JP5590732B2 - 斜板式モータ - Google Patents

Description

本発明は、低速姿勢と高速姿勢との２つの姿勢の間で傾転可能な斜板を備える斜板式モータに関する。

斜板式モータの本体ケースに形成された傾転ピストン用シリンダ孔に摩耗が発生する、という問題がある。これを受けて、傾転ピストン用シリンダ孔の摩耗対策に関する従来技術を調べたところ、例えば、特許文献１に記載されているような技術があった。

特許文献１に記載の技術は、傾転ピストン用シリンダ孔の内孔部分を、当該傾転ピストン用シリンダ孔の軸心を中心とする複数の円環状にレーザ光を使用して焼入れする、というものである。これにより、傾転ピストン用シリンダ孔の摺動面の耐焼付き性および耐摩耗性を高めることができる、と称されている。

特開２０１０−２４９００号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術は、レーザ光で焼入れされた円環状の部分同士が近接している。レーザ光で焼入れされる部分同士が近接すると、先に焼入れされた近接部分の焼入れ部が、再加熱されて焼き鈍しされてしまうという問題がある。これを防止するには、近接する部分を焼入れする際に十分に焼入れ時の熱を冷ます必要があり、焼入れ作業に時間がかかってしまう。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、耐摩耗性を高めることができるとともに、焼入れ作業にかかる時間を短縮することができる傾転ピストン用シリンダ孔構造を備えた斜板式モータを提供することである。

本発明は、本体ケースに対して回転自在に設けられた出力軸と、前記出力軸に係合するシリンダブロックと、前記シリンダブロックに形成された複数のシリンダ孔のそれぞれに配置されたピストンと、前記ピストンが当接する斜板と、前記斜板を押して当該斜板の傾転角度を変更する傾転ピストンと、前記本体ケースに形成され、前記傾転ピストンを摺動自在に保持する傾転ピストン用シリンダ孔と、を備えた斜板式モータにおいて、前記傾転ピストン用シリンダ孔の底部内孔部分のうち、前記斜板からの押圧力により前記傾転ピストンが傾くことで当該傾転ピストンの端部が当たる局部にレーザ焼入れされており、前記傾転ピストン用シリンダ孔のうち、開口部内孔部分および前記底部内孔部分、を除く部分はレーザ焼入れされていないことを特徴とする、斜板式モータである。

この構成によると、傾転ピストン用シリンダ孔の傾転ピストンが最も強く当たる部分にレーザ焼入れが施されるので、傾転ピストン用シリンダ孔の耐摩耗性を十分に高めることができる。一方、傾転ピストン用シリンダ孔のうち、開口部内孔部分および底部内孔部分、を除く部分には、レーザ焼入れを施さないので、焼入れ作業にかかる時間を短縮することができる。

また本発明において、前記底部内孔部分に対して周方向にレーザ焼入れされており、前記局部に向かってレーザ焼入れ量が連続的に増やされていることが好ましい。

レーザ焼入れを施した部分は凸状に膨張する。この構成によると、底部内孔部分の周方向において、段差のような不連続な部分が形成されにくく、底部内孔部分の断面を滑らかな円とすることができる。また、傾転ピストン用シリンダ孔の傾転ピストンが最も強く当たる部分以外は膨張高さが低くなるので、傾転ピストンの摺動方向（軸方向）の油の流動性を維持しやすく摩耗を低減できる。

さらに本発明において、前記底部内孔部分のうち、前記局部と対向する対向部分はレーザ焼入れされておらず、当該対向部分を除く部分が連続的にレーザ焼入れされていることが好ましい。

傾転ピストン用シリンダ孔の底部内孔部分のうち、傾転ピストンの端部が当たる局部と対抗する対向部分は、比較的摩耗が生じにくい箇所である。この構成によると、当該対向部分を膨張させないことで傾転ピストンの摺動方向（軸方向）の油の流動性を維持しやすい。

