JP5963873B2

JP5963873B2 - 生産計画決定システム

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Publication number: JP5963873B2
Application number: JP2014535328A
Authority: JP
Inventors: 幸寿森田
Original assignee: Fuji Machine Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Fuji Corp
Priority date: 2012-09-14
Filing date: 2012-09-14
Publication date: 2016-08-03
Anticipated expiration: 2032-09-14
Also published as: WO2014041686A1; JPWO2014041686A1

Description

本発明は、部品実装基板等を生産する生産ラインにおける生産計画を決定する技術に関するものである。

電子部品等の部品を基板に実装して部品実装基板を生産する部品実装ラインは、並べて配置された複数の部品実装装置において部品実装を順次実行することで部品実装基板を生産している。この種の部品実装ラインにおける生産計画は、部品実装基板が生産されるサイクルタイムを設定された時間内に収まるように決定している。そして、従来は、いかにサイクルタイムを短縮するかについて検討を重ね、効率化を求めてきた。

例えば、特許文献１には、部品実装装置に取り付けられる部品供給用の部品カセットや部品テープの配列順序を決定し、部品の実装順序を決定して、できる限り無駄な時間が発生しないようにすることでサイクルタイムの向上を実現することができる技術が提案されている。

特開２００２−５０９００号公報

しかしながら、部品実装装置の前後に配置されたクリームハンダ印刷装置やリフロー炉のサイクルタイムが、部品実装装置のサイクルタイムよりも長い場合には、部品実装装置が部品実装基板製造上のボトルネックとなっていない。このため、部品実装装置におけるサイクルタイムの短縮の努力が無駄となるだけでなく、部品実装装置におけるサイクルタイムの短縮のために稼働している部品実装装置の消費電力が大きくなってしまうという問題があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、部品実装装置の消費電力量を低減することができる技術を提供することを目的とする。

上述した課題を解決するためになされた、請求項１に係る発明は、複数の部品実装機によって基板に複数の部品を実装する部品実装装置における生産計画決定システムであって、各前記部品実装機のエラー率である部品実装機エラー率を取得するエラー率取得手段と、前記部品実装機エラー率に基づいて、全ての前記部品実装機のうちから１又は複数の前記部品実装機を選択する部品実装機選択処理を実行する選択手段と、前記部品実装機選択処理実行後の各前記部品実装機のサイクルタイムである部品実装機サイクルタイムを取得する部品実装機サイクルタイム取得手段と、前記部品実装装置の前工程及び後工程の少なくとも一方のサイクルタイムである装置外サイクルタイムを取得する装置外サイクルタイム取得手段と、を有し、前記選択手段は、各前記部品実装機サイクルタイムのうち最長のサイクルタイムが前記装置外サイクルタイムを超えないように、各前記部品実装機のうちから最低限の前記部品実装機を選択する。

このように、選択手段は、各部品実装機サイクルタイムのうち最長のサイクルタイムが装置外サイクルタイムを超えないように、各部品実装機のうちから最低限の部品実装機を選択する。これにより、最低限の部品実装機が選択されるので、部品実装装置の消費電力量を低減することができる。また、部品実装機が選択された後の部品実装装置が部品実装ラインにおいてボトルネックとならないので、部品実装ラインの生産効率が悪化しない。

また、稼働する部品実装機が少なくなるので、各部品実装機の各部品供給装置への部品の補給等の作業において、作業者の作業範囲が減少し、作業者の作業量を低減させることができる。

選択手段が、エラー率が高い部品実装機を選択の対象から除外すると、エラー率が高い部品実装機が稼働されないので、不良品の発生を抑制することができる。また、エラー率が高い部品実装機の稼働が停止されるので、当該部品実装機をメンテナンスすることができる。

