JP5379870B2 - 切削インサートおよび切削工具、ならびにそれらを用いた被削材の切削方法 - Google Patents

Description

本発明は、切削インサートおよび切削工具、ならびにそれらを用いた被削材の切削方法に関する。

切削インサート、特に溝入れ加工用の切削インサートは、生成される切屑によって加工面が傷つけられることを抑制することが重要となる。例えば、特許文献１には、中央に凹部を有する切刃と、上面において、切刃の凹部に連続するように設けられた底面が平坦な凹溝と、この凹溝の後方に設けられる傾斜面とを有する、溝入れ加工用切削インサートが開示されている。この切削インサートによって生成される切屑は、切削インサートの凹溝によって幅方向に絞られ、切屑幅が切刃幅よりも小さくなるため、切屑が加工面に接触し難くなり、切屑による加工面の損傷が抑制される。

特開２００１−２１２７０４号公報

しかし、特許文献１の切削インサートに設けられた底面が平坦な凹溝では、幅方向に絞られることによって硬度が高くなった切屑が、傾斜面で分断されにくくなり、切屑が凹溝に詰まるなどの不具合が発生して、切屑の排出性が悪くなるおそれがある。

本発明の目的は、切屑排出性に優れた切削インサートを提供することにある。

本発明の切削インサートは、上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交線部に位置している切刃部とを有している本体部を備え、前記上面は、前記切刃部に連続して設けられている凹溝と、該凹溝の両側に位置しており、前記切刃部から離れるにしたがって高くなるように傾斜している一対の傾斜面とを有しており、前記凹溝の底面は、前記切刃部に連続している第１底面と、該第１底面よりも前記切刃部から遠い側で、かつ前記第１底面の前記切刃部から遠い側の端部の仮想延長線よりも低い位置にある第２底面とを有しているとともに、上面視において、前記一対の傾斜面は、前記第１底面の前記切刃部から遠い側の端部よりも、前記切刃部から遠い側に位置している。

本発明の切削工具は、本発明の切削インサートと、該切削インサートを先端に装着するホルダとを備える。

本発明の被削材の切削方法は、被削材を回転させる工程と、回転している前記被削材に前記切削工具の切刃部を近接させる工程と、回転している前記被削材に前記切削工具の前記切刃部を接触させて前記被削材を切削する工程と、切削した前記被削材から前記切削工具の前記切刃部を離間させる工程とを有している。

本発明の切削インサートによれば、凹溝の底面は、切刃部に連続している第１底面と、第１底面よりも切刃部から遠い側で、かつ第１底面の切刃部から遠い側の端部の仮想延長線よりも低い位置にある第２底面とを有している。さらに、上面視において、一対の傾斜面は、第１底面の切刃部から遠い側の端部よりも、切刃部から遠い側に位置している。そのため、第１底部の仮想延長線より低位に形成される空間に、生成される切屑が沈み込みながらカールすることによって、切屑のカールの径は小さくなる。その結果、切屑の排出方向が安定し、切屑の排出性が良好になる。

本発明の第１実施形態に係る切削インサートを示し、（ａ）は上面図であり、（ｂ）は側面図であり、（ｃ）は先端視図である。 図１に示す切削インサートの部分拡大図であり、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は上面図であり、（ｃ）は側面図である。 図２（ｂ）に示す切削インサートにおける、（ａ）はＡ−Ａ線における断面図であり、（ｂ）はＢ−Ｂ線における断面図であり、（ｃ）はＣ−Ｃ線における断面図である。 （ａ）は図２（ｂ）に示す切削インサートにおける、Ｄ−Ｄ線における断面図であり、（ｂ）は（ａ）の部分拡大図である。 本発明の第２実施形態に係る切削インサートの部分拡大図を示し、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は上面図である。 本発明の第３実施形態に係る切削インサートの部分拡大図を示し、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は側面図である。（ｃ）は上面図である。 本発明の切削工具の例を示す部分拡大斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は、本発明の被削材の切削方法の例を示す概略図である。