さらに本発明において、前記底部内孔部分の全周にわたってレーザ焼入れされていることが好ましい。この構成によると、底部内孔部分の全周にわたって耐摩耗性が高まる。

さらに本発明において、前記底部内孔部分において周方向に等位相差の位置にある前記局部を含む複数箇所に向かってレーザ焼入れ量が連続的に増やされていることが好ましい。

この構成によると、傾転ピストン用シリンダ孔の底部内孔部分の周方向に等位相差で複数箇所の耐摩耗性が高められた凸状部が形成される。これら複数の凸状部で傾転ピストンは安定して保持される。

さらに本発明において、前記底部内孔部分に関しては、前記局部のみに軸方向に沿って２本、レーザ焼入れされていることが好ましい。

この構成によると、傾転ピストンの端部は、耐摩耗性が高められた凸状部に常時当たり易くなる。また、凸状部が２箇所となることで押圧力が低減する。これらの結果、耐摩耗性が高まる。

さらに本発明において、前記底部内孔部分に関しては、前記局部のみに周方向に沿って２本、レーザ焼入れされていることが好ましい。

この構成によると、レーザ焼入れによる硬化範囲を広くできる。その結果、耐摩耗性が高まる。

さらに本発明において、前記開口部内孔部分の全周にわたって、さらにレーザ焼入れされていることが好ましい。

この構成によると、開口部内孔部分の全周にわたって形成された環状の凸状部により油の漏れが減少し、傾転ピストン用シリンダ孔の潤滑性が向上する。また、開口部内孔部分の全周にわたって耐摩耗性が高まる。

さらに本発明において、前記開口部内孔部分のうち前記局部と対角に位置する前記傾転ピストンの端部が当たる部分に、さらにレーザ焼入れされていることが好ましい。

この構成によると、開口部内孔部分のうち傾転ピストンが強く当たる部分にレーザ焼入れが施されるので、傾転ピストン用シリンダ孔の開口部側の耐摩耗性も十分に高まる。一方、レーザ焼入れを施す箇所を限定することで焼入れ作業にかかる時間を短縮することができる。

さらに本発明において、前記開口部内孔部分に関しては、前記傾転ピストンの端部が当たる部分のみに、軸方向に沿って２本、レーザ焼入れされていることが好ましい。

この構成によると、耐摩耗性が高められた凸状部が２箇所となることで押圧力が低減する。その結果、傾転ピストン用シリンダ孔の開口部側の耐摩耗性がより高まる。

さらに本発明において、前記開口部内孔部分に関しては、前記傾転ピストンの端部が当たる部分のみに、周方向に沿って２本、レーザ焼入れされていることが好ましい。

この構成によると、傾転ピストン用シリンダ孔の開口部側において、レーザ焼入れによる硬化範囲を広くできる。その結果、傾転ピストン用シリンダ孔の開口部側の耐摩耗性がより高まる。

さらに本発明において、レーザ焼入れによる膨張部位の頂部が加工されて平面とされていることが好ましい。

この構成によると、傾転ピストン用シリンダ孔における傾転ピストンの保持（または動き）がより安定する。

本発明によれば、傾転ピストン用シリンダ孔のうち、傾転ピストンが最も強く当たる部分にレーザ焼入れが施されるので、傾転ピストン用シリンダ孔の耐摩耗性を十分に高めることができる。一方、開口部内孔部分および底部内孔部分、を除く部分には、レーザ焼入れが施されないので、焼入れ作業にかかる時間を短縮することができる。

本発明の第１実施形態に係る斜板式モータを示す切欠き断面図である。 図１の傾転ピストン部分を拡大した図であって、第１実施形態に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造を示す説明図である。 第２実施形態に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造を示す説明図である。 第２実施形態の変形例に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造を示す説明図である。 第２実施形態の変形例に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造を示す説明図である。 第３実施形態に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造を示す説明図である。 第３実施形態の変形例に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造を示す説明図である。 第４実施形態に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造を示す説明図である。 第４実施形態の変形例に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造を示す説明図である。 第５実施形態に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造を示す説明図である。 第５実施形態の変形例に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造を示す説明図である。 第５実施形態の変形例に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造を示す説明図である。 第２実施形態の変形例に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造を示す説明図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しつつ説明する。なお、本実施形態に係る斜板式モータは、例えば、建設車両において適用することができるが、建設車両に限らず、斜板を低速姿勢と高速姿勢との２つの姿勢の間で傾転可能な傾転ピストンと、この傾転ピストンが挿入される傾転ピストン用シリンダ孔と、を備える２速の斜板式モータとして広く適用することができる。

