ちモードを選択する（Ｓ３２）。

図２７は、部品実装機２００における部品配置の一例を示す図である。また、図２８は、部品実装機２００における部品配置の別の一例を示す図である。

図２７および図２８を用いて、判断部２２３による、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方が共通部品を供給可能か否かの判断処理の具体例を説明する。

なお、図２７および図２８に示すａ〜ｅ、および、α、β、γのそれぞれの記号は、部品の種類を表している。また、ａ〜ｅのそれぞれは小型部品であり、α、β、γのそれぞれは大型部品である。

まず、図２７に示すように、Ｆ基板に実装すべき部品が、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅであり、Ｒ基板に実装すべき部品が、ａ、ｃ、α、β、γである場合を想定する。

この場合、ａおよびｃは、Ｆ基板およびＲ基板の双方に実装する必要のある共通部品である。

判断部２２３は、取得部２２２によって取得されたＦ基板とＲ基板についての基板データ１３０ａを参照する。これにより、これら共通部品と、共通部品以外のそれぞれの基板についての使用部品とを特定する。

このようなＦ基板およびＲ基板に対し、独立モードで部品を実装することを考えると、部品供給部１０６に、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを配置し、部品供給部１０９にａ、ｃ、α、β、γを配置する必要がある。

ここでａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅのそれぞれは小型部品であり、これら部品を格納する部品カセット１１０の取付ピッチは比較的小さな値である。

例えば、部品供給部１０６の最大合計取付幅を“１００”とし、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅの部品カセット１１０の取付ピッチを“１５”とする。この場合、これら５本の部品カセット１１０の取付ピッチの合計は“７５”ある。従って、判断部２２３は、共通部品が格納された部品カセット１１０（以下、「共通の部品カセット１１０」という。）を含め、必要な全ての部品カセット１１０の、部品供給部１０６への取り付けが可能であると判断する。

一方で、部品供給部１０９が供給すべき、Ｒ基板のみに必須の部品であるα、β、γのそれぞれは大型部品であり、これら部品を格納する部品カセット１１０の取付ピッチは比較的大きな値である。

そのため、共通部品であるａおよびｃのそれぞれを格納する２本の部品カセット１１０を、部品供給部１０９に取り付けることが出来ない場合がある。

例えば、部品供給部１０９の最大合計取付幅を“１００”とし、α、β、γそれぞれの部品カセット１１０の取付ピッチを“３０”とする。

この場合、判断部２２３は、最大合計取付幅の“１００”から、共通部品以外の部品の部品カセット１１０である、α、β、γの部品カセット１１０の取付ピッチの合計“９０”を減算する。これにより、残りの取付幅である“１０”を算出する。

さらに、判断部２２３は、残りの取付幅である“１０”と、ａおよびｃの部品カセット１１０それぞれの取付ピッチの“１５”とを比較する。これにより、ａおよびｃの部品カセット１１０を部品供給部１０９に取り付けることはできないと判断する。

従って、判断部２２３は、部品供給部１０６のみが共通部品を供給可能であると判断する。

このように、判断部２２３は取付ピッチという部品カセット１１０の寸法を考慮して、共通の部品カセット１１０が部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に取り付け可能か否かの判断を行う。

ここで、仮に共通の部品カセット１１０が、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に、寸法的には取り付け可能であったとしても、使用可能な共通の部品カセット１１０が存在するか否かの問題がある。

そこで、判断部２２３はさらに、共通の部品カセット１１０の使用可能な数を考慮して、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に取り付け可能か否かの判断を行う。

なお、寸法的な観点からの共通の部品カセット１１０の取り付け可能性の判断と、使用可能な数という観点からの共通の部品カセット１１０の取り付け可能性の判断とは、どちらが先であってもよい。

例えば、図２８に示すように、Ｆ基板に実装すべき部品が、ａ、ｄ、ｅ、ｆであり、Ｒ基板に実装すべき部品が、ａ、ｂ、ｃである場合を想定する。

この場合、ａは、Ｆ基板およびＲ基板の双方に実装する必要のある共通部品である。

このような想定下で、独立モードでＦ基板およびＲ基板に部品を実装することを考えると、部品供給部１０６に、ａ、ｄ、ｅ、ｆを配置し、部品供給部１０９にａ、ｂ、ｃを配置する必要がある。

しかし、ａの部品カセット１１０が１本しか用意できない場合、具体的には、供給部データ１３０ｃに示されるａの部品カセット１１０の在庫数が１である場合、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に、ａの部品カセット１１０を取り付けることは出来ない。

つまり、判断部２２３は、取得部２２２により取得された供給部データ１３０ｃから、共通の部品カセット１１０の在庫数を特定する。さらに、その在庫数が“１”であれば、部品供給部１０６および部品供給部１０９の一方にのみａの部品カセット１１０を取り付けることができると判断する。

従って、判断部２２３は、部品供給部１０６および部品供給部１０９の一方のみが共通部品を供給可能であると判断する。

ここで、仮に、図２７または図２８のそれぞれに示す部品の配置状態において、独立モードで部品実装機２００を稼働させた場合、部品の配置が完全な側の基板には部品実装機２００を一度通過するだけで必要な部品の全てを実装することができる。

具体的には、図２７の場合はＦ基板、図２８の場合はＲ基板には、それぞれ部品実装機２００を一度通過するだけで必要な部品の全てが実装されることになる。

しかし、いずれの場合も、他方の基板は、部品実装機２００を一度通過させるだけでは必要な部品の全ては実装されない。そのため、部品実装機２００に再度投入し、未実装の部品を実装させる必要がある。

