JP5240834B2 - シートフラップの状態検査装置 - Google Patents

Description

本発明は、飲料缶等の包装対象物を包装資材としてのシートで包み込んで箱詰梱包品を製造するケーサーに適用されて、搬送中のシートのフラップが所定の姿勢で折り曲げられているか否かを検査する装置に関する。

シートを折り曲げて包装箱を形成しつつ包装対象物を包装するケーサーでは包装箱を形成する途中でシートが有する種々のフラップが折り曲げられるが、フラップが包装対象物と共に包装箱の内側に入り込むなどフラップが正常に折り曲げられない場合がある。そこで、シート状の箱材を折り曲げて包装箱を形成しつつその箱材により物品を包装する包装装置において、箱材に設けられている４つの内側フラップがそれぞれ正常に折り曲げられているか否か各内側フラップに対応して設けた４つのセンサの検出結果に基づいて判別する包装装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。また、形成した包装箱の各隅がそれぞれ正常に面取りされているか否か各隅に対応して設けた４つのセンサの検出結果に基づいて判別するケーシングシステムが知られている（例えば、特許文献２参照）。この他、形成したケースの側面にライン光を照射し。そのライン光の投影線を撮影した画像からケースの良否を判断する検査装置が知られている（例えば、特許文献３参照）。チューインガムの包装の良否を検出する検査装置では、チューインガムを包装した包装体の前方側端部を検出する第１の検知体と、包装体上面の近部上方に検出エリアを有する第２の検知体とを有し、これらの検知体からの検知信号から前記包装体の良否を判断する検知装置が知られている（例えば、特許文献４参照）。

特開２００６−３４１８５９号公報 特開２００６−３３５４０８号公報 特開２００７−２９８４７２号公報 特開平９−１２０１５号公報

特許文献１や特許文献２の装置では、検出対象に応じた数のセンサが必要である。特許文献３の装置では、包装箱（ケース）にライン光を照射する照射装置と、包装箱を撮像するＣＣＤカメラなどの撮像装置が必要となる。特許文献４の装置では、１つの箇所を検査するために２つの検知体が必要となる。

そこで、本発明は、従来よりもセンサの数を低減でき、比較的簡素な構成でフラップが正常に折り曲げられているか否か判別することが可能なシートフラップの状態検査装置を提供することを目的とする。

本発明の第１のシートフラップの状態検査装置は、コンベア（４）にて搬送される包装資材としてのシート（３）を折り曲げて包装箱（７）を形成しつつ形成途中の包装箱内に開口部（Ｏ）から包装対象物（６）を挿入し、その後前記シートの内側フラップ（３ｂ）及び前記内側フラップの外側に重ねて貼り付けられる外側フラップ（３ｃ）をそれぞれ折り曲げて前記開口部を閉じることにより前記包装対象物を包装するケーサー（１）に適用され、前記内側フラップを折り曲げる工程（Ｓ１）の後、かつ前記外側フラップを折り曲げる工程（Ｓ２）の前に前記内側フラップが正常に折り曲げられているか否か検査するシートフラップの状態検査装置（１０）において、前記コンベアは、前記形成途中の包装箱を前記開口部が前記コンベアの側方を向くように搬送し、前記内側フラップを折り曲げる工程の後、かつ前記外側フラップを折り曲げる工程の前において前記形成途中の包装箱が搬送される搬送範囲の側方であるとともに前記形成途中の包装箱の前記開口部が向く側の前記コンベアの側方に配置され、前記コンベアの搬送経路上に設定された測定位置（Ｐｍ）を通過している前記形成途中の包装箱と所定の基準位置（Ｐｂ）との間の距離に対応する信号を出力する距離測定手段（１１）と、前記形成途中の包装箱の前記開口部のうち前記内側フラップが有るべき領域（Ａ）が前記測定位置を通過しているときの前記距離測定手段の出力信号に基づいて前記内側フラップの折り曲げ状態が正常か否か判別する判別手段（１３）と、を備え、前記判別手段は、前記形成途中の包装箱の前記開口部のうち前記内側フラップが有るべき領域が前記測定位置を通過しているときに前記距離測定手段にて測定された距離が予め設定された所定の判定値より大きい場合に前記内側フラップの折り曲げ状態が異常であると判別することにより、上述した課題を解決する。