＜切削インサート＞
以下、本発明の切削インサートの実施の形態の例について、図面を用いて詳細に説明する。本発明の切削工具は、内径の溝入れ加工、外径の溝入れ加工、突切り加工、端面溝入れ加工のいずれにも適用することができる。

（第１実施形態）
以下、本発明の切削工具の第１実施形態である切削インサート１について、図１〜図６を用いて説明する。

図１に示すように、切削インサート１（以下、単にインサート１ということがある）は、角柱状であり、両端部に切削部Ｉと、切削部Ｉの間に位置し、ホルダに固定される際に、ホルダと接するクランプ面（後述する）を有するクランプ部IIとを備えている。すなわち、切削部Ｉは、クランプ部IIの両端に設けられている。このインサート１は、突切り加工に使用される。

切削インサート１の材質としては、例えば、超硬合金あるいはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成されるＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏがある。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であり、具体的には、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物がある。

切削インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法または物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）およびアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

図２に示すように、切削部Ｉは、上面２と、下面３と、上面２および下面３に接続されている側面４とを有している。上面２はすくい面として、下面３はホルダへ載置される載置面として、側面４は逃げ面として機能する。また、図２（ｂ）に示すように、この切削部Ｉは平面視において多角形状であり、本例においては、平面視において、２つの長辺と２つの短辺とを有した長方形状をしている。また、本例においては、インサート１の長手方向の長さが２０ｍｍであり、平面視において、長手方向に垂直な幅方向の長さが２〜４ｍｍである。この幅は、加工中に、被削材に加工された溝の内壁面にインサートが干渉しないように、クランプ部IIに近づくにつれて小さくなっている。インサート１の下面３から上面２までの高さは３〜５ｍｍである。

上面２と側面４との交線部には、切刃部５が設けられている。切刃部５は、切刃５０を有している。切刃５０は、例えば、切削部Iの長手方向および幅方向の交線部のいずれに沿って設けられていてもよい。本例においては、被削材を分断する突切り加工に用いられるため、切削部Ｉの幅方向の交線部に沿ってのみ切刃５０が設けられている。

本例においては、切刃部５はランド５１を有している。ランド５１は、切刃５０に沿って設けられた平坦面である。ランド５１が設けられることによって、切刃５０の欠損を抑制し、切刃５０の強度を向上させることができる。

上面２は、切刃部５に連続して設けられている凹溝２１と、凹溝２１の両側に位置しており、切刃部５から離れるにしたがって高くなるように傾斜している一対の傾斜面２３とを有している。本例においては、図２に示すように、凹溝２１は、切刃部５の中央部と連続しており、凹溝２１の両側には、位置する一対のすくい面２２と、すくい面２２より切刃部５から離れる側に位置し、切刃部５から離れるにしたがって高くなるように傾斜している一対の傾斜面２３とが設けられている。すなわち、凹溝２１は、すくい面２２および傾斜面２３を貫くように形成されている。

凹溝２１は、切刃部５に連続してインサート１の長手方向に延びる細長い窪みである。この構成によって、切屑を幅方向に圧縮して、切屑の排出方向を安定させる。また、切屑が幅方向に圧縮されるため、切屑の幅はインサート１の幅（切刃５０の幅）よりも小さくなり、被削材の加工面と接触しにくくなる。そのため、加工面の損傷を抑制する。また、本例においては、凹溝２１は、上面視において切刃５０の垂直二等分線Ｌ０上に位置している。具体的には、凹溝２１は、切刃５０の垂直二等分線Ｌ０において線対称の形状をしている。この構成によって、幅方向に圧縮された切屑は左右対称の形状となるため、切屑の排出方向がより安定する。また、幅方向に圧縮された切屑は、最終的には、傾斜面２３によってゼンマイ状にカールして排出される。