請求項２に係る発明は、請求項１において、前記部品実装機選択処理を実行後の各前記部品実装機サイクルタイムのうち最長のサイクルタイムが前記装置外サイクルタイムよりも短い場合に、前記エラー率取得手段は、前記部品実装機を構成する複数の要素のエラー率である構成要素エラー率を取得し、前記選択手段は、前記構成要素エラー率に基づいて、全ての前記要素のうちから１又は複数の前記要素を選択する要素選択処理を実行し、部品実装機サイクルタイム取得手段は、前記要素選択処理実行後の各前記部品実装機のサイクルタイムである部品実装機サイクルタイムを取得し、前記選択手段は、各前記部品実装機サイクルタイムのうち最長のサイクルタイムが前記装置外サイクルタイムを超えないように、各前記要素のうちから最低限の前記要素を選択する。

このように、選択手段は、各部品実装機サイクルタイムのうち最長のサイクルタイムが装置外サイクルタイムを超えないように、各要素のうちから最低限の要素を選択する。これにより、最低限の要素が選択されるので、部品実装装置の消費電力量を低減することができる。また、最低限の要素が選択された後の部品実装装置が部品実装ラインにおいてボトルネックとならないので、部品実装ラインの生産効率が悪化しない。

選択手段が、エラー率が高い要素を選択の対象から除外すると、エラー率が高い要素が稼働されないので、不良品の発生を抑制することができる。また、エラー率が高い要素の稼働が停止されるので、当該要素をメンテナンスすることができる。

部品実装ラインの説明図である。部品実装機の斜視図である。生産計画決定システムのブロック図である。生産計画決定システムが実行するプログラムである生産計画決定処理のフローチャートである。稼働させる部品実装機を選択する処理の説明図である。生産計画決定処理のサブルーチンである部品実装機選択処理のフローチャートである。生産計画決定処理のサブルーチンである要素選択処理のフローチャートである。稼働させる要素を選択する処理の説明図である。

（部品実装ライン）
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１に示すように、部品実装ライン１０００は、クリームハンダプリンタ１、クリームハンダ検査装置２、部品実装装置３、リフロー炉４、リフロー検査装置５から構成され、この順番に配置されている。図示しない搬送装置によって、基板が上述した部品実装ライン１０００を構成する各装置１〜５を順次搬送される。

クリームハンダプリンタ１は、基板にクリームハンダを印刷する装置である。クリームハンダ検査装置２は、クリームハンダプリンタ１において基板に印刷されたクリームハンダが適正に印刷されているか否かを検査する装置である。

部品実装装置３は、複数の部品実装機１００Ａ〜１００Ｆによって構成されている。部品実装機１００Ａ〜１００Ｆによって、順次、基板に電子部品等の部品が実装される。部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの具体的な構成については、後で詳細に説明する。

リフロー炉４は、クリームハンダが印刷され部品が実装された基板を加熱することにより、基板に印刷されたクリームハンダを溶融させ、当該クリームハンダで部品のリードを基板に形成されたパターンに接合するものである。

リフロー検査装置５は、リフロー炉４においてリードがパターンに適正に接合されているか否かを検査する装置である。

（部品実装機）
次に、図２を用いて、部品実装機１００について説明する。なお、以下の説明において、基板の搬送方向をＸ軸方向と称し、水平面内においてＸ軸方向に直角な方向をＹ軸方向と称し、Ｘ軸方向とＹ軸方向とに直角な方向をＺ軸方向と称する。図１に示す部品実装機１００Ａ〜１００Ｆが、Ｘ軸方向に複数台直列に配置されて部品実装装置３（図１示）が構成されている。各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆは、基板搬送装置１０と、部品供給装置２０、及び部品装着装置４０を有する。

部品供給装置２０は、複数のスロット２２と、各スロット２２に着脱可能に装着される複数のフィーダ２１とから構成されている。スロット２２は、部品供給装置２０において、Ｘ軸方向に複数直列に設けられている。フィーダ２１には、リール２３が着脱可能に保持されている。リール２３は、多数の部品を間隔を有して一列に収容したテープ（不図示）が巻回されている。

