JP5704597B2

JP5704597B2 - 粉体圧縮成形機

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Publication number: JP5704597B2
Application number: JP2010176315A
Authority: JP
Inventors: 小根田　好次; 好次小根田; 理史島田
Original assignee: Kikusui Seisakusho Ltd
Current assignee: Kikusui Seisakusho Ltd
Priority date: 2010-08-05
Filing date: 2010-08-05
Publication date: 2015-04-22
Anticipated expiration: 2030-08-05
Also published as: JP2012035289A

Description

本発明は、粉体を圧縮して医薬品の錠剤、食品、電子部品等を成形するための粉体圧縮成形機に関する。

回転盤に臼孔を設け、各臼孔の上下に上杵及び下杵を上下摺動可能に保持させておき、回転盤及び杵をともに水平回転させて、上杵及び下杵が上ロール及び下ロールの間を通過する際に臼孔内に充填された粉体を圧縮成形する回転式の粉体圧縮成形機が既知である（例えば、下記特許文献１を参照）。

内核（核錠）にシュガーコートその他のコーティングを施した製品を製造する場合、まず粉体圧縮成形機で粉体を圧縮して内核を成形し、しかる後にその内核を粉体圧縮成形機とは別の機械、例えばスプレーコーターやパンコーター等に搬入してコーティング処理することが通例であった。だが、このようなものであると、製造現場に複数の機械を設置せざるを得ない上、粉体圧縮成形機から搬出した内核をスプレーコーター等に搬入する工程も必要となる。

特開２０１０−０２３０８３号公報

本発明は、粉体圧縮成形機自体で内核の圧縮成形とコーティングとを一時に行う、あるいは、複数層の内核を積層した製品を製造できるようにすることを所期の目的とする。

本発明では、上下に貫通した臼孔が外周部に設けられたテーブルと、前記臼孔の下方に配置され、上端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である下杵と、前記下杵に対向するように前記臼孔の上方に配置され、下端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である上杵と、前記上杵及び前記下杵により圧縮成形される粉体以外の噴射剤を前記臼孔内に向けて噴射する第一の噴射装置と、前記第一の噴射装置による噴射が行われた後に、前記噴射剤と同じ噴射剤（前記噴射剤が滑沢剤の場合は滑沢剤を除く）または前記粉体以外の噴射剤であって前記噴射剤とは異なる噴射剤を前記臼孔内に向けて噴射する第二の噴射装置と、前記第二の噴射装置による噴射が行われた後に、前記上杵及び前記下杵により圧縮成形される粉体を前記臼孔内に充填する最後の充填装置とを備える粉体圧縮成形機を構成した。ここで、粉体とは、微小固体の集合体を言い、いわゆる顆粒や、粒体より小なる形状の粉末を含む。
また、上下に貫通した臼孔が設けられたテーブルと、前記臼孔の下方に配置され、上端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である下杵と、前記下杵に対向するように前記臼孔の上方に配置され、下端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である上杵と、滑沢剤を前記臼孔内に向けて噴射する第一の噴射装置と、前記第一の噴射装置による滑沢剤の噴射が行われた後に、粉体を前記臼孔内に充填する先の充填装置と、先の充填装置により粉体を充填し、前記上杵及び前記下杵により圧縮成形した後に、滑沢剤を前記臼孔内に向けて噴射する第二の噴射装置と、前記第二の噴射装置による滑沢剤の噴射が行われた後に、前記上杵及び前記下杵により圧縮成形される粉体を前記臼孔内に充填する最後の充填装置とを備える粉体圧縮成形機であってもよい。
また、上下に貫通した臼孔が設けられたテーブルと、前記臼孔の下方に配置され、上端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である下杵と、前記下杵に対向するように前記臼孔の上方に配置され、下端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である上杵と、前記上杵及び下杵により圧縮成形される粉体を前記臼孔内に充填する先の充填装置と、前記上杵及び下杵により圧縮成形される粉体を前記臼孔内に充填する最後の充填装置と、前記先の充填装置による充填が行われた後、前記先の充填装置により充填される粉体と前記最後の充填装置により充填される粉体とを隔絶する仕切剤を前記臼孔内に向けて噴射する第三の噴射装置とを備える粉体圧縮成形機であってもよい。

前記第一の噴射装置が滑沢剤を噴射するものであるならば、粉体の臼孔内面及び／または下杵上端面へのこびり付きを効果的に抑制できる。

そして、前記第二の噴射装置がコーティング剤を噴射するものであるならば、粉体を圧縮してなる内核にコーティング剤による被覆を施した製品を、一機の粉体圧縮成形機のみで製造可能となる。

また、前記第一の噴射装置による噴射が行われた後、前記第二の噴射装置による噴射が行われる前に、前記上杵及び前記下杵により圧縮成形される粉体を前記臼孔内に充填する先の充填装置を備え、前記第二の噴射装置が滑沢剤を噴射するものであるならば、先の充填装置が充填した粉体を圧縮してなる内核と、最後の充填装置が充填した粉体を圧縮してなる内核とを積層した構造の製品を、一機の粉体圧縮成形機のみで製造可能となる。なお、先の充填装置が充填する（下層の内核となる）粉体と、最後の充填装置が充填する（上層の内核となる）粉体とは、同じ種類であってもよく、別の種類であってもよい。

前記先の充填装置による充填が行われた後、前記第二の噴射装置による噴射が行われる前に、先の充填装置により充填される粉体と前記最後の充填装置により充填される粉体とを隔絶する仕切剤を前記臼孔内に向けて噴射する第三の噴射装置を備えることも好ましい。仕切剤は、例えば、上層の内核と下層の内核とを分離不能に連結するバインディング剤や、上層の内核と下層の内核とを分離可能とするデバイディング剤等である。
また、前記仕切剤が、当該仕切剤の上層と下層とを分離不能に連結するバインディング剤、又は、当該仕切剤の上層と下層とを分離可能に連結するデバイディング剤であることが好ましい。
また、前記第三の噴射装置を複数備えるものが好ましい。

本発明に係る粉体圧縮成形機を用い、テーブルに設けられた臼孔内に向けて滑沢剤を噴射することで臼孔内面及び下杵の上端面に滑沢剤を塗布し、並びに、上杵の下端面に向けて滑沢剤を噴射することで上杵の下端面に滑沢剤を塗布するステップと、前記臼孔内に向けてコーティング剤を噴射することで臼孔内面及び下杵の上端面に前記滑沢剤に重ねてコーティング剤を塗布し、並びに、前記上杵の下端面に向けてコーティング剤を噴射することで上杵の下端面に前記滑沢剤に重ねてコーティング剤を塗布するステップと、前記臼孔内に粉体を充填するステップと、前記臼孔内に充填された粉体を前記上杵及び前記下杵により圧縮するステップとを実施することにより、コーティングされた製品を製造できる。