凹溝２１における溝幅は、本例においては、図２（ｂ）に示すように、切刃部５から離れるにしたがって広くなっており、傾斜面２３の切刃部５に近い側の端部の位置にて最大となっている。また、その溝幅は、傾斜面２３の切刃部５に近い側の端部よりも切刃部５から遠い側において狭くなっている。具体的には、図２（ｂ）のＡ−Ａ線における断面図を示す図３（ａ）の凹溝２１の溝幅をｗａとし、Ｂ−Ｂ線における断面図を示す図３（ｂ）の凹溝２１の溝幅をｗｂとすると、ｗａ＜ｗｂであり、Ｃ−Ｃ線における断面図を示す図３（ｃ）の凹溝２１の溝幅をｗｃとすると、ｗｂ＞ｗｃである。ｗａ＜ｗｂの場合は、切刃部５から傾斜面２３へ向かうにつれて切屑の支持部が端部側に移動し、切屑の下面３側への撓み量が大きくなるため、切屑の幅方向の圧縮が促進される。他方、ｗｂ＞ｗｃの場合は、切屑を確実に凹溝２１へ引き込み、進行方向がより定まりやすくなる。

凹溝２１の切刃５０に平行で、下面３に垂直な断面の形状としては、例えば、Ｖ字状などの直線で構成される形状や、円弧状などの曲線で構成される形状、あるいはこれらを組み合わせた形状などが挙げられる。本例においては、凹溝２１の強度を維持するため、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、円弧状である。

さらに、本例においては、凹溝２１が切屑を挟持する挟持角度θが切刃部５から離れるにしたがって小さくなるように形成されている。この構成によって、切屑がより確実に圧縮されて、より安定して排出される。なお、上記挟持角度θは、本例のように凹溝２１の断面形状が円弧状の場合は、相対する２つの面の仮想延長線のなす角を測定することによって得られる。例えば、図３（ａ）に示す凹溝２１の挟持角度をθ１、図３（ｂ）に示す凹溝２１の挟持角度をθ２、図３（ｃ）に示す凹溝２１の挟持角度をθ３とすると、θ１＞θ２＞θ３である。

本例においては、図４（ａ）および（ｂ）に示すように、凹溝２１の底面は、切刃部５に連続している第１底面２１１と、第１底面２１１よりも切刃部５から遠い側で、かつ第１底面２１１の切刃部５から遠い側の端部の仮想延長線Ｌ１よりも低い位置にある第２底面２１２とを有している。この構成によって、第１底面２１１の切刃部５から遠い側の端部の仮想延長線Ｌ１よりも低い位置に空間が形成される。この空間は、切屑が傾斜面２３を乗り上げようとする際に、切屑が沈み込むことができる空間となる。具体的には、生成される切屑がこの空間に沈み込みながらカールすることによって、切屑のカールの径は小さくなる。その結果、切屑の排出性が良好になる。さらに、切屑と凹溝２１との接触する面積が減少するため、摩擦抵抗を低減する効果も奏して、凹溝２１に切屑が詰まることを抑制する。

第１底面２１１は、切屑の底部が通過する面である。第１底面２１１は、少なくとも一部に切刃部５から離れるにしたがって下面３に近づく下降部２１１ａと、下降部２１１ａにおいて、第２底面２１２に近い側に位置しており、下面３からの高さが一定の平坦部２１１ｂとを有している。この構成によって、切屑は上記の空間に誘導されやすくなるため、切屑はより沈み込みやすくなる。また、本例においては、図４（ｂ）に示すように、切刃部５を通り水平面と平行な基準面をＨ０とすると、下降部２１１ａと基準面Ｈ０とのなす角度である傾斜角度αは１０°〜３０°である。

第２底面２１２は、切刃部５から離れるにしたがって下面３に近づく下降部２１２ａと、下降部２１２ａよりも切刃部５から遠い側に位置し、かつ切刃部５から離れるにしたがって高くなっている上昇部２１２ｂとを有している。上昇部２１２ｂは、具体的には、傾斜面２３に対応する位置に形成されている。この構成によって、傾斜面２３を進行する際に、切屑は上昇部２１２ｂを擦過するようになり、切屑の排出をより安定に保つことができる。なお、「対応する」とは、一方の部位を通る直線上に、他方の部位が位置している状態を言う。

また、本例においては、切刃部５に平行でかつ下面３と交差する断面での断面視において、第２底面２１２の深さは、第１底面２１１の深さよりも深いことが好ましい。具体的には、図３（ａ）における第１底面２１１の深さをｄ１とし、図３（ｃ）における第２底面２１２の深さをｄ２とすると、ｄ１＜ｄ２である。この構成によって、上記空間をより確実に確保することができるため、結果として切屑の排出性が良好になる。

