JP5779847B2 - 化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法 - Google Patents

化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、リン酸塩処理等の化成処理を施して使用される自動車用高強度冷延鋼板の製造方法に関する。特にＳｉの強化能を利用した引張強度５９０ＭＰａ以上で、かつＴＳ×Ｅｌが１８０００ＭＰａ・％以上で加工性の優れた高Ｓｉ高強度冷延鋼板の製造に好適である。
近年自動車の軽量化の観点から、高強度で、かつ優れた加工性を有する冷延鋼板の需要が高まっている。自動車用冷延鋼板は、塗装をして使用されるが、塗装の前処理として、リン酸塩処理と呼ばれる化成処理が施される。冷延鋼板の化成処理性は塗装の密着性、耐食性を確保するための重要な特性のひとつである。
高強度冷延鋼板の製造方法には、例えば特許文献１に記載されている、Ｓｉを０．５〜１．５質量％含む９８０ＭＰａ級の引張強度を有する複合組織型高張力冷延鋼板の製造方法がある。
高Ｓｉ冷延鋼板は、Ｓｉの強化能により高い強度と良好な加工性が得られるが、Ｆｅの酸化が起こらないＮ２＋Ｈ２ガス雰囲気で一般的に行われる連続焼鈍の際に、最表面にＳｉ酸化物が形成され、それが化成皮膜の生成反応を阻害するため、化成処理性が低下することが知られている。
高Ｓｉ冷延鋼板の化成処理性を改善する従来技術として、特許文献２には、質量％で、Ｓｉを０．１％以上、及び／又は、Ｍｎを１．０％以上含有する冷延鋼板について、鋼板温度４００℃以上で鉄の酸化雰囲気下で鋼板表面に酸化膜を形成させ、その後、鉄の還元雰囲気下で前記鋼板表面の酸化膜を還元する方法が記載されている。
特許第３４７８１２８号公報 特開２００６−４５６１５号公報
特許文献１の製造方法では、連続焼鈍工程において、鋼板を均熱温度に保持する際の炉の雰囲気は、Ｆｅの酸化が起こらないＮ２＋Ｈ２ガス雰囲気が一般的に用いられている。しかしながら、その雰囲気ではＳｉの酸化は起こるため、０．８〜１．５質量％含有されるＳｉが鋼板の最表面に酸化物（ＳｉＯ２）を形成し、それが最終製品まで残存し化成処理性を低下させる問題があった。
また、特許文献２の製造方法は、４００℃以上で鋼板表面のＦｅを酸化したのち、Ｆｅ酸化物を還元するＮ２＋Ｈ２ガス雰囲気で焼鈍することにより、最表面に化成処理性を低下させるＳｉＯ２ではなく、Ｆｅの還元層を形成させる方法である。しかし、Ｓｉを０．６質量％以上含有する場合には、４００℃から５５０℃での低温域での酸化では、ＳｉがＦｅの酸化を抑制する効果が大きく、Ｆｅが十分に酸化されない。その結果、還元後の最表面の還元Ｆｅ層の形成が不十分であり、還元後の鋼板表面にＳｉ酸化物が存在し、化成処理性が劣る場合があった。また、特許文献２では、化成処理性をリン酸塩付着量のみで評価しているが、本発明者らが調査した結果では、リン酸塩付着量の他に、リン酸塩皮膜の鋼板表面被覆率が塗装の密着性、耐食性に影響していることが分かった。
本発明は、前記課題を解決し、Ｓｉを０．６質量％以上含有しても、良好な化成処理性を有する高強度冷延鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決する本発明の手段は次のとおりである。
［１］Ｃ：０．０５〜０．３質量％、
Ｓｉ：０．６〜３．０質量％、
Ｍｎ：１．０〜３．０質量％、
Ｐ：０．１質量％以下、
Ｓ：０．０２質量％以下、
Ａｌ：０．０１〜１質量％、
Ｎ：０．０１質量％以下
を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる組成を有する冷延鋼板を連続焼鈍する際に、酸化性バーナを用いた炉で加熱して鋼板温度が７００℃以上に到達するまで昇温したのち、還元性雰囲気炉で７５０〜９００℃で均熱焼鈍し、その後の冷却を５００℃から１００℃までの間の平均冷却速度が５０℃／ｓ以上となるように行うことを特徴とする化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法である。