フィーダ２１の内部には、スプロケット（不図示）が回転可能に支承されている。スプロケットの外周部は、テープに形成された送り穴と係合する。フィーダ２１には、スプロケットを回転する駆動源であるモータ（不図示）が設けられている。

リール２３に巻回されたテープは、スプロケットの回転によって１ピッチずつ送り出される。すると、テープに収容された部品が、フィーダ２１の先端部に設けられた部品供給位置２１ａに順次供給される。部品供給位置２１ａに供給された部品は、後述する部品装着装置４０の吸着ノズル４７に吸着され、基板搬送装置１０によって部品実装位置に位置決めされた基板上に装着される。

基板搬送装置１０は、搬送装置１１，１２を有している。搬送装置１１，１２には、部品装着装置４０の基台４１上に、それぞれ一対のガイドレール１３ａ，１３ｂが設けられている。また、搬送装置１１，１２は、これらガイドレール１３ａ，１３ｂによりそれぞれ案内される基板を支持して搬送する図略の一対のコンベアベルトが設けられている。また、基板搬送装置１０には、所定位置に搬送された基板を持ち上げてクランプする図略のクランプ装置が設けられている。

この基板搬送装置１０では、部品を実装する基板は、ガイドレール１３ａ，１３ｂにより案内されつつコンベアベルトによりＸ軸方向に部品実装位置まで搬送される。部品実装位置に搬送された基板は、クランプ装置によって部品装着位置に位置決めクランプされる。

図１に示すように、部品装着装置４０は、ガイドレール４２、Ｙ軸スライド４３、Ｙ軸サーボモータ４４、Ｘ軸スライド４５、Ｘ軸サーボモータ（不図示）、吸着ノズル４７、部品装着ヘッド４８を有している。

ガイドレール４２、Ｙ軸スライド４３、及びＹ軸サーボモータ４４とから、Ｙロボットが構成されている。ガイドレール４２は、基台４１上にＹ方向に装架されて基板搬送装置１０および部品供給装置２０の上方に配設されている。Ｙ軸スライド４３は、ガイドレール４２に沿ってＹ軸方向に移動可能に設けられている。Ｙ軸スライド４３は、Ｙ軸サーボモータ４４の出力軸に連結されたボールねじを有するボールねじ機構によってＹ軸方向に移動される。

Ｘ軸スライド４５、Ｘ軸サーボモータから、Ｘロボットが構成されている。Ｘ軸スライド４５は、Ｙ軸スライド４３に、Ｘ軸方向に移動可能に設けられている。Ｙ軸スライド４３にはＸ軸サーボモータが設けられている。このＸ軸サーボモータの出力軸に連結された図略のボールねじ機構によって、Ｘ軸スライド４５がＸ軸方向に移動される。

Ｘ軸スライド４５には、部品装着ヘッド４８が設けられている。図８に示すように、部品装着ヘッド４８は、複数の吸着ノズル４７を着脱可能に保持している。吸着ノズル４７は、部品を吸着する。

（生産計画決定システム）
次に、図３を用いて、本実施形態の生産計画決定システム５００について説明する。図３に示すように、生産計画決定システム５００は、ＣＰＵ５０１、ＲＡＭ５０２、ＲＯＭや不揮発性メモリー等で構成された記憶部５０３、入出力インターフェース５０４、報知装置５０６を備えている。これらは、バスを介してそれぞれ相互に接続されている。ＣＰＵ５０１は、図４、図６、図７に示すフローチャート対応したプログラムを実行する。ＲＡＭ５０２は同プログラムの実行に必要な変数を一時的に記憶するものである。記憶部５０３は上記プログラムを記憶している。

入出力インターフェース５０４には、操作部５０５や報知装置５０６が接続されている。操作部５０５は、作業者が生産計画決定システム５００を操作するためのものである。操作部５０５には、キー−ボード、マウス等のポインティングディバイス、タッチパネル等が含まれる。報知装置５０６は、生産計画決定システム５００が決定した結果を作業者に報知させるものである。報知装置５０６には、ディスプレイやスピーカが含まれる。