また、本発明に係る粉体圧縮成形機を用い、テーブルに設けられた臼孔内に向けて滑沢剤を噴射することで臼孔内面及び下杵の上端面に滑沢剤を塗布するステップと、その後に前記臼孔内に粉体を充填するステップと、その後に当該粉体を上杵及び下杵により圧縮するステップと、その後に前記臼孔内に向けて滑沢剤を噴射することで臼孔内面及び前記粉体の上に滑沢剤を塗布し、並びに、上杵の下端面に向けて滑沢剤を噴射することで上杵の下端面に滑沢剤を塗布するステップと、その後に前記臼孔内にさらに粉体を充填するステップと、その後に前記臼孔内に充填された粉体を前記上杵及び前記下杵により圧縮するステップとを実施することにより、積層構造の製品を製造できる。
また、本発明に係る粉体圧縮成形機を用い、臼孔内に粉体を充填するステップと、前記臼孔内に向けて仕切剤を噴射することで前記粉体の上に仕切剤を塗布するステップと、前記臼孔内にさらに粉体を充填するステップと、前記臼孔内に充填された粉体を上杵及び下杵により圧縮するステップとを実施することにより、間に仕切剤を介在させた積層構造の製品を製造できる。

加えて、本発明に係る粉体圧縮成形機を用い、テーブルに設けられた臼孔内に向けて滑沢剤を噴射することで臼孔内面及び下杵の上端面に滑沢剤を塗布するステップと、前記臼孔内に粉体を充填するステップと、前記臼孔内に向けて仕切剤を噴射することで前記粉体の上に仕切剤を塗布するステップと、前記臼孔内に向けて滑沢剤を噴射することで臼孔内面及び前記粉体の上に滑沢剤を塗布し、並びに、上杵の下端面に向けて滑沢剤を噴射することで上杵の下端面に滑沢剤を塗布するステップと、前記臼孔内にさらに粉体を充填するステップと、前記臼孔内に充填された粉体を前記上杵及び前記下杵により圧縮するステップとを実施することにより、間に仕切剤を介在させた積層構造の製品を製造できる。

本発明によれば、粉体圧縮成形機自体で内核の圧縮成形とコーティングとを一時に行えるようになる。あるいは、粉体圧縮成形機自体で複数層の内核を積層した製品を製造できるようになる。

本発明の一実施形態の粉体圧縮成形機を示す側断面図。同実施形態の粉体圧縮成形機の要部平面図。同実施形態の粉体圧縮成形機における杵とロールとの関係を示す円筒図。同実施形態の粉体圧縮成形機における噴射装置を示す要部拡大平面図。同実施形態の粉体圧縮成形機における噴射装置を示す要部側断面図。同実施形態の粉体圧縮成形機による製品の打錠工程を示す図。本発明の一実施形態の粉体圧縮成形機の要部平面図。同実施形態の粉体圧縮成形機による製品の打錠工程を示す図。本発明の一実施形態の粉体圧縮成形機の要部平面図。同実施形態の粉体圧縮成形機による製品の打錠工程を示す図。本発明の一実施形態の粉体圧縮成形機による製品の打錠工程を示す図。

以降、本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。

＜第一実施形態＞第一実施形態の粉体圧縮成形機は、粉体を圧縮してなる内核にコーティング剤による被覆を施した製品を製造する回転式のものである。製品が錠剤である場合、粉体は、有効成分を含む粉体、または有効成分及び賦形剤を含む粉体である。

はじめに、回転式粉体圧縮成形機の全体概要を述べる。図１に示すように、回転式粉体圧縮成形機のフレーム１内には、回転軸となる立シャフト２を設立し、その立シャフト２の上部に接続部２１を介して回転盤３を取り付けている。

回転盤３は、立シャフト２の軸回りに水平回転、即ち自転する。回転盤３は、テーブル（臼ディスク）３１と、上杵保持部３２と、下杵保持部３３とからなる。図２に示すように、テーブル３１は略円板状をなしており、その外周部に回転方向に沿って所定間隔で複数の臼孔４を設けてある。臼孔４は、テーブル３１を上下方向に貫通している。テーブル３１は、複数のプレートに分割されるものであってもよい。また、テーブル３１自体に直接臼孔４を形成するのではなく、テーブル３１とは別体をなしテーブル３１に対し着脱可能な複数個の臼部材をテーブル３１に装着し、それら臼部材の各々に上下方向に貫通した臼孔を穿っている構成をとることもできる。

各臼孔４の上下には、上杵５及び下杵６を、それぞれが個別に臼孔４に対して上下方向に摺動可能であるように、上杵保持部３２と下杵保持部３３とで保持させている。上杵５の杵先５３は、臼孔４に対して出入りする。下杵６の杵先６３は、常時臼孔４に挿入してある。上杵５及び下杵６は、回転盤３とともに立シャフト２の軸回りに水平回転、即ち公転する。

立シャフト２の下端側には、ウォームホイール７を取り付けている。ウォームホイール７には、ウォームギア１０が噛合する。ウォームギア１０は、モータ８により駆動されるギア軸９に固定している。モータ８が出力する駆動力は、ベルト１１によってギア軸９に伝わり、ウォームギア１０、ウォームホイール７を介して立シャフト２ひいては回転盤３及び杵５、６を回転駆動する。

図２及び図３に示しているように、杵５、６の立シャフト２の軸回りの公転軌道上には、杵５、杵６を挟むようにして上下に対をなす予圧上ロール１２及び予圧下ロール１３、本圧上ロール１４及び本圧下ロール１５が存在している。予圧上ロール１２及び予圧下ロール１３、並びに本圧上ロール１４及び本圧下ロール１５は、臼孔４内に充填された粉体を杵先５３、６３の先端面を以て上下から圧縮するべく、上下両杵５、６を互いに接近させる方向に付勢する。

上杵５、下杵６はそれぞれ、ロール１２、１３、１４、１５によって押圧される頭部５１、６１と、この頭部５１、６１よりも細径な軸部５２、６２とを有する。軸部５２、６２の先端部位は、臼孔４内に挿入可能であるように、それ以外の部位と比べて一層細く、臼孔４の内径に略等しい直径となっている。杵５、６の公転により、ロール１２、１３、１４、１５は杵５、６の頭部５１、６１に接近し、頭部５１、６１に乗り上げるようにして接触する。さらに、ロール１２、１３、１４、１５は頭部５１、６１上を転動しながら水平に変位し、その際に上杵５を下方に押し下げ、または下杵６を上方に押し上げる。ロール１２、１３、１４、１５が杵５、６上の平坦面に接している期間は、杵５、６が臼孔４内の粉体に対して一定の圧力を加え続ける。