［２］Ｃ：０．０５〜０．３質量％、
Ｓｉ：０．６〜３．０質量％、
Ｍｎ：１．０〜３．０質量％、
Ｐ：０．１質量％以下、
Ｓ：０．０２質量％以下、
Ａｌ：０．０１〜１質量％、
Ｎ：０．０１質量％以下
を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる組成を有する冷延鋼板を連続焼鈍する際に、昇温時に少なくとも鋼板温度が６００℃〜７００℃の間は酸化性バーナを用いた炉で加熱して鋼板温度が７００℃以上に到達するまで昇温したのち、還元性雰囲気炉で７５０〜９００℃の温度で均熱焼鈍し、その後の冷却を５００℃から１００℃までの間の平均冷却速度が５０℃／ｓ以上となるように行うことを特徴とする化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法である。
［３］Ｃ：０．０５〜０．３質量％、
Ｓｉ：０．６〜３．０質量％、
Ｍｎ：１．０〜３．０質量％、
Ｐ：０．１質量％以下、
Ｓ：０．０２質量％以下、
Ａｌ：０．０１〜１質量％、
Ｎ：０．０１質量％以下
を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる組成を有する冷延鋼板を連続焼鈍する際に、昇温時に少なくとも鋼板温度が５５０℃に到達する前から酸化性バーナを用いた炉で加熱し、さらにその後に配置された空気比０．８９以下の直火バーナを用いた炉で加熱して鋼板温度が７５０℃以上に到達するまで昇温したのち、還元性雰囲気炉で７５０〜９００℃の温度で均熱焼鈍し、その後の冷却を５００℃から１００℃までの間の平均冷却速度が５０℃／ｓ以上となるように行うことを特徴とする化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法である。
［４］ ［１］〜［３］のいずれかにおいて、さらに、鋼板が、
Ｔｉ：０．００１〜０．１質量％、
Ｎｂ：０．００１〜０．１質量％、
Ｖ：０．００１〜０．１質量％
の１種または２種以上を含有することを特徴とする化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法である。
［５］ ［１］〜［４］のいずれかにおいて、さらに、鋼板が、
Ｍｏ：０．０１〜０．５質量％、
Ｃｒ：０．０１〜１質量％
の１種または２種以上を含有することを特徴とする化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法である。
［６］ ［１］〜［５］のいずれかにおいて、さらに、鋼板が、
Ｂ：０．０００１〜０．００３質量％
を含有することを特徴とする化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法である。
［７］ ［１］〜［６］のいずれかにおいて、さらに、鋼板が、
Ｃｕ：０．０１〜０．５質量％、
Ｎｉ：０．０１〜０．５質量％
の１種または２種以上を含有することを特徴とする化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法である。
［８］ 前記冷却の後、１５０〜４５０℃に再加熱して１〜３０分間の均熱熱処理をすることを特徴とする［１］〜［７］のいずれかに記載の化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法である。
本発明によれば、鋼板表面でのＦｅの酸化とその後の還元を利用してＳｉを鋼板内部に酸化させることで、Ｓｉを０．６質量％以上含有する高強度冷延鋼板について、化成処理性を改善するとともに、引張強度５９０ＭＰａ以上で、ＴＳ×Ｅｌが１８０００ＭＰａ・％以上で加工性に優れた高Ｓｉ含有鋼板を製造することが出来る。本発明法は、焼鈍雰囲気の制御（特に露点を高く制御すること）が不要であるので、操業制御性の点で有利であり、また炉壁や炉内のロールの劣化を早めたり、ピックアップと呼ばれるスケール疵を鋼板表面に発生させたりする問題も改善される。