本例において、図４に示すように、第２底面２１２は、下降部２１２ａと上昇部２１２ｂとが連続して形成されており、第２底面は下降部２１２ａと上昇部２１２ｂとの境界において最も深くなっている。具体的には、「下降部２１２ａと上昇部２１２ｂとの境界」とは、図２（ａ）に示すように、下降部２１２ａと上昇部２１２ｂとの接続部である第２接続部２１４のことを指す。本例においては、上昇部２１２ｂは、下降部２１２ａに連続して設けられているが、製造上設けられる、面取り部のような小さな曲面によるつなぎ面を有していてもよい。なお、本例において、第２接続部２１４は、切刃部５に垂直な断面での断面視における凹溝２１の最深部と一致している。

さらに、本例においては、切刃部５に垂直な断面での断面視において、第２底面２１２の最深部（第２接続部２１４）は、平面視において、一対の傾斜面２３の切刃部５に近い側の端部の位置よりも切刃部５に近い側に位置している。この構成によって、上記空間をより大きく確保することができる。

本例においては、第２接続部２１４は、切刃部５に沿って略平行に形成されている。この構成によって、切屑は摩擦抵抗を切刃５０と平行な部位で受け、切屑の進行方向がより安定する。

第１底面２１１と、第２底面２１２とが底面において占める面積の割合は特に制限されないが、上記空間を大きく保持する観点から、本願発明の効果が妨げられない範囲で、例えば、上面視において、第１底面２１１の面積よりも、第２底面２１２の面積を大きくすることが好ましい。

本例においては、図２（ｂ）に示すように、第１底面２１１および第２底面２１２は、凹溝２１の幅方向にわたって延びて形成されている。この構成によって、上記空間をより大きく確保することができ、結果として切屑排出性が良好になる。

さらに、本例においては、第１底面２１１と第２底面２１２とは連続しており、第１底面２１１と第２底面２１２との境界は、切刃部５に沿って略平行に形成されている。具体的には、図２（ｂ）に示すように、「第１底面２１１と第２底面２１２との境界」とは、接続部２１３のことを指す。切屑は、接続部２１３を境にして、一旦、凹溝２１の底面と接触している状態から接触していない状態へと移る。この構成によって、切屑の底面との接触の状態が、切屑の左右方向において、ほぼ同期して移るため、切屑の進行方向がより安定する。なお、「切刃部５に沿って略平行」とは、切刃５０に対して、対象となる部位が０°±２°の範囲の角度にある状態をいう。また、本例において、図４に示すように、接続部２１３は面で形成されており、第１底面２１１と第２底面２１２とが、製造上で設けられる面取り部のような小さな曲面によるつなぎ面を有して接続されている。この構成によって、凹溝２１の底面におけるクラッキングを抑制し、インサート１の強度を維持することができる。

本例においては、切刃部５は、図１（ｃ）に示すように、中央に向かうにしたがって低くなっている凹部６を有している。すなわち、切刃部５の凹部６と凹溝２１とは連続している。この凹部６によって、断面視において中央部が凹状の切屑が生成されるため、凹溝２１による切屑の幅方向の圧縮を促進することができる。

なお、凹部６の形状および大きさは特に制限されない。凹部６の形状としては、Ｖ字状などの直線で構成される形状や円弧状などの曲線で構成される形状、あるいはこれらを組み合わせた形状などが挙げられるが、本例においては図１（ｃ）に示すように、好ましくは円弧状である。さらに、本例においては、切刃５０の端部側の強度を維持するために、凹部６の幅は、切刃５０の長さの１／２〜２／３倍である。具体的には、図１（ｃ）に示すように、切刃５０の幅をｗｘとし、凹部６の幅をｗｙとすると、ｗｘとｘｙとの割合は、ｗｙ／ｗｘ＝１／２〜２／３である。