ケーサーにおいて内側フラップが正常に折り曲げられている場合、距離測定手段はその内側フラップと所定の基準位置との間の距離を測定する。一方、例えば内側フラップが包装箱の内側に入り込んでいる場合は、包装箱内に挿入された包装対象物と所定の基準位置との間の距離が距離測定手段により測定される。そのため、距離測定手段からは、内側フラップが正常に折り曲げられているときとは異なる信号が出力される。そのため、包装箱の開口部のうち内側フラップが有るべき領域が通過しているときに距離測定手段の出力信号に基づいて内側フラップが正常に折り曲げられているか否か検査できる。一般に内側フラップは一つの開口部に対して一対、すなわち２つ設けられる。この場合においても開口部のうち各内側フラップが有るべき領域が通過しているときの距離測定手段の出力信号に基づいてこれら一対の内側フラップがそれぞれ正常に折り曲げられているか否か検査できる。このように本発明の第１のシートフラップの状態検査装置によれば、距離測定手段で距離を測定するのみで内側フラップが正常に折り曲げられているか否か検査することができるので、従来よりもセンサの数を低減でき、比較的簡素な構成でフラップが正常に折り曲げられているか否か判別することができる。開口部に内側フラップが無い場合は少なくとも内側フラップの分、距離測定手段にて測定される距離が長くなる。そのため、所定の判定値を適正に設定することにより、容易に内側フラップが正常に折り曲げられているか否か判別することができる。

本発明の第１のシートフラップの状態検査装置の一形態において、前記包装対象物は円筒状の複数の缶（６）であり、前記包装箱には、前記開口部から缶の側面が見えるとともに前記開口部に２個以上の缶が並ぶように前記複数の缶が挿入され、前記内側フラップは、前記開口部から見える２個以上の缶のうち隣接する缶同士の胴部（６ａ）が接する接触部分（Ｃ）を少なくとも１箇所覆うように折り曲げられてもよい。この場合は内側フラップが正常に折り曲げられていないと隣接する缶同士の胴部が接する接触部分と基準位置との間の距離が距離測定手段にて測定されるので、内側フラップが正常に折り曲げられている場合とは確実に異なる出力信号が距離測定手段から出力される。そのため、本発明の状態検査装置は、このように複数の缶を包装する包装箱の内側フラップが正常に折り曲げられているか判別することに好適に適用できる。

