JP5753696B2 - レンズ成形用型の製造方法およびレンズの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、レンズ成形用型の製造方法等に係り、たとえば、紫外線硬化樹脂を２段階で硬化させてレンズ成形用型を製造する方法等に関する。

図６は、従来のレンズ成形用型の製造方法を説明する図である。

従来のレンズ成形用型の製造方法では、まず、原金型２００の凹部２０２に液体状の紫外線硬化樹脂２０４を供給する（図６（ａ）参照）。続いて、平板状の石英ガラス板２０６で凹部２０２に蓋をし、紫外線発生装置２０８が発する紫外線を紫外線硬化樹脂２０４に照射して紫外線硬化樹脂２０４を硬化させる（図６（ｂ）参照）。

この後、図６（ｂ）で示すように、原金型２００と紫外線硬化樹脂２０４と石英ガラス板２０６とが一体になっている状態から、紫外線硬化樹脂２０４と石英ガラス板２０６とで構成されているレンズ成形用原版２１０を原金型２００から分離する（図６（ｃ）参照）。

次に、レンズ成形用原版２１０を用いて、電鋳によりレンズ成形用型（図６では図示せず）生成している。

なお、従来の技術に関連する文献として、たとえば特許文献１を掲げることができる。

特開平５−２２８９４６号公報

ところで、上記従来のレンズ成形用型の製造方法では、正確な形状のレンズ成形用型を得ることができないという問題がある。

すなわち、図６（ｂ）で示すように紫外線硬化樹脂２０４を硬化させるとき、紫外線硬化樹脂２０４が均一（一様）に硬化せず、早く硬化する部位と、遅く硬化する部位とが存在する。

そして、最も遅く硬化する部位において、硬化済み紫外線硬化樹脂２０４にごく小さな凹部等で形成されている欠陥２１２が発生する場合がある（図６（ｃ）参照）。この欠陥２１２により、レンズ成形用原版２１０の形状が不正確になると共に、このレンズ成形用原版２１０によって製造されるレンズ成形用型やレンズ等の形状も不正確なものになる。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、正確な形状のレンズ成形用型を得ることができるレンズ成形用型の製造方法等を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、液体状の感光性材料を原型の凹部に供給して前記原型の凹部の表面を覆い、前記感光性材料を硬化する第１の硬化工程と、前記第１の硬化工程で形成された感光性材料の凹部に液体状の感光性材料を供給して基板を被せ、前記第１の硬化工程で形成された感光性材料の凹部に供給された感光性材料を硬化する第２の硬化工程と、前記基板と前記各硬化工程で得られた感光性材料とを原版としてレンズ成形用の型を生成する型生成工程とを有し、前記第１の硬化工程で供給される感光性材料の体積は、前記原型の凹部の体積の２０％〜８０％で、レンズは、直径が３ｍｍ以下で、最大厚さが０．５ｍｍ以下の凸レンズであるレンズ成形用型の製造方法である。

請求項２に記載の発明は、液体状の感光性材料を第１の原型の凹部に供給して基板を被せ、前記感光性材料を硬化する第１の硬化工程と、液体状の感光性材料を前記第１の原型の凹部よりも口径の大きい凹部を備えた第２の原型の前記凹部に供給し、前記第１の硬化工程で硬化した感光性材料が一体的に設けられている基板を、前記第１の硬化工程で硬化した感光性材料が前記第２の原型の凹部に入り込むように被せ、前記第２の原型の凹部に供給された感光性材料を膜状に硬化する第２の硬化工程と、前記基板と前記各硬化工程で得られた感光性材料とを原版としてレンズ成形用の型を生成する型生成工程とを有し、前記第１の原型の凹部の体積は、前記第１の原型の凹部の体積と前記第２の原型の凹部の体積との和の２０％〜８０％であるレンズ成形用型の製造方法である。

請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載にレンズ成形用型を用いてレンズを成形するレンズの製造方法である。