または、部品実装機２００の下流に他の部品実装機を連結し、この部品実装機に、未実装の部品を実装させる必要がある。

つまり、部品の配置状態と基板との組み合わせが、図２７または図２８に示す組み合わせである場合に独立モードで部品実装機２００を稼働させることは、時間的または経済的な観点から有意なことではない。

そのため、判断部２２３は、部品供給部１０６および部品供給部１０９のうちの一方のみが共通部品を供給可能である場合、交互打ちモードがＦ基板とＲ基板とに対する部品実装作業に適していると判断する（図２４のＳ２２で不可）。

つまり、判断部２２３は、共通の部品カセット１１０が２本用意できるとしても、部品供給部１０６および部品供給部１０９のいずれか一方には寸法的に取り付けることができない場合、交互打ちモードがＦ基板とＲ基板とに対する部品実装作業に適していると判断する。

また、判断部２２３は、共通の部品カセット１１０を、寸法的には部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に取り付け可能であるとしても、共通の部品カセット１１０が１本しか用意できない場合、交互打ちモードがＦ基板とＲ基板とに対する部品実装作業に適していると判断する。

なお、判断部２２３は、基板データ１３０ａおよび供給部データ１３０ｃから、共通の部品カセット１１０が２本用意でき、かつ、寸法的にも部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に取り付けることができると判断される場合、次に、ノズルについての判断処理を行う。

具体的には、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７に取り付けられているノズルの種類に基づき、装着ヘッド１０４が共通部品を吸着しＦ基板に装着でき、かつ、装着ヘッド１０７が共通部品を吸着しＲ基板に装着できるか否かを判断する。

図２９は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のノズルの配置状態の一例を示す図である。

図２９に示すように、Ｆ基板に実装すべき部品が、ｃ、α、βであり、Ｒ基板に実装すべき部品が、ａ、ｂ、αである場合を想定する。この場合、αは、Ｆ基板およびＲ基板の双方に実装する必要のある共通部品である。

また、図に示すように、装着ヘッド１０４には、Ｌノズルが２本と、Ｓノズルが２本取り付けられており、装着ヘッド１０７には、Ｓノズルが８本取り付けられている場合を想定する。

なお、Ｌノズルは大型部品用のノズルであり、Ｓノズルは小型部品用のノズルである。

判断部２２３は、取得部２２２により取得されたノズルデータ１３０ｄを参照することで、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のそれぞれに取り付けられている、これらのノズルの種類と本数とを特定する。

上記の想定下では、装着ヘッド１０４は、大型部品であっても小型部品であっても吸着しＦ基板に装着することできる。しかし、装着ヘッド１０７は、小型部品用のＳノズルのみが取り付けられている。

従って、装着ヘッド１０４は共通部品であるαをＦ基板に実装することができるが、装着ヘッド１０７は共通部品であるαをＲ基板に実装することができない。

つまり、このようなノズルの配置状態と基板との組み合わせである場合に独立モードで部品実装機２００を稼働させると、Ｆ基板には、部品実装機２００を一度通過させるだけで必要な部品の全てが実装されることになる。しかし、Ｒ基板には、部品実装機２００を一度通過させるだけでは必要な部品の全ては実装されない。

そのため、部品実装機２００または別の部品実装機でＲ基板に対する部品実装作業を再度行う必要がある。つまり、このような場合に独立モードを選択することは、時間的または経済的な観点から有意なことではない。

従って、判断部２２３は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のうちの一方のみが共通部品を基板に実装可能である場合、交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断する（図２４のＳ２２で不可）。

また、判断部２２３は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方が共通部品を基板に実装可能である場合、独立モードが当該部品実装作業に適していると判断する（図２４のＳ２２で可）。

選択部２２４は、判断部２２３の判断結果に従い、交互打ちモードおよび独立モードのいずれか一方を部品実装機２００の生産モードとして選択する。

実装条件決定装置２２０は、このような選択により決定された生産モードで部品実装機２００が稼働するように機構制御部１４０に各種の指示を行う。

部品実装機２００は、オペレータもしくは外部の機器からの生産開始の指示を受けることにより、または、機構制御部１４０が実装条件決定装置２２０から生産モードの指示をうけたことを契機とし、実装条件決定装置２２０により決定された生産モードでの稼働を開始する。

なお、図２９を用いて説明した、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方が共通部品を実装可能か否かの判断を、図２７および図２８を用いて説明した、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方が共通部品を供給可能か否かの判断よりも先に行ってもよい。

また、図２４に示す処理は、部品実装機２００が、同期モードおよび非同期モードのいずれも採用しうることを前提としている。

しかし、部品実装機２００が同期モードで稼働しないことが予めわかっている場合、つまり、非同期モードが採用されることが前提である場合、実施の形態１で説明したように、部品実装機２００を交互打ちモードで稼働させる方が、生産効率の観点から有利である。

そのため、非同期モードが前提の場合は、制限領域についての判断（Ｓ２１）を省略してもよい。また、この場合、独立モードの適否判断（Ｓ２２）に代えて、例えば、Ｆレーン側の部品供給部１０６にＲ基板に実装すべき部品が配置されているかなど、交互打ちモードの適否を判断する処理を行えばよい。

また、部品実装機２００が同期モードを採用することを前提とした場合、図２４に示す処理では、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの少なくとも一部がともに制限領域内に載置される場合（Ｓ２１であり）、交互打ちモードが選択されることになる（Ｓ３２）。