本発明の第２のシートフラップの状態検査装置は、コンベア（４）にて搬送される包装資材としてのシート（３）を折り曲げて包装箱（７）を形成しつつ形成途中の包装箱内に開口部（Ｏ）から包装対象物（６）を挿入し、その後前記シートの内側フラップ（３ｂ）及び前記内側フラップの外側に重ねて貼り付けられる外側フラップ（３ｃ）をそれぞれ折り曲げて前記開口部を閉じることにより前記包装対象物を包装するケーサー（１）に適用され、前記内側フラップを折り曲げる工程（Ｓ１）の後、かつ前記外側フラップを折り曲げる工程（Ｓ２）の前に前記内側フラップが正常に折り曲げられているか否か検査するシートフラップの状態検査装置（１０）において、前記コンベアは、前記形成途中の包装箱を前記開口部が前記コンベアの側方を向くように搬送し、前記内側フラップを折り曲げる工程の後、かつ前記外側フラップを折り曲げる工程の前において前記形成途中の包装箱が搬送される搬送範囲の側方であるとともに前記形成途中の包装箱の前記開口部が向く側の前記コンベアの側方に配置され、前記コンベアの搬送経路上に設定された測定位置（Ｐｍ）を通過している前記形成途中の包装箱と所定の基準位置（Ｐｂ）との間の距離に対応する信号を出力する距離測定手段（１１）と、前記形成途中の包装箱の前記開口部のうち前記内側フラップが有るべき領域（Ａ）が前記測定位置を通過しているときの前記距離測定手段の出力信号に基づいて前記内側フラップの折り曲げ状態が正常か否か判別する判別手段（１３）と、を備え、前記包装対象物は円筒状の複数の缶（６）であり、前記包装箱には、前記開口部から缶の側面が見えるとともに前記開口部に２個以上の缶が並ぶように前記複数の缶が挿入され、前記内側フラップは、前記開口部から見える２個以上の缶のうち隣接する缶同士の胴部（６ａ）が接する接触部分（Ｃ）を少なくとも１箇所覆うように折り曲げられ、前記形成途中の包装箱の前記コンベア上における位置に相関した信号を出力するシート割出手段（１２）をさらに備え、前記判別手段は、前記シート割出手段にて前記内側フラップにて覆われるべき前記接触部分が前記測定位置を通過する時期を特定し、その特定した時期に前記距離測定手段にて測定された距離が予め設定された所定の判定値より大きい場合に前記内側フラップの折り曲げ状態が異常であると判別することにより、上述した課題を解決する。

本発明の第２のシートフラップの状態検査装置では、内側フラップの折り曲げ状態に異常があり接触部分が開口部から露出している場合は距離測定手段がその露出している接触部分と基準位置との間の距離を測定する。一方、内側フラップが正常に折り曲げられている場合は、距離測定手段により内側フラップと基準位置との間の距離が測定される。そのため、所定の判定値を適正に設定することにより、内側フラップが正常に折り曲げられているか否か容易に判別することができる。

本発明の第１又は第２のシートフラップの状態検査装置の一形態においては、前記所定の判定値として、前記内側フラップが正常に折り曲げられている前記形成途中の包装箱の前記内側フラップが前記測定位置を通過したときに前記距離測定手段にて測定されるべき距離（Ｌ１）が設定されていてもよい。このように所定の判定値を設定することにより、内側フラップが正常に折り曲げられているか否か容易に判別することができる。

本発明の第１又は第２のシートフラップの状態検査装置の一形態においては、前記判別手段にて前記内側フラップの折り曲げ状態が異常と判別された場合に前記ケーサーを停止させる停止手段（１３）をさらに備えていてもよい。この場合、内側フラップの折り曲げ状態の異常に起因する梱包不良等の発生を未然に防止することができる。

なお、以上の説明では本発明の理解を容易にするために添付図面の参照符号を括弧書きにて付記したが、それにより本発明が図示の形態に限定されるものではない。

以上に説明したように、本発明によれば、距離測定手段により開口部のうち内側フラップが有るべき位置と所定の基準位置との間の距離を測定するのみで内側フラップが正常に折り曲げられているか否か検査することができる。そのため、従来よりもセンサの数を低減でき、比較的簡素な構成でフラップが正常に折り曲げられているか否か判別することができる。

図１は、本発明の一形態に係る状態検査装置が組み込まれたケーサーの概略構成を示している。図１のケーサー１では、シートマガジン２から平板状の包装資材としてのシート３が一枚ずつ取り出される。シート３は段ボール又は板紙といった包装材料から構成されている。各シート３は、所定の半製品状態（組み立て途中の状態）に折り曲げられてシートコンベア４に周期的に載置される。シートマガジン２からのシート３の取り出しは、例えば吸引力を利用してシート３を搬送する吸着型の装置にて行われる。シートコンベア４に載置されたシート３は、シートコンベア４によって所定のピッチで一列に一定速度で直線的に搬送される。シートコンベア４の側方には缶用コンベア５が設けられている。缶用コンベア５は、包装対象物としての飲料缶（内容物が充填された完成品である。）６を搬送するものであって、シートコンベア４と同一方向に同一速度で走行駆動される。