本発明によれば、正確な形状のレンズ成形用型等を得ることができるという効果を奏する。

本発明の第１の実施形態に係るレンズ成形用型の製造方法の概要を示す図である。 本発明の第１の実施形態に係るレンズ成形用型の製造方法の概要を示す図である。 本発明の第１の実施形態に係るレンズ成形用型の製造方法の概要を示す図である。 本発明の第２の実施形態に係るレンズ成形用型の製造方法の概要を示す図である。 本発明の第２の実施形態に係るレンズ成形用型の製造方法の概要を示す図である。 従来のレンズ成形用型の製造方法を説明する図である。

［第１の実施形態］
図１〜図３は、本発明の第１の実施形態に係るレンズ成形用型１の製造方法の概要を示す図である。

レンズ成形用型１は、たとえば携帯電話のカメラのレンズ（直径が１．５ｍｍ〜３ｍｍ程度で、最大厚さが０．４ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のたとえば円形状の凸レンズ）を成形するための型であり、第１の硬化部３と第２の硬化部５と板状（たとえば平板状）の基板７とを備えて構成されているレンズ成形用原版９を原版として、たとえば電鋳によって生成されるものである（図２（ｂ）、図３参照）。

なお、第１の硬化部３の体積は、第１の硬化部３の体積と第２の硬化部５の体積との和（合計値）のたとえば２０％〜８０％になっている。

第１の硬化部３は、硬化した感光性材料で平凸レンズ状に形成されており、平面が基板７の平面（厚さ方向の一方の面）に接触して基板７に一体的に設けられている。また、第１の硬化部３は、たとえば、基板７の平面の縦方向（図３の紙面に直交する方向）および横方向（図３の左右方向）で所定の間隔をあけ行列状に複数設けられている。

第２の硬化部５は、第１の硬化部３に対応して第１の硬化部３と同数の複数設けられている。また、第２の硬化部５は、硬化した感光性材料で膜状に形成されており、第１の硬化部３の凸面に接触して第１の硬化部３に一体的に設けられている。さらに、複数の第２の硬化部５は、それぞれが、第１の各硬化部３それぞれの凸面のたとえば全面を膜状に覆っている。

なお、各硬化部３，５を構成している感光性材料は、特定の波長の電磁波の照射を受けることによって硬化する材料であり、特定の波長の電磁波の照射を受ける前は液体状もしくは流動体状になっている。また、各硬化部３，５は、液体状もしくは流動体状の感光性材料が硬化（固化）することによって生成されている。

感光性材料としてたとえば紫外線硬化樹脂等の樹脂材料を掲げることができる。以下本明細書では、紫外線硬化樹脂を例に掲げて説明する。第１の硬化部３の紫外線硬化樹脂と第２の硬化部５の紫外線硬化樹脂とは、同じ材料であるが、異なった材料にしてもよい。

基板７は、特定の波長の電磁波を透過する材料で構成されている。以下本明細書では、石英ガラス板を例に掲げて説明する。

ここで、レンズ成形用原版９の製造工程について詳しく説明する。

まず、硬化前の液体状の紫外線硬化樹脂１１を、原型（たとえば金属材料で構成された原金型）１３の凹部１５（凹部１５内）に供給する。そして、原金型１３の凹部（キャビティ）１５の表面（壁面）を薄く膜状に覆う（図１（ａ）参照）。

原金型１３は、たとえば、円柱状に形成されており、旋盤加工で形成されている。原金型１３の平面状の上面の中央部に凹部１５が形成されている。凹部１５は、平凸レンズ状に形成されており、中心に向かうほど深くなっている。図１（ａ）で凹部１５に供給される紫外線硬化樹脂１１の量は、凹部１５の体積よりも少ない量である。すなわち、すでに理解されるように、図１（ａ）で凹部１５に供給される液体状の紫外線硬化樹脂１１の体積は、凹部１５の体積の２０％〜８０％になっている。なお、図１（ａ）では、紫外線硬化樹脂１１が凹部１５の全面を覆っているが、一部（たとえば凹部１５の中央部のみ）を覆っていてもよい。

続いて、原金型１３の凹部１５の表面を薄く覆っている紫外線硬化樹脂１１に、紫外線発生装置１９が発する紫外線を照射することによって、紫外線硬化樹脂１１を硬化し、原金型１３の凹部１５よりも体積の小さい硬化した紫外線硬化樹脂（硬化済み紫外線硬化樹脂）２１に凹部（平凸レンズ状の凹部）１７を形成する（図１（ａ）参照）。