すくい面２２は、生成された切屑が擦過する面であり、切刃部５から離れるにつれて、下面３に近づくようにすくい角を有して形成されている。切刃部５を通り水平面に平行な基準面Ｈ０と、すくい面２２の仮想延長線とが成す角を「すくい角」とする。具体的には、すくい角は、図２（ｃ）に示すように、切刃部５を通り水平面に平行な基準面Ｈ０と、すくい面２２との成す角βである。すくい角βは、５°〜１０°程度に設定されることが好ましい。なお、第１底部２１１ａの傾斜角αは、すくい面２２のすくい角βよりも大きくなるように形成されている。このような構成により、生成された切屑がより絞られやすくなる点で、切屑の中央部の厚みが端部の厚みに比べて薄くなるため、生成された切屑がより幅方向に圧縮されやすくなる。

傾斜面２３は、上述のように、切屑を分断する、あるいはゼンマイ状にするために設けられる。本例においては、図２に示すように、一対の傾斜面２３よりも切刃部５から遠い側でかつ高い位置に後方傾斜面２４を有している。この構成によって、剛性が小さい切屑が分断されずに傾斜面２３を乗り越えてしまった場合にも、後方傾斜面２４で分断することができる。本例において、傾斜面２３は、切刃５の幅ｗｘが３ｍｍのとき、傾斜角は３４°で、後方傾斜面２４の切刃５からの高さは０．３５ｍｍ程度である。

後方傾斜面２４は、凹溝２１よりも切刃部５から遠い側に位置しており、切刃部５を通り水平面に平行な基準面Ｈ０に対して、傾斜面２３の傾斜角度よりも大きい傾斜角度を有している。この構成によって、剛性が小さい切屑が分断されずに傾斜面２３を乗り越えてしまった場合にも、後方傾斜面２４で分断することができる。なお、傾斜面２３および後方傾斜面２４の傾斜角度は、切削条件に応じて３０°〜５０°程度の範囲に設定される。本例においては、後方傾斜面２４の傾斜角は３５°である。

後方傾斜面２４は、クランプ面２５に連続して設けられている。クランプ面２５は、インサート１をホルダに固定する際にホルダと当接する面である。後方傾斜面２４のクランプ面２５側の端部は、上面２において最も高い位置にある。本例においては、図１（ｃ）に示すように、傾斜面２３の頂部の高さをｈ１とし、後方傾斜面２４の高さをｈ２とすると、ｈ１＜ｈ２である。この構成によって、傾斜面２３において分断されずに流れた切屑を、傾斜面２３の頂部よりも高い位置にある後方傾斜面２４において確実に分断し、加工溝の外へと排出することができる。

（第２実施形態）
図５は、第２実施形態である切削インサート１’を示す図である。図５（ａ）および（ｂ）に示すように、すくい面２２に対応する部分では切刃部５から離れるにしたがって凹溝２１の幅が広くなるように湾曲し、一方で、傾斜面２３に対応する部分では切刃部５から離れるにしたがって幅が狭くなるような形状を有している。この形状により、第１実施形態の凹溝２１の溝幅よりも大きな溝幅を確保することができ、生成された切屑を下面３方向に撓ませやすくなり、切屑の絞込みを良好にすることができる。

（第３実施形態）
図６は、第３実施形態である切削インサート１’’を示す図である。インサート１’’は、被削材の端面に環状の溝を加工する端面溝入れ加工に使用される。

本例においては、図６に示すように、被削材に溝を形成する縦送り加工に加えて、溝の幅を拡げる横送り加工にも用いられるため、切削部Ｉの幅方向には切刃５０ａが、長手方向には切刃５０ｂが設けられている。そのため、切刃５０ａから離れるにつれて下面３に近づくように傾斜したすくい面２２ａと、切刃５０ｂから離れるにつれて下面３に近づくように傾斜したすくい面２２ｂとが形成されている。また、切刃５０ｂは、切刃５０ａから切削部Ｉの長手方向に離れるにしたがって下面３に近づくように傾斜角度γで傾斜している。切刃５０ｂのうち、切削に関与する長さが大きくなるほど、生成される切屑の量も多くなる。この構成によれば、切刃５０ｂによって生成された切屑の量が多い場合においても、より良好に分断することができる。