本圧上ロール１４及び本圧下ロール１５による加圧位置から、回転盤３及び杵５、６の回転方向に沿って先に進んだ位置には、製品排出部１６を構成している。製品排出部１６では、下杵６の杵先６３の上端面が臼孔４の上端即ちテーブル３１の上面と略同じ高さとなるまで下杵６が上昇し、臼孔４内にある成形品を臼孔４から押し出す。この製品排出部１６には、臼孔４から押し出された成形品を案内する案内部材１７を設置している。臼孔４を出た成形品は、回転盤３の回転により案内部材１７に接触し、案内部材１７に沿って成形品回収位置１８に向けて移動する。

次に、回転式粉体圧縮成形機における、充填装置Ｘ（Ｘａ、Ｘｂ）及び噴射装置Ｙ（Ｙａ、Ｙｂ、Ｙｃ）について述べる。

充填装置Ｘは、臼孔４に粉体を充填するものであり、粉体供給機構Ｘ１及びフィードシューＸ２、すり切り板Ｘ３を要素とする。粉体供給機構Ｘ１は、粉体を臼孔４の回転軌道上に導く。フィードシューＸ２は、下杵６が所定高さ位置まで降下するのに伴い、臼孔４内に粉体供給機構Ｘ１が供給する粉体を投下し充填する。すり切り板Ｘ３は、フィードシューＸ２による粉体充填の後、下杵６の上昇によって臼孔４から溢れ出した粉体をすり切り、臼孔４上から除去する。

噴射装置Ｙは、臼孔４の内周面及び下杵６の杵先６３の上端面、さらには上杵５の杵先５３の下端面に、粉体以外の粉末噴射剤を吹き付けるものである。図４に示すように、噴射装置Ｙは、外部の噴射剤供給装置（図示せず）から供給される噴射剤を導き臼孔４及び下杵６の杵先６３の上端面に向けて噴射する下向噴射ノズルＹ１、噴射剤供給装置から供給される噴射剤を導き上杵５の杵先５３の下端面に向けて噴射する上向噴射ノズルＹ２、臼孔４や杵５、６の杵先５３、６３に付着しなかった余剰の噴射剤等を吸引して外部に排出する（噴射剤供給装置に還流させてもよい）パージ用の吸引ダクトＹ３、並びに、これら下向噴射ノズルＹ１、上向噴射ノズルＹ２及び吸引ダクトＹ３を保持するケースＹ４を要素とする。

図５に示すように、下向噴射ノズルＹ１は、フッ素樹脂（特に、ポリテトラフルオロエチレン）製のブロック内に略水平に延伸する流通管Ｙ１１を穿ち、その流通管Ｙ１１の終端を下方に湾曲させてブロックの下面に開口した噴射口Ｙ１２を形成したものである。流通管Ｙ１１及び噴射口Ｙ１２の内面は、フッ素樹脂の平滑面となり、噴射剤の流通及び噴出を円滑化させる。この下向噴射ノズルＹ１には、静電気発生電極Ｙ１３を埋設している。静電気発生電極Ｙ１３の先端は針状またはテーパ状をなし、噴射口Ｙ１２近傍の箇所に突出している。静電気発生電極Ｙ１３には、例えば−２０ｋＶ程度の直流高電圧が印加され、先端に集中した電界により噴射直前の噴射剤を強制的に静電帯電させる。

上向噴射ノズルＹ２は、ちょうど図５に示した下向噴射ノズルＹ１を上下反転させたような構造を有する。即ち、上向噴射ノズルＹ２は、フッ素樹脂製のブロック内に略水平に延伸する流通管を穿ち、その流通管の終端を上方に湾曲させてブロックの上面に開口した噴射口Ｙ２２を形成したものである。上向噴射ノズルＹ２にも、やはり静電気発生電極を埋設している。静電気発生電極の先端は針状またはテーパ状をなし、噴射口Ｙ２２近傍の箇所に突出している。

吸引ダクトＹ３は、上杵５の杵先５３の側方に臨む高さ位置にある。吸引ダクトＹ３の開口部は、ケースＹ４に固定しており、ケースＹ４の内部空間と連通している。

ケースＹ４は、噴射剤の無秩序な放散を防止するべく下向噴射ノズルＹ１及び上向噴射ノズルＹ２を概ね覆うフッ素樹脂製の箱体である。ケースＹ４は、回転盤３及び噴射ノズルＹ１、Ｙ２から電気的に絶縁している。ケースＹ４には、圧縮空気を吸引ダクトＹ３の開口に向けて略水平に吹き出させるエアカーテンＹ４１を設けている。エアカーテンＹ４１は、上杵５の杵先５３付近に空気の流れを作りだし、上向噴射ノズルＹ２から上杵５の杵先５３に向けて噴射された噴射剤の上方への飛散を阻む。

外部の噴射剤供給装置は、細溝充填方式の充填ロールを介して噴射剤を少量ずつ精確に安定して取り出し、これを加圧空気に乗せて圧送するμＲフィーダ（日清エンジニアリング（株）商品名）を備えた既知のものである。

噴射剤供給装置から供給された噴射剤は、下向噴射ノズルＹ１及び上向噴射ノズルＹ２に分流して各ノズルＹ１、Ｙ２内の流通管を流通し、噴射口Ｙ１２、Ｙ２２から噴射される。その噴射の際、噴射剤は強制的に静電帯電する。一方で、臼孔４及び杵５、６は回転盤３の地絡を通じて地絡されており、静電帯電した噴射剤は金属面である臼孔４の内周面、下杵６の杵先６３の上端面及び上杵５の杵先５３の下端面に強力に吸着する。吸着した噴射剤は、杵５、６の上下運動の振動や回転盤３の高速回転による風圧程度では剥離せず、杵５、６による粉体の圧縮打錠と同時に強く打錠末に押し付けられ、臼孔４及び杵５、６の杵先５３、６３から錠剤へと転位付着する。

しかして、本実施形態では、図２に示しているように、噴射装置Ｙを複数配設することとし、第一の噴射装置Ｙａ、第二の噴射装置Ｙｂ、充填装置Ｘａ、予圧ロール１２、１３、本圧ロール１４、１５、製品排出部１６を、回転盤３の回転方向に沿ってこの順に配置している。そして、第一の噴射装置Ｙａから噴射剤として滑沢剤Ｋを噴射し、第二の噴射装置Ｙｂから噴射剤としてコーティング剤Ｌを噴射するようにしている。