しかし、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの少なくとも一部がともに制限領域内に載置される場合であっても、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７との干渉を避けるよう制御することで、交互打ちモードの一実施態様であるが基本的な交互打ちモードの動作を一部変形させた変形交互打ちモード（後述）で装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７を動作させることもできる。

例えば、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のいずれか一方が制限領域に侵入した場合は、他方は、部品の基板への装着を停止し、制限領域外の所定の位置で待機するなどの制御を行うことが考えられる。

図３０は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７に対する排他的動作制御の一例を示す図である。

例えば、図３０に示すように、装着ヘッド１０４が、Ｆ基板に部品を装着している間に、装着ヘッド１０７に、部品の吸着作業を行わせる。その後、装着ヘッド１０７が、Ｒ基板に部品を装着している間に、装着ヘッド１０４に、部品の吸着作業を行わせる。

つまり、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７が交互に部品の装着作業を行うとい交互打ちモードの特徴を維持しつつ、装着ヘッド１０４はＦ基板にのみ部品を装着し、装着ヘッド１０７はＲ基板にのみ部品を装着するという独立モードの特徴を取り入れたモード（以下、「変形交互打ちモード」という。）で、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７を動作させる。これにより、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７との干渉は常に防止される。

従って、Ｆレーンでの生産枚数とＲレーンでの生産枚数とを一致させることが生産計画上の優先事項である場合など、同期モードが前提となる場合、制限領域と各基板との関係がどのようなものであるかに関わらず、変形交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断してもよい。

なお、変形交互打ちモードではない交互打ちモードとは、Ｆ基板に対して２つの装着ヘッドが交互に部品を実装し、Ｒ基板に対しても２つの装着ヘッドが交互に部品を実装するモードのことである。２つの装着ヘッドのこのような動作が、交互打ちモードの基本動作である。

また、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの少なくとも一部がともに制限領域内に載置される場合（Ｓ２１であり）、同時期に装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７とが制限領域に侵入しないように、部品の実装位置を考慮しつつ実装順を最適化しておくことも考えられる。

このような実装順の最適化等の対策は、図２６（Ｂ）に示すような状態において独立モードで両基板に部品を実装することを可能とする。

しかしながら、同期モードおよび非同期モードのいずれもが採用されることを前提とすると、例えば変形独立モードの採用により、処理の遅延または煩雑さの発生という別の問題が生じることも考えられる。そのため、実施の形態２では、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方が同時に制限領域に進入する可能性を考慮して生産モードの判断が行われる。

以上のように、実装条件決定装置２２０は、部品実装機２００が部品実装作業を開始する前に、基板データ１３０ａおよび部品ライブラリ１３０ｂ等の情報を用いて、独立モードおよび交互打ちモードのどちらが、予定される部品実装作業に適しているかを判断することができる。

つまり、実装条件決定装置２２０は、予定される部品実装作業に使用される部品および基板等の要素についての種類および寸法等の情報を取得し、それら情報を処理することにより独立モードおよび交互打ちモードのうちの一方を選択する。

従って、実装条件決定装置２２０は、オペレータに依存せず、かつ、定量的な判断により、予定される部品実装作業に適した生産モードを決定することができる。

なお、実施の形態２において、判断部２２３は、共通の部品カセット１１０が部品供給部１０６および部品供給部１０９に取り付け可能であるか否かに応じて、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方が共通部品を供給可能であるか否かを判断している。

しかしながら、判断部２２３は、共通の部品カセット１１０が部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に取り付けられているか否かで、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方が共通部品を供給可能であるか否かを判断してもよい。

つまり、この判断の時点での部品の配置状態を確認し、その配置状態に応じて生産モードを決定してもよい。

例えば、判断部２２３が、独立モードおよび交互打ちモードのどちらが、その後に開始される部品実装作業に適しているかを判断する場合、取得部２２２は、その時点で部品供給部１０６および部品供給部１０９に取り付けられている部品カセット１１０の種類および数を示す情報を、例えば部品実装機２００から取得する。

判断部２２３は、この情報と、基板データ１３０ａとから、共通の部品カセット１１０が、部品供給部１０６および部品供給部１０９に取り付けられているかを判断する。

判断部２２３は、これらの情報から部品供給部１０６および部品供給部１０９のいずれか一方のみに共通の部品カセット１１０が取り付けられていると判断される場合、交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断する。

また、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に共通の部品カセット１１０が取り付けられていると判断される場合、次に上述のノズルについての判断処理を行う。

実装条件決定装置２２０は、このような情報処理によっても、適切な生産モードを決定することができる。

また、判断部２２３は、部品供給部１０６および部品供給部１０９の一方にのみ共通の部品カセット１１０が取り付けられていると判断した場合、交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断するのではなく、さらに、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に共通の部品カセット１１０が取り付け可能であるか否かを判断してもよい。

例えば、判断部２２３が、部品供給部１０６のみに共通の部品カセット１１０が取り付けられていると判断した場合を想定する。

この場合、この判断の時点では、部品供給部１０９には共通の部品カセット１１０が取り付けられていないことを意味する。しかし、部品供給部１０９に共通の部品カセット１１０を取り付け可能な寸法的な余裕があり、かつ、共通の部品カセット１１０の在庫数が１以上あれば、部品供給部１０９にも共通の部品カセット１１０を取り付けることが可能である。