本発明が対象とする鋼板の化学成分の限定理由を説明する。なお、成分に関する「％」表示は特に断らない限り質量％を意味する。
Ｓｉ：０．６〜３．０％
Ｓｉは鋼板の加工性を大きく損なうことなく強度を上げる元素であり、高強度冷延鋼板を得るために０．６％以上含有させ、良加工性を得るために、好ましくは０．８％以上、より好ましくは１．１０％超含有させる。３．０％を超えると鋼板の脆化が著しくなるため、上限を３．０％とする。
Ｃ：０．０５〜０．３％
金属組織をフェライト−マルテンサイトに制御し、所望する材質を得るために、Ｃを０．０５〜０．３％、好ましくは０．０７％以上、より好ましくは０．１０％以上を含有する。
Ｍｎ：１．０〜３．０％
Ｍｎは連続焼鈍炉での徐冷帯でのフェライト生成を抑制するために重要な元素である。１．０％未満ではその効果が十分でなく、好ましくは１．５％以上を含有する。３．０％を超えると連続鋳造工程でスラブ割れが発生するため、Ｍｎは１．０〜３．０％とする。
Ｐ：０．１％以下
Ｐは本発明鋼中では不純物であり、スポット溶接性を劣化させるためにできるだけ製鋼工程で除去することが望ましい。０．１％を超えるとスポット溶接性の劣化が顕著となるため、Ｐは０．１％以下とする必要がある。
Ｓ：０．０２％以下
Ｓは本発明鋼中では不純物であり、スポット溶接性を劣化させるためにできるだけ製鋼工程で除去することが望ましい。０．０２％を超えるとスポット溶接性の劣化が顕著となるため、Ｓは０．０２％以下とする必要がある。加工性を向上させるため、より好ましくは０．００２％以下である。
Ａｌ：０．０１〜１％
Ａｌは脱酸およびＮをＡｌＮとして析出させるために添加される。０．０１％未満では脱酸・脱窒の効果が十分でなく、一方１％を超えるとＡｌ添加の効果が飽和し不経済となるので、０．０１〜１％とする。
Ｎ：０．０１％以下
Ｎは粗鋼中に含有される不純物であり、素材鋼板の成形性を劣化させるので、可能な限り製鋼工程で除去、低減することが望ましい。しかしながら、Ｎを必要以上に低減すると精錬コストが上昇するので、実質的に無害となる０．０１％以下とする。
また、さらに、必要に応じて、下記の成分の１種以上を添加してもよい。
Ｔｉ：０．００１〜０．１％、Ｎｂ：０．００１〜０．１％、Ｖ：０．００１〜０．１％の１種または２種以上
Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖは炭化物、窒化物を形成することにより、強度上昇の効果があるので、必要に応じて添加してもよい。その場合、０．００１％未満ではその効果が十分でなく、一方、それぞれ０．１％を超えると加工性の劣化が顕著となるため、添加する場合は、それぞれ０．００１〜０．１％とする。
Ｍｏ：０．０１〜０．５％、Ｃｒ：０．０１〜１％の１種または２種以上
Ｍｏ、Ｃｒは連続焼鈍工程での冷却中のフェライトおよびベイナイト生成を抑制し、強度上昇に効果があるため、必要に応じて添加してもよい。その場合は、それぞれ０．０１％未満ではその効果が十分でなく、一方、Ｍｏは０．５％、Ｃｒは１％を超えると加工性の劣化が顕著となるため、添加する場合は、Ｍｏ：０．０１〜０．５％、Ｃｒ：０．０１〜１％とする。
Ｂ：０．０００１〜０．００３％
Ｂは自動車の骨格部品など機械用構造部材として使用した場合、プレス加工、塗装焼付け処理による強度上昇に寄与するため、必要に応じて添加してもよい。その場合、０．０００１％未満ではその効果が十分でなく、一方、０．００３％を超えると加工性の劣化が顕著となるため、添加する場合は０．０００１〜０．００３％とする。
Ｃｕ：０．０１〜０．５％、Ｎｉ：０．０１〜０．５％の１種または２種以上
Ｃｕ、Ｎｉは強度上昇および使用時の腐食を抑制する目的で、必要に応じて添加される。その場合、０．０１％未満ではその効果が十分でなく、０．５％を超えると、加工性および熱延工程など製造時の脆化により歩留まりが低下するため、添加する場合はそれぞれ０．０１〜０．５％とする。
上記以外の残部は、Ｆｅ及び不可避的不純物である。
次に製造方法について説明する。
上記成分組成の鋼を熱間圧延し、引き続き酸洗した後、冷間圧延を施し、その後連続焼鈍ラインで連続焼鈍する。連続焼鈍前までの冷延鋼板の製造方法は、特に限定されず、公知の方法を用いることが出来る。
