JP5288545B2

JP5288545B2 - 軸受装置の製造方法

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Publication number: JP5288545B2
Application number: JP2008222505A
Authority: JP
Inventors: 敦司太田; 朗弘飯野; 住夫清水
Original assignee: Seiko Instruments Inc
Current assignee: Seiko Instruments Inc
Priority date: 2008-08-29
Filing date: 2008-08-29
Publication date: 2013-09-11
Anticipated expiration: 2028-08-29
Also published as: JP2010054030A

Description

本発明は、軸受装置の製造方法に関するものである。

従来から、各種の情報を磁気的又は光学的にディスクに記憶・再生させるハードディスクなどの情報記録再生装置が知られている。一般的に、情報記録再生装置は、ディスクに信号を記録再生する磁気ヘッドが先端に設けられたスイングアームを有するアクチュエータを備えている。このアクチュエータはその基端側に設けられた軸受装置に回動可能に支持されている。つまり、この軸受装置を回動させることで、スイングアームを水平面に沿って回動させることができ、スイングアーム先端の磁気ヘッドをディスクの所定位置に移動することで、信号の記録や再生を行うことができる。

この軸受装置は、一般的にシャフトとスリーブとの間に転がり軸受を介装したものが用いられている。転がり軸受の固定方法としては、シャフトおよびスリーブに対して転がり軸受を圧入固定する方法、接着剤を用いながら圧入固定する方法、または接着剤のみで固定する方法が用いられている（例えば、特許文献１参照）。ここで、転がり軸受を圧入して固定する場合は、転がり軸受、シャフトおよびスリーブに厳しい加工精度が要求されるため、歩留まりが低下するという問題があった。したがって、転がり軸受とシャフトおよびスリーブとの間は接着固定する方法が望ましい。
特開平８−１８４３２２号公報

ところで、特許文献１の軸受の接着固定部構造は、接着剤を塗布する凹部から多少盛り上がるように接着剤を塗布すると、転がり軸受をシャフトおよびスリーブに挿入する際に、接着剤が転がり軸受に引きずられて、シャフトおよびスリーブの凹部以外の面に付着するおそれがある。このような状態で接着剤を熱硬化させると、接着剤が膨張するために転がり軸受に歪みが生じ、転がり軸受の真円度が悪化する。特に、転がり軸受の内輪および外輪の転走面に接着剤が付着した状態で接着剤を硬化させると、転走面に歪みが生じ、転動体の動きに支障がでて、トルク変動が大きくなるという問題があった。

また、ハードディスクに用いるスイングアームに組み込まれる軸受装置のトルク変動が大きくなると、スイングアームがスムーズに動作しなくなったり、読み書きができなくなったりするという不具合が発生する虞がある。

そこで、本発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、転走面の歪みを抑制でき、トルク変動が大きくなるのを抑制することができる軸受装置の製造方法を提供するものである。