第一の噴射装置Ｙａが噴射する滑沢剤Ｋは、粉体Ｍが臼孔４の内周に固着するバインディングや、粉体Ｍが杵５、６の杵先５３、６３に固着するスティッキング（何れも、製品に傷や荒れ、欠けをもたらす）を予防するためのものである。滑沢剤Ｋの例としては、ステアリン酸金属塩（特に、ステアリン酸マグネシウム）、タルク等を挙げることができる。

第二の噴射装置Ｙｂが噴射するコーティング剤Ｌは、製品の外表面をコーティングするためのものである。コーティング剤Ｌの例としては、白糖（糖衣）、腸溶性高分子剤（酸性では不溶性の素材）、または水溶性高分子剤等を挙げることができる。

本実施形態の回転式粉体圧縮成形機を用いた製品の製造工程は、以下のようになる。まず、図６（Ｉ）に示すように、第一の噴射装置Ｙａが、近傍を通過する臼孔４の内周面及び下杵６の杵先６３の上端面、並びに上杵５の杵先５３の下端面に、滑沢剤Ｋを吹き付けて塗布する。次いで、図６（II）に示すように、第二の噴射装置Ｙｂが、近傍を通過する臼孔４の内周面及び下杵６の杵先６３の上端面、並びに上杵５の杵先５３の下端面に、前記滑沢剤Ｋに重ねて、コーティング剤Ｌを吹き付けて塗布する。その上で、図６（III）に示すように、充填装置Ｘａが、近傍を通過する臼孔４に粉体Ｍを充填する。しかる後、図６（IV）に示すように、上杵５及び下杵６が予圧ロール１２、１３に押圧されて臼孔４内の粉体Ｍを予圧縮し、さらに本圧ロール１４、１５に押圧されて臼孔４内の粉体Ｍを本圧縮する。これにより、粉体Ｍを圧縮して得られる内核の外表面にコーティング剤Ｌによるコーティングを施した製品が完成する。

本実施形態によれば、上下に貫通した臼孔４が外周部に設けられた回転盤３と、前記臼孔４の下方に配置され、前記回転盤３とともに回転し、上端部が臼孔４に挿入されて臼孔４内を摺動可能である下杵６と、前記下杵６に対向するように前記臼孔４の上方に配置され、前記回転盤３とともに回転し、下端部が臼孔４に挿入されて臼孔４内を摺動可能である上杵５と、前記臼孔４の回転軌道付近の所定位置にあって、前記上杵５及び前記下杵６により圧縮成形される粉体Ｍ以外の噴射剤である滑沢剤Ｋを前記臼孔４内に向けて噴射する第一の噴射装置Ｙａと、前記臼孔４の回転軌道付近の所定位置にあって、前記第一の噴射装置Ｙａによる噴射が行われた後に、前記粉体Ｍ以外の噴射剤であって前記噴射剤とは異なる噴射剤であるコーティング剤Ｌを前記臼孔４内に向けて噴射する第二の噴射装置Ｙｂと、前記臼孔４の回転軌道付近の所定位置にあって、前記第二の噴射装置Ｙｂによる噴射が行われた後に、前記上杵５及び前記下杵６により圧縮成形される粉体Ｍを前記臼孔４内に充填する最後の充填装置Ｘａとを備える回転式粉体圧縮成形機を構成したため、粉体Ｍの臼孔４の内面、下杵６の上端面及び上杵５の下端面へのこびり付きを効果的に抑制できる。そして、粉体Ｍを圧縮してなる内核にコーティング剤Ｌによる被覆を施した製品を、一機の粉体圧縮成形機のみで製造可能となる。

即ち、本実施形態に係る回転式粉体圧縮成形機を用いれば、回転盤３に設けられた臼孔４内に向けて滑沢剤Ｋを噴射することで臼孔４内面及び下杵６の上端面に滑沢剤Ｋを塗布し、並びに、前記回転盤４とともに回転する上杵５の下端面に向けて滑沢剤Ｋを噴射することで上杵５の下端面に滑沢剤Ｋを塗布するステップと、前記臼孔４内に向けてコーティング剤Ｌを噴射することで臼孔４内面及び下杵６の上端面に前記滑沢剤Ｋに重ねてコーティング剤Ｌを塗布し、並びに、前記上杵５の下端面に向けてコーティング剤Ｌを噴射することで上杵５の下端面に前記滑沢剤Ｋに重ねてコーティング剤Ｌを塗布するステップと、前記臼孔４内に粉体Ｍを充填するステップと、前記臼孔４内に充填された粉体Ｍを前記上杵５及び前記下杵６により圧縮するステップとを実施して、コーティングされた製品を製造できる。

＜第二実施形態＞第二実施形態の粉体圧縮成形機は、粉体を圧縮してなる内核を複数積層した構造の製品を製造するものである。以降、第一実施形態との相異点に重点を置いて述べる。第一実施形態と共通する構成については、説明を省略する。

本実施形態では、図７に示しているように、噴射装置Ｙ及び充填装置Ｘをそれぞれ複数配設することとし、第一の噴射装置Ｙａ、先の充填装置Ｘａ、予圧ロール１２、１３、第二の噴射装置Ｙｂ、最後の充填装置Ｘｂ、本圧ロール１４、１５、製品排出部１６を、回転盤３の回転方向に沿ってこの順に配置している。

第一の噴射装置Ｙａ、第二の噴射装置Ｙｂは各々、噴射剤として滑沢剤Ｋを、臼孔４及び下杵６の杵先６３の上端面、上杵５の杵先５３の下端面に向けて噴射する。

先の充填装置Ｘａは、製品における下層の内核を形成する粉体Ｍを臼孔４内に充填する。これに対し、最後の充填装置Ｘｂは、製品における上層の内核を形成する粉体Ｎを臼孔４内に充填する。先の充填装置Ｘａが充填する粉体Ｍと、最後の充填装置Ｘｂが充填する粉体Ｎとは、同じ種類のものであってもよく、別の種類のものであってもよい。

本実施形態の回転式粉体圧縮成形機を用いた製品の製造工程は、以下のようになる。まず、図８（Ｉ）に示すように、第一の噴射装置Ｙａが、近傍を通過する臼孔４の内周面及び下杵６の杵先６３の上端面、並びに上杵５の杵先５３の下端面に、滑沢剤Ｋを吹き付けて塗布する。次いで、図８（II）に示すように、先の充填装置Ｘａが、近傍を通過する臼孔４に粉体Ｍを充填する。その後、図８（III）に示すように、上杵５及び下杵６が予圧ロール１２、１３に押圧されて臼孔４内の粉体Ｍを予圧縮し、下層の内核を成形する。

