JP6031808B2

JP6031808B2 - 包装容器

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Publication number: JP6031808B2
Application number: JP2012092340A
Authority: JP
Inventors: 寺山　卓; 卓寺山
Original assignee: Toppan Inc
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 2012-04-13
Filing date: 2012-04-13
Publication date: 2016-11-24
Anticipated expiration: 2032-04-13
Also published as: JP2013220823A

Description

本発明は、粉状・顆粒状・液状等の流動性を有する物質を包装し、その内容物を保存容器に移し替えるための包装容器に関するものである。

インスタントコーヒー等の粉末状または顆粒状の食品は、保存時の密閉性を保持できるように、一般に、キャップ付き瓶のような密閉性の高い包装容器に充填した状態で販売される。このような包装容器として、特許文献１では、より簡便に内容物の詰め替え作業が行える詰め替え用の包装容器が提案されている。

図１７に、特許文献１が開示する従来の包装容器９００の縦断面図を示す。包装容器９００は、円筒形状の容器本体９２０と、漏斗パーツ９３０と、シール蓋９６０と、オーバーキャップ９８０とから構成されている。漏斗パーツ９３０は、漏斗９３１と、漏斗９３１の広口側の端部に接続された側壁９３２とから構成されている。側壁９３２は、容器本体９２０内部に嵌め込まれ、容器本体９２０の内面に接合されている。漏斗９３１は、容器本体９２０の開口部の外側に向けて径が狭まる形状となっている。容器本体９２０の内部には内容物９５０が充填され、容器本体９２０の開放端の端縁がシール蓋９６０で封止される。シール蓋９６０には、中心から放射状に延びる複数のミシン目（不図示）が形成されている。さらに保管時や流通時等に、シール蓋９６０の上を覆うオーバーキャップ９８０が取り付けられ、シール蓋９６０の破断を防止する。

包装容器９００の内容物９５０の詰め替えを行う際は、包装容器９００から、オーバーキャップ９８０を外し、詰め替え先の容器の開口部に、シール蓋９６０をあてがいながら押し込むことにより、ミシン目に沿ってシール蓋９６０を破断させることで、漏斗パーツ９３０に形成された漏斗９３１を介して、容易に内容物の詰め替えを行うことが可能となる。

特開２００９−２６２９５５号公報

包装容器９００においては、プラスチックのオーバーキャップ９８０を備えることにより部品点数が多くなり、製造コストが大きい。そのためこれらをなくすことが望ましいが、従来、これらがなければ、保管時や流通時にシール蓋の保護が不十分となり、シール蓋の破断を防止することが困難であった。

また、環境問題の観点から、包装容器のプラスチックおよびアルミニウム箔等の使用量を削減することが望ましい。

それ故に、本発明は、保管時や流通時等に破断されにくく、かつアルミニウム箔の使用量を削減するなど環境問題に対応した包装容器のシール蓋を低コストで提供することを目的とする。また、シール蓋において、ミシン目から内容物がこぼれ出ることを防止するとともに、ミシン目に沿ってシール蓋を破断する際の破断強度が強くなりすぎることを防止することを目的とする。

本発明は、容器本体および容器本体を封止するシール蓋からなる包装容器であって、シール蓋は、周縁部が容器本体の開口部にシールされて容器本体を封止し、当該周縁部を除いた中心部にミシン目が放射状に形成され、外部からの押圧によって破断する下側フィルムと、下側フィルムの周縁部の全周、および、中心部のミシン目が形成された領域の少なくとも一部に設けられる少なくとも１つの接着領域において、下側フィルムと剥離可能に接着される上側フィルムとからなり、シール蓋の接着領域は、ミシン目を取り囲む円環状の領域を含み、円環状の領域は、一部の幅を他部より広くした幅広部を有し、上側フィルムには、幅広部の内側周縁部を通過するエア抜き用スリットが形成されている。

本発明によれば、保管時や流通時等に破断されにくい包装容器のシール蓋を提供できる。また、シール蓋においてミシン目から内容物がこぼれ出ることを防止することができるとともに、ミシン目に沿ってシール蓋を破断する際の破断強度が強くなりすぎることを防止することができる。