上記の課題を解決するために、本発明は以下の手段を提供する。
本発明に係る軸受装置の製造方法は、円柱状に形成され、軸方向の一方端部に拡径されたフランジ部を有するシャフトと、該シャフトの外周面に対して所定間隔離間して同軸状に配される円筒状のスリーブと、前記シャフトと前記スリーブとの間に配置され、内輪が前記シャフトに接着固定されるとともに、外輪が前記スリーブに接着固定され、前記内輪が前記フランジ部に当接された第一転がり軸受と、該第一転がり軸受から前記シャフトの軸方向に所定間隔離間した位置に配され、内輪が前記シャフトに接着固定されるとともに、外輪が前記スリーブに接着固定された第二転がり軸受と、を備え、前記シャフトの外周面における前記第一転がり軸受との当接箇所に形成された第一接着用溝部と、前記シャフトの外周面における前記第二転がり軸受との当接箇所に形成された第二接着用溝部と、前記スリーブの内周面における前記第一転がり軸受との当接箇所に形成された第三接着用溝部と、前記スリーブの内周面における前記第二転がり軸受との当接箇所に形成された第四接着用溝部と、前記スリーブにおける前記第一転がり軸受と前記第二転がり軸受との間で、前記第一転がり軸受と前記第二転がり軸受との間隔を所定距離に保持するスペーサ部が、前記スリーブの周方向に当接されるとともに、前記スリーブの径方向内側に向かって突出配置された軸受装置の製造方法において、前記第一接着用溝部が、前記第一転がり軸受の前記内輪と前記外輪との間に介装される転動体を配置するために前記内輪および前記外輪に形成された転走面の軸方向における第一中央部よりも前記フランジ側に形成され、前記第二接着用溝部が、前記第二転がり軸受の前記内輪と前記外輪との間に介装される転動体を配置するために前記内輪および前記外輪に形成された転走面の軸方向における第二中央部よりも前記フランジ側に形成され、前記第三接着用溝部が、前記第一中央部よりも前記スペーサ側に形成され、前記第四接着用溝部が、前記第二中央部よりも前記スペーサ側に形成されており、前記第一接着用溝部に接着剤を塗布する工程と、前記第一転がり軸受に前記シャフトを挿通して、前記フランジ部と前記第一転がり軸受の内輪とを当接させる工程と、前記第四接着用溝部に接着剤を塗布する工程と、前記スリーブに前記第二転がり軸受を挿入して、前記スペーサ部と前記第二転がり軸受の外輪とを当接させる工程と、前記第二接着用溝部および第三接着用溝部に接着剤を塗布する工程と、前記第二転がり軸受が取り付けられた前記スリーブに前記第一転がり軸受が取り付けられた前記シャフトを挿通して、前記スペーサ部と前記第一転がり軸受の外輪とを当接させる工程と、を有していることを特徴としている。

また、本発明に係る軸受装置の製造方法は、円柱状に形成され、軸方向の一方端部に拡径されたフランジ部を有するシャフトと、該シャフトの外周面に対して所定間隔離間して同軸状に配される円筒状のスリーブと、前記シャフトと前記スリーブとの間に配置され、内輪が前記シャフトに接着固定されるとともに、外輪が前記スリーブに接着固定され、前記内輪が前記フランジ部に当接された第一転がり軸受と、該第一転がり軸受から前記シャフトの軸方向に所定間隔離間した位置に配され、内輪が前記シャフトに接着固定されるとともに、外輪が前記スリーブに接着固定された第二転がり軸受と、を備え、前記シャフトの外周面における前記第一転がり軸受との当接箇所に形成された第一接着用溝部と、前記シャフトの外周面における前記第二転がり軸受との当接箇所に形成された第二接着用溝部と、前記スリーブの内周面における前記第一転がり軸受との当接箇所に形成された第三接着用溝部と、前記スリーブの内周面における前記第二転がり軸受との当接箇所に形成された第四接着用溝部と、前記スリーブにおける前記第一転がり軸受と前記第二転がり軸受との間で、前記第一転がり軸受と前記第二転がり軸受との間隔を所定距離に保持するスペーサ部が、前記スリーブの周方向に当接されるとともに、前記スリーブの径方向内側に向かって突出配置された軸受装置の製造方法において、前記第一接着用溝部が、前記第一転がり軸受の前記内輪と前記外輪との間に介装される転動体を配置するために前記内輪および前記外輪に形成された転走面の軸方向における第一中央部よりも前記フランジ側に形成され、前記第二接着用溝部が、前記第二転がり軸受の前記内輪と前記外輪との間に介装される転動体を配置するために前記内輪および前記外輪に形成された転走面の軸方向における第二中央部よりも前記フランジ側に形成され、前記第三接着用溝部が、前記第一中央部よりも前記スペーサ側に形成され、前記第四接着用溝部が、前記第二中央部よりも前記スペーサ側に形成されており、前記第三接着用溝部に接着剤を塗布する工程と、前記スリーブに前記第一転がり軸受を挿入して、前記スペーサ部と前記第一転がり軸受の外輪とを当接させる工程と、前記第一接着用溝部に接着剤を塗布する工程と、前記第一転がり軸受が取り付けられた前記スリーブに前記シャフトを挿通して、前記フランジ部と前記第一転がり軸受の内輪とを当接させる工程と、前記第二接着用溝部および前記第四接着用溝部に接着剤を塗布する工程と、前記第二転がり軸受を前記シャフトに挿通させ、前記スペーサ部と前記第二転がり軸受の外輪とを当接させる工程と、を有していることを特徴としている。