続いて、図８（IV）に示すように、第二の噴射装置Ｙｂが、近傍を通過する臼孔４の内周面及び圧縮された粉体Ｍの上面、並びに上杵５の杵先５３の下端面に、再び滑沢剤Ｋを吹き付けて塗布する。その上で、図８（Ｖ）に示すように、最後の充填装置Ｘｂが、近傍を通過する臼孔４に粉体Ｎを充填する。しかる後、図８（VI）に示すように、上杵５及び下杵６が本圧ロール１４、１５に押圧されて臼孔４内の粉体Ｍ、Ｎを本圧縮し、上層の内核を成形する。これにより、粉体Ｍ、Ｎを圧縮して得られる内核を複数積層した構造の製品が完成する。

本実施形態によれば、上下に貫通した臼孔４が外周部に設けられた回転盤３と、前記臼孔４の下方に配置され、前記回転盤３とともに回転し、上端部が臼孔４に挿入されて臼孔４内を摺動可能である下杵６と、前記下杵６に対向するように前記臼孔４の上方に配置され、前記回転盤３とともに回転し、下端部が臼孔４に挿入されて臼孔４内を摺動可能である上杵５と、前記臼孔４の回転軌道付近の所定位置にあって、前記上杵５及び前記下杵６により圧縮成形される粉体Ｍ、Ｎ以外の噴射剤である滑沢剤Ｋを前記臼孔４内に向けて噴射する第一の噴射装置Ｙａと、前記臼孔４の回転軌道付近の所定位置にあって、前記第一の噴射装置Ｙａによる噴射が行われた後、第二の噴射装置Ｙｂによる噴射が行われる前に、前記上杵５及び前記下杵６により圧縮成形される粉体Ｍを前記臼孔４内に充填する先の充填装置Ｘａと、前記臼孔４の回転軌道付近の所定位置にあって、前記第一の噴射装置Ｙａによる噴射が行われた後に、前記第一の噴射装置Ｙａが噴射するのと同じ滑沢剤Ｋを前記臼孔４内に向けて噴射する第二の噴射装置Ｙｂと、前記臼孔４の回転軌道付近の所定位置にあって、前記第二の噴射装置Ｙｂによる噴射が行われた後に、前記上杵５及び前記下杵６により圧縮成形される粉体Ｎを前記臼孔４内に充填する最後の充填装置Ｘｂとを備える回転式粉体圧縮成形機を構成したため、粉体Ｍ、Ｎの臼孔４の内面、下杵６の上端面及び上杵５の下端面へのこびり付きを効果的に抑制できる。そして、粉体Ｍ、Ｎを圧縮してなる内核を積層した構造の製品を、一機の粉体圧縮成形機のみで製造可能となる。

即ち、本実施形態に係る回転式粉体圧縮成形機を用いれば、回転盤３に設けられた臼孔内に向けて滑沢剤Ｋを噴射することで臼孔３内面及び下杵６の上端面に滑沢剤Ｋを塗布するステップと、前記臼孔４内に粉体Ｍを充填するステップと、前記臼孔４内に向けて滑沢剤Ｋを噴射することで臼孔４内面に滑沢剤Ｋを塗布し、並びに、前記回転盤３とともに回転する上杵５の下端面に向けて滑沢剤Ｋを噴射することで上杵５の下端面に滑沢剤Ｋを塗布するステップと、前記臼孔４内にさらに粉体Ｎを充填するステップと、前記臼孔４内に充填された粉体Ｍ、Ｎを前記上杵５及び前記下杵６により圧縮するステップとを実施して、複数段の積層構造を有する製品を製造できる。

なお、上記実施形態では、先の充填装置Ｘａが臼孔４内に充填した下層の内核となる粉体Ｍを予備的に圧縮し、その後に最後の充填装置Ｘｂが臼孔４内に上層の内核となる粉体Ｎを充填するものとしていたが、下層の内核を予備的に圧縮せず、最後の充填装置Ｘｂが上層の内核となる粉体Ｎを充填してから上杵５及び下杵６を以て下層の内核と上層の内核とを一括に圧縮する態様をとることもできる。その場合には、第一の噴射装置Ｙａ、先の充填装置Ｘａ、第二の噴射装置Ｙｂ、最後の充填装置Ｘｂ、予圧ロール１２、１３、本圧ロール１４、１５、製品排出部１６を、回転盤３の回転方向に沿ってこの順に配置する。下層の内核の予備的圧縮を行わないことから、第二の噴射装置Ｙｂが滑沢剤Ｋを上杵５の杵先５３の下端面に再塗布する必要はなく、よって第二の噴射装置Ｙｂには上向噴射ノズルＹ２を設けない。

臼孔４の回転軌道に沿って噴射装置Ｙ及び充填装置Ｘをそれぞれ三基以上配設し、三層以上の多層構造の製品を製造するということも考えられる。

第二実施形態の構成と第一実施形態の構成とを組み合わせれば、内核を積層した構造に加えてコーティングをも施した製品を製造可能となる。

＜第三実施形態＞第三実施形態の粉体圧縮成形機もまた、粉体を圧縮してなる内核を複数積層した構造の製品を製造するものである。以降、第二実施形態との相異点に重点を置いて述べる。第二実施形態または第一実施形態と共通する構成については、説明を省略する。

本実施形態では、図９に示しているように、噴射装置Ｙ及び充填装置Ｘをそれぞれ複数配設することとし、第一の噴射装置Ｙａ、先の充填装置Ｘａ、予圧ロール１２、１３、第三の噴射装置Ｙｃ、第二の噴射装置Ｙｂ、最後の充填装置Ｘｂ、本圧ロール１４、１５、製品排出部１６を、回転盤３の回転方向に沿ってこの順に配置している。

第三の噴射装置Ｙｃは、噴射剤として仕切剤Ｏを、臼孔４内（圧縮された粉体Ｍの上面）に向けて噴射する。仕切剤Ｏは、先の充填装置Ｘａにより充填される粉体Ｍと最後の充填装置Ｘｂにより充填される粉体Ｎとを隔絶するものである。仕切剤Ｏの例としては、上層の内核と下層の内核とを分離不能に連結するバインディング剤や、上層の内核と下層の内核とを分離可能とするデバイディング剤等を挙げることができる。仕切剤Ｏは、上杵５の杵先５３の下端面に塗布するものではない。従って、第三の噴射装置Ｙｃには上向噴射ノズルＹ２を設けていない。