缶用コンベア５によって搬送される飲料缶６は、缶用コンベア５とシートコンベア４との間をそれらの搬送方向と直交する方向に往復するプッシャ（不図示）により、シート３上に所定数ずつ一括して押し込まれる。なお、図１では図示の都合上、飲料缶６が３列でシート３上に押し込まれているように示したが、図２に示したようにこのケーサー１ではシート３上には飲料缶６が４列で押し込まれる。シート３上に飲料缶６の群Ａが押し込まれた後、シート３は不図示の成形装置により完成状態へと折り曲げられる。この際、図１に示したようにシート３は、まず天井部３ａが飲料缶６を覆うように折り曲げられ、次に残りの開口部Ｏが閉じられるように内側フラップ３ｂが折り曲げられる。その後、外側フラップ３ｃが内側フラップ３ｂの外側に重ねて貼り付けられる。なお、外側フラップ３ｃが貼り付けられるまで内側フラップ３ｂはシートコンベア４に沿って設けられたガイド４ａ（図２参照）によって外側に開かないように案内される。このようにシート３の各部が折り曲げられることにより、所定数の飲料缶６を収容した包装箱（以下、カートンと称することがある。）７が製造される。なお、飲料缶６は、缶用コンベア５上において所定数（例えば、６本）ずつ予めパック詰めされている場合もある。

図１に示したようにケーサー１には、内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられているか否か検査するための状態検査装置１０が、シート３の内側フラップ３ｂが折り曲げられる第１折り曲げ工程Ｓ１とシート３の外側フラップ３ｃが折り曲げられる第２折り曲げ工程Ｓ２との間に設けられている。状態検査装置１０は、距離測定手段としての距離測定センサ１１と、シート３の搬送方向における位置に相関した信号を出力するシート割出手段としてのシート割出装置１２と、内側フラップ３ｂの折り曲げ状態が正常か否かを判別する判別手段としての判別装置１３とを備えている。判別装置１３は、例えばマイクロプロセッサ及びその動作に必要なＲＡＭ、ＲＯＭ等の周辺機器を含んだコンピュータユニットによって実現されてもよいし、ハードウェア制御回路によって実現されてもよい。

距離測定センサ１１としては、例えばレーザ光Ｌａを測定対象に向かって射出し、測定対象からの反射光を受光して測定対象との間の距離を測定するセンサが設けられる。この場合、距離測定センサ１１は、レーザ光Ｌａを射出する部分の先端を基準位置Ｐｂとし、その基準位置Ｐｂと測定対象との間の距離を測定する。図１に示したように形成途中のカートン７は、その開口部Ｏがシートコンベア４の側方を向くようにして搬送される。距離測定センサ１１は、シートコンベア４の側方のうち飲料缶６が押し込まれた側（図１の左側）に配置される。また、距離測定センサ１１は、第１折り曲げ工程Ｓ１の後、かつ第２折り曲げ工程Ｓ２の前において形成途中のカートン７がシートコンベア４で搬送される搬送範囲内に設けられる。さらに距離測定センサ１１は、シートコンベア４を横切る方向にレーザ光Ｌａが射出されるように設けられている。以降、シートコンベア４の搬送経路のうち距離測定センサ１１からレーザ光Ｌａが射出している位置を測定位置Ｐｍと称することがある。

図２は、ケーサー１のうち距離測定センサ１１が設けられている部分を拡大して示した図である。図２に示したようにシートコンベア４によってカートン７が測定位置Ｐｍに搬送されると、距離測定センサ１１はこのカートン７の開口部Ｏに向かってレーザ光Ｌａを射出する。そのため、図２に示したように開口部Ｏに内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられている場合、距離測定センサ１１は距離測定センサ１１の先端に設定された基準位置Ｐｂと内側フラップ３ｂとの間の距離を測定する。そして、距離測定センサ１１からはこの測定した距離に対応する信号が出力される。