このように構成することで、第一転がり軸受および第二転がり軸受をシャフトおよびスリーブに取り付ける際に、接着剤が塗布された各接着用溝部と転がり軸受の内周面または外周面とが重なり合う長さを最小限に抑えることができる。つまり、接着剤が接着用溝部以外の転がり軸受とシャフトおよびスリーブとの隙間にひきずられて転走面の中央部に付着するのを抑制することができる。したがって、このような状態で接着剤を熱硬化させても、転がり軸受の真円度が悪化することなく、転走面の歪みを抑制することが可能になり、トルク変動が大きくなるのを抑制することができる。

本発明に係る軸受装置の製造方法によれば、第一転がり軸受および第二転がり軸受をシャフトおよびスリーブに取り付ける際に、接着剤が塗布された各接着用溝部と転がり軸受の内周面または外周面とが重なり合う長さを最小限に抑えることができる。つまり、接着剤が接着用溝部以外の転がり軸受とシャフトおよびスリーブとの隙間にひきずられるのを抑制することができる。したがって、このような状態で接着剤を熱硬化させても、転がり軸受の真円度が悪化することなく、トルク変動が大きくなるのを抑制することができる。結果として、歩留まりを向上することができる。

次に、本発明に係る軸受装置の実施形態を図１〜図９に基づいて説明する。なお、本実施形態では、軸受装置が情報記録再生装置のピボット軸に用いられている場合について説明する。

図１は、本発明に係る情報記録再生装置１の概略構成図である。なお、本実施形態の情報記録再生装置１は、垂直記録層を有するディスク（磁気記録媒体）Ｄに対して、垂直記録方式で書き込みを行う装置である。

図１に示すように、情報記録再生装置１は、キャリッジ１１と、キャリッジ１１の基端側から光導波路３２を介して光束を供給するレーザ光源２０と、キャリッジ１１の先端側に支持されたヘッドジンバルアセンブリ（ＨＧＡ）１２と、ヘッドジンバルアセンブリ１２をディスク面Ｄ１（ディスクＤの表面）に平行な水平面内方向にスキャン移動させるアクチュエータ６と、ディスクＤを回転軸Ｌ２を中心に回転させるスピンドルモータ７と、情報に応じて変調した電流をヘッドジンバルアセンブリ１２のスライダ２に対して供給する制御部５と、これら各構成品を内部に収容するハウジング９と、を備えている。

ハウジング９は、アルミニウム等の金属材料からなる上部開口部を有する箱型形状のものであり、上面視四角形状の底部９ａと、底部９ａの周縁において底部９ａに対して鉛直方向に立設する周壁（不図示）とで構成されている。そして、周壁に囲まれた内側には、上述した各構成品を収容する凹部が形成される。なお、図１においては、説明を分かりやすくするため、ハウジング９の周囲を取り囲む周壁を省略している。

また、このハウジング９には、ハウジング９の開口を塞ぐように図示しない蓋が着脱可能に固定されるようになっている。底部９ａの略中心には、上記スピンドルモータ７が取り付けられており、該スピンドルモータ７に中心孔を嵌め込むことでディスクＤが着脱自在に固定されている。

ディスクＤの外側で、底部９ａの一つの隅角部には、上述したアクチュエータ６が取り付けられている。このアクチュエータ６には、ピボット軸（軸受装置）１０を中心に水平面内で回転軸Ｌ１を中心に回動可能なキャリッジ１１が取り付けられている。このキャリッジ１１は、基端部から先端部に向けて（ディスクＤ方向に向けて）延設されたアーム部１４と、アーム部１４を基端部を介して片持ち状に支持する基部１５とが、削り出し加工等により一体形成されたものである。基部１５は、略直方体形状に形成されたものであり、ピボット軸１０まわりを回動可能に支持されている。つまり、基部１５はピボット軸１０を介してアクチュエータ６に連結されており、このピボット軸１０がキャリッジ１１の回転中心となっている。