この場合、判断部２２３は、供給部データ１３０ｃを参照し、寸法的および数量的に部品供給部１０９に共通の部品カセット１１０を取り付け可能であるか否かを判断する。

判断部２２３は、部品供給部１０９に共通の部品カセット１１０を取り付け可能であると判断する場合、さらにノズルについての判断処理を行う。

判断部２２３は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方が共通部品を基板に実装可能であると判断する場合、選択部２２４は、部品実装機２００の生産モードとして独立モードを選択する。

この場合、実装条件決定装置２２０は、例えば、部品実装機２００が備える表示装置に、共通の部品カセット１１０を部品供給部１０９に取り付けることで独立モードが可能である旨の表示を行う。

これにより、部品実装機２００のオペレータは、共通の部品カセット１１０を部品供給部１０９に取り付けることで、部品実装機２００を独立モードで稼働させながら、部品実装基板の生産を行うことができる。

また、例えば、判断部２２３が、部品供給部１０９には、共通の部品カセット１１０を取り付ける寸法的な余裕がないと判断する場合、判断部２２３は、その時点で開始されようとしている部品実装作業に不要な部品カセット１１０が部品供給部１０９に取り付けられているか否かを確認してもよい。

この場合、判断部２２３は、部品供給部１０９から不要な部品カセット１１０を取り外した場合に、共通の部品カセット１１０の取り付けが可能であるか否かを、不要な部品カセット１１０の取付ピッチと、共通の部品カセット１１０の取付ピッチとを比較することにより判断する。

さらに、部品供給部１０９から不要な部品カセット１１０を取り外すことにより、共通の部品カセット１１０の取り付けが可能となると判断される場合、実装条件決定装置２２０は、例えば部品実装機２００が備える表示装置にその旨を表示する。

これにより、部品実装機２００のオペレータは、不要な部品カセット１１０を部品供給部１０９から取り外し、共通の部品カセット１１０を部品供給部１０９に取り付けることで、部品実装機２００を独立モードで稼働させながら、部品実装基板の生産を行うことができる。

また、実施の形態２において、判断部２２３は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７に共通部品を吸着し基板に実装できる種類のノズル（以下、「共通のノズル」という。）が取り付けられているか否かにより、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方が共通部品を基板に実装可能であるか否かを判断している。

しかしながら、判断部２２３は、共通のノズルが、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方に取り付け可能であるか否かで、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方が共通部品を基板に実装可能であるか否かを判断してもよい。

例えば、図２９に示すように、装着ヘッド１０７にＬノズルが取り付けられていない場合、交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断するのではなく、例えば、部品実装機２００が備えるノズルステーション（図示せず）にＬノズルが保持されているか否かを部品実装機２００と通信することにより確認する。

さらに、判断部２２３は、ノズル交換を行った場合でも、装着ヘッド１０７がＲ基板に必要な部品を実装することが可能か否かを判断する。

例えば、１本のＬノズルを装着ヘッド１０７に取り付けるために、３本のＳノズルを取り外す必要があると想定する。

本例の場合、装着ヘッド１０７には８本のＳノズルが取り付けられているため、３本のＳノズルと１本のＬノズルとを交換した場合でも、装着ヘッド１０７は、ａ、ｂ、αの全てをＲ基板に実装可能である。

そこで、実装条件決定装置２２０は、ノズルステーションにＬノズルが保持されている場合、機構制御部１４０に指示し、装着ヘッド１０７に取り付けられている所定の位置の３本のＳノズルを、当該Ｌノズルと交換させる。

または、部品カセットデータ（図２１参照）のように、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のそれぞれに取り付け可能なノズルの種類と、種類ごとの在庫数（使用可能な数）とをノズルデータ１３０ｄに含ませておく。

さらに、装着ヘッド１０７にＬノズルが取り付けられていない場合、このノズルデータ１３０ｄを確認することで、装着ヘッド１０７にＬノズルを取り付け可能であるか否かを判断する。

例えば、Ｌノズルの在庫数が１であれば、部品実装機２００が備える表示装置に、Ｌノズルを装着ヘッド１０７に取り付けることで独立モードが可能である旨の表示を行う。

これにより、部品実装機２００のオペレータは、Ｌノズルを装着ヘッド１０７に取り付けることで、部品実装機２００を独立モードで稼働させながら、部品実装基板の生産を行うことができる。

実装条件決定装置２２０は、このような情報処理によっても、適切な生産モードを決定することができる。

また、実施の形態２において、実装条件決定装置２２０は部品実装機２００に備えられており、部品実装機２００のみについて生産モードの決定を行っている。

しかし、実装条件決定装置２２０は、部品実装機２００から独立した装置として実現されてもよい。また、複数の部品実装機のそれぞれが行う部品実装作業に使用される部品および基板等についての各種のデータを取得し、複数の部品実装機の生産モードを決定してもよい。

この場合、複数の部品実装機で共通して用いられる各種のデータを共通して使用できるため、複数の部品実装機についての生産モードの決定に要するデータの全体量が削減される。

また、上述のように、部品実装機の構造によっては独立モードの場合の制限領域が存在しない場合もある。従って、実装条件決定装置２２０は、この場合、制限領域と基板との関係の判断（図２４のＳ２１）を行わなくてもよい。

また、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に、必要な部品の全てが配置されていることが明らかであり、かつ、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方に、必要なノズルが取り付けられていることが明らかな場合は、共通部品の供給および実装の可否の判断（図２４のＳ２２）を行わなくてもよい。