次に図２及び図３を参照して内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられているか否か判別する判別方法について説明する。図２は内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられているカートン７を示す図であり、図３は内側フラップ３ｂが飲料缶６とともにカートン７の内側に入り込んだカートン７、すなわち内側フラップ３ｂの折り曲げ状態に異常があるカートン７を示す図である。なお、図２及び図３とも、カートン７は各図の左から右に搬送される。図２に示したように内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられている場合は開口部Ｏのうち内側フラップ３ｂが有るべき領域Ａに内側フラップ３ｂが有るため、この領域Ａが測定位置Ｐｍを通過しているときに距離測定センサ１１は基準位置Ｐｂと内側フラップ３ｂとの間の距離Ｌ１を測定する。以下、この距離Ｌ１を正常距離Ｌ１と称することがある。

一方、図３に示したように内側フラップ３ｂがカートン７内に入り込んでいる場合は開口部Ｏのうち内側フラップ３ｂが有るべき領域Ａに内側フラップ３ｂが無いため、図３の左側の領域Ａが測定位置Ｐｍを通過しているときに距離測定センサ１１は開口部Ｏから見える飲料缶６の胴部６ａと基準位置Ｐｂとの間の距離を測定する。この際、図３から明らかなように距離測定センサ１１にて測定される距離は、隣接する飲料缶６同士の胴部６ａが接する接触部分Ｃにおいても最も大きくなる。そのため、形成途中のカートン７の領域Ａが測定位置Ｐｍを通過しているときに距離測定センサ１１にて測定された距離が正常距離Ｌ１より大きかった場合には、内側フラップ３ｂの折り曲げ状態に異常があると判別することができる。上述したように内側フラップ３ｂの折り曲げ状態に異常がある場合は、接触部分Ｃが測定位置Ｐｍを通過しているときに距離測定センサ１１にて測定される距離が最大になる。そのため、この接触部分Ｃが測定位置Ｐｍを通過しているときの距離測定センサ１１の出力信号を参照することにより、容易に内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられているか否か判別することができる。具体的には、接触部分Ｃを中心として飲料缶６の直径の４分の１程度ずつ図３の左右に広がる所定の範囲を判定範囲Ｂとして設定し、この判定範囲Ｂが測定位置Ｐｍを通過しているときに距離測定センサ１１にて測定された距離が正常距離Ｌ１より大きい場合に内側フラップ３ｂの折り曲げ状態に異常があると判別する。

図１に示したように距離測定センサ１１は判別装置１３に接続されており、距離測定センサ１１の出力信号は判別装置１３に入力される。判別装置１３は、シート割出装置１２からの出力信号を参照しつつ、距離測定センサ１１の出力信号に基づいて内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられているか否か判別する。シート割出装置１２は、例えばシートコンベア４の走行と同期して回転するカムとそのカムの回転位置を割り出すロータリーエンコーダとを有し、シート３がシートコンベア４に載置されたタイミングを基準としたときのロータリーエンコーダの回転角度をシート３のシートコンベア４上の搬送方向における位置に相関した信号として出力する。

図４は、判別装置１３が内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられているか否か判別するために実行するフラップ監視処理の手順を示すフローチャートである。このフラップ監視処理において判別装置１３は、まずステップＳ１でシート割出装置１２の出力信号を参照して判定範囲Ｂが測定位置Ｐｍを通過している時期か否か判断する。シート３がシートコンベア４上に載置された時期を基準としてロータリーエンコーダが計測した回転角度と判定範囲Ｂが測定位置Ｐｍを通過する時期との対応関係を予め取得しておくことにより、ステップＳ１の判断を行うことができる。例えば、１つのカートン７を３６０°に分割し、この分割した部分のうち判定範囲Ｂに対応する部分に対応する信号がロータリーエンコーダから出力されている場合に判定範囲Ｂが測定位置Ｐｍを通過している時期と判断する。なお、ケーサー１にて製造されるカートン７の大きさが変更になった場合は、カートン７の大きさに応じてロータリーエンコーダが計測した回転角度と判定範囲Ｂが測定位置Ｐｍを通過する時期との対応関係を適宜修正すればよい。