より詳しく説明すると、紫外線の照射前、凹部１５に供給された紫外線硬化樹脂１１は、紫外線硬化樹脂１１に発生する表面張力等によって原金型１３の凹部１５の壁面を薄膜状に覆って原金型１３の凹部１５に溜まっている。この溜まっている紫外線硬化樹脂１１の硬化は、石英ガラス板７で原金型１３の凹部１５に蓋することなく、紫外線硬化樹脂１１に単に紫外線を照射することによってなされる（図１（ａ）参照）。また、硬化済み紫外線硬化樹脂２１の凹部１７は、原金型１３の凹部１５を縮小した平凸レンズ状の形態で原金型１３の凹部１５と同様にして原金型１３の上面に形成されており、原金型１３の上面よりも上方に突出していることは無い。

また、凹部１７の体積は、すでに理解されるように、硬化済み紫外線硬化樹脂２１の体積よりも大きくなっていてもよいし、凹部１７の体積が硬化済み紫外線硬化樹脂２１の体積とほぼ等しくてもよいし、凹部１７の体積が硬化済み紫外線硬化樹脂２１の体積よりも小さくなっていてもよい。

続いて、硬化済み紫外線硬化樹脂２１の凹部（原金型１３の凹部１５よりも体積が小さく浅くなった凹部）１７に、硬化前の液体状の紫外線硬化樹脂２３を供給する。このときに供給される紫外線硬化樹脂２３の体積は、凹部１７の体積よりも大きく、凹部１７に供給された液体状の紫外線硬化樹脂２３は、表面張力によって上方に膨らんでいる（図１（ｂ）参照）。

続いて、液体状の紫外線硬化樹脂２３が供給された硬化済み紫外線硬化樹脂２１の凹部１７に石英ガラス板７を被せて凹部１７を覆い、硬化済み紫外線硬化樹脂２１の凹部１７に供給された紫外線硬化樹脂２３を、紫外線発生装置１９が発する紫外線の照射で硬化する（図２（ａ）参照）。

なお、平板状の石英ガラス板７を被せて硬化済み紫外線硬化樹脂２１の凹部１７に蓋をすることによって、あまった液体状の紫外線硬化樹脂２３が、原金型１３の凹部１５を囲んでいる平面（上面）と平板状の石英ガラス板７の平面（下面；厚さ方向の一方の平面）との間を通って、原金型１３や石英ガラス板７の外にはみ出るようになっている（図２（ａ）の参照符号２５を参照）。

そして、原金型１３の凹部１５周辺の平面と基板７の平面とがお互いにほぼ面接触して、硬化済み紫外線硬化樹脂２１と液体状の紫外線硬化樹脂２３とで満たされている平凸レンズ状の閉空間（原金型１３の凹部１５と同形状のほぼ閉じている空間）が形成されるようになっている（図２（ａ）参照）。なお、凹部１７を満たしている紫外線硬化樹脂２３に照射される紫外線は、石英ガラス板７を透過して液体状の紫外線硬化樹脂２３に照射されるようになっている。

ここで、上述した、原金型１３の凹部１５周辺の平面と基板７の平面とがお互いにほぼ面接触している状態（面接触状態；図２（ａ）参照）についてさらに詳しく説明する。上記面接触状態では、基板７が所定の押圧力で原金型１３に近づく方向に押されている（付勢されている）。したがって、原金型１３の凹部１５周辺の平面と基板７の平面とが隙間無く面接触していると考えることもできる。

しかし、実際には、液体状の紫外線硬化樹脂の付着力等によって、原金型１３の凹部１５周辺の平面と基板７の平面との間に、ごく僅かな隙間（液体状の紫外線硬化樹脂で満たされている隙間）が形成されている。そして、液体状の紫外線硬化樹脂２３に紫外線を照射して紫外線硬化樹脂２３を硬化するときに、上記僅かな隙間を、液体状の紫外線硬化樹脂がごく僅かな量流れるようになっている。