アーム部１４は、基部１５におけるアクチュエータ６が取り付けられた側面１５ａと反対側の側面（隅角部の反対側の側面）１５ｂにおいて、基部１５の上面の面方向（水平面内方向）と平行に延出する平板状のものであり、基部１５の高さ方向（垂直方向）に沿って３枚延出している。具体的には、アーム部１４は、基端部から先端部に向かうにつれ先細るテーパ形状に形成されており、各アーム部１４，１４間に、ディスクＤが挟み込まれるように配置されている。つまり、アーム部１４とディスクＤとが、交互に配置可能に構成されており、アクチュエータ６の駆動によってアーム部１４がディスクＤの表面に平行な方向（水平面内方向）に移動可能になっている。なお、キャリッジ１１及びヘッドジンバルアセンブリ１２は、ディスクＤの回転停止時にアクチュエータ６の駆動によって、ディスクＤ上から退避するようになっている。

ヘッドジンバルアセンブリ１２は、アーム部１４の先端に連接されており、サスペンション３と、サスペンション３の先端に取り付けられたスライダ２とを備えている。また、ヘッドジンバルアセンブリ１２は、図示しない近接場光発生素子を有するスライダ２に、レーザ光源２０からの光束を導いて近接場光（スポット光）を発生させ、該近接場光を利用してディスクＤに各種情報を記録再生させるものである。なお、近接場光発生素子は、例えば、光学的微小開口や、ナノメートルサイズに形成された突起部等により構成されている。

図２に示すように、ピボット軸１０は、略円柱状に形成されたシャフト４１と、シャフト４１の外周面４１ａに対して所定間隔離間して配される略円筒状のスリーブ４３と、シャフト４１とスリーブ４３との間に介装される第一転がり軸受５１と、シャフト４１とスリーブ４３との間に、第一転がり軸受５１と所定間隔離間して並列して介装される第二転がり軸受５２と、を有している。

シャフト４１は、略円柱形状の棒状部材であり、長手方向（軸方向）の一端側に第一転がり軸受５１が装着され、第一転がり軸受５１と軸方向に所定間隔を空けて第二転がり軸受５２が装着されている。また、シャフト４１の一端側の端面には、シャフト４１の直径よりも拡径され、第一転がり軸受５１と当接されるフランジ部４４が形成されている。さらに、シャフト４１の外周面４１ａにおける第一転がり軸受５１および第二転がり軸受５２と当接する位置に接着剤Ｂを塗布する第一接着用溝部７１および第二接着用溝部７２がシャフト４１の外周面４１ａの全周に亘ってそれぞれ形成されている。

スリーブ４３は、略円筒形状に形成された部材であり、長手方向（軸方向）の一端側に第一転がり軸受５１が装着され、他端側に第二転がり軸受５２が装着される。また、スリーブ４３における第一転がり軸受５１と第二転がり軸受５２とが配される間には、第一転がり軸受５１と第二転がり軸受５２との間隔を所定距離に保持するスペーサ部４５が径方向内側に突出形成されている。さらに、スリーブ４３の内周面４３ａにおける第一転がり軸受５１および第二転がり軸受５２と当接する位置に接着剤を塗布する第三接着用溝部７３および第四接着用溝部７４がスリーブ４３の内周面４３ａの全周に亘ってそれぞれ形成されている。なお、スリーブ４３とスペーサ部４５とは別部材で構成してもよい。

第一転がり軸受５１および第二転がり軸受５２は、同一形状で形成された軸受である。具体的には、第一転がり軸受５１は、内輪５１ａと、内輪５１ａに対して同軸に配置される外輪５１ｂと、内輪５１ａと外輪５１ｂとの間に介装され、所定位置で転動する複数の転動体５１ｃとを有している。同様に、第二転がり軸受５２は、内輪５２ａと、内輪５２ａに対して同軸に配置される外輪５２ｂと、内輪５２ａと外輪５２ｂとの間に介装され、所定位置で転動する複数の転動体５２ｃとを有している。なお、転動体５１ｃ，５２ｃは、それぞれの内輪と外輪との間で、図示しない保持器により保持されている。