判別装置１３は、ステップＳ１で判定範囲Ｂが測定位置Ｐｍを通過する時期ではないと判断した場合はステップＳ１を繰り返し、判定範囲Ｂが通過する時期と判断した場合にステップＳ２に進む。ステップＳ２において判別装置１３は、距離測定センサ１１にて測定された測定距離Ｌｍを取得する。続くステップＳ３において判別装置１３は、測定距離Ｌｍが正常距離Ｌ１より大きいか否か判断する。なお、正常距離Ｌ１は、例えば予め内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられているカートン７の判定範囲Ｂを距離測定センサ１１で測定する実験や数値計算などで求めて判別装置１３に記憶させておけばよい。測定距離Ｌｍが正常距離Ｌ１以下である場合、判別装置１３はステップＳ１の処理に戻る。

一方、測定距離Ｌｍが正常距離Ｌ１より大きい場合は内側フラップ３ｂの折り曲げ状態に異常があると判断してステップＳ４に進む。そのため、正常距離Ｌ１が本発明の所定の判定値に相当する。ステップＳ４において判別装置１３は内側フラップ３ｂの折り曲げ状態の異常に対応した所定の処理を実行する。例えば、ケーサー１の制御装置（不図示）に対して所定の停止信号を出力することにより、ケーサー１の動作を停止させる。このような処理を行うことにより、判別装置１３を停止手段として機能させることができる。なお、ケーサー１の停止に併せて、モニタ、警告灯等の報知手段を利用して、内側フラップ３ｂの折り曲げ状態に異常があるケーサー７が発生したことをケーサー１のオペレータに通知してもよい。ステップＳ４を実行した場合、判別装置１３は図４の処理を終了する。ケーサー１が復旧して動作が再開されると判別装置１３は図４の処理を再開する。

以上に説明したように、本発明の状態検査装置１０によれば、シートコンベア４の側方に設けた距離測定センサ１１により形成途中のカートン７との距離を計測するのみで開口部Ｏを塞ぐ一対の内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられているか否かそれぞれ検査することができる。そのため、状態検査装置１０の構造を簡略化できる。

内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられているか否か判別する判別方法は、上述した方法に限定されない。例えば、図２及び図３に示した領域Ａが測定位置Ｐｍを通過しているときに距離測定センサ１１が測定した距離に基づいて内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられているか否か判別してもよい。図５は、図２に示した内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられているカートン７が測定位置Ｐｍを通過したときに距離測定センサ１１にて測定された距離の時間変化の一例を示している。また、図６は、図３に示した内側フラップ３ｂの折り曲げ状態に異常があるカートン７が測定位置Ｐｍを通過したときに距離測定センサ１１にて測定された距離の時間変化の一例を示している。

内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられている場合は開口部Ｏのうち内側フラップ３ｂが有るべき領域Ａに内側フラップ３ｂが有るため、距離測定センサ１１は基準位置Ｐｂと内側フラップ３ｂとの間の距離Ｌ１を測定する。そのため、図５に示したように距離測定センサ１１の出力信号は開口部Ｏのうち内側フラップ３ｂで塞がれていない部分、すなわち領域Ａ以外の部分で一時的に大きくなるが、それ以外はほぼ同じ値となる。一方、内側フラップ３ｂがカートン７内に入り込んでいる場合は開口部Ｏのうち内側フラップ３ｂが有るべき領域Ａに内側フラップ３ｂが無いため、距離測定センサ１１はこの領域Ａにおいて開口部Ｏから見える飲料缶６の胴部６ａと基準位置Ｐｂとの間の距離を測定する。そのため、図６に示したように距離測定センサ１１にて測定される距離は、開口部Ｏのうち領域Ａ以外の部分の他に内側フラップ３ｂが無い領域Ａにおいても一時的に大きくなる。そのため、カートン７の開口部Ｏのうち領域Ａが測定位置Ｐｍを通過しているときに距離測定センサ１１にて測定された距離が正常距離Ｌ１より大きい場合には内側フラップ３ｂに異常があると判断してもよい。