（実施の形態３）
実施の形態３では、実施の形態１の実装条件決定装置１２０、および、実施の形態２の実装条件決定装置２２０の双方の機能を備える実装条件決定装置３２０について説明する。

まず、図３１を用いて、実施の形態３における部品実装機３００の主要な機能構成を説明する。

なお、部品実装機３００が備える部品実装のための機器構成は、図１〜図３を用いて説明した実施の形態１における部品実装機１００と同じであるため、その説明は省略する。

図３１は、実施の形態３における部品実装機３００の主要な機能構成を示す機能ブロック図である。

図３１に示すように、部品実装機３００は、装着ヘッド１０４等を含む機構部１５０に加え、実装条件決定装置３２０と、実装情報記憶部１３０と、機構制御部１４０とを備える。

実装条件決定装置３２０は、部品実装機３００の実装条件を決定する装置である。具体的には、一連の部品実装作業の開始前に、実施の形態１の実装条件決定装置１２０と同様の処理で、同期モードおよび非同期モードの中から当該部品実装作業に適した生産モードを判断する（第一判断）。

実装条件決定装置３２０はさらに、同期モードを選択した場合に、実施の形態２の実装条件決定装置２２０と同様の処理で、独立モードおよび交互打ちモードの中から、当該部品実装作業に適した生産モードを判断する（第二判断）。

なお、実装条件決定装置３２０は第二判断の結果、独立モードを選択する場合、最終的には第一判断の結果通り同期モードを選択する。その結果、部品実装機３００は、同期モードかつ独立モードで稼働する。

しかし、第二判断の結果、交互打ちモードを選択する場合、実装条件決定装置３２０は、第一判断の結果を覆し、最終的には非同期モードを選択する。その結果、部品実装機３００は、非同期モードかつ交互打ちモードで稼働する。

これは、第二判断の結果、独立モードでの動作は不可能であると判断されたためであり、この場合は、実際に動作が可能である交互打ちモードが選択される。

実装条件決定装置３２０は、図３１に示すように、通信部３２１と、取得部３２２と、第一判断部３３０と、第二判断部３４０とを備える。

通信部３２１は、実装条件決定装置３２０と、部品実装機３００内の他の構成部および外部の機器との情報のやり取りを行うための処理部である。

取得部３２２は、部品実装機３００で行われることが予定される部品実装作業に関連する各種の実装情報を取得する処理部である。

第一判断部３３０は、算出部３３１と第一選択部３３２とを備える。算出部３３１は、実施の形態１における算出部１２３が有する生産効率の算出機能を備える処理部である。第一選択部３３２は、実施の形態１における選択部１２４が有する２つの生産効率の比較および生産モードの選択機能を有する処理部である。

第二判断部３４０は、適性判断部３４１と第二選択部３４２とを備える。適性判断部３４１は、実施の形態２における判断部２２３が有する生産モードの適否判断機能を備える処理部である。第二選択部３４２は、実施の形態２における選択部２２４が有する生産モードの選択機能を有する処理部である。

なお、第二判断部３４０は、本発明の実装条件決定方法における判断ステップを実行する処理部の一例である。

実装情報記憶部１３０は、各種の実装情報を記憶する記憶装置である。具体的には、図５に示す部品情報および基板情報、並びに図１９〜図２２に示す基板データ１３０ａ〜ノズルデータ１３０ｄなどが記憶されている。

取得部３２２は、第一判断部３３０および第二判断部３４０のそれぞれに必要な実装情報を実装情報記憶部１３０から読み出して、第一判断部３３０または第二判断部３４０に出力する。

次に、実施の形態３における実装条件決定装置３２０による生産モード選択に係る処理の流れを説明する。

図３２は、実施の形態３の実装条件決定装置３２０による生産モード選択に係る処理の流れを示すフロー図である。

図３２に示すように、実装条件決定装置３２０では実装情報の取得（Ｓ１００）の後に、第一判断（Ｓ１１０）と第二判断（Ｓ１２０）とが実行される。

なお、第二判断（Ｓ１２０）が、本発明の実装条件決定方法における判断ステップでの処理に該当する。

第一判断（Ｓ１１０）では、第一判断部３３０により、実施の形態１の実装条件決定装置１２０と同様の情報処理がなされる。

具体的には、算出部３３１は、同期モードおよび非同期モードのそれぞれで稼働した場合の生産効率を示す情報を算出する（Ｓ１１１）。

第一選択部３３２は、算出部３３１により算出された生産効率を示す情報から、同期モードおよび非同期モードのうちの生産効率の高い方を選択する（Ｓ１１２）。

すなわち、同期モードの方が生産効率が高い場合（Ｓ１１２で同期）、同期モードを選択する（Ｓ１１３）。また、非同期モードの方が生産効率が高い場合（Ｓ１１２で非同期）、非同期モードを選択する（Ｓ１１４）。

なお、第一選択部３３２は、非同期モードを選択する場合、Ｆ基板およびＲ基板のそれぞれに、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７が協調して部品を実装する交互打ちモードを選択する。つまり、第一選択部３３２は、非同期モードかつ交互打ちモードを部品実装機３００の生産モードとして選択する。

第一選択部３３２により同期モードが選択された場合、次に、第二判断部３４０により、実施の形態２の実装条件決定装置２２０と同様の、独立モードおよび交互打ちモードについての適否判断がなされる。

つまり、生産効率の向上を図るために同期モードを選択した場合であっても、同期モードの生産効率の高さを十分に発揮するための基板の搬送態様を実現する、独立モードの実行が可能か否かはわからない。