たとえば、紫外線硬化樹脂２３の体積が僅か減少する場合、上記隙間を通って液体状の紫外線硬化樹脂が逆流し（はみ出た液体状の紫外線硬化樹脂２５がごく僅かな量上記隙間を通って紫外線硬化樹脂２３に流れ）、硬化した紫外線硬化樹脂２３に欠陥が発生しないようになっている。

なお、図２（ａ）で示す状態で、基板７を図示しないストッパ等に当接させることで、原金型１３の凹部１５周辺の平面と基板７の平面とが、所定の僅かな間隔（たとえば、０．０５ｍｍ〜１ｍｍ程度）を隔てて存在していてもよい。そしてこの状態で、液体状の紫外線硬化樹脂２３に紫外線を照射して紫外線硬化樹脂２３を硬化してもよい。

石英ガラス板７を透過して液体状の紫外線硬化樹脂２３に紫外線を照射し、照射紫外線硬化樹脂２３を硬化することで、硬化済み紫外線硬化樹脂２１（第２の硬化部５）と液体状の紫外線硬化樹脂２３の硬化によって獲られた硬化済み紫外線硬化樹脂２７（第１の硬化部３）とで、原金型１３の凹部１５と同形状の硬化した紫外線硬化樹脂の凸部２９を得ることができる。この凸部２９は石英ガラス板７に貼り付いている。すなわち、平板状の石英ガラス板７の平面に、各硬化部３，５で形成された平凸レンズ状の凸部２９が石英ガラス板７に一体的に設けられている（図２（ｂ）参照）。

続いて、原金型１３から、凸部２９が形成されている石英ガラス板７を分離して、レンズ成形用原版９を得る。このレンズ成形用原版９を原版として、たとえばニッケル等の金属で構成されたレンズ成形用型１を電鋳で生成し（図３（ａ）参照）、レンズ成形用型１をレンズ成形用原版９から分離して、レンズ成形用型１を得る。

なお、レンズ成形用原版９では凸部２９をたとえば複数設けている。すなわち、石英ガラス板７を原金型１３に対して相対的に移動位置決めして、図１、図２で示した工程を複数回繰り返し、石英ガラス板７の下面に、硬化した紫外線硬化樹脂で形成された複数の凸部２９を設けている。このように、複数の凸部２９が設けられている石英ガラス板７をレンズ成形用原版９として、レンズ成形用型１を生成している（図３（ｂ）参照）。これにより、効率良く正確な形状のレンズを成形（製造）することができる。

レンズ成形用型１を用いたレンズの製法は、たとえば、２つのレンズ成形用型１の一方を下型とし、他方を上型として射出成形でなされる。すなわち、溶融樹脂や溶融ガラスを一対のレンズ成形用型１の凹部に供給することによってなされる。この場合両凸レンズが生成される。また、レンズ成形用型１を用いたレンズの製法は、たとえば、１つのレンズ成形用型１を下型とし、平板状の型を上型としてなされる。この場合、平凸レンズが生成される。

ところで、図２（ｂ）等で示す石英ガラス板７と凸部２９とを、レンズ成形用原版９としてではなく、レンズとして使用するようにしてもよい。1枚の石英ガラス板７に複数の凸部２９が形成されている場合には、石英ガラス板７を小さい複数の石英ガラス板に分断し、分断された１つの小さな石英ガラス板に１つの凸部２９が設けられているようにする。

さらに、図２（ｂ）等で示す石英ガラス板７と凸部２９とが一体になっているものから凸部２９を分離し、この分離した凸部２９をレンズとして使用するようにしてもよい。

このレンズは、レンズ成形用型１によって成形されるレンズとは異なり、紫外線硬化樹脂等の感光性材料を硬化することにより形成され原金型１３から直接得られたレンズであり、第１のレンズ構成部と第２のレンズ構成部とを有する平凸レンズである。第１のレンズ構成部（第２の硬化部５）は、メニスカスレンズ状（厚さ方向の一方の面が凸な球面の一部の形状をなし、厚さ方向の一方の面が凹な球面の一部の形状をなした板状）になっており、第２のレンズ構成部（第１の硬化部３）は、前記第１のレンズ構成部の凹部に液体状の感光性材料を供給しこの供給した感光性材料を硬化することによって形成されている。