内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられているか否か判別する判別基準としての判定値は、正常距離Ｌ１でなくてもよい。例えば、正常距離Ｌ１より大きく、接触部分Ｃと基準位置Ｐｂとの間の距離Ｌ２（図３参照）より小さい値、例えば距離Ｌ１と距離Ｌ２の中間の値を判別基準として内側フラップ３ｂが正常に折り曲げられているか否か判別してもよい。

本発明は上述した形態に限定されることなく種々の形態にて実施してよい。例えば、本発明の状態検査装置に設けられる距離測定センサはレーザ光を利用したセンサに限定されず、超音波を利用して距離を測定するなど所定の基準位置と測定位置におけるカートンとの間の距離を測定可能な種々のセンサを使用してよい。距離測定センサは、シートコンベアの側方のうち上述した形態で示した側とシートコンベアを挟んで反対の側にも設けてもよい。すなわち、シートコンベアの両側にそれぞれ距離測定センサを設けてもよい。この場合、シートが有する各内側フラップを全て検査することができる。

本発明の一形態に係る状態検査装置が組み込まれたケーサーの概略構成を示す図。 内側フラップが正常に折り曲げられているカートンを示す図。 内側フラップの折り曲げ状態に異常があるカートンを示す図。 判別装置が実行するフラップ監視処理の手順を示すフローチャート。 内側フラップが正常に折り曲げられているカートンが測定位置を通過したときに距離測定センサにて測定された距離の時間変化の一例を示す図。 内側フラップの折り曲げ状態に異常があるカートンが測定位置を通過したときに距離測定センサにて測定された距離の時間変化の一例を示す図。

符号の説明

１ ケーサー
３ シート
３ｂ 内側フラップ
３ｃ 外側フラップ
４ シートコンベア
６ 飲料缶（包装対象物）
６ａ 胴部
７ 包装箱
１０ 状態検査装置
１１ 距離測定センサ（距離測定手段）
１２ シート割出装置（シート割出手段）
１３ 判別装置（判別手段、停止手段）
Ｓ１ 内側フラップを折り曲げる工程
Ｓ２ 外側フラップを折り曲げる工程
Ｌ１ 内側フラップが正常に折り曲げられている包装箱の内側フラップと基準位置との間の距離
Ｐｍ 測定位置
Ｐｂ 基準位置
Ｏ 包装箱の開口部
Ａ 開口部のうち内側フラップが有るべき領域
Ｃ 接触部分

Claims (5)