入出力ＩＦ５０４は、クリームハンダプリンタ１、クリームハンダ検査装置２、各部品実装装機１００Ａ〜１００Ｆ、リフロー炉４、リフロー検査装置５と通信可能に接続している。入出力ＩＦ５０４は、部品実装ライン１０００を構成する各装置１〜５から後述の「サイクルタイム」を取得するとともに、各部品実装装機１００Ａ〜１００Ｆから後述の「エラー率」を取得する。

（生産計画決定方法の概要）
基板実装ライン１０００を構成する各装置１〜５に基板が搬入されてから搬出されるまでの時間を各装置１〜５の「サイクルタイム」という。各装置１〜５の「サイクルタイム」は、各装置１〜５によって異なる。

各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの「サイクルタイム」も、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆによって異なる。しかし、部品実装装置３の「サイクルタイム」は、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの「サイクルタイム」のうち最長の「サイクルタイム」となる。これは、部品実装装置３において、基板を順次部品実装機１００Ａ〜１００Ｆに搬送するのにあたって、「サイクルタイム」が最長の部品実装機１００Ａ〜１００Ｆがボトルネックとなるからである。

つまり、「サイクルタイム」が短い部品実装機１００での基板への部品の実装が終了しても、次の部品実装機１００の「サイクルタイム」が長い場合には、次の部品実装機１００に基板を搬送する前に、前の次の部品実装機１００において、基板の搬送を待機しなければならないからである。

図１に示すように、部品実装装置３の前工程であるクリームハンダプリンタ１、クリームハンダ検査装置２の「サイクルタイム」や、部品実装装置３の後工程装置であるリフロー炉４、リフロー検査装置５の「サイクルタイム」は、生産する部品実装基板の種類によらず一定であり、予め決まっている。

しかし、部品実装装置３を構成する各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの「サイクルタイム」は、生産する部品実装基板によって変わる。そして、部品実装機１００Ａ〜１００Ｆのうちいずれか１以上の稼働を停止させて、部品実装基板を生産する場合には、稼働している各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの「サイクルタイム」は、全ての各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆを稼働させた場合と比較して長くなる。

そして、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆを構成する各「要素」（例えば吸着ノズル４７）のうち１以上の稼働を停止させて部品実装基板を生産する場合には、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの「サイクルタイム」は、全ての「要素」を稼働させた場合と比較して長くなる。

図１に示すように、部品実装ライン１０００を構成する各装置のうち、部品実装装置３以外の各装置１、２、４、５の「サイクルタイム」（以下、適宜「装置外サイクルタイム」と略す）のうち最長の「サイクルタイム」（以下、適宜「ボトルネックサイクルタイム」と略す）（図１の例では、１５秒）が、部品実装装置３の「サイクルタイム」（図１の例では６秒）よりも長い場合には、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆのいずれか１以上の稼働を停止させても、部品実装装置３の「サイクルタイム」が「ボトルネックサイクルタイム」を超えない限り、部品実装ライン１０００の生産効率が低下しない。

同様に、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆを構成する各「要素」のうち１以上の稼働を停止させても、部品実装装置３の「サイクルタイム」が「ボトルネックサイクルタイム」を超えない限り、部品実装ライン１０００の生産効率が低下しない。本発明は、このような知見に基づいてなされたものである。以下、詳細に説明する。

（生産計画決定処理）
以下に、生産計画決定システム５００が実行するプログラムである「生産計画決定処理」について、図４のフローチャートを用いて説明する。作業者が、操作部５０５を操作することにより、「生産計画決定処理」を開始させると、プログラムはＳ１に進む。

Ｓ１において、生産計画決定システム５００は、稼働させる最低限の品実装機１００Ａ〜１００Ｆを選択する「部品実装機選択処理」を実行する。この「部品実装機選択処理」については、以下に、図６に示すフローチャートを用いて説明する。