（斜板式モータの構成）
図１に示す斜板式モータ１は、図示しない建設車両に配設され、クローラ式の走行装置の駆動用に用いられる。この斜板式モータ１は、高速と低速との２速切換を可能とする可変容量型の油圧モータとして構成され、図１に示すように減速機ユニット１０と連結される。斜板式モータ１から回転が伝達された減速機ユニット１０のケース１０ａが最終的に回転駆動されることで、ケース１０ａのフランジ部１０ｂに取り付けられた図示しないスプロケットを介して図示しない走行用履帯が回転駆動されることになる。

図１に示すように、斜板式モータ１は、本体ケース１１、出力軸１２、シリンダブロック１３、ピストン１５、斜板１６、傾転ピストン１７、傾転ピストン用シリンダ孔１８などを備えている。

本体ケース１１は、ケースブロック１１ａおよび１１ｂから構成されており、ケースブロック１１ａとケースブロック１１ｂとが組み合わされることで形成される内部空間２０にはシリンダブロック１３や斜板１６などが配設されている。また、ケースブロック１１ａには、減速機ユニット１０のケース１０ａが回転自在に保持されている。

出力軸１２は、本体ケース１１に対して回転自在に保持されており、内部空間２０から減速機ユニット１０に向かって突出するように配設されている。この出力軸１２は、減速機ユニット１０の入力軸を構成する。

シリンダブロック１３は、内部空間２０において、出力軸１２の周囲に配設されており、例えばスプライン結合により出力軸１２に対して固定されている。このシリンダブロック１３には、出力軸１２と平行に延びるように複数のシリンダ孔１４が形成されている。これら複数のシリンダ孔１４は、シリンダブロック１３においてその周方向に沿って配置されるように形成されている。

ピストン１５は、シリンダブロック１３に設けられた複数のシリンダ孔１４の各々に対して挿入されている。図示しない油圧ポンプから供給される圧油が各シリンダ孔１４に供給されて排出されることで、各シリンダ孔１４に挿入されている各ピストン１５が往復動するようになっている。

斜板１６には、斜面１６ａが形成されており、この斜面１６ａに複数のピストン１５が当接するようになっている。なお、ピストン１５の先端側における斜板１６への当接箇所には、ピストン１５の本体に対して揺動可能に取り付けられて斜面１６ａに摺接する摺動部材が取り付けられている。シリンダブロック１３の各シリンダ孔１４に圧油が給排されることで、ピストン１５がその摺動部材で斜面１６ａに摺接しながらシリンダ孔１４に対して往復動し、これに伴い、複数のピストン１５とともにシリンダブロック１３が回転し、シリンダブロック１３が固定された出力軸１２がシリンダブロック１３とともに回転するようになっている。

なお、斜板１６は、後述する傾転ピストン１７が作動することにより、低速姿勢と高速姿勢との間で姿勢の切換が行われるようになっている。図１に示すように斜板１６が低速姿勢の状態であるときは、ピストン１５がシリンダブロック１３のシリンダ孔１４から最も突出した位置においてシリンダ孔１４内に導入される圧油の油量が高速姿勢の場合よりも多いため（シリンダ容積が大きいため）、図示しない油圧ポンプから供給される所定流量の圧油により低速で回転することになる。一方、図１に示す状態から斜板１６（斜面１６ａ）の傾きが後述の傾転ピストン１７により切り換えられて出力軸１２に対して少し直角に近づく方向に向かって変化すると、斜板１６の姿勢は高速姿勢に切り換えられることになる。この高速姿勢の状態では、ピストン１５がシリンダブロック１３のシリンダ孔１４から最も突出した位置においてシリンダ孔１４内に導入される圧油の油量は低速姿勢の場合よりも少ないため（シリンダ容積が小さいため）、図示しない油圧ポンプから供給される所定流量の圧油により高速で回転することになる。