本発明の第１の実施形態に係る包装容器の斜視図本発明の第１の実施形態に係る包装容器の縦断面図本発明の第１の実施形態に係るシール蓋の上面図および断面図本発明の第１の実施形態に係るシール蓋の断面図本発明の第１の実施形態に係る包装容器の拡大断面図本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図本発明の第１の実施形態に係る包装容器の斜視図および縦断面図従来の課題を示す図本発明の第１の実施形態に係るシール蓋のタブ部分の拡大図本発明の第２の実施形態に係るシール蓋の上面図および断面図本発明の第３の実施形態に係るシール蓋の上面図および断面図本発明の第４の実施形態に係るシール蓋の上面図および断面図本発明の第５の実施形態に係るシール蓋の上面図および断面図本発明の第６の実施形態に係るシール蓋の上面図および断面図本発明の第７の実施形態に係るシール蓋の上面図および断面図本発明の変形例に係る包装容器の斜視図およびシール蓋の平面図従来の包装容器の縦断面図

（第１の実施形態）
以下に本発明の第１の実施形態について説明する。図１は本実施形態に係る包装容器１００の斜視図である。図２は、図１に示したＡ−Ａ´線に沿った断面図である。包装容器１００は、円筒形状の容器本体１２０と、漏斗パーツ１３０と、シール蓋１６０とから構成されている。漏斗パーツ１３０は、漏斗１３１、および、漏斗１３１の広口側の端部に接続され、漏斗１３１の外面を取り囲む側壁１３２とから構成されている。また、漏斗パーツ１３０の材質は、プラスチックや紙を使用できるが、環境問題の観点から紙を使用するのが好ましい。側壁１３２は、容器本体１２０内部に嵌め込まれ、容器本体１２０の内面に接合されている。漏斗１３１は、容器本体１２０の開口部の外側に向けて径が狭まる形状となっている。容器本体１２０の内部に粉体等の内容物１５０が充填された後、容器本体１２０の開口部を構成するフランジ部１２１とシール蓋１６０とがシールされて、容器本体１２０が封止される。

図３の（ａ）は、シール蓋１６０の平面図であり、図３の（ｂ）は、図３（ａ）に示したＢ−Ｂ´線に沿った断面を模式的に表した図である。シール蓋１６０は包装容器１００において、外側となる上側フィルム１６１および内側となる下側フィルム１６２を積層して構成される。上側フィルム１６１は、包装容器１００の外側から、バリアフィルム（厚さ１２〜１００μｍ）／イージーピール材（厚さ１〜１５０μｍ）の層構成を有し、下側フィルム１６２は、包装容器１００の外側から、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）（厚さ１２μｍ）／ポリエチレン（厚さ３０〜２００μｍ）の層構成を有する。

あるいは、図４に示す断面図のように、上側フィルム１６１は、包装容器１００の外方側にＰＥＴ（厚さ１２μｍ）の層をさらに備えてもよい。また、下側フィルム１６２は、ＰＥＴの層と、ポリエチレンの層との間にバリアフィルム（厚さ１２〜１００μｍ）をさらに備えてもよい。特に、内容物として食品を収容する場合には、上側フィルム１６１および下側フィルム１６２は、インキを印刷したＰＥＴ層をバリアフィルム層に積層することで、いずれも食品衛生面においてより安全な印刷が可能となる。

下側フィルム１６２には、放射状のミシン目１９９が中心から所定の長さにわたって形成されている。すなわち、シール蓋１６０の外周縁の端部近傍まで至らないようにミシン目１９９が形成されている。また、上側フィルム１６１および下側フィルム１６２は、ミシン目１９９を覆うように円形状にシールされ、円形状の接着領域１６３が形成されている。このような、接着領域１６３を設けることにより、ミシン目１９９から内容物がこぼれ出ることを防ぎ、美観と衛生性を向上している。上側フィルム１６１は、ミシン目１９９によって破断されやすくなっている下側フィルム１６２を保護する機能を有する。

なお、シール蓋１６０が容器本体１２０を封止する際、下側フィルム１６２の周縁部１６７と容器本体１２０のフランジ部１２１とがヒートシールされるとともに、上側フィルム１６１と下側フィルム１６２の周縁部１６６とが同時にヒートシールされる。また、ヒートシールは、フランジ部１２１の天面に対して行われるだけでなく、図２に矢印で示すフランジ部１２１の天面より外側の領域に対しても行われる。すなわち、フランジ部１２１の天面より外側の領域に沿った状態で、下側フィルム１６２の周縁部１６７の外周部分が加締められヒートシールされる。これらのヒートシールされた箇所および接着領域１６３は、図１と図３の（ａ）では斜線で示し、図３の（ｂ）では、太線で示してある。