「部品実装機選択処理」が開始すると、Ｓ１１において、生産計画決定システム５００は、各装置１、２、４、５の「装置外サイクルタイム」を取得する。Ｓ１１が終了すると、プログラムはＳ１２に進む。

Ｓ１２において、生産計画決定システム５００は、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの「エラー率」を取得する。なお、この「エラー率」は、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆにおける、部品吸着エラーや部品実装エラー等のエラーの総計の割合である。Ｓ１２が終了すると、プログラムはＳ１３に進む。

Ｓ１３において、生産計画決定システム５００は、部品実装装置３の「サイクルタイム」を演算する（部品実装装置３のオプチマイズを実行する）。具体的には、生産計画決定システム５００は、図５の（Ａ）に示すように、「エラー率」が所定値より大きい部品実装機１００Ａ〜１００Ｆを除外する。そして、生産計画決定システム５００は、残りの部品実装機１００Ａ〜１００Ｆのみが稼働したと仮定して、残りの部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの各「サイクルタイム」を演算する。そして、生産計画決定システム５００は、上記残りの部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの各「サイクルタイム」のうち最長の「サイクルタイム」を部品実装装置３の「サイクルタイム」とする。Ｓ１３が終了すると、プログラムは、Ｓ１４に進む。

Ｓ１４において、生産計画決定システム５００は、部品実装装置３の「サイクルタイム」が「装置外サイクルタイム」のうち最長の「サイクルタイム」である「ボトルネックサイクルタイム」を超えないと判断した場合には（Ｓ１４：ＹＥＳ）、プログラムをＳ２１に進め、部品実装装置３の「サイクルタイム」が「ボトルネックサイクルタイム」を超えると判断した場合には（Ｓ１４：ＮＯ）、プログラムをＳ２３に進める。

Ｓ２１において、生産計画決定システム５００は、前回の部品実装装置３の「サイクルタイム」演算処理に比べて、部品実装機１００Ａ〜１００Ｆを除外するための「エラー率」を下げたうえで、当該「エラー率」が所定値より大きい部品実装機１００Ａ〜１００Ｆを除外する。そして、生産計画決定システム５００は、残りの部品実装機１００Ａ〜１００Ｆのみが稼働したと仮定して、残りの部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの各「サイクルタイム」を演算する。すると、前回の部品実装装置３の「サイクルタイム」演算処理に比べて、稼働する部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの数が減るので、上記残りの部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの各「サイクルタイム」が長くなる。この結果、部品実装装置３の「サイクルタイム」が長くなる。Ｓ２１が終了すると、プログラムはＳ２２に進む。

Ｓ２２において、生産計画決定システム５００は、部品実装装置３の「サイクルタイム」が「ボトルネックサイクルタイム」を超えると判断した場合には（Ｓ２２：ＹＥＳ）、プログラムをＳ２３に進め、部品実装装置３の「サイクルタイム」が「ボトルネックサイクルタイム」を超えないと判断した場合には（Ｓ２２：ＮＯ）、プログラムをＳ２１に戻す。

Ｓ２３において、図５の（Ｂ）に示すように、生産計画決定システム５００は、前回の部品実装装置３の「サイクルタイム」演算処理に比べて、部品実装機１００Ａ〜１００Ｆを除外するための「エラー率」を上げたうえで、当該「エラー率」が所定値より大きい部品実装機１００Ａ〜１００Ｆを除外する。そして、生産計画決定システム５００は、残りの部品実装機１００Ａ〜１００Ｆのみが稼働したと仮定して、残りの部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの各「サイクルタイム」を演算する。すると、前回の部品実装装置３の「サイクルタイム」演算処理に比べて、稼働する部品実装機１００Ａ〜１００Ｆが増えるので、上記残りの部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの各「サイクルタイム」が短くなる。この結果、部品実装装置３の「サイクルタイム」が短くなる。Ｓ２３が終了すると、プログラムはＳ２４に進む。