1. コンベアにて搬送される包装資材としてのシートを折り曲げて包装箱を形成しつつ形成途中の包装箱内に開口部から包装対象物を挿入し、その後前記シートの内側フラップ及び前記内側フラップの外側に重ねて貼り付けられる外側フラップをそれぞれ折り曲げて前記開口部を閉じることにより前記包装対象物を包装するケーサーに適用され、前記内側フラップを折り曲げる工程の後、かつ前記外側フラップを折り曲げる工程の前に前記内側フラップが正常に折り曲げられているか否か検査するシートフラップの状態検査装置において、
   前記コンベアは、前記形成途中の包装箱を前記開口部が前記コンベアの側方を向くように搬送し、
   前記内側フラップを折り曲げる工程の後、かつ前記外側フラップを折り曲げる工程の前において前記形成途中の包装箱が搬送される搬送範囲の側方であるとともに前記形成途中の包装箱の前記開口部が向く側の前記コンベアの側方に配置され、前記コンベアの搬送経路上に設定された測定位置を通過している前記形成途中の包装箱と所定の基準位置との間の距離に対応する信号を出力する距離測定手段と、前記形成途中の包装箱の前記開口部のうち前記内側フラップが有るべき領域が前記測定位置を通過しているときの前記距離測定手段の出力信号に基づいて前記内側フラップの折り曲げ状態が正常か否か判別する判別手段と、を備え、
   前記判別手段は、前記形成途中の包装箱の前記開口部のうち前記内側フラップが有るべき領域が前記測定位置を通過しているときに前記距離測定手段にて測定された距離が予め設定された所定の判定値より大きい場合に前記内側フラップの折り曲げ状態が異常であると判別することを特徴とするシートフラップの状態検査装置。
2. 前記包装対象物は円筒状の複数の缶であり、
   前記包装箱には、前記開口部から缶の側面が見えるとともに前記開口部に２個以上の缶が並ぶように前記複数の缶が挿入され、
   前記内側フラップは、前記開口部から見える２個以上の缶のうち隣接する缶同士の胴部が接する接触部分を少なくとも１箇所覆うように折り曲げられることを特徴とする請求項１に記載のシートフラップの状態検査装置。
3. コンベアにて搬送される包装資材としてのシートを折り曲げて包装箱を形成しつつ形成途中の包装箱内に開口部から包装対象物を挿入し、その後前記シートの内側フラップ及び前記内側フラップの外側に重ねて貼り付けられる外側フラップをそれぞれ折り曲げて前記開口部を閉じることにより前記包装対象物を包装するケーサーに適用され、前記内側フラップを折り曲げる工程の後、かつ前記外側フラップを折り曲げる工程の前に前記内側フラップが正常に折り曲げられているか否か検査するシートフラップの状態検査装置において、
   前記コンベアは、前記形成途中の包装箱を前記開口部が前記コンベアの側方を向くように搬送し、
   前記内側フラップを折り曲げる工程の後、かつ前記外側フラップを折り曲げる工程の前において前記形成途中の包装箱が搬送される搬送範囲の側方であるとともに前記形成途中の包装箱の前記開口部が向く側の前記コンベアの側方に配置され、前記コンベアの搬送経路上に設定された測定位置を通過している前記形成途中の包装箱と所定の基準位置との間の距離に対応する信号を出力する距離測定手段と、前記形成途中の包装箱の前記開口部のうち前記内側フラップが有るべき領域が前記測定位置を通過しているときの前記距離測定手段の出力信号に基づいて前記内側フラップの折り曲げ状態が正常か否か判別する判別手段と、を備え、
   前記包装対象物は円筒状の複数の缶であり、
   前記包装箱には、前記開口部から缶の側面が見えるとともに前記開口部に２個以上の缶が並ぶように前記複数の缶が挿入され、
   前記内側フラップは、前記開口部から見える２個以上の缶のうち隣接する缶同士の胴部が接する接触部分を少なくとも１箇所覆うように折り曲げられ、
   前記形成途中の包装箱の前記コンベア上における位置に相関した信号を出力するシート割出手段をさらに備え、
   前記判別手段は、前記シート割出手段にて前記内側フラップにて覆われるべき前記接触部分が前記測定位置を通過する時期を特定し、その特定した時期に前記距離測定手段にて測定された距離が予め設定された所定の判定値より大きい場合に前記内側フラップの折り曲げ状態が異常であると判別することを特徴とするシートフラップの状態検査装置。
4. 前記所定の判定値として、前記内側フラップが正常に折り曲げられている前記形成途中の包装箱の前記内側フラップが前記測定位置を通過したときに前記距離測定手段にて測定されるべき距離が設定されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のシートフラップの状態検査装置。
5. 前記判別手段にて前記内側フラップの折り曲げ状態が異常と判別された場合に前記ケーサーを停止させる停止手段をさらに備えていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のシートフラップの状態検査装置。

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