また、第一転がり軸受５１の内輪５１ａおよび外輪５１ｂには、転動体５１ｃを転動可能に保持する凹陥状の転走面５１ｄが対向するように形成されている。同様に、第二転がり軸受５２の内輪５２ａおよび外輪５２ｂには、転動体５２ｃを転動可能に保持する凹陥状の転走面５２ｄが対向するように形成されている。

ここで、第一接着用溝部７１〜第四接着用溝部７４は、転走面５１ｄ，５２ｄと軸Ｌ１方向において重ならない位置に形成されている。また、第一接着用溝部７１は転動体５１ｃ（転走面５１ｄの軸Ｌ１方向における中央となる第一中央部５１ｅ）よりもフランジ部４４側に形成され、第二接着用溝部７２は転動体５２ｃ（転走面５２ｄの軸Ｌ１方向における中央となる第二中央部５２ｅ）よりも第一転がり軸受５１側に形成されている。一方、第三接着用溝部７３は転動体５１ｃよりも第二転がり軸受５２側に形成され、第四接着用溝部７４は転動体５２ｃよりも第一転がり軸受５１側に形成されている。なお、第一接着用溝部７１〜第四接着用溝部７４は軸Ｌ１に沿う方向の断面形状が略長方形に形成されている。

次に、ピボット軸１０の製造方法について図３〜図６を用いて説明する。
まず、図３に示すように、シャフト４１の外周面４１ａに形成された第一接着用溝部７１に接着剤Ｂを塗布する。なお、接着剤としては例えば熱硬化性の接着剤を使用する。そして、第一転がり軸受５１にシャフト４１を挿通して、第一転がり軸受５１の内輪５１ａがフランジ部４４に当接するまで押し込む。

次に、図４に示すように、スリーブ４３の内周面４３ａに形成された第四接着用溝部７４に接着剤Ｂを塗布する。スリーブ４３に第二転がり軸受５２を挿入して、第二転がり軸受５２の外輪５２ｂがスペーサ部４５に当接するまで押し込む。

次に、図５に示すように、シャフト４１の外周面４１ａに形成された第二接着用溝部７２に接着剤Ｂを塗布するとともに、スリーブ４３の内周面４３ａに形成された第三接着用溝部７３に接着剤Ｂを塗布する。
そして、第二転がり軸受５２が取り付けられた上記スリーブ４３に、第一転がり軸受５１が取り付けられた上記シャフト４１を挿通して、第一転がり軸受５１の外輪５１ｂがスペーサ部４５に当接するまで押し込む。

そして、図６に示すように、第二転がり軸受５２の内輪５２ａを第一転がり軸受５１側に所定圧力で押圧しながら第一転がり軸受５１および第二転がり軸受５２をシャフト４１およびスリーブ４３に固定する。なお、第二転がり軸受５２の内輪５２ａを所定圧力で押圧する際には押圧冶具７５を用いる。この押圧冶具７５は、先端が平坦面に形成されたものであり、押圧冶具７５を第二転がり軸受５２の内輪５２ａの端面に当接させることができる。

押圧冶具７５を用いて第一転がり軸受５１および第二転がり軸受５２をシャフト４１およびスリーブ４３に固定した後に、恒温槽に入れて接着剤Ｂを熱硬化させることによりピボット軸１０の製造が完了する。

ここで、本実施形態では、第一接着用溝部７１〜第四接着用溝部７４を転走面５１ｄ，５２ｄと軸Ｌ１方向において重ならない位置に形成している。つまり、第一接着用溝部７１〜第四接着用溝部７４に対向する位置の内輪５１ａ，５２ａおよび外輪５１ｂ，５２ｂの肉厚は厚いため、接着剤Ｂを熱硬化させる際に接着剤Ｂが膨張しても、転走面５１ｄ，５２ｄはその影響を受けない。結果として、転走面５１ｄ，５２ｄの歪みを抑制でき、トルク変動が大きくなるのを抑制することができる。

また、本実施形態によれば、第一接着用溝部７１は転動体５１ｃよりもフランジ部４４側に形成し、第二接着用溝部７２は転動体５２ｃよりも第一転がり軸受５１側に形成した。一方、第三接着用溝部７３は転動体５１ｃよりも第二転がり軸受５２側に形成し、第四接着用溝部７４は転動体５２ｃよりも第一転がり軸受５１側に形成した。