Ｓ２４において、生産計画決定システム５００は、部品実装装置３の「サイクルタイム」が「ボトルネックサイクルタイム」を超えないと判断した場合には（Ｓ２４：ＹＥＳ）、プログラムをＳ２５に進め、部品実装装置３の「サイクルタイム」が「ボトルネックサイクルタイム」を超えると判断した場合には（Ｓ２４：ＮＯ）、プログラムをＳ２３に戻す。

Ｓ２５において、生産計画決定システム５００は、Ｓ２４でＹＥＳと判断された部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの組み合わせを、稼働させる最低限の部品実装機１００Ａ〜１００Ｆとして選択し、記憶部５０３に記憶させる。Ｓ２５が終了すると、「部品実装機選択処理」が終了し、プログラムは、図４のＳ２に進む。

Ｓ２において、生産計画決定システム５００は、Ｓ１において選択された部品実装機１００Ａ〜１００Ｆについて、稼働させる最低限の「要素」を選択する「要素選択処理」を実行する。この「要素選択処理」については、図７に示すフローチャートを用いて説明する。

「要素選択処理」が開始すると、Ｓ５２において、生産計画決定システム５００は、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆを構成する各「要素」の「エラー率」を取得する。なお、本実施形態では、図８に示すように、上記「要素」は、吸着ノズル４７であり、上記「エラー率」は、吸着ノズル４７での吸着エラーの率である。Ｓ５２が終了すると、プログラムはＳ５３に進む。

Ｓ５３において、生産計画決定システム５００は、部品実装装置３の「サイクルタイム」を演算する。具体的には、生産計画決定システム５００は、図８の（Ａ）に示すように、「エラー率」が所定値より大きい吸着ノズル４７を除外して、残りの吸着ノズル４７を稼働させた場合における図６のＳ２５で選択された各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの各「サイクルタイム」を演算する。なお、基板に部品を実装するのに、稼働させる吸着ノズル４７を減らすと、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの「サイクルタイム」が長くなる。そして、生産計画決定システム５００は、上記残りの部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの各「サイクルタイム」のうち最長の「サイクルタイム」を部品実装装置３の「サイクルタイム」とする。Ｓ５３が終了すると、プログラムは、Ｓ５４に進む。

Ｓ５４において、生産計画決定システム５００は、部品実装装置３の「サイクルタイム」が「ボトルネックサイクルタイム」を超えないと判断した場合には（Ｓ５４：ＹＥＳ）、プログラムをＳ６１に進め、部品実装装置３の「サイクルタイム」が「ボトルネックサイクルタイム」を超えると判断した場合には（Ｓ５４：ＮＯ）、プログラムをＳ６３に進める。

Ｓ６１において、生産計画決定システム５００は、前回の部品実装装置３の「サイクルタイム」演算処理に比べて、吸着ノズル４７を除外するための「エラー率」を下げたうえで、当該「エラー率」が所定値より大きい吸着ノズル４７を除外する。そして、生産計画決定システム５００は、残りの吸着ノズル４７を稼働させた場合における図６のＳ２５で選択された各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの各「サイクルタイム」を演算する。すると、前回の部品実装装置３の「サイクルタイム」演算処理に比べて、稼働する吸着ノズル４７の数が減るので、上記部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの各「サイクルタイム」が長くなる。この結果、部品実装装置３の「サイクルタイム」が長くなる。Ｓ６１が終了すると、プログラムはＳ６２に進む。

Ｓ６２において、生産計画決定システム５００は、部品実装装置３の「サイクルタイム」が「ボトルネックサイクルタイム」を超えると判断した場合には（Ｓ６２：ＹＥＳ）、プログラムをＳ６３に進め、部品実装装置３の「サイクルタイム」が「ボトルネックサイクルタイム」を超えない判断した場合には（Ｓ６２：ＮＯ）、プログラムをＳ６１に戻す。