なお、凸部２９で構成されているレンズ（第２の実施形態で述べる凸部６３で構成されているレンズを含む）は、液体状の感光性材料を硬化することによって形成された第１のレンズ構成部と、この第１のレンズ構成部の所定の部位（たとえば、厚さ方向の一方の面の一部もしくは全面）に液体状の感光性材料を供給しこの供給した感光性材料を硬化することによって形成された第２のレンズ構成部とを有するレンズの例である。

レンズ成形用型１の製造方法によれば、２回の紫外線硬化樹脂硬化段階を経て、レンズ成形用原版９を得ているので、正確な形状のレンズ成形用原版９、レンズ成形用型１、レンズを得ることができる。

すなわち、１回目の紫外線硬化樹脂１１の硬化が、応力がほとんど発生していない状態でなされているので、従来のように紫外線硬化樹脂に欠陥が発生することはない。２回目の紫外線硬化樹脂２３を硬化させるときには、石英ガラス板７を被せているので、紫外線硬化樹脂２３を硬化させるとき紫外線硬化樹脂２３に応力が発生する。しかし、２回目の紫外線硬化樹脂２３は少量であること、および、２回目の紫外線硬化樹脂２３が硬化して体積がごく僅かに小さくなるとき、液体状の紫外線硬化樹脂２５が上記ごく僅かな隙間を通って紫外線硬化樹脂２３側に流れること等の理由により、紫外線硬化樹脂２３が硬化する際、紫外線硬化樹脂２３に欠陥が発生することはない。

また、１回目の硬化済み紫外線硬化樹脂２１と、２回目の紫外線硬化樹脂２３との境界は、同様な材料であるのでお互いになじみやすく、２回目の紫外線硬化樹脂２３が硬化する際、紫外線硬化樹脂２３に欠陥が発生することはない。

これにより、正確な形状のレンズ成形用原版９、正確な形状のレンズ成形用型１、レンズを得ることができる。

［第２の実施形態］
図４、図５は、本発明の第２の実施形態に係るレンズ成形用型４１の製造方法の概要を示す図である。

レンズ成形用型４１は、本発明の第１の実施形態に係るレンズ成形用型１と同様に、たとえば携帯電話のカメラのレンズを成形するための型である。また、レンズ成形用原版４９は、レンズ成形用原版９と同様にして、平板状の石英ガラス板４７と、平凸レンズ状に形成され平面が石英ガラス板７の平面に接触して石英ガラス板４７に一体的に設けられている第１の硬化部４３と、膜状に形成され第１の硬化部４３の凸面に接触して第１の硬化部３の凸面に一体的に設けられて第１の硬化部４３の凸面の全面を覆っている第２の硬化部４５とを備えて構成されている。レンズ成形用型４１は、レンズ成形用原版４９を原版として、たとえば電鋳によって生成されるものである。

なお、レンズ成形用原版４９では、レンズ成形用原版９と同様にして、第１の硬化部４３の体積が、第１の硬化部４３の体積と第２の硬化部４５の体積との和のたとえば２０％〜８０％になっている。

ここで、レンズ成形用原版４９の製造工程について詳しく説明する。

まず、硬化前の液体状の紫外線硬化樹脂を、第１の原金型（図示せず）の平面状の上面に形成されている平凸レンズ状の凹部の体積よりも多い量、前記第１の原金型の凹部（凹部内）に供給する。

続いて、液体状の紫外線硬化樹脂が供給された凹部に石英ガラス板４７を被せて、前記第１の原金型の凹部に蓋をする。これにより、あまった液体状の紫外線硬化樹脂は、前記第１の原金型の凹部を囲んでいる平面と平板状の石英ガラス板４７の平面との間を通って、前記第１の原金型や石英ガラス板４７の外にはみ出るようになっている。そして、前記第１の原金型の凹部周辺の平面と石英ガラス板４７の平面とがお互いに面接触して、液体状の紫外線硬化樹脂が満たされた平凸レンズ状の閉空間が形成されるようになっている。

続いて、前記第１の原金型の凹部に供給された紫外線硬化樹脂を硬化させる。これにより、前記第１の原金型の凹部と同形状の硬化した紫外線硬化樹脂５１が得られ、この硬化済み紫外線硬化樹脂５１は石英ガラス板４７に貼り付いている（図４（ａ）参照）。