連続焼鈍ラインでは、昇温、均熱、冷却の連続する３工程が行われる。
昇温時には、酸化性バーナを用いた加熱炉で加熱し、鋼板温度を常温から７００℃以上、好ましくは７６０℃以上に到達させる。これにより、鋼板表面にＦｅ酸化物が形成される。Ｆｅ酸化物形成の観点からは、できるだけ高い温度まで到達させた方が良いが、過度に酸化させると、次の還元性雰囲気炉でＦｅ酸化物が剥離し、ピックアップの原因となるので、８００℃以下とすることが好ましい。
ここで、酸化性バーナとは、製鉄所の副生ガスであるコークス炉ガス（ＣＯＧ）等の燃料と空気を混ぜて燃焼させたバーナ火炎を直接鋼板表面に当てて鋼板を加熱する方式である直火バーナのうち、空気比を高くすることで、被加熱体である鋼板の酸化を促進させる直火バーナである。
連続焼鈍ラインは、加熱炉に直火バーナを備えるものが多い。直火バーナを酸化性バーナとして作用させるには、直火バーナは、空気比０．９５以上とする必要がある。空気比は、好ましくは１．００以上、より好ましくは１．１０以上である。空気比が高い方が酸化性が強くなるため、Ｆｅ酸化物形成の観点からは、空気比はできるだけ高い方が良いが、過度に酸化させると、次の還元性雰囲気炉でＦｅ酸化物が剥離し、ピックアップの原因となるので、１．３以下とすることが好ましい。
直火バーナの燃料は、ＣＯＧ、液化天然ガス（ＬＮＧ）等を使用できる。
加熱炉の前に予熱炉を備える場合、予熱炉では鋼板温度を常温から６００℃未満まで昇温し、それに引き続き少なくとも６００℃以上以降は、酸化性バーナを用いた炉で加熱して鋼板温度を７００℃以上とする。予熱炉の雰囲気は特に限定されない。通常予熱炉には、炉内の高温雰囲気ガスの余熱を利用するため、直火加熱帯などの排ガスを用いる。予熱炉での鋼板温度が５５０℃未満では、鋼板表面は、ほとんど酸化されず、この温度域における炉内雰囲気の製品の化成処理性への影響は少ない。一方、６００℃以上では鋼板表面でのＦｅ酸化物形成が顕著となるため、本発明で見出したＦｅの酸化とその後の還元を活用した化成処理性向上の原理を活用するためには、少なくとも６００℃以上、７００℃以下の温度域を酸化性バーナによる加熱を行う必要がある。この効果を高めるため、好ましくは７６０℃以上に到達させる。一方、過度に酸化させると、次の還元性雰囲気炉でＦｅ酸化物が剥離し、ピックアップの原因となるので、酸化性バーナを用いた加熱は鋼板温度が８００℃以下で行うことが好ましい。
直火バーナを備える加熱炉では、Ｆｅ酸化物の剥離によるピックアップ防止の点から、加熱炉前段は酸化性バーナを使用し、加熱炉後段は直火バーナを空気比０．８９以下とする場合がある。空気比０．８９以下のバーナによる加熱時は酸化が少ないかあるいは起こらないため、この場合は、加熱炉内でのＦｅ酸化量を多くするために、少なくとも鋼板温度が５５０℃に到達する前に酸化バーナによる加熱を開始する。すなわち、鋼板温度が少なくとも５５０℃に到達して以降、好ましくは５５０〜７００℃の間は酸化性バーナを用いた炉で加熱して鋼板表面にＦｅ酸化物を形成させ、その後空気比０．８９以下の直火バーナを用いた炉で加熱して鋼板温度を７５０℃以上、好ましくは７６０℃以上に到達させる。一方、過度に酸化させると、次の還元性雰囲気炉でＦｅ酸化物が剥離し、ピックアップの原因となるので、空気比０．８９以下の直火バーナを用いた加熱は鋼板温度が８００℃以下で行うことが好ましい。
酸化性バーナによる昇温のあとの、還元性雰囲気炉は、ラジアントチューブバーナを備えた炉とする。炉に導入する雰囲気ガスは（１〜１０体積％）Ｈ２＋残りＮ２であることが好ましい。Ｈ２が１体積％未満では連続的に通板される鋼板表面のＦｅ酸化物を還元するのにＨ２が不足し、１０体積％を超えてもＦｅ酸化物の還元は飽和するため、過分のＨ２が無駄になる。露点が−２５℃超になると炉内のＨ２Ｏの酸素による酸化が著しくなりＳｉの内部酸化が過度に起こるため、露点は−２５℃以下が好ましい。これにより、均熱炉内は、Ｆｅの還元性雰囲気となり、加熱炉で生成したＦｅ酸化物の還元が起こる。このとき、還元によりＦｅと分離された酸素が、一部鋼板内部に拡散し、Ｓｉと反応することにより、Ｓｉの内部酸化が起こる。Ｓｉが鋼板内部で酸化し、化成処理反応が起こる鋼板最表面のＳｉ酸化物が減少するため、鋼板最表面の化成処理性は良好となる。