本実施形態の回転式粉体圧縮成形機を用いた製品の製造工程は、以下のようになる。まず、図１０（Ｉ）に示すように、第一の噴射装置Ｙａが、近傍を通過する臼孔４の内周面及び下杵６の杵先６３の上端面、並びに上杵５の杵先５３の下端面に、滑沢剤Ｋを吹き付けて塗布する。次いで、図１０（II）に示すように、先の充填装置Ｘａが、近傍を通過する臼孔４に粉体Ｍを充填する。その後、図１０（III）に示すように、上杵５及び下杵６が予圧ロール１２、１３に押圧されて臼孔４内の粉体Ｍを予圧縮し、下層の内核を成形する。

続いて、図１０（IV）に示すように、第三の噴射装置Ｙｃが、近傍を通過する臼孔４内（圧縮された粉体Ｍの上面）に仕切剤Ｏを吹き付け、下層の内核の上に仕切剤Ｏを塗布する。さらに、図１０（Ｖ）に示すように、第二の噴射装置Ｙｂが、近傍を通過する臼孔４の内周面及び圧縮された粉体Ｍの上面、並びに上杵５の杵先５３の下端面に、再び滑沢剤Ｋを吹き付けて塗布する。その上で、図１０（VI）に示すように、最後の充填装置Ｘｂが、近傍を通過する臼孔４に粉体Ｎを充填する。しかる後、図１０（VII）に示すように、上杵５及び下杵６が本圧ロール１４、１５に押圧されて臼孔４内の粉体Ｍ、Ｎを本圧縮し、上層の内核を成形する。これにより、粉体Ｍ、Ｎを圧縮して得られる内核を複数積層した構造の製品が完成する。

本実施形態によれば、上下に貫通した臼孔４が外周部に設けられた回転盤３と、前記臼孔４の下方に配置され、前記回転盤３とともに回転し、上端部が臼孔４に挿入されて臼孔４内を摺動可能である下杵６と、前記下杵６に対向するように前記臼孔４の上方に配置され、前記回転盤３とともに回転し、下端部が臼孔４に挿入されて臼孔４内を摺動可能である上杵５と、前記臼孔４の回転軌道付近の所定位置にあって、前記上杵５及び前記下杵６により圧縮成形される粉体Ｍ以外の噴射剤である滑沢剤Ｋを前記臼孔４内に向けて噴射する第一の噴射装置Ｙａと、前記臼孔４の回転軌道付近の所定位置にあって、前記第一の噴射装置Ｙａによる噴射が行われた後、第二の噴射装置Ｙｂによる噴射が行われる前に、前記上杵５及び前記下杵６により圧縮成形される粉体Ｍを前記臼孔４内に充填する先の充填装置Ｘａと、前記臼孔４の回転軌道付近の所定位置にあって、前記先の充填装置Ｘａによる充填が行われた後、前記第二の噴射装置Ｙｂによる噴射が行われる前に、前記上杵５及び前記下杵６により圧縮成形される粉体Ｍ以外の噴射剤である仕切剤Ｏを前記臼孔４内に向けて噴射する第三の噴射装置Ｙｃと、前記臼孔４の回転軌道付近の所定位置にあって、前記第一の噴射装置Ｙａによる噴射が行われた後に、前記第一の噴射装置Ｙａが噴射するのと同じ滑沢剤Ｋを前記臼孔４内に向けて噴射する第二の噴射装置Ｙｂと、前記臼孔４の回転軌道付近の所定位置にあって、前記第二の噴射装置Ｙｂによる噴射が行われた後に、前記上杵５及び前記下杵６により圧縮成形される粉体Ｎを前記臼孔４内に充填する最後の充填装置Ｘｂとを備える回転式粉体圧縮成形機を構成したため、粉体Ｍ、Ｎの臼孔４の内面、下杵６の上端面及び上杵５の下端面へのこびり付きを効果的に抑制できる。そして、粉体Ｍ、Ｎを圧縮してなる内核を積層するとともにその間に仕切剤Ｏを介在させた構造の製品を、一機の粉体圧縮成形機のみで製造可能となる。

即ち、本実施形態に係る回転式粉体圧縮成形機を用いれば、回転盤３に設けられた臼孔４内に向けて滑沢剤Ｋを噴射することで臼孔４内面及び下杵６の上端面に滑沢剤Ｋを塗布するステップと、前記臼孔４内に粉体Ｍを充填するステップと、前記臼孔４内に向けて仕切剤Ｏを噴射することで前記粉体Ｍの上に仕切剤Ｏを塗布するステップと、前記臼孔４内に向けて滑沢剤Ｋを噴射することで臼孔４内面に滑沢剤Ｋを塗布し、並びに、前記回転盤３とともに回転する上杵５の下端面に向けて滑沢剤Ｋを噴射することで上杵５の下端面に滑沢剤Ｋを塗布するステップと、前記臼孔４内にさらに粉体Ｎを充填するステップと、前記臼孔４内に充填された粉体Ｍ、Ｎを前記上杵５及び前記下杵６により圧縮するステップとを実施して、複数段の積層構造を有する製品を製造できる。

なお、上記実施形態では、先の充填装置Ｘａが臼孔４内に充填した下層の内核となる粉体Ｍを予備的に圧縮し、その後に最後の充填装置Ｘｂが臼孔４内に上層の内核となる粉体Ｎを充填するものとしていたが、下層の内核を予備的に圧縮せず、最後の充填装置Ｘｂが上層の内核となる粉体Ｎを充填してから上杵５及び下杵６を以て下層の内核と上層の内核とを一括に圧縮する態様をとることもできる。その場合には、第一の噴射装置Ｙａ、先の充填装置Ｘａ、第三の噴射装置Ｙｃ、第二の噴射装置Ｙｂ、最後の充填装置Ｘｂ、予圧ロール１２、１３、本圧ロール１４、１５、製品排出部１６を、回転盤３の回転方向に沿ってこの順に配置する。下層の内核の予備的圧縮を行わないことから、第二の噴射装置Ｙｂが滑沢剤Ｋを上杵５の杵先５３の下端面に再塗布する必要はなく、よって第二の噴射装置Ｙｂには上向噴射ノズルＹ２を設けない。

臼孔４の回転軌道に沿って滑沢剤Ｋを噴射する噴射装置Ｙを二基以上、充填装置Ｘを三基以上、仕切剤Ｏを噴射する噴射装置Ｙを二基以上配設し、三層以上の多層構造の製品を製造するということも考えられる。