また、上側フィルム１６１および下側フィルム１６２の周縁部の一部に接続してタブ１６４が形成されている。タブ１６４は、その先端を含む一部の領域１６８において、上側フィルム１６１および下側フィルム１６２が互いに接着されているが、接着されていない他の領域がタブ１６４を横断する形で設けられている。下側フィルム１６２には、この接着されていない領域において、タブ１６４を横断してカット１６５が形成されている。すなわち、下側フィルム１６２はカット１６５によって分離されており、タブ１６４は、上側フィルム１６１のみによって接続されている。

本実施形態では、一例として、シール蓋１６０の直径を８８ｍｍとし、ミシン目１９９は、シール蓋１６０の中心から放射状に６本の直線状に形成した。また、ミシン目長は１．５ｍｍとし、ミシン目つなぎ長は２ｍｍとした。

ここで、詰め替えの手順を説明する。まず、タブ１６４をつまんで、シール蓋１６０を容器本体１２０から引き離す方向に引っ張る。このときのタブ１６４近傍の拡大断面図を図５に示す。下側フィルム１６２にはカット１６５が形成されている。また、シール蓋１６０は、上側フィルム１６１のイージーピール材の層を介して下側フィルム１６２と積層されているため、フランジ部１２１とカット１６５が形成された位置の間の領域において、フランジ部１２１と下側フィルム１６２とがシールされているが、上側フィルム１６１と下側フィルム１６２とがシールされていない領域が形成される。そのため、張力は、上側フィルム１６１のみを介して伝わり、下側フィルム１６２と容器本体１２０のフランジ部１２１とのヒートシールされた箇所には直接伝わらない。すなわち、張力は、フランジ部１２１上の、上側フィルム１６１と下側フィルム１６２との接着箇所に集中する。上側フィルム１６１のイージーピール材と下側フィルム１６２のＰＥＴフィルムとの間の接着力は、下側フィルム１６２のポリエチレンと容器本体１２０のフランジ部１２１との間のヒートシールによる接着力より弱いため、張力によって、上側フィルム１６１が、下側フィルム１６２から剥離される。次に、従来と同様、詰め替え先の容器の開口部に、下側フィルム１６２をあてがって押し込むことにより、ミシン目１９９に沿ってシール蓋１６０を破断させることで、漏斗１３１を介して、内容物の詰め替えを行う。

シール蓋１６０には、容器本体１２０が外部からの力を受けて、フランジ部１２１が変形した場合でも、容器本体１２０の封止を維持することが求められる。上側フィルム１６１および下側フィルム１６２は、周縁部１６６、１６７だけでなく接着領域１６３において接着されているため、落下等によってフランジ部１２１が径方向に変形してシール蓋１６０の面に水平方向に張力が発生しても、上側フィルム１６１が下側フィルム１６２から剥離せず、また、下側フィルム１６２のミシン目１９９への張力の集中が回避され、下側フィルム１６２の破断を防止できる。一般に、接着強度を評価する場合、接着面に対して垂直な方向に張力を発生させて剥離試験を行う。しかしながら、接着領域１６３は、シール蓋１６０の面に水平な方向の張力に対して剥離しないことが要求される。そのため、接着領域１６３の接着強度は、シール蓋１６０の面に水平な方向に張力を発生させて剥離試験を行い、評価するのが適切である。接着領域１６３の接着強度は、シール蓋１６０の面に水平な方向に３０〜７０Ｎの張力を加えても剥離しない強度であることが望ましい。接着強度が３０Ｎ以上であれば、容器本体１２０のフランジ部１２１の変形量が２５ｍｍに達しても、上側フィルム１６１の下側フィルム１６２からの剥離および下側フィルム１６２の破断が防止できることを確認した。また、接着強度を７０Ｎ以上とすると、詰め替え時に上側フィルム１６１を下側フィルム１６２から剥離することが困難となる。