そのため、実装条件決定装置３２０は、同期モードを選択した場合、さらに独立モードの実行が可能か否かの判断を行う。

具体的には、第一判断部３３０により同期モードが選択された場合、適性判断部３４１は、基板データ１３０ａに含まれる部品実装の対象の基板の寸法から、独立モードの場合の部品実装機３００の制限領域内に基板が部品実装のために載置されるか否かを判断する（Ｓ１２１）。

なお、適性判断部３４１は、実施の形態２と同じく、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの実装位置を含む部分が制限領域内に載置されるか否かで生産モードの適否を判断してもよい。

適性判断部３４１は、独立モードの場合の部品実装機３００の制限領域内に基板が部品実装のために載置されない判断する場合（Ｓ１２１でなし）、さらに、共通部品の供給および基板への実装が、双方のレーン側で可能であるか否かを判断する（Ｓ１２２）。

この可否判断（Ｓ１２２）には、実施の形態２における可否判断（図２４のＳ２２）と同じく、供給部データ１３０ｃ、部品ライブラリ１３０ｂおよびノズルデータ１３０ｄ等が用いられる。

適性判断部３４１は、共通部品の供給および基板への実装が双方のレーンで可能であると判断する場合（Ｓ１２２で可）、独立モードが当該部品実装作業に適していると判断する。

そのため、第二選択部３４２は、最終的に、同期モードかつ独立モードを部品実装機３００の生産モードとして選択する（Ｓ１２３）。

また、適性判断部３４１は、共通部品の供給および基板への実装が双方のレーンで可能ではないと判断する場合（Ｓ１２２で不可）、交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断する。

また、適性判断部３４１は、独立モードの場合の部品実装機３００の制限領域内に基板が部品実装のために載置されると判断する場合も（Ｓ１２１であり）、交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断する。

これら判断結果から交互打ちモードが選択される場合、上述のように、独立モードでの動作が不可能であることを意味する。そのため、第二選択部３４２は、最終的に、非同期モードかつ交互打ちモードを部品実装機３００の生産モードとして選択する（Ｓ１２４）。

なお、基板が制限領域内に載置されると判断する場合（Ｓ１２１であり）、非同期モードを選択せずに、共通部品の供給および基板への実装が双方のレーンで可能か否かを判断（Ｓ１２２）してもよい。

つまり、図３０を用いて説明したように、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７を変形交互打ちモードで動作させることで、制限領域と各基板との関係がどのようなものであっても、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７との干渉は防止される。

そのため、第二判断部３４０は、基板が制限領域内に載置されると判断する場合（Ｓ１２１であり）であっても、即座に非同期モードを選択するのではなく、共通部品の供給および基板への実装が双方のレーン側で可能である場合（Ｓ１２２で可）、同期モードかつ変形交互打ちモードという選択を行ってもよい。

本発明は、並列に配置された複数の搬送コンベアを備える部品実装機およびこれらが連結された生産ラインに対する最適な実装条件の決定方法として利用できる。具体的には、同期モードおよび非同期モードのうち、予定される部品実装作業に適した生産モードを定量的な判断に基づいて決定することができる。

そのため、本発明は、特に、部品実装基板の生産を並列して行う場合の生産効率を向上させるための実装条件決定方法等として有用である。また、本発明は、このような実装条件を決定する実装条件決定装置等としても有用である。