なお、ここまでの工程は、図６で示した従来の工程とほぼ同様になされる。したがって、欠陥５２が生成される場合がある。また、前記第１の原金型の凹部は、図６で示した従来の工程で使用される原金型２００の凹部２０２よりも、たとえば小さくなっている。

続いて、硬化前の液体状の紫外線硬化樹脂５３を、前記第１の原金型の凹部よりも大きい凹部（平凸レンズ状の凹部）５５を備えた第２の原金型５７の凹部（たとえば図６で示した凹部１５と同じ大きさで同じ形状の凹部）５５に供給する（図４（ａ）参照）。このときに供給される液体状の紫外線硬化樹脂５３の量は、第２の原金型５７の凹部５５の体積から前記第１の原金型の凹部の体積を引いた値よりも多い量である。

なお、図４（ａ）では、紫外線硬化樹脂５３の体積が第２の原金型５７の凹部５５の体積よりも小さいので、紫外線硬化樹脂５３が第２の原金型５７の凹部５５の表面で膜状になっており中央部が下方に凹んでいるが、必ずしもこのような形態になっている必要はない。紫外線硬化樹脂５３の供給量を多くして、紫外線硬化樹脂５３が第２の原金型５７の凹部５５を満たして、紫外線硬化樹脂５３の上面が、水平になっていてもよいし、上方に盛り上がっていてもよい。

続いて、前記第１の原金型で形成されて硬化した紫外線硬化樹脂５１が第２の原金型５７の凹部５５に入り込むように被せる（図４（ｂ）参照）。これより、あまった液体状の紫外線硬化樹脂５３は、第２の原金型５７の凹部５５を囲んでいる平面と平板状の石英ガラス板４７の平面との間を通って、第２の原金型５７や石英ガラス板４７の外にはみ出るようになっている。そして、硬化した紫外線硬化樹脂５１と型５７とで囲まれた部分の液体状の紫外線硬化樹脂５３が供給されていることになる。なお、図４（ｂ）で示す参照符号５９は、はみ出した紫外線硬化樹脂である。

なお、図４（ｂ）で示す状態においても、図２（ａ）で説明した場合と同様にして、第２の原金型５７の凹部５５を囲んでいる平面と石英ガラス板４７の平面との間に、液体状の紫外線硬化樹脂の付着力等によって、ごく僅かな隙間（液体状の紫外線硬化樹脂で満たされている隙間）が形成されている。そして、液体状の紫外線硬化樹脂５３に紫外線を照射して紫外線硬化樹脂５３を硬化するときに、上記僅かな隙間に液体状の紫外線硬化樹脂がごく僅かな量流れるようになっている。

また、石英ガラス板４７を被せた状態では、平面視において（平板状の石英ガラス板４７の厚さ方向から見て）、前記第１の原金型で形成されて硬化した紫外線硬化樹脂５１の中心と第２の原金型５７の凹部５５の中心とがお互いに一致しており、液体状の紫外線硬化樹脂５３で満たされている閉空間がメニスカスレンズ状になっている。

続いて、紫外線発生装置１９が発生した紫外線を照射し、第２の原金型５７の凹部５５に供給された液体状の紫外線硬化樹脂５３（より精確には、メニスカスレンズ状の空間を満たしている紫外線硬化樹脂５３）を硬化させて、硬化済み紫外線硬化樹脂６１を得る。

続いて、第１の実施形態の場合と同様にして、石英ガラス板４７と硬化済み紫外線硬化樹脂５１，６１（たとえば複数の凸部６３）とを備えているレンズ成形用原版４９を得る。そして、レンズ成形用原版４９を用いて、レンズ成形用型４１を得る。さらに、レンズ成形用型４１を用いてレンズを得る。

なお、第１の実施形態の場合と同様にして、石英ガラス板４７と凸部６３とを、レンズ成形用原版４９としてではなく、レンズとして使用するようにしてもよい。さらに、凸部６３をレンズとして使用するようにしてもよい。このレンズは、紫外線硬化樹脂を硬化することによって形成された平凸レンズ状の第１のレンズ構成部（第１の硬化部４３）と、この第１のレンズ構成部の凸面に設けられた膜状の紫外線硬化樹脂を硬化して形成された第２のレンズ構成部（第２の硬化部）とを有する。