均熱焼鈍は、鋼板温度が７５０℃〜９００℃の範囲内で行われる。均熱時間は１０秒から１０分が好ましい。均熱焼鈍後、ガス、気水、水等により５００℃から１００℃までの間の平均冷却速度が５０℃／ｓ以上になるようにして１００℃以下まで冷却する。その後、必要に応じて、加工性（ＴＳ×Ｅｌ）をより向上させるために、１５０℃〜４５０℃で１〜３０分均熱する焼き戻し処理を施すことも出来る。冷却後、あるいは焼き戻し処理後に、表面の酸化物などを除去するために、塩酸や硫酸を用いた酸洗を行ってもよい。
また、化成処理時の化成結晶の生成を促進し、化成処理性を向上させるために、鋼板表面にＮｉ付着量５ｍｇ／ｍ２〜１００ｍｇ／ｍ２のＮｉめっきを施しても良い。
表１に示す化学成分を有する鋼Ａ〜Ｎを常法により熱間圧延、酸洗、冷間圧延して厚さ１．５ｍｍの鋼板を製造した。この鋼板を、直火バーナを備える加熱炉、ラジアントチューブタイプの均熱炉、冷却炉を備える連続焼鈍ラインに通して加熱焼鈍して高強度冷延鋼板を得た。直火バーナは燃料にＣガスを使用し、空気比を種々変更した。加熱炉の条件、均熱炉の条件を表２に記載する。均熱焼鈍後の冷却は、水、気水またはガスで表２に示す平均冷却速度で１００℃以下まで冷却した。表２に保持温度、保持時間が記載されているものは、１００℃以下まで冷却後、表２記載の保持温度まで再加熱し、保持した。さらに、表２記載の酸で酸洗し、または、そのまま製品とした。
酸洗条件は下記である。
塩酸酸洗：酸濃度１〜２０％、液温度３０〜９０℃、酸洗時間５〜３０ｓｅｃ
硫酸酸洗：酸濃度１〜２０％、液温度３０〜９０℃、酸洗時間５〜３０ｓｅｃ
得られた高強度冷延鋼板の化成処理性、表面外観、機械特性値を評価した。化成処理性、表面外観、機械特性値の評価方法を以下に記載する。
（１）化成処理性
化成処理液は、日本パーカライジング社製の化成処理液（パルボンドＬ３０８０（登録商標））を用い、下記方法で化成処理を施した。
日本パーカライジング社製の脱脂液ファインクリーナ（登録商標）で脱脂したのち、水洗し、次に日本パーカライジング社製の表面調整液プレパレンＺ（登録商標）で３０秒表面調整行い、４３℃の化成処理液（パルボンドＬ３０８０）に１２０秒浸漬した後、水洗し、温風で乾燥した。
化成皮膜を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で、倍率５００倍で無作為に５視野を観察し、化成皮膜のスケ面積率を画像処理により測定し、スケ面積率によって以下の評価をした。
○、◎が合格レベルである。
◎：５％以下
○：５％超１０％以下
×：１０％超え
（２）機械特性値
機械的特性はＪＩＳ５号試験片（ＪＩＳ Ｚ ２２０１）を圧延方向と直角方向から採取し、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠して試験した。塗装焼付け処理後の強度として、５％予歪後、１７０℃で２０分間保持した後、再引張における引張強さ（ＴＳＢＨ）を調査し、初期引張強さ（ＴＳ０）と比較し、その差をΔＴＳ（ＴＳＢＨ−ＴＳ０）と定義した。加工性は、引張強さＴＳ×伸び（Ｅｌ）の値で評価し、ＴＳ×Ｅｌが１８０００ＭＰａ・％以上のものは加工性に優れると評価した。
本実施例に供した鋼、連続焼鈍ラインの製造条件および評価結果を表２に示した。
Figure 0005779847
Figure 0005779847
本発明例では、５９０ＭＰａ級以上の引張強さ（ＴＳ）とＴＳ×Ｅｌ＞１８０００ＭＰａ・％の優れた加工性および良好な化成処理性が得られ、比較例は引張強さ、加工性、化成処理性のいずれかが劣る。