図１は、実施の形態１における部品実装機の概要を示す概要図である。 図２は、実施の形態１における部品実装機のレーン構成を示す上面概要図である。 図３は、実施の形態１における装着ヘッドと部品供給部との位置関係を示す模式図である。 図４は、実施の形態１における部品実装機の主要な機能構成を示す機能ブロック図である。 図５は、実施の形態１における実装情報のデータ構成の第１の例を示す図である。 図６は、実施の形態１の部品実装機における部品カセットの配置例および基板の割り当て例を示す図である。 図７（Ａ）は、実施の形態１の部品実装機における同期モードの概要を説明するための図であり、図７（Ｂ）は、実施の形態１の部品実装機における非同期モードの概要を説明するための図である。 図８は、実施の形態１における同期モードおよび非同期モードそれぞれの場合のスループットの値の例を示す図である。 図９（Ａ）は、実施の形態１における同期モードの場合の部品実装作業の停止時間のスループットに対する影響の大きさを説明するための図であり、図９（Ｂ）は、実施の形態１における非同期モードの場合の部品実装作業の停止時間のスループットに対する影響の大きさを説明するための図である。 図１０は、実施の形態１における同期モードおよび非同期モードそれぞれの場合のスループットと停止時間との相関関係を示す図である。 図１１は、実施の形態１の実装条件決定装置による生産モード選択に係る処理の流れの第１の例を示すフロー図である。 図１２（Ａ）は、図１１に示す処理に用いられる、基板Ａについての情報の具体例を示す図であり、図１２（Ｂ）は、図１１に示す処理に用いられる、基板Ｂについての情報の具体例を示す図である。 図１３は、実施の形態１における算出部により算出された同期モードおよび非同期モードそれぞれの場合の生産効率を示す情報の第１の例を示す図である。 図１４は、実施の形態１における実装情報のデータ構成の第２の例を示す図である。 図１５は、実施の形態１の実装条件決定装置による生産モード選択に係る処理の流れの第２の例を示すフロー図である。 図１６（Ａ）は、図１５に示す処理に用いられる、基板Ａについての情報の具体例を示す図であり、図１６（Ｂ）は、図１５に示す処理に用いられる、基板Ｂについての情報の具体例を示す図である。 図１７は、実施の形態１における算出部により算出された同期モードおよび非同期モードそれぞれの場合の生産効率を示す情報の第２の例を示す図である。 図１８は、実施の形態２における部品実装機の主要な機能構成を示す機能ブロック図である。 図１９は、実施の形態２における基板データのデータ構成の一例を示す図である。 図２０は、実施の形態２における部品ライブラリのデータ構成の一例を示す図である。 図２１は、実施の形態２における供給部データのデータ構成の一例を示す図である。 図２２は、実施の形態２におけるノズルデータのデータ構成の一例を示す図である。 図２３は、実施の形態２の実装条件決定装置による生産モード選択に係る基本的な処理の流れを示すフロー図である。 図２４は、実施の形態２の実装条件決定装置による生産モード選択に係る詳細な処理の流れを示すフロー図である。 図２５は、実施の形態２における交互打ちモードの場合の制限領域の一例を示す図である。 図２６（Ａ）は、独立モードの場合の制限領域内にＦ基板およびＲ基板がともに載置されていない状態を表す図であり、図２６（Ｂ）は、独立モードの場合の制限領域内にＦ基板およびＲ基板それぞれの一部がともに載置されている状態を表す図である。 図２７は、実施の形態２の部品実装機における部品配置の一例を示す図である。 図２８は、実施の形態２の部品実装機における部品配置の別の一例を示す図である。 図２９は、実施の形態２の各装着ヘッドにおけるノズルの配置状態の一例を示す図である。 図３０は、実施の形態２における２つの装着ヘッドに対する排他的動作制御の一例を示す図である。 図３１は、実施の形態３における部品実装機の主要な機能構成を示す機能ブロック図である。 図３２は、実施の形態３の実装条件決定装置による生産モード選択に係る処理の流れを示すフロー図である。 図３３（Ａ）は、従来の２つのレーンを有する部品実装機における同期モードを説明するための図であり、図３３（Ｂ）は、従来の２つのレーンを有する部品実装機における非同期モードを説明するための図である。 同期モードと非同期モードにおける実装作業の停止による生産効率への影響の違いを説明するための図である。

１００、２００、３００ 部品実装機
１０１ 第１コンベア
１０１ａ、１０２ａ 固定レール
１０１ｂ、１０２ｂ 可動レール
１０２ 第２コンベア
１０４、１０７ 装着ヘッド
１０５、１０８ ビーム
１０６、１０９ 部品供給部
１１０ 部品カセット
１２０、２２０、３２０ 実装条件決定装置
１２１、２２１、３２１ 通信部
１２２、２２２、３２２ 取得部
１２３、３３１ 算出部
１２４、２２４ 選択部
１３０ 実装情報記憶部
１３０ａ 基板データ
１３０ｂ 部品ライブラリ
１３０ｃ 供給部データ
１３０ｄ ノズルデータ
１４０ 機構制御部
１５０ 機構部
２２３ 判断部
３３０ 第一判断部
３３２ 第一選択部
３４０ 第二判断部
３４１ 適性判断部
３４２ 第二選択部

Claims (11)