仕切剤Ｏを第三の噴射装置Ｙｃにより臼孔４に向けて噴射するのに代えて、予め薄板状に形成した仕切剤Ｏを、下層の内核となる粉体Ｍの上に載せ置くようにしてもよい。

第三実施形態の構成と第一実施形態の構成とを組み合わせれば、内核を積層した構造に加えてコーティングをも施した製品を製造可能となる。

＜第四実施形態＞第四実施形態の粉体圧縮成形機は、竪型（レシプロ型）の成形機であって、回転式のものではない。以降、第一ないし第三実施形態との相異点に重点を置いて述べる。第一ないし第三実施形態と共通する構成については、説明を省略する。

本実施形態の粉体圧縮成形機もやはり、上下に貫通した臼孔４が設けられたテーブル３１と、臼孔４内に向けて噴射剤Ｋ、Ｌ、Ｏを噴射する噴射装置Ｙ（Ｙａ、Ｙｂ、Ｙｃ）と、臼孔４内に粉体Ｍ、Ｎを充填する充填装置Ｘ（Ｘａ、Ｘｂ）と、臼孔４内に充填された粉体Ｍ、Ｎを上下から圧縮する下杵６及び上杵５の対とを備えている。

竪型の成形機では、テーブル３１、下杵６及び上杵５は回転しない。その替わりに、噴射装置Ｙ及び充填装置Ｘが、テーブル３１に対して移動する。噴射装置Ｙ、充填装置Ｘ、下杵６及び上杵５の対はそれぞれ、カムや液圧（油圧）等、適宜の駆動方法にて駆動する。

噴射装置Ｙ、充填装置Ｘの基本的な構造及び機能は、第一ないし第三実施形態におけるそれと同等または類似である。即ち、噴射装置Ｙは、外部の噴射剤供給装置から供給される噴射剤Ｋ、Ｌ、Ｏを臼孔４及び下杵６の杵先６３の上端面に向けて噴射し、及び／または、上杵５の杵先５３の下端面に向けて噴射する。充填装置Ｘは、臼孔４の直上から臼孔４内に粉体Ｍ、Ｎを投入する。

内核にコーティング剤による被覆を施した製品を製造する場合を例として、粉体圧縮成形機の動作を述べる。この場合において、粉体圧縮成形機には、滑沢剤Ｋを噴射する第一の噴射装置Ｙａと、コーティング剤Ｌを噴射する第二の噴射装置Ｙｂと、粉体Ｍを充填する充填装置Ｘａとを配設しておく。

当該粉体圧縮成形機を用いた製品の製造工程を述べると、まず、図１１（Ｉ）に示すように、下杵６が粉体Ｍの充填量に対応した適切な高さまで下降した状態で、第一の噴射装置Ｙａが臼孔４近傍に移動して、臼孔４の内周面及び下杵６の杵先６３の上端面、並びに上杵５の杵先５３の下端面に、滑沢剤Ｋを吹き付けて塗布する。次いで、図１１（II）に示すように、第二の噴射装置Ｙｂが臼孔４近傍に移動して、臼孔４の内周面及び下杵６の杵先６３の上端面、並びに上杵５の杵先５３の下端面に、前記滑沢剤Ｋに重ねて、コーティング剤Ｌを吹き付けて塗布する。その上で、図１１（III）に示すように、充填装置Ｘａが臼孔４近傍に移動して、臼孔４に粉体Ｍを充填する。そして、図１１（IV）に示すように、噴射装置Ｙａ、Ｙｂ及び充填装置Ｘａが上杵５及び下杵６の打錠動作と干渉しない位置に退避し、上杵５及び下杵６が臼孔４内の粉体Ｍを圧縮する。これにより、粉体Ｍを圧縮して得られる内核の外表面にコーティング剤Ｌによるコーティングを施した製品が完成する。その後、上杵５が噴射装置Ｙａ、Ｙｂ及び充填装置Ｘａに干渉しない高さまで上昇し、かつ下杵６が完成した製品をテーブル３１の上面まで押し上げ、図１１（Ｖ）に示すように、完成した製品を掻き取って搬出する。以上の図１１（Ｉ）ないし図１１（Ｖ）を反復する。

翻って、内核を複数積層した構造の製品を製造する場合には、粉体圧縮成形機に、少なくとも一基の滑沢剤噴射装置Ｙａと、少なくとも一基の充填装置Ｘａとを配設する。当該粉体圧縮成形機を用いた製品の製造工程では、（Ｉ）噴射装置Ｙａによる臼孔４の内周及び杵５、６の杵先５３、６３のへの滑沢剤Ｋの噴射塗布、（II）充填装置Ｘａによる臼孔４への粉体Ｍの充填、（III）杵５、６による下層の内核の圧縮打錠、（IV）噴射装置Ｙａによる臼孔４の内周及び杵５、６の杵先５３、６３のへの再度の滑沢剤Ｋの噴射塗布、（Ｖ）充填装置Ｘａによる臼孔４への再度の粉体Ｎの充填、（VI）杵５、６による上層の内核の圧縮打錠、（VII）完成製品の搬出、という手順をとる。なお、上層と下層とで原料となる粉体Ｎ、Ｍの種類が相異するのであれば、手順（II）にてある種類の粉体Ｍを充填する先の充填装置Ｘａと、手順（Ｖ）にて別の種類の粉体Ｎを充填する最後の充填装置Ｘｂとを個別に配設する必要がある。また、手順（Ｉ）にて滑沢剤Ｋを噴射する噴射装置Ｙａと、手順（IV）にて滑沢剤Ｋを噴射する噴射装置Ｙｂとを個別に配設するようにしても構わない。

さらに、上層の内核と下層の内核との間に仕切剤を介在させた構造の製品を製造する場合には、粉体圧縮成形機に、滑沢剤噴射装置Ｙａと、仕切剤噴射装置Ｙｃと、少なくとも一基の充填装置Ｘａとを配設する。当該粉体圧縮成形機を用いた製品の製造工程では、（Ｉ）噴射装置Ｙａによる臼孔４の内周及び杵５、６の杵先５３、６３のへの滑沢剤Ｋの噴射塗布、（II）充填装置Ｘａによる臼孔４への粉体Ｍの充填、（III）杵５、６による下層の内核の圧縮打錠、（IV）噴射装置Ｙｃによる臼孔４内にある下層の内核上への仕切剤Ｏの噴射塗布、（Ｖ）噴射装置Ｙａによる臼孔４の内周及び杵５、６の杵先５３、６３のへの再度の滑沢剤Ｋの噴射塗布、（VI）充填装置Ｘａによる臼孔４への再度の粉体Ｎの充填、（VII）杵５、６による上層の内核の圧縮打錠、（VIII）完成製品の搬出、という手順をとる。上層と下層とで原料となる粉体Ｎ、Ｍの種類が相異するのであれば、手順（II）にてある種類の粉体Ｍを充填する先の充填装置Ｘａと、手順（VI）にて別の種類の粉体Ｎを充填する最後の充填装置Ｘｂとを個別に配設する必要がある。また、手順（Ｉ）にて滑沢剤Ｋを噴射する噴射装置Ｙａと、手順（Ｖ）にて滑沢剤Ｋを噴射する噴射装置Ｙｂとを個別に配設するようにしても構わない。