表１に示す化学成分を有する鋼Ａ〜Ｆを常法により熱間圧延、酸洗、冷間圧延を行い厚さ１．５ｍｍの鋼板を製造した。この鋼板を、予熱炉、直火バーナを備える加熱炉、ラジアントチューブタイプの均熱炉、冷却炉を備える連続焼鈍ラインに通して加熱焼鈍して高強度冷延鋼板を得た。直火バーナは燃料にＣガスを使用し、空気比を種々変更した。加熱炉の条件、均熱炉の条件を表３に記載する。均熱焼鈍後の冷却は、水、気水またはガスで表３に示す平均冷却速度で１００℃以下まで冷却した。表３に保持温度、保持時間が記載されているものは１００℃以下まで冷却後、表３記載の保持温度まで再加熱し、保持した。さらに、表３記載の酸で酸洗し、または、そのまま製品とした。
酸洗条件は実施例１と同様の条件である。
得られた高強度冷延鋼板の機械的特性値および化成処理性を評価した。機械的特性値および化成処理性の評価は実施例１に記載した方法で評価した。
本実施例に供した鋼、連続焼鈍ラインの製造条件および評価結果を表３に示した。
Figure 0005779847
本発明例では、５９０ＭＰａ級以上の引張強さ（ＴＳ）とＴＳ×Ｅｌ＞１８０００ＭＰａ・％の優れた加工性および良好な化成処理性が得られ、比較例は引張強さ、加工性、化成処理性のいずれかが劣る。
表１に示す化学成分を有する鋼Ａ〜Ｆ、Ｉ、Ｍ、Ｎを常法により熱間圧延、酸洗、冷間圧延して厚さ１．５ｍｍの鋼板を製造した。この鋼板を、予熱炉、直火バーナを備える加熱炉、ラジアントチューブタイプの均熱炉、冷却炉を備える連続焼鈍ラインに通して加熱焼鈍して高強度冷延鋼板を得た。直火バーナを備える加熱炉は４ゾーンある。直火バーナは燃料にＣガスを使用し、加熱炉の前段（１〜３ゾーン）と後段（４ゾーン）の空気比を種々変更した。直火バーナは空気比０．９５以上で酸化性バーナとなる。加熱炉の条件、均熱炉条件を表４に記載する。均熱焼鈍後の冷却は、水、気水またはガスで表４に示す平均冷却速度で１００℃以下まで冷却した。表４に保持温度、保持時間が記載されているものは１００℃以下まで冷却後、表４記載の保持温度まで再加熱し、保持した。さらに、表４記載の酸で酸洗し、または、そのまま製品とした。
酸洗条件は実施例１と同様の条件である。
得られた高強度冷延鋼板の機械的特性値および化成処理性を評価した。機械的特性値および化成処理性の評価は実施例１に記載した方法で評価した。
本実施例に供した鋼、連続焼鈍ラインの製造条件および評価結果を表４に示した。
Figure 0005779847
本発明例では、５９０ＭＰａ級以上の引張強さ（ＴＳ）とＴＳ×Ｅｌ＞１８０００ＭＰａ・％の優れた加工性および良好な化成処理性が得られ、比較例は引張強さ、加工性、化成処理性のいずれかが劣る。
本発明は、引張強度が５９０ＭＰａ以上、ＴＳ×Ｅｌが１８０００ＭＰａ・％以上で加工性に優れ、良好な化成処理性を有する高Ｓｉ含有の高強度冷延鋼板の製造方法として利用することができる。

Claims (8)

  1. Ｃ：０．０５〜０．３質量％、
    Ｓｉ：０．６〜３．０質量％、
    Ｍｎ：１．０〜３．０質量％、
    Ｐ：０．１質量％以下、
    Ｓ：０．０２質量％以下、
    Ａｌ：０．０１〜１質量％、
    Ｎ：０．０１質量％以下
    を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる組成を有する冷延鋼板を連続焼鈍する際に、酸化性バーナを用いた炉で加熱して鋼板温度が７００℃以上に到達するまで昇温したのち、露点が−２５℃以下の還元性雰囲気炉で７５０〜９００℃で均熱焼鈍し、その後の冷却を５００℃から１００℃までの間の平均冷却速度が５０℃／ｓ以上となるように行うことを特徴とする、引張強度が５９０ＭＰａ以上、ＴＳ×Ｅｌが１８０００ＭＰａ・％以上である化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法。
  2. Ｃ：０．０５〜０．３質量％、
    Ｓｉ：０．６〜３．０質量％、
    Ｍｎ：１．０〜３．０質量％、
    Ｐ：０．１質量％以下、
    Ｓ：０．０２質量％以下、
    Ａｌ：０．０１〜１質量％、
    Ｎ：０．０１質量％以下