1. 並列に配置された複数の搬送コンベアを備え、前記複数の搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に対する部品実装作業を並列して行うことのできる部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定方法であって、
   並列して行われる予定のそれぞれの部品実装作業の継続性に関連する情報を含む実装情報を取得する取得ステップと、
   前記取得ステップにおいて取得された実装情報を用いて、前記部品実装機が、部品実装後の基板の搬出を各搬送コンベア間で同期させる同期モード、並びに、基板の搬入および部品実装後の基板の搬出を各搬送コンベアで独立して行わせる非同期モードのそれぞれで稼働した場合の生産効率を示す情報を算出する算出ステップと、
   前記算出ステップにおいて算出された生産効率を示す情報から、前記同期モードおよび前記非同期モードのうちの生産効率の高い方の生産モードを選択する選択ステップと
   を含む実装条件決定方法。
2. 前記算出ステップでは、
   前記実装情報に含まれる前記継続性に関連する情報を用いて、前記同期モードおよび前記非同期モードの場合における、並列して行われる予定のそれぞれの部品実装作業の停止時間の予測値であって、前記部品実装作業の一時的な停止から再開までの所用時間の予測値である予測停止時間を算出し、
   算出した予測停止時間を用いて前記同期モードおよび前記非同期モードそれぞれの生産効率を示す情報を算出する
   請求項１記載の実装条件決定方法。
3. 前記部品実装機は、一種類の複数の部品が格納された交換可能な部品格納手段を備えており、
   前記取得ステップでは、並列して行われる予定のそれぞれの部品実装作業において基板１枚あたりに実装される部品の種類ごとの数である使用数と、複数の前記部品格納手段それぞれの部品格納数とを前記継続性に関連する情報として含む前記実装情報を取得し、
   前記算出ステップでは、前記使用数と前記部品格納数とを用いて、部品切れを起因とする前記予測停止時間を算出する
   請求項２記載の実装条件決定方法。
4. 前記取得ステップでは、並列して行われる予定のそれぞれの部品実装作業において基板に実装される部品の吸着率または装着率を前記継続性に関連する情報として含む前記実装情報を取得し、
   前記算出ステップでは、前記吸着率または前記装着率を用いて、吸着ミスまたは装着ミスを起因とする前記予測停止時間を算出する
   請求項２記載の実装条件決定方法。
5. 前記取得ステップでは、前記部品実装機で並列して行われた部品実装作業それぞれに対応する部品実装機の稼働率を示す情報を前記継続性に関連する情報として含む前記実装情報を取得し、
   前記算出ステップでは、前記実装情報に含まれる前記稼働率を示す情報を用いて前記同期モードおよび前記非同期モードそれぞれの生産効率を示す情報を算出する
   請求項１記載の実装条件決定方法。
6. 前記部品実装機には、２つの装着ヘッドと、前記２つの装着ヘッドに部品を供給する２つの部品供給部とが備えられており、
   前記選択ステップでは、
   前記同期モードを選択する場合、前記部品実装機が前記同期モードとともに実行すべき生産モードとしてさらに、前記２つの装着ヘッドのそれぞれに、前記複数の搬送コンベアのうちの、それぞれの装着ヘッドへの部品の供給元である部品供給部に最も近い搬送コンベアにより搬送される基板にのみ部品を実装させる独立モードを選択し、
   前記非同期モードを選択する場合、前記部品実装機が前記非同期モードとともに実行すべき生産モードとしてさらに、前記２つの装着ヘッドに、前記複数の搬送コンベアにより搬送される基板に交互に部品を実装させる交互打ちモードを選択する
   請求項１記載の実装条件決定方法。
7. 前記部品実装機には、２つの装着ヘッドと、前記２つの装着ヘッドに部品を供給する２つの部品供給部とが備えられており、
   前記取得ステップではさらに、前記予定される部品実装作業に用いられる基板または部品に関連するデータを含む前記実装情報を取得し、
   前記実装条件決定方法はさらに、
   前記２つの装着ヘッドに、前記２つの搬送コンベアにより搬送される基板に交互に部品を実装させる交互打ちモード、および、前記２つの装着ヘッドのそれぞれに、前記２つの搬送コンベアのうちの、それぞれの装着ヘッドへの部品の供給元である部品供給部に近い方の搬送コンベアにより搬送される基板にのみ部品を実装させる独立モードのうちのどちらの生産モードが前記予定される部品実装作業に適しているかを、前記取得ステップにおいて取得された前記実装情報を用いて判断する判断ステップを含み、
   前記判断ステップでは、前記選択ステップにおいて、前記同期モードが選択された場合、前記部品実装機を前記独立モードで動作させることが可能か否かを判断し、
   前記独立モードで動作させることが可能であると判断した場合、前記同期モードが前記予定される部品実装作業に適していると判断し、
   前記独立モードで動作させることが可能ではないと判断した場合、前記選択ステップにおける選択結果を覆し、前記非同期モードが前記予定される部品実装作業に適していると判断する
   請求項１記載の実装条件決定方法。
8. 並列に配置された複数の搬送コンベアを備え、前記複数の搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に対する部品実装作業を並列して行うことのできる部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定装置であって、
   並列して行われる予定のそれぞれの部品実装作業の継続性に関連する情報を含む実装情報を取得する取得手段と、
   前記取得手段により取得された実装情報を用いて、前記部品実装機が、部品実装後の基板の搬出を各搬送コンベア間で同期させる同期モード、並びに、基板の搬入および部品実装後の基板の搬出を各搬送コンベアで独立して行わせる非同期モードのそれぞれで稼働した場合の生産効率を示す情報を算出する算出手段と、
   前記算出手段により算出された生産効率を示す情報から、前記同期モードおよび前記非同期モードのうちの生産効率の高い方の生産モードを選択する選択手段と
   を含む実装条件決定装置。
9. 並列に配置された複数の搬送コンベアを備え、前記複数の搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に対する部品実装作業を並列して行うことのできる部品実装機であって、
   請求項８記載の実装条件決定装置と、
   部品を吸着し、前記複数の搬送コンベアにより搬送されてきたそれぞれの種類の基板に、吸着した部品を装着する装着ヘッドと、
   前記複数の搬送コンベアおよび前記装着ヘッドの動作を制御することで、前記同期モードおよび前記非同期モードのうちの前記実装条件決定装置により選択された生産モードで前記部品実装機を稼働させる制御手段と
   を備える部品実装機。
10. 複数の基板に対する部品実装を並列して行うための部品実装方法であって、
    前記同期モードおよび前記非同期モードのうちの、請求項１〜６のいずれか１項に記載の実装条件決定方法により選択された生産モードに従って、前記複数の搬送コンベアそれぞれに基板を搬送させる搬送ステップと、
    前記複数の搬送コンベアそれぞれにより搬送されてきた基板に、前記選択された生産モードに従って部品を実装する実装ステップと
    を含む部品実装方法。
11. 並列に配置された複数の搬送コンベアを備え、前記複数の搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に対する部品実装作業を並列して行うことのできる部品実装機の実装条件を決定するためのプログラムであって、
    並列して行われる予定のそれぞれの部品実装作業の継続性に関連する情報を含む実装情報を取得する取得ステップと、
    前記取得ステップにおいて取得された実装情報を用いて、前記部品実装機が、部品実装後の基板の搬出を各搬送コンベア間で同期させる同期モード、並びに、基板の搬入および部品実装後の基板の搬出を各搬送コンベアで独立して行わせる非同期モードのそれぞれで稼働した場合の生産効率を示す情報を算出する算出ステップと、
    前記算出ステップにおいて算出された生産効率を示す情報から、前記同期モードおよび前記非同期モードのうちの生産効率の高い方の生産モードを選択する選択ステップと
    をコンピュータに実行させるためのプログラム。

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