本例においては、凹溝２１の溝幅は、上面視において、溝幅が切刃５０ａから離れるにしたがって狭くなっている。この構成によって、切刃５０ａによって生成される切屑を凹溝２１において継続して幅方向に圧縮することができ、その結果、切屑の進行方向が安定する。

本例においては、傾斜面２３は第１実施形態および第２実施形態に比べて、緩やかに傾斜している。端面溝入れ加工においては、傾斜面２３は切屑を螺旋状にカールさせるために設けられる。そのため、他の加工形態に適用された場合に比べて、傾斜面２３は、傾斜角度は小さく、切刃５０ａからの距離は大きいことが好ましい。具体的には、本例においては、傾斜面２３は、凹溝２１の後方側に位置している。また、傾斜面２３は、切削条件に応じて２０°〜３０°程度の範囲に設定される。本例においては、傾斜面２３の傾斜角度は２７°で切刃５０からの高さは０．３５ｍｍである。

＜切削工具＞
本発明の切削工具の例について、インサート１を用いる場合を例に挙げ、図７を用いて説明する。

図７に示すように、本例の切削工具１０は、インサート１と、インサート１を先端に挟持する挟持部１２を有している角柱状のホルダ１１とを備えている。切刃部５が挟持部１２の先端から突出するようにしてインサート１が挟持されるように、インサート１はホルダ１１の先端に装着される。なお、本例においては、挟持部１２とホルダ１１とが着脱可能となっているが、耐久性の向上の観点から、ホルダ１１と挟持部１２とが一体形成されていてもよい。また、本例では、ホルダ１１の先端に設けられたネジ１３で拘束力を調節し、インサート１を上から押さえ込んで拘束する方法を用いているが、これに限定されるものではない。

＜被削材の切削方法＞
以下、本発明の切削工具１０を用いて行なう被削材の切削方法の例について、図８を用いて説明する。切削工具１は、突切り加工に適用した切削インサート１を用いているため、突切り加工に適用する。

切削工具１０を用いて行なう被削材の切削方法は、以下の（ｉ）〜（ｉｖ）の工程を有する。
（ｉ）図８（ａ）に示すように、被削材１００を矢印Ｅ方向に回転させる工程。
（ｉｉ）切削工具１０を矢印Ｆ方向に動かし、回転している被削材１００に切削工具１０の切刃部５を近接させる工程。
（ｉｉｉ）図８（ｂ）に示すように、回転している被削材１００に切削工具１０の切刃部５を接触させて被削材１００を切削する工程。
（ｉｖ）図８（ｃ）に示すように、切削工具１０を矢印Ｇ方向に動かし、切削した被削材１００から切削工具１０の切刃部５を離間させる工程。

なお、前記（ｉ）の工程では、被削材１００と切削工具１０とは相対的に近づけばよく、例えば被削材１００を切削工具１０に近づけてもよい。これと同様に、前記（ｉｖ）の工程では、被削材１００と切削工具１０とは相対的に遠ざかればよく、例えば被削材１００を切削工具１０から遠ざけてもよい。また、前記（ｉｉｉ）の工程においては、溝入れ加工の際には、溝を形成する縦送り加工が行なわれるとともに、溝の幅を拡げる横送り加工が行なわれる。切削加工を継続する場合には、被削材１００を回転させた状態を保持したまま、被削材１００の異なる箇所に切削工具１０の切刃部５を接触させる工程を繰り返せばよい。本例においては、突切り加工に適用するため、被削材が分断されるまで縦送り加工を繰り返す。なお、インサート１は、２コーナ仕様である。したがって、使用している一方の切刃部５が摩耗した際には、未使用の他方の切刃部５を用いればよい。

さらに、被削材１００の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、または非鉄金属などが挙げられる。

１，１’，１’’ 切削インサート
２ 上面
２１ 凹溝
２１１ 第１底部
２１１ａ 下降部
２１１ｂ 平坦部
２１２ 第２底部
２１２ａ 下降部
２１２ｂ 上昇部
２１３ 第１接続部
２１４ 第２接続部
２２（２２ａ，２２ｂ） すくい面
２３ 傾斜面
２４ 後方傾斜面
２５ クランプ面
３ 下面
４ 側面
５ 切刃部
５０（５０ａ，５０ｂ） 切刃
５１ ランド
６ 凹部
１０ 切削工具
１１ ホルダ
１２ 挟持部材
１３ ねじ
１００ 被削材