図１に示すように、本体ケース１１のケースブロック１１ｂに傾転ピストン用シリンダ孔１８が設けられている。この傾転ピストン用シリンダ孔１８内に傾転ピストン１７が挿入されている。傾転ピストン１７は、斜板１６の端部を押して当該斜板１６の傾転角度を変更するためのピストンであって、円筒状に形成されている。傾転ピストン１７の一方の端部には凹部が形成され、この凹部と傾転ピストン用シリンダ孔１８の底面側との間に傾転ピストン１７の作動用の圧油が導入される背圧室２４が形成されている。この背圧室２４には、コイルばね２３が配設されている。また、傾転ピストン１７の他方の端部には、傾転ピストン１７に対して揺動自在に支持されるボール状の揺動部２２が設けられている。そして、この揺動部２２には、斜板１６に対して斜面１６ａとは反対側で当接する当接部２１が溶接などによって取り付けられている。この当接部２１は、コイルばね２３により常時、斜板１６に押し付けられている。なお、傾転ピストン１７に揺動部２２を固定し当接部２１を省略するようにしても良い。

また、傾転ピストン１７を作動させるための背圧室２４への圧油は、油路２６ａ、２６ｂ、２６ｃを介して供給されるようになっている。まず、２速切換弁２７が図１に示す状態であるときは、圧油が供給される上流側の油路２６ａと下流側の油路２６ｂとが遮断されているため、圧油が背圧室２４まで導入されず、傾転ピストン１７は図１に示す状態になっている。すなわち、このとき、傾転ピストン１７は、斜板１６が低速姿勢となるように傾転ピストン用シリンダ孔１８の奥側に後退した状態になっている。なお、傾転ピストン１７は、傾転ピストン用シリンダ孔１８の奥側に向かって後退するときには、傾転ピストン用シリンダ孔１８の開口縁部から突出しない位置まで後退可能になっている。一方、図示しないパイロット圧切換弁が切換操作されてパイロット圧ポート２８にパイロット圧油が導入されると、そのパイロット圧により２速切換弁２７が付勢されて、２速切換弁２７ａにおけるノッチ２７ａを介して油路２６ａと油路２６ｂとが連通するように接続されることになる。これにより、油路２６ａ、２６ｂ、２６ｃを介して背圧室２４に圧油が導入されて傾転ピストン１７が付勢され、傾転ピストン１７が傾転ピストン用シリンダ孔１８の開口側に向かって前進するため、斜板１６が高速姿勢にその姿勢を切り換えられることになる。このように、傾転ピストン１７は、斜板１６を低速姿勢と高速姿勢との２つの姿勢の間で傾転可能になっている。

（傾転ピストン用シリンダ孔構造の第１実施形態）
斜板式モータ１の構成は上記した通りである。次に、斜板式モータ１を構成する本体ケース１１のケースブロック１１ｂに形成された傾転ピストン用シリンダ孔１８の構造について図２を参照しつつ説明する。なお、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＡ−Ａ断面図である。図２（ａ）においては、コイルばね２３、当接部２１の図示を省略している。図２（ｂ）においては、傾転ピストン１７などの部品の図示を省略し、傾転ピストン用シリンダ孔１８のみを示している（図３以降の図についても同様）。ケースブロック１１ｂ（本体ケース１１）の材質は、鋳鉄である。

傾転ピストン１７は、傾転ピストン用シリンダ孔１８内を摺動して動くように作製されているため、傾転ピストン１７と傾転ピストン用シリンダ孔１８との間には僅かな隙間がある。また、傾転ピストン１７は、斜板１６の端部を押して斜板１６を傾けるものである。すなわち、図２（ａ）に示すように、傾転ピストン１７は、斜板１６からの押圧力により、傾転ピストン用シリンダ孔１８の中心軸に対して傾くことになる。なお、実線で示した傾転ピストン１７は、斜板１６が高速姿勢の状態であるときのものであり、二点鎖線は、斜板１６が低速姿勢の状態であるときのものである。

ここで、レーザ焼入れが施された焼入れ部に符号３を付して図２に示したように、ケースブロック１１ｂ（本体ケース１１）に形成された傾転ピストン用シリンダ孔１８の底部内孔部分のうち、斜板１６からの押圧力により傾転ピストン１７が傾くことで当該傾転ピストン１７の端部が当たる局部にレーザ焼入れが施されている。