また、周縁部１６６がヒートシールされているため、上側フィルム１６１が備えるバリアフィルムの層によってシール蓋１６０の気密性が確保される。

図６を参照して、シール蓋１６０および包装容器１００の製造方法を説明する。まず、図６の（ａ）に示すように下側フィルム１６２となるシート状の下側フィルム材１７２にミシン目１９９およびカット１６５を形成したのち、上側フィルム１６１となるシート状の上側フィルム材１７１を積層する。その後、上側フィルム材１７１および下側フィルム材１７２の接着領域１６３およびタブ１６４の先端を構成する部分を含む領域１６８をヒートシール処理により接着する。次に、図６の（ｂ）に示すように、積層した上側フィルム材１７１および下側フィルム材１７２で、容器本体１２０の開口部を覆って、上側フィルム材１７１、下側フィルム材１７２と、容器本体１２０のフランジ部１２１とをヒートシール処理する。これにより、下側フィルム１６２の周縁部１６７と容器本体１２０のフランジ部１２１とに対するヒートシールと、上側フィルム１６１の周縁部１６６と下側フィルム１６２の周縁部１６７のヒートシールが同時に行われる。なお、ヒートシール処理の際の位置合わせは、下側フィルム材１７２に形成されたミシン目１９９が容器本体１２０の開口部のほぼ中央に位置するように、かつ、カット１６５が容器本体１２０のフランジ部１２１の外側に位置するようにすればよく、これ以上の高精度な位置合わせは必要ない。上述の処理と同じ処理を連続した同一の上側フィルム材１７１および下側フィルム１７２に行い、シール蓋１６０を巻き取って一時保管する。その後、図６の（ｃ）に示すように、上側フィルム材１７１および下側フィルム材１７２をシール蓋１６０の形状に型抜きすることで、シール蓋１６０が容器本体１２０を封止した状態で包装容器１００が完成する。また、さらに、下側フィルム１６２の周縁部１６７の外周部分は、フランジ部１２１の天面より外側の領域に沿って加締められた状態でフランジ部１２１にヒートシールされることが好ましい。なお、シール蓋１６０および包装容器１００の製造方法は上述の方法に限定されるものではない。例えば、ヒートシール処理と、型抜きの順序を交換するなど、多様に変形可能である。

なお、図７の（ａ）に示す斜視図のように、下側フィルム１６２の周縁部１６７の外周部分を、フランジ部１２１の外縁に沿って加締めた状態でヒートシールしてくせ付けを行った場合、包装容器１００の形状がコンパクトになり、美観が向上するとともに、保管時や流通時等においてシール蓋１６０の端部どうしが接触するなどしてシール蓋１６０が剥がれてしまう虞もなくなる。この場合、上側フィルム１６１のイージーピール材としてポリエステル系の材料を用いることが好ましい。これにより、ヒートシール処理時の加熱温度を適切に設定することで、くせ付け部分において、下側フィルム１６２と容器本体１２０のフランジ部１２１の天面より外側の部分とが接着するが、上側フィルム１６１と下側フィルム１６２とは接着しない領域を形成することができる。これにより、上側フィルム１６１を下側フィルム１６２から剥離する際、剥離が困難となることを防止できる。

また、くせ付けを行う場合、さらに、図７の（ｂ）に示す断面図のように、シール蓋１６０の半径を、フランジ部１２１の外径半径と、フランジ部１２１を構成するトップカール部の高さとの合計より大きくしてもよい。こうすることで、上側フィルム１６１と下側フィルム１６２とがフランジ部１２１の外縁部分で仮に擬似溶着したとしても、シール蓋１６０のさらにその外側に溶着しない領域を設けることができる。これにより、開封時にシール蓋１６０が外周部分を起点として裂けることを防止できる。シール蓋１６０の半径は、フランジ部１２１のトップカール部の下端より、１ｍｍ〜３ｍｍほど大きくすることが好ましい。また、シール蓋１６０の全周にわたって半径を大きくしなくてもよい。タブ１６４からの張力がシール蓋１６０の亀裂を進行させるおそれがある範囲について裂けを防止できればよく、少なくともタブ１６４を中心としたシール蓋１６０の半周にわたり、半径を大きくすればよい。