Ｓ６３において、図８の（Ｂ）に示すように、生産計画決定システム５００は、前回の部品実装装置３の「サイクルタイム」演算処理に比べて、吸着ノズル４７を除外するための「エラー率」を上げたうえで、当該「エラー率」が所定値より大きい吸着ノズル４７を除外する。そして、生産計画決定システム５００は、残りの吸着ノズル４７を稼働させた場合における図６のＳ２５で選択された各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの各「サイクルタイム」を演算する。すると、前回の部品実装装置３の「サイクルタイム」演算処理に比べて、稼働する吸着ノズル４７が増えるので、上記部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの各「サイクルタイム」が短くなる。この結果、部品実装装置３の「サイクルタイム」が短くなる。Ｓ６３が終了すると、プログラムはＳ６４に進む。

Ｓ６５において、生産計画決定システム５００は、Ｓ６４でＹＥＳと判断された吸着ノズル４７の組み合わせを、稼働させる最低限の吸着ノズル４７として選択し、記憶部５０３に記憶させる。Ｓ６５が終了すると、「要素選択処理」が終了し、図４のＳ３に進む。

Ｓ３において、生産計画決定システム５００は、Ｓ１で選択された選択された部品実装機１００Ａ〜１００Ｆ及びＳ２で選択された吸着ノズル４７を、報知装置５０６で報知する。Ｓ３が終了すると、「生産計画決定処理」が終了する。

このように、「生産計画決定処理」が実行されると、「ボトルネックサイクルタイム」を超えないように、最低限の部品実装機１００Ａ〜１００Ｆが選択され、更に選択された各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆにおいて最低限の吸着ノズル４７が選択される。

（本実施形態の効果）
以上の説明から明らかなように、生産計画決定システム５００（選択手段）は、図６に示す「部品実装機選択処理」を実行することにより、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの「サイクルタイム」のうち最長の「サイクルタイム」である部品実装装置３の「サイクルタイム」が、「装置外サイクルタイム」のうち最長の「ボトルネックサイクルタイム」を超えないように、各部品実機１００Ａ〜１００Ｆのうちから最低限の部品実装機１００Ａ〜１００Ｆを選択する。これにより、稼働させる最低限の部品実装機１００Ａ〜１００Ｆが選択されるので、部品実装装置３の消費電力量を低減することができる。また、部品実装機１００Ａ〜１００Ｆが選択された後の部品実装装置３が部品実装ライン１０００においてボトルネックとならず、部品実装ライン１０００の生産効率が悪化しない。

また、稼働する部品実装機１００Ａ〜１００Ｆが少なくなるので、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの各部品供給装置２０への部品の補給等の作業において、作業者の作業範囲が減少し、作業者の作業量を低減させることができる。

また、生産計画決定システム５００は、「エラー率」が高い部品実装機１００Ａ〜１００Ｆを選択の対象から除外しているので、「エラー率」が高い部品実装機１００Ａ〜１００Ｆが稼働されないので、不良品の発生を抑制することができる。また、「エラー率」が高い部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの稼働が停止されるので、当該部品実装機１００Ａ〜１００Ｆをメンテナンスすることができる。

また、生産計画決定システム５００は、図７に示す「要素選択処理」において、部品実装装置３の「サイクルタイム」が「ボトルネックサイクルタイム」を超えないように、各吸着ノズル４７（要素）のうちから最低限の吸着ノズル４７を選択する。これにより、最低限の吸着ノズル４７が選択されるので、部品実装装置３の消費電力量を低減することができる。また、最低限の吸着ノズル４７が選択された後の部品実装装置３が部品実装ライン１０００においてボトルネックとならないので、部品実装ライン１０００の生産効率が悪化しない。

また、生産計画決定システム５００は、エラー率が高い吸着ノズル４７を選択の対象から除外しているので、「エラー率」が高い吸着ノズル４７が稼働されないので、不良品の発生を抑制することができる。また、「エラー率」が高い吸着ノズル４７の稼働が停止されるので、当該吸着ノズル４７をメンテナンスすることができる。