レンズ成形用型４１によれば、２回の紫外線硬化樹脂硬化段階を経て、レンズ成形用原版４９を得ているので、正確な形状のレンズ成形用原版４９、レンズ成形用型４１、レンズを得ることができる。

すなわち、硬化済み紫外線硬化樹脂５１（第１の硬化部４３）において欠陥５２が発生する場合があるが、この欠陥５２を２回目の紫外線硬化樹脂５３で埋めることができるので、正確な形状のレンズ成形用原版４９、正確な形状のレンズ成形用型４１、レンズを得ることができる。

なお、前述したように、２回目の紫外線硬化樹脂５３の量が少ないこと、および、２回目の紫外線硬化樹脂５３は薄膜状でありほぼ均一に硬化すること、および、紫外線硬化樹脂５３が硬化して体積がごく僅かに小さくなるとき、液体状の紫外線硬化樹脂５９が上記ごく僅かな隙間を通って紫外線硬化樹脂５３側に流れること等の理由により、硬化した紫外線硬化樹脂６１には欠陥が発生しないようになっている。

また、第２の実施形態においては、第１の硬化部４３（欠陥５２が無いと仮定した硬化済み紫外線硬化樹脂５１）の体積が、第２の硬化部４５（硬化済み紫外線硬化樹脂５３）の体積よりも大きくなっているが、第１の硬化部４３と第２の硬化部４５との体積がほぼ等しくてもよいし、第１の硬化部４３の体積が第２の硬化部４５との体積より小さくなっていてもよい。

さらに、上記各実施形態では、凸レンズを例に掲げて説明しているが、上記各実施形態凹レンズに適用してもよい。

１、４１ レンズ成形用型
７、４７ 基板（石英ガラス）
９、４９ レンズ成形用原版
１１ 紫外線硬化樹脂（液体状）
１３ 原型（原金型）
１５、５５ 凹部
２１、５１ 紫外線硬化樹脂（固体状）
２３、５３ 紫外線硬化樹脂（液体状）
２７、６１ 紫外線硬化樹脂（固体状）

Claims (3)

1. 液体状の感光性材料を原型の凹部に供給して前記原型の凹部の表面を覆い、前記感光性材料を硬化する第１の硬化工程と、
   前記第１の硬化工程で形成された感光性材料の凹部に液体状の感光性材料を供給して基板を被せ、前記第１の硬化工程で形成された感光性材料の凹部に供給された感光性材料を硬化する第２の硬化工程と、
   前記基板と前記各硬化工程で得られた感光性材料とを原版としてレンズ成形用の型を生成する型生成工程と、
   を有し、前記第１の硬化工程で供給される感光性材料の体積は、前記原型の凹部の体積の２０％〜８０％で、レンズは、直径が３ｍｍ以下で、最大厚さが０．５ｍｍ以下の凸レンズであることを特徴とするレンズ成形用型の製造方法。
2. 液体状の感光性材料を第１の原型の凹部に供給して基板を被せ、前記感光性材料を硬化する第１の硬化工程と、
   液体状の感光性材料を前記第１の原型の凹部よりも口径の大きい凹部を備えた第２の原型の前記凹部に供給し、前記第１の硬化工程で硬化した感光性材料が一体的に設けられている基板を、前記第１の硬化工程で硬化した感光性材料が前記第２の原型の凹部に入り込むように被せ、前記第２の原型の凹部に供給された感光性材料を膜状に硬化する第２の硬化工程と、
   前記基板と前記各硬化工程で得られた感光性材料とを原版としてレンズ成形用の型を生成する型生成工程と、
   を有し、前記第１の原型の凹部の体積は、前記第１の原型の凹部の体積と前記第２の原型の凹部の体積との和の２０％〜８０％であることを特徴とするレンズ成形用型の製造方法。
3. 請求項１または請求項２に記載にレンズ成形用型を用いてレンズを成形することを特徴とするレンズの製造方法。

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