レーザ焼入れとは、高エネルギー密度のレーザビームを部品の表面に照射して焼入硬化させる焼入れ方法である。レーザ照射装置には、炭酸ガスレーザ、固体レーザ（ＹＡＧレーザ）、半導体レーザなどがある。なお、レーザ焼入れを施した焼入れ部３は凸状に膨張する。

本実施形態では、傾転ピストン用シリンダ孔１８の底部内孔部分のうち傾転ピストン１７の端部が当たる局部のみに、傾転ピストン用シリンダ孔１８の周方向に沿って１本、レーザ焼入れが施されている。具体的には、レーザの出力ワット数一定および走査（照射）速度一定で、傾転ピストン１７の端部が当たる局部のみに円弧状に短い距離、レーザ焼入れが施されている。なお、傾転ピストン用シリンダ孔１８のうち、傾転ピストン１７の端部が孔奥側（底側）で当たる局部を除く部分はレーザ焼入れされていない。

本実施形態によると、傾転ピストン用シリンダ孔１８のうち傾転ピストン１７が最も強く当たる部分（局部）にレーザ焼入れが施されて、この部分が硬化するので、傾転ピストン用シリンダ孔１８の耐摩耗性を十分に高めることができる。一方、傾転ピストン用シリンダ孔１８のうち、この部分（局部）を除く部分にはレーザ焼入れを施さないので、焼入れ作業にかかる時間を短縮することができる。

（第２実施形態）
次に、図３を参照しつつ、第２実施形態に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造について説明する。図３（ｂ）は、図３（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

図２に示した第１実施形態と同様に、本実施形態においても、傾転ピストン用シリンダ孔１８の底部内孔部分のうち傾転ピストン１７の端部が当たる局部にレーザ焼入れが施されている。また本実施形態においても、傾転ピストン用シリンダ孔１８の底部内孔部分に対して孔の周方向にレーザ焼入れが１本施されている。

ここで、本実施形態では、傾転ピストン１７の端部が当たる部分（局部）に向かってレーザ焼入れ量が連続的に増やされている。なお、傾転ピストン用シリンダ孔１８の底部内孔部分のうち、傾転ピストン１７の端部が当たる部分（局部）と対向する対向部分にはレーザ焼入れが施されておらず、当該対向部分を除く部分に対して連続的にレーザ焼入れが周方向に施されている。

具体的には、例えば、傾転ピストン用シリンダ孔１８の内面に対して円周方向にレーザを走査（照射）する際、レーザの出力ワット数を、ゼロから所定のワット数まで、その後、所定のワット数からゼロまで、連続的に傾斜をつけて、傾転ピストン１７の端部が当たる部分（局部）と対向する対向部分から１周走査することで、レーザ焼入れによる膨張量に連続的な傾斜をつけている。本実施形態では、図３（ｂ）に示したごとく、焼入れ部３２の内面が真円に近くなるように、レーザの走査速度一定で、その出力ワット数を変化させて、傾転ピストン用シリンダ孔１８の内面に対して円周方向にレーザ焼入れを施している。なお、傾転ピストン１７の端部が当たる部分（局部）でレーザの出力ワット数を所定のワット数（最大値）にしている。

本実施形態によると、傾転ピストン用シリンダ孔１８の底部内孔部分の周方向において、段差のような不連続な部分が形成されにくく、底部内孔部分の断面を滑らかな円とすることができる。また、傾転ピストン用シリンダ孔１８の傾転ピストン１７が最も強く当たる部分以外は膨張高さが低くなるので、傾転ピストン１７の摺動方向（軸方向）の油の流動性を維持しやすく摩耗を低減できる。

また、傾転ピストン用シリンダ孔１８の底部内孔部分のうち、傾転ピストン１７の端部が当たる局部と対抗する対向部分は、比較的摩耗が生じにくい箇所である。本実施形態によると、当該対向部分を膨張させないことで傾転ピストン１７の摺動方向（軸方向）の油の流動性を維持しやすい。

（変形例）
次に、図４を参照しつつ、第２実施形態の変形例に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造について説明する。図４（ｂ）は、図４（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