上述の製造方法により、下側フィルム１６２の周縁部１６７と容器本体１２０のフランジ部１２１とに対するヒートシール位置と、上側フィルム１６１と下側フィルム１６２とのヒートシール位置とが、高精度な位置合わせをすることなく、シール蓋１６０の面に対して鉛直な方向から見て略一致する。これにより、タブ１６４をつまんで、シール蓋１６０を容器本体から引き離す方向に引っ張ったとき、図５に示すように、カット１６５より蓋体１６０の中心側の下側フィルム１６２が、上側フィルム１６１とともに持ち上がることがなく、タブ１６４から伝わる張力は、上側フィルム１６１と下側フィルム１６２とのヒートシール位置の端部に集中しやすくなる。また、上側フィルム１６１のイージーピール材と下側フィルム１６２との接着強度は、下側フィルム１６２と容器本体１２０のフランジ部１２１の接着強度より弱いため、上側フィルム１６１が下側フィルム１６２から剥離され、下側フィルム１６２は、容器本体１２０のフランジ部１２１から剥離されない。なお、ここでいう接着強度とは、接着面に対して垂直な方向に張力を発生させて評価される、通常の接着強度である。

これに対して、あらかじめ上側フィルム１６１と下側フィルム１６２の周縁部１６６の接着をしたのち、下側フィルム１６２の周縁部１６７と容器本体１２０のフランジ部１２１とに対するヒートシールを行った場合、下側フィルム１６２とフランジ部１２１とのヒートシール位置と、上側フィルム１６１と下側フィルム１６２との接着位置とを、シール蓋１６０の面に対して鉛直な方向から見て一致させるためには、高精度な位置合わせが必要となる。位置合わせの精度が低い場合、図８の（ａ）に示すように、ヒートシール位置の外側に接着位置がはみ出すおそれがある。この場合、タブ１６４をつまみ上げると、下側フィルム１６２が、上側フィルム１６１とともに持ち上がってしまい、タブ１６４から伝わる張力は、剥離開始位置である上側フィルム１６１と下側フィルム１６２との接着箇所の端部に集中しにくく、上側フィルム１６１を下側フィルム１６２から剥離することが困難となる。

なお、一般に、上側フィルムと下側フィルムとを積層したシール蓋を用い、使用時に上側フィルムのみを剥離する包装容器全般においても、同様の問題がある。図８の（ｂ）に、上側フィルム１１６１と下側フィルム１１６２とを積層したシール蓋で、容器本体１１２０を封止した包装容器の断面の例を示す。この例では、上側フィルム１１６１と下側フィルム１１６２との間に剥離層１１６９が設けられている。また、タブ１１６４の下側フィルム１１６２側にハーフカット１１６５が設けられている。このような例では、ハーフカット１１６５がフランジ部１１２１の外縁から一定距離以上外方に離れた状態で、下側フィルム１１６２がフランジ部１１２１にシールされた場合、上側フィルム１１６１と下側フィルム１１６２とが全面で接着されているため、タブ１１６４をつまみ上げると、上側フィルム１１６１とともに下側フィルム１１６２が持ち上がってしまう。そのため、剥離開始位置となるハーフカット１１６５に張力が集中しにくく、上側フィルム１１６１を下側フィルム１１６２から剥離することが困難となる。また、ハーフカット１１６５がフランジ部１１２１上部に重なった状態で、下側フィルム１１６２がフランジ部１１２１にシールされた場合、剥離開始位置が失われ、タブ１１６４を引っ張っても、上側フィルム１１６１を下側フィルム１１６２から剥離することができない。これらの理由により、ハーフカット１１６５が、容器本体１１２０のフランジ部１１２１の外縁から一定距離内の外方に位置するよう高精度な位置合わせをする必要がある。

本実施形態では、シール蓋１６０とフランジ部１２１との高精度な位置合わせを行うことなく、上側フィルム１６１の剥離を容易化し、また、上側フィルム１６１によって、ミシン目１９９を形成した下側フィルム１６２を保護できるため、シール蓋１６０自体の強度が向上し、部品点数を減らすことができるため、製造コストの低減を実現できる。なお、タブ１６４は、図９に示すように、上側フィルム１６１および下側フィルム１６２をシールした後、さらにエンボス加工することで凸部１７０を形成し、滑りにくくつまみやすい形状にしてもよい。タブ１６４に用いられる形状は限定されるものではない。