このように第一接着用溝部７１〜第四接着用溝部７４を形成することで、第一転がり軸受５１および第二転がり軸受５２をシャフト４１およびスリーブ４３に取り付ける際に、接着剤Ｂが塗布された第一接着用溝部７１〜第四接着用溝部７４と第一転がり軸受５１および第二転がり軸受５２の内輪５１ａ，５２ａの内周面または外輪５１ｂ，５２ｂの外周面とが重なり合う長さ（擦れ合う長さ）を最小限に抑えることができる。つまり、接着剤Ｂが第一接着用溝部７１〜第四接着用溝部７４以外の転がり軸受５１，５２とシャフト４１およびスリーブ４３との隙間にひきずられて転走面５１ｄ，５２ｄの中央部５１ｅ，５２ｅに付着するのを抑制することができる。したがって、このような状態で接着剤Ｂを熱硬化させても、転がり軸受５１，５２の真円度が悪化することなく、転走面５１ｄ，５２ｄの歪みを抑制することが可能になり、トルク変動が大きくなるのを抑制することができる。

そして、本実施形態に係る情報記録再生装置１は、接着剤Ｂのひきずりを抑制し、トルク変動が大きくなることを抑制することができるピボット軸１０を備えているため、ディスクＤに対してヘッドジンバルアセンブリ１２を高精度に位置制御をすることができる。

次に、ピボット軸１０の別の製造方法について図７〜図９を用いて説明する。
まず、図７に示すように、スリーブ４３の内周面４３ａに形成された第三接着用溝部７３に接着剤Ｂを塗布する。スリーブ４３に第一転がり軸受５１を挿入して、第一転がり軸受５１の外輪５１ｂがスペーサ部４５に当接するまで押し込む。
次に、図８に示すように、シャフト４１の外周面４１ａに形成された第一接着用溝部７１に接着剤Ｂを塗布する。そして、第一転がり軸受５１が取り付けられたスリーブ４３にシャフト４１を挿通して、第一転がり軸受５１の内輪５１ａがフランジ部４４に当接するまで押し込む。

次に、図９に示すように、シャフト４１の外周面４１ａに形成された第二接着用溝部７２およびスリーブ４３の内周面４３ａに形成された第四接着用溝部７４に接着剤Ｂを塗布する。シャフト４１とスリーブ４３との間に第二転がり軸受５２を挿入して、第二転がり軸受５２の外輪５２ｂがスペーサ部４５に当接するまで押し込む。

そして、上記図６と同様に、第二転がり軸受５２の内輪５２ａを第一転がり軸受５１側に所定圧力で押圧しながら第一転がり軸受５１および第二転がり軸受５２をシャフト４１およびスリーブ４３に固定する。

押圧冶具７５を用いて第一転がり軸受５１および第二転がり軸受５２をシャフト４１およびスリーブ４３に固定した後に、恒温槽に入れて接着剤Ｂを熱硬化させることによりピボット軸１０の製造が完了する。このような製造手順でピボット軸１０を製造しても、上述と同様に接着剤Ｂのひきずりを抑制することができる。

尚、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した実施形態に種々の変更を加えたものを含む。すなわち、実施形態で挙げた具体的な形状や構成等は一例にすぎず、適宜変更が可能である。
例えば、本実施形態では、軸受装置を近接場光ヘッドを有する情報記録再生装置のピボット軸に採用した場合の説明をしたが、これに限らず、一般的なＨＤＤや光ディスク装置などの軸受装置や各種装置の回転軸部に採用することができる。

また、本実施形態では、接着用溝部を転走面と重ならない位置に形成したが、少なくとも転走面の軸方向における中央部を避けた位置に形成することにより、従来のものより転走面の歪みを抑制することができる。