第２実施形態では、レーザの出力ワット数をゼロとして焼入れを施さない箇所を一部設けた。これに対して、本実施形態では、レーザの出力ワット数の最小値をゼロとしていない。すなわち、焼入れ部３３の内面が真円に近くなるように、傾転ピストン１７の端部が当たる部分（局部）に向かってレーザ焼入れ量に連続的な増加傾斜をつけつつ、傾転ピストン用シリンダ孔１８の全周にわたってレーザ焼入れを施している。これにより、傾転ピストン１７の端部が当たる底部内孔部分の全周にわたって耐摩耗性を高めることができる。

（変形例）
次に、図５を参照しつつ、第２実施形態の変形例に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造について説明する。図５（ｂ）は、図５（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

第２実施形態では、傾転ピストン１７の端部が当たる底部内孔部分に対して、円周方向にレーザ焼入れを１周施している。これに対して、本実施形態ではレーザ焼入れを１周施す間に、レーザ出力を３回強弱させている。

具体的には、傾転ピストン１７の端部が当たる部分（局部）と対向する対向部分１８ａからレーザを１周走査する。レーザの走査速度一定で、出力ワット数に連続的な傾斜をつけることは第２実施形態と同様である。例えば、レーザの出力ワット数を、対向部分１８ａから部位１８ｂの間で、ゼロから所定のワット数（傾転ピストン１７の端部が当たる局部）まで、その後、所定のワット数からゼロまで、連続的に傾斜をつけて、レーザの出力ワット数を制御する。さらに、部位１８ｂから部位１８ｃの間および部位１８ｃから対向部分１８ａの間で対向部分１８ａから部位１８ｂの間と同様にレーザ出力ワット数を制御する。

このようにして、傾転ピストン用シリンダ孔１８の底部内孔部分において周方向に等位相差の位置にある前記局部（傾転ピストン１７の端部が当たる部分）を含む３箇所に向かってレーザ焼入れ量が連続的に増加した焼入れ部３４を形成している。

本実施形態によると、傾転ピストン用シリンダ孔１８の底部内孔部分の周方向に等位相差で３箇所の耐摩耗性が高められた周囲よりも高い凸状部３４ａが形成される。これらの凸状部３４ａで傾転ピストン１７は安定して保持される。なお、耐摩耗性が高められた周囲よりも高い凸状部３４ａは３箇所に限られるものではない。

なお、本実施形態の焼入れ部３４は、レーザの出力ワット数一定で、走査速度を変化させることで形成することもできる。周囲よりも高い凸状部３４ａを得るには、その部分の走査速度を他の部分よりも遅くする。この場合でも、レーザの走査回数を１回（１周走査）とすることができ処理時間を短縮できる。また、他の実施形態でもレーザの出力ワット数一定で、走査速度を変化させることで周囲よりも高い部分を形成することができる。

（第３実施形態）
次に、図６を参照しつつ、第３実施形態に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造について説明する。図６（ｂ）は、図６（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

本実施形態では、傾転ピストン用シリンダ孔１８の底部内孔部分に対して、傾転ピストン１７の端部が当たる部分のみに、傾転ピストン用シリンダ孔１８の軸方向に沿って２本レーザ焼入れを施している。

本実施形態によると、傾転ピストン１７の端部は、耐摩耗性が高められた焼入れ部３５に常時当たり易くなる。また、凸状の焼入れ部３５が２箇所となることで押圧力が低減し耐摩耗性が向上する。また、一方の焼入れ部３５を形成した後、この焼入れ部３５を十分に冷ましてから、他方の焼入れ部３５を形成する必要があるが、焼入れ部３５の箇所が少ないので焼入れ作業にかかるトータルの時間を短縮できる。

（変形例）
次に、図７を参照しつつ、第３実施形態の変形例に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造について説明する。図７（ｂ）は、図７（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

本実施形態では、傾転ピストン用シリンダ孔１８の底部内孔部分に対して、傾転ピストン１７の端部が当たる部分のみに、傾転ピストン用シリンダ孔１８の周方向に沿って２本レーザ焼入れを施している（焼入れ部３）。

本実施形態によると、傾転ピストン用シリンダ孔１８の軸方向のピストン摺動範囲に対して広い範囲を硬化することができ、その結果、傾転ピストン用シリンダ孔１８の耐摩耗性が高まる。