（第２の実施形態）
本発明の第２の実施形態について説明する。第１の実施形態のシール蓋１６０の構成要素と同一または対応する構成要素に、同一の参照符号を付す。図１０（ａ）は、本実施形態に係るシール蓋２６０の平面図を示し、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）に示したＣ−Ｃ´線に沿った断面を模式的に表した図である。シール蓋２６０は、第１の実施形態に係るシール蓋１６０において、接着領域１６３を円形状とする代わりに、円環形状としたものである。また、円環状の接着領域１６３の一部に幅を広くした幅広部１９１を設け、接着領域１６３に囲まれた内方の領域から、幅広部１９１の内側周縁をとおり、接着領域１６３の内部にかけて、上側フィルム１６１に、エア抜き用スリット１９２を形成する。幅広部１９１およびエア抜き用スリット１９２は、接着領域１６３のヒートシール処理における開始側と終了側の近傍に形成される。また、幅広部１９１にエア抜き用スリット１９２を形成することにより、位置決め精度が低くても、エア抜き用スリット１９２が、接着領域１６３を横断することを防止でき、シール品質の低下を防止できる。さらに、接着領域１６３の一部から、ミシン目１９９に沿った接着領域１１６３を設ける。ここで円環の中心はシール蓋２６０の中心と一致する。このような、接着領域１６３および１１６３を設けることにより、ミシン目１９９から内容物がこぼれ出ることを防ぎ、美観と衛生性を向上しており、かつ接着領域１６３および１１６３に囲まれた領域の内部のエア溜まりの発生を低減することができる。また、ヒートシール処理後、ロール状等に巻き取るなどした際に、エア抜き用スリット１９２を通じて接着領域１６３の内方の上側フィルム１６１と下側フィルム１６２との間の領域においてフィルム間に溜まった空気がエア抜きされることで、シールが破壊されるのを防ぐことができる。また、タブ１６４の先端は、複数の円形状の接着領域１６９において部分的に接着されている。

上側フィルム１６１および下側フィルム１６２は、第１の実施形態と同様であるが、上側フィルム１６１の包装容器１００の外方側にＰＥＴ（厚さ１２μｍ）の層をさらに備えてもよい。また、下側フィルム１６２は、ＰＥＴの層と、ポリエチレンの層との間にバリアフィルム（厚さ１２〜１００μｍ）をさらに備えてもよい。

本実施形態では、一例としてシール蓋２６０の直径を８６．８ｍｍとし、ミシン目１９９の長さは５５ｍｍとした。また、円環形状の接着領域１６３は、内径６０ｍｍ、外径６６ｍｍとした。また、タブ１６４の先端の接着領域１６９における接着領域の直径は２ｍｍとし、６ｍｍ間隔で配置した。なお、本実施形態においても、タブ１６４にエンボス加工を行ってもよい。タブ１６４に用いられる形状は限定されるものではない。

シール蓋２６０の製造方法は、第１の実施形態のシール蓋１６０の製造方法と同様である。

本実施形態においても、第１の実施形態と同様、シール蓋２６０とフランジ部１２１との高精度な位置合わせを行うことなく、上側フィルム１６１の剥離を容易化でき、また、シール蓋２６０自体の強度を向上でき、部品点数を減らすことができる。また、気密性をさらに高めることができる。

接着領域１６３および１１６３の接着強度は、シール蓋２６０の面に水平な方向に３０〜７０Ｎであることが望ましい。接着領域１６３がミシン目１９９を取り囲む円環の全周にわたって設けられ、接着領域１１６３がミシン目１９９の全領域に設けられているため、シール蓋２６０の面に水平な方向に、大きな接着強度が得られやすい。

（第３の実施形態）
本発明の第３の実施形態について説明する。第２の実施形態のシール蓋２６０の構成要素と同一または対応する構成要素に、同一の参照符号を付す。図１１（ａ）は、本実施形態に係るシール蓋３６０の平面図を示し、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）に示したＤ−Ｄ´線に沿った断面を模式的に表した図である。シール蓋３６０は、第２の実施形態に係るシール蓋２６０において、ミシン目１９９に沿った接着領域１１６３を、円環状の接着領域１６３に接しないように設けたものである。このような接着領域１１６３を設けることにより、ミシン目１９９から内容物がこぼれ出ることを防ぎ、美観と衛生性を向上し、かつ接着領域１１６３内部に発生するエア溜まりのエア抜きをより確実に行えるようになり、シール蓋３６０を巻き取って保管する際に、支障なく巻き取れるようになる。また、タブ１６４の先端は、複数の円形状の接着領域１６９において部分的に接着されている。なお、本実施形態においても、タブ１６４にエンボス加工を行ってもよい。タブ１６４に用いられる形状は限定されるものではない。