    を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる組成を有する冷延鋼板を連続焼鈍する際に、昇温時に少なくとも鋼板温度が６００℃〜７００℃の間は酸化性バーナを用いた炉で加熱して鋼板温度が７００℃以上に到達するまで昇温したのち、露点が−２５℃以下の還元性雰囲気炉で７５０〜９００℃の温度で均熱焼鈍し、その後の冷却を５００℃から１００℃までの間の平均冷却速度が５０℃／ｓ以上となるように行うことを特徴とする、引張強度が５９０ＭＰａ以上、ＴＳ×Ｅｌが１８０００ＭＰａ・％以上である化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法。
  3. Ｃ：０．０５〜０．３質量％、
    Ｓｉ：０．６〜３．０質量％、
    Ｍｎ：１．０〜３．０質量％、
    Ｐ：０．１質量％以下、
    Ｓ：０．０２質量％以下、
    Ａｌ：０．０１〜１質量％、
    Ｎ：０．０１質量％以下
    を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる組成を有する冷延鋼板を連続焼鈍する際に、昇温時に少なくとも鋼板温度が５５０℃に到達する前から酸化性バーナを用いた炉で加熱し、さらにその後に配置された空気比０．８９以下の直火バーナを用いた炉で加熱して鋼板温度が７５０℃以上に到達するまで昇温したのち、露点が−２５℃以下の還元性雰囲気炉で７５０〜９００℃の温度で均熱焼鈍し、その後の冷却を５００℃から１００℃までの間の平均冷却速度が５０℃／ｓ以上となるように行うことを特徴とする、引張強度が５９０ＭＰａ以上、ＴＳ×Ｅｌが１８０００ＭＰａ・％以上である化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法。
  4. さらに、鋼板が、
    Ｔｉ：０．００１〜０．１質量％、
    Ｎｂ：０．００１〜０．１質量％、
    Ｖ：０．００１〜０．１質量％
    の１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかの項に記載の、引張強度が５９０ＭＰａ以上、ＴＳ×Ｅｌが１８０００ＭＰａ・％以上である化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法。
  5. さらに、鋼板が、
    Ｍｏ：０．０１〜０．５質量％、
    Ｃｒ：０．０１〜１質量％
    の１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかの項に記載の、引張強度が５９０ＭＰａ以上、ＴＳ×Ｅｌが１８０００ＭＰａ・％以上である化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法。
  6. さらに、鋼板が、
    Ｂ：０．０００１〜０．００３質量％
    を含有することを特徴とする請求項１〜５のいずれかの項に記載の、引張強度が５９０ＭＰａ以上、ＴＳ×Ｅｌが１８０００ＭＰａ・％以上である化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法。
  7. さらに、鋼板が、
    Ｃｕ：０．０１〜０．５質量％、
    Ｎｉ：０．０１〜０．５質量％
    の１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１〜６のいずれかの項に記載の、引張強度が５９０ＭＰａ以上、ＴＳ×Ｅｌが１８０００ＭＰａ・％以上である化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法。
  8. 前記冷却の後、１５０〜４５０℃に再加熱して１〜３０分間の均熱熱処理をすることを特徴とする請求項１〜７のいずれかの項に記載の、引張強度が５９０ＭＰａ以上、ＴＳ×Ｅｌが１８０００ＭＰａ・％以上である化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法。
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