（第４実施形態）
次に、図８を参照しつつ、第４実施形態に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造について説明する。図８（ｂ）および図８（ｃ）は、それぞれ、図８（ａ）のＡ−Ａ断面図およびＢ−Ｂ断面図である。

本実施形態では、傾転ピストン用シリンダ孔１８の底部内孔部分だけでなく開口部内孔部分にもレーザ焼入れを施している。焼入れ部に符号４を付して図８に示したように、開口部側で傾転ピストン１７の端部が当たる傾転ピストン用シリンダ孔１８の開口部内孔部分の全周にわたって、レーザの出力ワット数一定、走査速度一定で、さらに１本レーザ焼入れが施されている。なお、傾転ピストン用シリンダ孔１８のうち、開口部内孔部分および底部内孔部分を除く部分はレーザ焼入れされていない。

本実施形態によると、傾転ピストン用シリンダ孔１８の開口部内孔部分の全周にわたって形成された環状の焼入れ部４により油の漏れが減少し、傾転ピストン用シリンダ孔１８の潤滑性が向上する。また、開口部内孔部分の全周にわたって耐摩耗性が高まる。

（変形例）
次に、図９を参照しつつ、第４実施形態の変形例に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造について説明する。図９（ｂ）および図９（ｃ）は、それぞれ、図９（ａ）のＡ−Ａ断面図およびＢ−Ｂ断面図である。

図８に示した実施形態では、傾転ピストン用シリンダ孔１８の底部内孔部分に対して周方向にレーザ焼入れを施しているが、本実施形態では、傾転ピストン用シリンダ孔１８の底部内孔部分に対して、傾転ピストン用シリンダ孔１８の軸方向に沿って２本レーザ焼入れを施している（焼入れ部３５）。

本実施形態によると、図８に示した実施形態に比べて、傾転ピストン用シリンダ孔１８の底側の油の流動性が高いので傾転ピストン用シリンダ孔１８の潤滑性がより向上する。

（第５実施形態）
次に、図１０を参照しつつ、第５実施形態に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造について説明する。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

本実施形態では、傾転ピストン用シリンダ孔１８の開口部内孔部分のうち、焼入れ部３と対角に位置する傾転ピストン１７の端部が当たる部分にも、さらにレーザ焼入れを施している（焼入れ部４２）。なお、底部内孔部分と同様に、開口部内孔部分に関しても傾転ピストン１７の端部が当たる部分のみに、傾転ピストン用シリンダ孔１８の周方向に沿ってレーザ焼入れを施している。

本実施形態によると、開口部内孔部分のうち傾転ピストン１７が強く当たる部分に焼入れ部４２を形成することで、傾転ピストン用シリンダ孔１８の開口部側の耐摩耗性を十分に高めることができる。一方、本実施形態のようにレーザ焼入れを施す箇所を限定することで焼入れ作業にかかる時間を短縮することができる。

（変形例）
次に、図１１を参照しつつ、第５実施形態の変形例に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造について説明する。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

本実施形態では、傾転ピストン用シリンダ孔１８の開口部内孔部分および底部内孔部分に対して、傾転ピストン１７の端部が当たる部分のみに、それぞれ、軸方向に沿って２本レーザ焼入れを施している。

本実施形態によると、耐摩耗性が高められた凸状の焼入れ部（３５、４３）が、それぞれ、２箇所となることで、底部内孔部分においても開口部内孔部分においても押圧力が低減し耐摩耗性が向上する。

（変形例）
次に、図１２を参照しつつ、第５実施形態の変形例に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造について説明する。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

本実施形態では、傾転ピストン用シリンダ孔１８の開口部内孔部分および底部内孔部分に対して、傾転ピストン１７の端部が当たる部分のみに、それぞれ、周方向に沿って２本レーザ焼入れを施している。本実施形態によると、傾転ピストン用シリンダ孔１８の開口部側においても、レーザ焼入れによる硬化範囲を広くできる。

（変形例）
最後に、図１３を参照しつつ、図３に示した第２実施形態の変形例に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造について説明する。図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