上側フィルム１６１および下側フィルム１６２は、上側フィルム１６１の包装容器１００の外方側にＰＥＴ（厚さ１２μｍ）の層をさらに備えてもよい。また、下側フィルム１６２は、ＰＥＴの層と、ポリエチレンの層との間にバリアフィルム（厚さ１２〜１００μｍ）をさらに備えてもよい。

シール蓋３６０の製造方法は、第１実施形態と同様である。

本実施形態においても、シール蓋３６０とフランジ部１２１との高精度な位置合わせを行うことなく、上側フィルム１６１の剥離を容易化でき、また、シール蓋３６０自体の強度を向上でき、部品点数を減らすことができる。また、気密性をさらに高めることができる。

接着領域１６３および１１６３の接着強度は、シール蓋３６０の面に水平な方向に３０〜７０Ｎであることが望ましい。接着領域１６３がミシン目１９９を取り囲む円環の全周にわたって設けられ、接着領域１１６３がミシン目１９９の領域の一部に設けられているため、シール蓋３６０の面に水平な方向に、大きな接着強度が得られやすい。

（第４の実施形態）
本発明の第４の実施形態について説明する。第３の実施形態のシール蓋３６０の構成要素と同一または対応する構成要素に、同一の参照符号を付す。図１２（ａ）に本実施形態に係るシール蓋４６０の平面図を示し、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）に示したＥ−Ｅ´線に沿った断面を模式的に表した図である。シール蓋４６０は、第３の実施形態に係るシール蓋３６０において、接着領域１１６３をミシン目に沿った形状とする代わりにミシン目の中心に関して互いに点対称な複数の円形状とし、ミシン目１９９の中心部を中心とした円形状の領域と漏斗内径１３３より内側にあるミシン目１９９とに設けたものである。このような、接着領域１１６３を設けることにより、ミシン目１９９から内容物がこぼれ出ることを防ぎ、美観と衛生性を向上し、かつ接着領域１１６３にエア溜まりが発生するのを防止でき、エア抜きも十分に行えるため、シール蓋４６０を巻き取って保管する際、エア溜まりによるシール剥れを防止することができる。また、タブ１６４の先端は、複数の円形状の接着領域１６９において部分的に接着されている。なお、本実施形態においても、タブ１６４にエンボス加工を行ってもよい。タブ１６４に用いられる形状は限定されるものではない。

シール蓋４６０の製造方法は、第１の実施形態と同様である。

本実施形態においても、シール蓋４６０とフランジ部１２１との高精度な位置合わせを行うことなく、上側フィルム１６１の剥離を容易化でき、また、シール蓋４６０自体の強度を向上でき、部品点数を減らすことができる。また、気密性をさらに高めることができる。

接着領域１６３および１１６３の接着強度は、シール蓋４６０の面に水平な方向に３０〜７０Ｎであることが望ましい。接着領域１６３がミシン目１９９を取り囲む円環の全周にわたって設けられ、接着領域１１６３が複数の円形状でミシン目１９９に設けられているため、シール蓋４６０の面に水平な方向に、大きな接着強度が得られやすい。

（第５の実施形態）
本発明の第５の実施形態について説明する。第４の実施形態のシール蓋４６０の構成要素と同一または対応する構成要素に、同一の参照符号を付す。図１３（ａ）は、本実施形態に係るシール蓋５６０の平面図を示し、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）に示したＦ−Ｆ´線に沿った断面を模式的に表した図である。シール蓋５６０は、第４の実施形態に係るシール蓋４６０において、接着領域１１６３をミシン目１９９の中心部を中心とした円形状の領域と、ミシン目１９９を覆って漏斗パーツの内径の内側から、円環状の領域と接しないように形成した領域とにしたものである。このような接着領域１１６３を設けることにより、ミシン目１９９から内容物がこぼれ出ることを防ぎ、美観と衛生性を向上し、かつエア溜まりの発生を防止出来るため、シール蓋５６０を巻き取り保管しやすくなっている。また、本実施形態ではタブ１６４は、その先端を含む一部の領域１６８において、上側フィルム１６１および下側フィルム１６２が互いに接着されているが、接着されていない他の領域がタブ１６４を横断する形で設けられている。なお、タブ１６４の先端は、複数の円形状の接着領域において部分的に接着されていてもよく、本実施形態においても、タブ１６４にエンボス加工を行ってもよい。また、タブ１６４の先端形状においても、図１３に示した形状に限定されるものではなく、第１〜４の実施形態と同様の形状を使用してもよい。