本発明は、以上に詳述した各実施形態に限られるものではない。各部の具体的構成は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。

本発明は、粉体を圧縮して医薬品の錠剤、食品、電子部品等の製品を製造するための粉体圧縮成形機として利用できる。

３１…テーブル
４…臼孔
５…上杵
６…下杵
Ｋ…滑沢剤
Ｌ…コーティング剤
Ｍ、Ｎ…粉体
Ｏ…仕切剤
Ｘ…充填装置
Ｘａ…先の充填装置
Ｘｂ…最後の充填装置
Ｙ…噴射装置
Ｙａ…第一の噴射装置
Ｙｂ…第二の噴射装置
Ｙｃ…第三の噴射装置

Claims

上下に貫通した臼孔が設けられたテーブルと、
前記臼孔の下方に配置され、上端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である下杵と、
前記下杵に対向するように前記臼孔の上方に配置され、下端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である上杵と、
前記上杵及び前記下杵により圧縮成形される粉体以外の噴射剤を前記臼孔内に向けて噴射する第一の噴射装置と、
前記第一の噴射装置による噴射が行われた後に、前記噴射剤と同じ噴射剤（前記噴射剤が滑沢剤の場合は滑沢剤を除く）または前記粉体以外の噴射剤であって前記噴射剤とは異なる噴射剤を前記臼孔内に向けて噴射する第二の噴射装置と、
前記第二の噴射装置による噴射が行われた後に、前記上杵及び前記下杵により圧縮成形される粉体を前記臼孔内に充填する最後の充填装置と
を備える粉体圧縮成形機。
上下に貫通した臼孔が設けられたテーブルと、
前記臼孔の下方に配置され、上端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である下杵と、
前記下杵に対向するように前記臼孔の上方に配置され、下端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である上杵と、
前記上杵及び前記下杵により圧縮成形される粉体以外の噴射剤を前記臼孔内に向けて噴射する第一の噴射装置と、
前記第一の噴射装置による噴射が行われた後に、前記粉体以外の噴射剤であって前記噴射剤とは異なる噴射剤を前記臼孔内に向けて噴射する第二の噴射装置と、
前記第二の噴射装置による噴射が行われた後に、前記上杵及び前記下杵により圧縮成形される粉体を前記臼孔内に充填する最後の充填装置と
を備える粉体圧縮成形機。
上下に貫通した臼孔が設けられたテーブルと、
前記臼孔の下方に配置され、上端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である下杵と、
前記下杵に対向するように前記臼孔の上方に配置され、下端部が臼孔に挿入されて臼孔内を摺動可能である上杵と、
前記上杵及び下杵により圧縮成形される粉体を前記臼孔内に充填する先の充填装置と、
前記上杵及び下杵により圧縮成形される粉体を前記臼孔内に充填する最後の充填装置と、
前記先の充填装置による充填が行われた後、前記先の充填装置により充填される粉体と前記最後の充填装置により充填される粉体とを隔絶する仕切剤を前記臼孔内に向けて噴射する第三の噴射装置と
を備える粉体圧縮成形機。
前記第一の噴射装置が滑沢剤を噴射する請求項１又は２記載の粉体圧縮成形機。
前記第二の噴射装置がコーティング剤を噴射する請求項４記載の粉体圧縮成形機。
前記先の充填装置による充填が行われた後、前記第二の噴射装置による噴射が行われる前に、先の充填装置により充填される粉体と前記最後の充填装置により充填される粉体とを隔絶する仕切剤を前記臼孔内に向けて噴射する第三の噴射装置を備える請求項１、２、４又は５記載の粉体圧縮成形機。
前記仕切剤が、当該仕切剤の上層と下層とを分離不能に連結するバインディング剤、又は、当該仕切剤の上層と下層とを分離可能に連結するデバイディング剤である請求項３又は６記載の粉体圧縮成形機。
前記第三の噴射装置を複数備える請求項３、６又は７記載の粉体圧縮成形機。
粉体圧縮成形機を用いて実施する製品の製造方法であって、
テーブルに設けられた臼孔内に向けて滑沢剤を噴射することで臼孔内面及び下杵の上端面に滑沢剤を塗布し、並びに、上杵の下端面に向けて滑沢剤を噴射することで上杵の下端面に滑沢剤を塗布するステップと、
前記臼孔内に向けてコーティング剤を噴射することで臼孔内面及び下杵の上端面に前記滑沢剤に重ねてコーティング剤を塗布し、並びに、前記上杵の下端面に向けてコーティング剤を噴射することで上杵の下端面に前記滑沢剤に重ねてコーティング剤を塗布するステップと、
前記臼孔内に粉体を充填するステップと、
前記臼孔内に充填された粉体を前記上杵及び前記下杵により圧縮するステップと
を備えるコーティングされた製品の製造方法。
粉体圧縮成形機を用いて実施する製品の製造方法であって、
臼孔内に粉体を充填するステップと、
前記臼孔内に向けて仕切剤を噴射することで充填された粉体の上に仕切剤を塗布するステップと、
前記臼孔内の仕切剤の上にさらに粉体を充填するステップと、
前記臼孔内に充填された粉体を上杵及び下杵により圧縮するステップと
を備える複数段の積層構造を有する製品の製造方法。
粉体圧縮成形機を用いて実施する製品の製造方法であって、
テーブルに設けられた臼孔内に向けて滑沢剤を噴射することで臼孔内面及び下杵の上端面に滑沢剤を塗布するステップと、
前記臼孔内に粉体を充填するステップと、
前記臼孔内に向けて仕切剤を噴射することで前記粉体の上に仕切剤を塗布するステップと、
前記臼孔内に向けて滑沢剤を噴射することで臼孔内面に滑沢剤を塗布し、並びに、上杵の下端面に向けて滑沢剤を噴射することで上杵の下端面に滑沢剤を塗布するステップと、
前記臼孔内にさらに粉体を充填するステップと、
前記臼孔内に充填された粉体を前記上杵及び前記下杵により圧縮するステップと
を備える複数段の積層構造を有する製品の製造方法。