（他の実施形態）
以上説明した実施形態では、生産計画決定システム５００は、入出力インターフェース５０４を介して、「装置外サイクルタイム」、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの「サイクルタイム」、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの「エラー率」、各吸着ノズル４７の「エラー率」を取得している。しかし、作業者が、操作部５０５を操作することにより、「装置外サイクルタイム」、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの「サイクルタイム」、各部品実装機１００Ａ〜１００Ｆの「エラー率」、各吸着ノズル４７の「エラー率」を生産計画決定システム５００に入力する実施形態で有っても差し支え無い。この実施形態の場合には、入出力インターフェース５０４は、各装置１〜５と通信可能に接続されていなくても差し支え無い。

以上説明した実施形態では、図７に示す「要素選択処理」において、選択される「要素」は吸着ノズル４７である。しかし、選択される「要素」はこれに限定されず、例えば、フィーダ２１や、搬送装置１１，１２、部品装着ヘッド４８等であっても差し支え無く、このような実施形態にも本実施形態の技術的思想が適用可能なことは言うまでもない。

以上説明した実施形態では、部品実装ライン１０００は、部品実装装置３の前工程の装置１、２及び部品実装装置３の後工程の装置４、５を有している。しかし、部品実装ライン１０００が、部品実装装置３の前工程の装置１、２及び部品実装装置３の後工程の装置４、５のいずれか一方のみを有している実施形態で有っても差し支え無い。

１…クリームハンダプリンタ（前工程装置）、２…クリームハンダ検査装置（前工程装置）、３…部品実装装置、４…リフロー炉（後工程装置）、５…リフロー検査装置（後工程装置）、１１…搬送装置（要素）、１２…搬送装置（要素）、２０…部品供給装置（要素）、４７…吸着ノズル（要素）、４８…部品装着ヘッド（要素）、１００Ａ〜１００Ｆ…部品実装機、５００…生産計画決定システム（選択手段、部品実装機サイクルタイム取得手段、装置外サイクルタイム取得手段）、１０００…部品実装ライン

Claims

複数の部品実装機によって基板に複数の部品を実装する部品実装装置における生産計画決定システムであって、
各前記部品実装機のエラー率である部品実装機エラー率を取得するエラー率取得手段と、
前記部品実装機エラー率に基づいて、全ての前記部品実装機のうちから１又は複数の前記部品実装機を選択する部品実装機選択処理を実行する選択手段と、
前記部品実装機選択処理実行後の各前記部品実装機のサイクルタイムである部品実装機サイクルタイムを取得する部品実装機サイクルタイム取得手段と、
前記部品実装装置の前工程及び後工程の少なくとも一方のサイクルタイムである装置外サイクルタイムを取得する装置外サイクルタイム取得手段と、を有し、
前記選択手段は、各前記部品実装機サイクルタイムのうち最長のサイクルタイムが前記装置外サイクルタイムを超えないように、各前記部品実装機のうちから最低限の前記部品実装機を選択する生産計画決定システム。
請求項１において、
前記部品実装機選択処理を実行後の各前記部品実装機サイクルタイムのうち最長のサイクルタイムが前記装置外サイクルタイムよりも短い場合に、
前記エラー率取得手段は、前記部品実装機を構成する複数の要素のエラー率である構成要素エラー率を取得し、
前記選択手段は、前記構成要素エラー率に基づいて、全ての前記要素のうちから１又は複数の前記要素を選択する要素選択処理を実行し、
部品実装機サイクルタイム取得手段は、前記要素選択処理実行後の各前記部品実装機のサイクルタイムである部品実装機サイクルタイムを取得し、
前記選択手段は、各前記部品実装機サイクルタイムのうち最長のサイクルタイムが前記装置外サイクルタイムを超えないように、各前記要素のうちから最低限の前記要素を選択する生産計画決定システム。