さらに、本実施形態では、接着用溝部の形状を断面長方形の場合で説明したが、図１０に示すように、転走面の軸方向における中央部に向かって徐々に浅くなる断面三角形に形成してもよい。
このように構成することで、接着用溝部の加工が容易になり生産効率を向上することができる。また、転走面の軸方向における中央部に向かって徐々に浅くなる断面三角形に形成することにより、内輪および外輪の肉厚の薄い転走面に対向する位置に塗布する接着剤の量を少なくすることができる。したがって、転走面に対向する位置近傍の接着剤の膨張量を小さくすることができるため、転走面の歪みを抑制でき、トルク変動が大きくなるのを抑制することができる。なお、接着用溝部の断面形状は三角形でなくてもよく、端部から中央部に向かって徐々に浅くなるように形成すれば略同一の効果が得られる。

そして、図１１に示すように、接着用溝部は転がり軸受の軸方向の端部に対応する位置まで延設させて形成してもよい。
このように接着用溝部を形成することにより転がり軸受の端部にテーパが形成されている場合、接着剤溜まりの空間Ｓを大きく確保することができ、転がり軸受をシャフトおよびスリーブに強固に接着することが可能となる。

本発明の実施形態における情報記録再生装置の概略構成図である。本発明の実施形態におけるピボット軸の断面図である。本発明の実施形態におけるピボット軸の製造方法を示す説明図（１）である。本発明の実施形態におけるピボット軸の製造方法を示す説明図（２）である。本発明の実施形態におけるピボット軸の製造方法を示す説明図（３）である。本発明の実施形態におけるピボット軸の製造方法を示す説明図（４）である。本発明の実施形態におけるピボット軸の別の製造方法を示す説明図（１）である。本発明の実施形態におけるピボット軸の別の製造方法を示す説明図（２）である。本発明の実施形態におけるピボット軸の別の製造方法を示す説明図（３）である。本発明の実施形態におけるピボット軸の別の態様を示す断面図である。本発明の実施形態におけるピボット軸のさらに別の態様を示す断面図である。

符号の説明

１…情報記録再生装置１０…ピボット軸（軸受装置）１１…キャリッジ１２…ヘッドジンバルアセンブリ１４…アーム部２０…レーザ光源（光源）４１…シャフト４１ａ…周面４３…スリーブ４３ａ…内周面４４…フランジ部４５…スペーサ部５１…第一転がり軸受５１ａ…内輪５１ｂ…外輪５１ｃ…転動体５１ｄ…転走面５１ｅ…第一中央部５２…第二転がり軸受５２ａ…内輪５２ｂ…外輪５２ｃ…転動体５２ｄ…転走面５２ｅ…第二中央部７１…第一接着用溝部７２…第二接着用溝部７３…第三接着用溝部７４…第四接着用溝部７５…押圧冶具（冶具）Ｂ…接着剤Ｄ…ディスク（磁気記録媒体）