本実施形態では、レーザ焼入れにより膨張した焼入れ部３６の頂部を加工して平面３６ａとしている。加工方法としては、機械加工による削り取り、頂部の押しつぶしなどの方法がある。本実施形態によると、傾転ピストン用シリンダ孔１８における傾転ピストン１７の保持（または動き）がより安定する。

なお、焼入れ部の頂部を加工して平面とする形態は、図３に示した第２実施形態だけでなく、図２、および図４〜１２の全ての実施形態に係る傾転ピストン用シリンダ孔構造に適用することができる。

１：斜板式モータ
１１：本体ケース
１２：出力軸
１３：シリンダブロック
１４：シリンダ孔
１５：ピストン
１６：斜板
１７：傾転ピストン
１８：傾転ピストン用シリンダ孔

Claims (12)

1. 本体ケースに対して回転自在に設けられた出力軸と、
   前記出力軸に係合するシリンダブロックと、
   前記シリンダブロックに形成された複数のシリンダ孔のそれぞれに配置されたピストンと、
   前記ピストンが当接する斜板と、
   前記斜板を押して当該斜板の傾転角度を変更する傾転ピストンと、
   前記本体ケースに形成され、前記傾転ピストンを摺動自在に保持する傾転ピストン用シリンダ孔と、
   を備えた斜板式モータにおいて、
   前記傾転ピストン用シリンダ孔の底部内孔部分のうち、前記斜板からの押圧力により前記傾転ピストンが傾くことで当該傾転ピストンの端部が当たる局部にレーザ焼入れされており、
   前記傾転ピストン用シリンダ孔のうち、開口部内孔部分および前記底部内孔部分、を除く部分はレーザ焼入れされていないことを特徴とする、斜板式モータ。
2. 請求項１に記載の斜板式モータにおいて、
   前記底部内孔部分に対して周方向にレーザ焼入れされており、
   前記局部に向かってレーザ焼入れ量が連続的に増やされていることを特徴とする、斜板式モータ。
3. 請求項２に記載の斜板式モータにおいて、
   前記底部内孔部分のうち、前記局部と対向する対向部分はレーザ焼入れされておらず、当該対向部分を除く部分が連続的にレーザ焼入れされていることを特徴とする、斜板式モータ。
4. 請求項２に記載の斜板式モータにおいて、
   前記底部内孔部分の全周にわたってレーザ焼入れされていることを特徴とする、斜板式モータ。
5. 請求項３または４に記載の斜板式モータにおいて、
   前記底部内孔部分において周方向に等位相差の位置にある前記局部を含む複数箇所に向かってレーザ焼入れ量が連続的に増やされていることを特徴とする、斜板式モータ。
6. 請求項１に記載の斜板式モータにおいて、
   前記底部内孔部分に関しては、前記局部のみに軸方向に沿って２本、レーザ焼入れされていることを特徴とする、斜板式モータ。
7. 請求項１に記載の斜板式モータにおいて、
   前記底部内孔部分に関しては、前記局部のみに周方向に沿って２本、レーザ焼入れされていることを特徴とする、斜板式モータ。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載の斜板式モータにおいて、
   前記開口部内孔部分の全周にわたって、さらにレーザ焼入れされていることを特徴とする、斜板式モータ。
9. 請求項１〜７のいずれかに記載の斜板式モータにおいて、
   前記開口部内孔部分のうち前記局部と対角に位置する前記傾転ピストンの端部が当たる部分に、さらにレーザ焼入れされていることを特徴とする、斜板式モータ。
10. 請求項９に記載の斜板式モータにおいて、
    前記開口部内孔部分に関しては、前記傾転ピストンの端部が当たる部分のみに、軸方向に沿って２本、レーザ焼入れされていることを特徴とする、斜板式モータ。
11. 請求項９に記載の斜板式モータにおいて、
    前記開口部内孔部分に関しては、前記傾転ピストンの端部が当たる部分のみに、周方向に沿って２本、レーザ焼入れされていることを特徴とする、斜板式モータ。
12. 請求項１〜１１のいずれかに記載の斜板式モータにおいて、
    レーザ焼入れによる膨張部位の頂部が加工されて平面とされていることを特徴とする、斜板式モータ。

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