Claims (14)

1. 上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交線部に位置している切刃部とを有している本体部を備え、
   前記上面は、前記切刃部に連続して設けられている凹溝と、該凹溝の両側に位置しており、前記切刃部から離れるにしたがって高くなるように傾斜している一対の傾斜面とを有しており、
   前記凹溝の底面は、前記切刃部に連続している第１底面と、該第１底面よりも前記切刃部から遠い側で、かつ前記第１底面の前記切刃部から遠い側の端部の仮想延長線よりも低い位置にある第２底面とを有しているとともに、
   上面視において、前記一対の傾斜面は、前記第１底面の前記切刃部から遠い側の端部よりも、前記切刃部から遠い側に位置していることを特徴とする切削インサート。
2. 前記第２底面は、前記切刃部から離れるにしたがって前記下面に近づく下降部と、該下降部よりも前記切刃部から遠い側に位置し、かつ前記切刃部から離れるにしたがって高くなっている上昇部とを有していることを特徴とする請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記第１底面は、少なくとも一部に前記切刃部から離れるにしたがって前記下面に近づく下降部と、該下降部において、前記第２底面に近い側に位置しており、前記下面からの高さが一定の平坦部とを有していることを特徴とする請求項１または２に記載の切削インサート。
4. 前記切刃部に平行でかつ前記下面と交差する断面での断面視において、前記第２底面の深さは、前記第１底面の深さよりも深いことを特徴とする請求項１から３のいずれかの項に記載の切削インサート。
5. 前記切刃部に垂直な断面での断面視における前記凹溝の底面の最深部は、
   平面視において、前記一対の傾斜面の前記切刃部に近い側の端部の位置よりも前記切刃部に近い側に位置していることを特徴とする請求項１から４のいずれかの項に記載の切削インサート。
6. 前記第１底面および前記第２底面は、前記凹溝の幅方向にわたって延びていることを特徴とする請求項１から５のいずれかの項に記載の切削インサート。
7. 前記第１底面と前記第２底面とは連続しており、前記第１底面と前記第２底面との境界は、前記切刃部に沿って略平行に形成されていることを特徴とする請求項１から６のいずれかの項に記載の切削インサート。
8. 前記切刃部は、側面視において、中央に向かうにしたがって低くなっている凹部を有していることを特徴とする請求項１から７のいずれかの項に記載の切削インサート。
9. 前記凹部の幅は、前記切刃部の長さの１／２から２／３であることを特徴とする請求項８に記載の切削インサート。
10. 前記第１底面における下降部と前記切刃部を通り水平面に平行な基準面との成す角度は、前記上面における前記切刃部に近い側の端部と前記切刃部を通り水平面に平行な基準面との成す角度よりも大きいことを特徴とする請求項３から９のいずれかの項に記載の切削インサート。
11. 前記上面に、前記一対の傾斜面よりも前記切刃部から遠い側でかつ高い位置に後方傾斜面を有していることを特徴とする請求項１から１０のいずれかの項に記載の切削インサート。
12. 前記後方傾斜面は、前記凹溝よりも前記切刃部から遠い側に位置しており、前記切刃部を通り水平面に平行な基準面に対して、前記第１傾斜面の傾斜角度よりも大きい傾斜角度を有していることを特徴とする請求項１１に記載の切削インサート。
13. 請求項１から１２のいずれかの項に記載の切削インサートと、該切削インサートを先端部に装着するホルダとを備える切削工具。
14. 請求項１３に記載の切削工具を用いて被削材を切削する方法であって、
    被削材を回転させる工程と、
    回転している前記被削材に前記切削工具の切刃部を近接させる工程と、
    回転している前記被削材に前記切削工具の前記切刃部を接触させて前記被削材を切削する工程と、
    切削した前記被削材から前記切削工具の前記切刃部を離間させる工程とを有している被削材の切削方法。

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