Claims

円柱状に形成され、軸方向の一方端部に拡径されたフランジ部を有するシャフトと、
該シャフトの外周面に対して所定間隔離間して同軸状に配される円筒状のスリーブと、
前記シャフトと前記スリーブとの間に配置され、内輪が前記シャフトに接着固定されるとともに、外輪が前記スリーブに接着固定され、前記内輪が前記フランジ部に当接された第一転がり軸受と、
該第一転がり軸受から前記シャフトの軸方向に所定間隔離間した位置に配され、内輪が前記シャフトに接着固定されるとともに、外輪が前記スリーブに接着固定された第二転がり軸受と、を備え、
前記シャフトの外周面における前記第一転がり軸受との当接箇所に形成された第一接着用溝部と、
前記シャフトの外周面における前記第二転がり軸受との当接箇所に形成された第二接着用溝部と、
前記スリーブの内周面における前記第一転がり軸受との当接箇所に形成された第三接着用溝部と、
前記スリーブの内周面における前記第二転がり軸受との当接箇所に形成された第四接着用溝部と、
前記スリーブにおける前記第一転がり軸受と前記第二転がり軸受との間で、前記第一転がり軸受と前記第二転がり軸受との間隔を所定距離に保持するスペーサ部が、前記スリーブの周方向に当接されるとともに、前記スリーブの径方向内側に向かって突出配置された軸受装置の製造方法において、
前記第一接着用溝部が、前記第一転がり軸受の前記内輪と前記外輪との間に介装される転動体を配置するために前記内輪および前記外輪に形成された転走面の軸方向における第一中央部よりも前記フランジ側に形成され、
前記第二接着用溝部が、前記第二転がり軸受の前記内輪と前記外輪との間に介装される転動体を配置するために前記内輪および前記外輪に形成された転走面の軸方向における第二中央部よりも前記フランジ側に形成され、
前記第三接着用溝部が、前記第一中央部よりも前記スペーサ側に形成され、
前記第四接着用溝部が、前記第二中央部よりも前記スペーサ側に形成されており、
前記第一接着用溝部に接着剤を塗布する工程と、
前記第一転がり軸受に前記シャフトを挿通して、前記フランジ部と前記第一転がり軸受の内輪とを当接させる工程と、
前記第四接着用溝部に接着剤を塗布する工程と、
前記スリーブに前記第二転がり軸受を挿入して、前記スペーサ部と前記第二転がり軸受の外輪とを当接させる工程と、
前記第二接着用溝部および第三接着用溝部に接着剤を塗布する工程と、
前記第二転がり軸受が取り付けられた前記スリーブに前記第一転がり軸受が取り付けられた前記シャフトを挿通して、前記スペーサ部と前記第一転がり軸受の外輪とを当接させる工程と、を有していることを特徴とする軸受装置の製造方法。
円柱状に形成され、軸方向の一方端部に拡径されたフランジ部を有するシャフトと、
該シャフトの外周面に対して所定間隔離間して同軸状に配される円筒状のスリーブと、
前記シャフトと前記スリーブとの間に配置され、内輪が前記シャフトに接着固定されるとともに、外輪が前記スリーブに接着固定され、前記内輪が前記フランジ部に当接された第一転がり軸受と、
該第一転がり軸受から前記シャフトの軸方向に所定間隔離間した位置に配され、内輪が前記シャフトに接着固定されるとともに、外輪が前記スリーブに接着固定された第二転がり軸受と、を備え、
前記シャフトの外周面における前記第一転がり軸受との当接箇所に形成された第一接着用溝部と、
前記シャフトの外周面における前記第二転がり軸受との当接箇所に形成された第二接着用溝部と、
前記スリーブの内周面における前記第一転がり軸受との当接箇所に形成された第三接着用溝部と、
前記スリーブの内周面における前記第二転がり軸受との当接箇所に形成された第四接着用溝部と、
前記スリーブにおける前記第一転がり軸受と前記第二転がり軸受との間で、前記第一転がり軸受と前記第二転がり軸受との間隔を所定距離に保持するスペーサ部が、前記スリーブの周方向に当接されるとともに、前記スリーブの径方向内側に向かって突出配置された軸受装置の製造方法において、
前記第一接着用溝部が、前記第一転がり軸受の前記内輪と前記外輪との間に介装される転動体を配置するために前記内輪および前記外輪に形成された転走面の軸方向における第一中央部よりも前記フランジ側に形成され、
前記第二接着用溝部が、前記第二転がり軸受の前記内輪と前記外輪との間に介装される転動体を配置するために前記内輪および前記外輪に形成された転走面の軸方向における第二中央部よりも前記フランジ側に形成され、
前記第三接着用溝部が、前記第一中央部よりも前記スペーサ側に形成され、
前記第四接着用溝部が、前記第二中央部よりも前記スペーサ側に形成されており、
前記第三接着用溝部に接着剤を塗布する工程と、
前記スリーブに前記第一転がり軸受を挿入して、前記スペーサ部と前記第一転がり軸受の外輪とを当接させる工程と、
前記第一接着用溝部に接着剤を塗布する工程と、
前記第一転がり軸受が取り付けられた前記スリーブに前記シャフトを挿通して、前記フランジ部と前記第一転がり軸受の内輪とを当接させる工程と、
前記第二接着用溝部および前記第四接着用溝部に接着剤を塗布する工程と、
前記第二転がり軸受を前記シャフトに挿通させ、前記スペーサ部と前記第二転がり軸受の外輪とを当接させる工程と、を有していることを特徴とする軸受装置の製造方法。