本実施形態では、一例としてシール蓋５６０の直径を９２ｍｍとし、ミシン目１９９の長さを６７ｍｍとした。また、ミシン目１９９の中心とシール蓋５６０の中心とを一致するようにし、シール蓋５６０の中心から放射状に各ミシン目１９９のなす角を６０°とし、３本の直線状に形成した。また、ミシン目長は外側から２ｍｍ、６ｍｍ、７ｍｍ、７ｍｍ、７ｍｍ、７ｍｍ、７ｍｍ、７ｍｍ、６ｍｍ、２ｍｍとし、ミシン目つなぎ長は１ｍｍとした。また、円環形状の接着領域１６３は、内径６５ｍｍ、外径７１ｍｍとした。また、エア抜き用スリット１９２の長さは４ｍｍとした。接着領域１１６３は、ミシン目１９９の中心部を中心とした直径１５ｍｍの円形状の領域１か所と、各ミシン目１９９に沿った方向に１６ｍｍ、それと直行する方向に９ｍｍの接着領域を各ミシン目１９９上部に２か所と合わせて７か所形成した。

本実施形態においても、シール蓋５６０とフランジ部１２１との高精度な位置合わせを行うことなく、上側フィルム１６１の剥離を容易化でき、また、シール蓋５６０自体の強度を向上でき、部品点数を減らすことができる。また、気密性をさらに高めることができる。

接着領域１６３および１１６３の接着強度は、シール蓋５６０の面に水平な方向に３０〜７０Ｎであることが望ましい。接着領域１６３がミシン目１９９を取り囲む円環の全周にわたって設けられ、接着領域１１６３が、ミシン目１９９を覆って漏斗パーツの内径の内側から、円環状の領域と接しないように形成した領域に設けられているため、シール蓋５６０の面に水平な方向に、大きな接着強度が得られやすい。

（第６の実施形態）
本発明の第６の実施形態について説明する。第５の実施形態のシール蓋５６０の構成要素と同一または対応する構成要素に、同一の参照符号を付す。図１４（ａ）は、本実施形態に係るシール蓋６６０の平面図を示し、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）に示したそのＧ−Ｇ´線に沿った断面を模式的に表した図である。シール蓋６６０は、第５の実施形態に係るシール蓋５６０において、接着領域１１６３のミシン目１９９を覆って漏斗パーツの内径の内側から、円環状の領域と接しないように形成した領域の代わりに、シール蓋６６０の中心に関して互いに点対称となるように、各ミシン目１９９を覆って漏斗パーツの内径の内側に１か所、外側に１か所、接着領域１１６３を設けたものである。このような接着領域を設けることにより、ミシン目１９９から内容物がこぼれ出ることを防ぎ、美観と衛生性を向上し、かつミシン目１９９の開封強度が強くなりすぎないようにしている。また、本実施形態ではタブ１６４は、その先端を含む一部の領域１６８において、上側フィルム１６１および下側フィルム１６２が互いに接着されているが、接着されていない他の領域がタブ１６４を横断する形で設けられている。なお、タブ１６４の先端は、複数の円形状の接着領域において部分的に接着されていてもよく、本実施形態においても、タブ１６４にエンボス加工を行ってもよい。また、タブ１６４の先端形状においても、図１４に示した形状に限定されるものではなく、第１〜４の実施形態と同様の形状を使用してもよい。

本実施形態では、一例としてシール蓋６６０の直径を９２ｍｍとし、ミシン目１９９の長さを６７ｍｍとした。また、ミシン目１９９の中心とシール蓋６６０の中心とを一致するようにし、シール蓋６６０の中心から放射状に各ミシン目１９９のなす角を６０°とし、３本の直線状に形成した。また、ミシン目長は外側から２ｍｍ、６ｍｍ、７ｍｍ、７ｍｍ、７ｍｍ、７ｍｍ、７ｍｍ、７ｍｍ、６ｍｍ、２ｍｍとし、ミシン目つなぎ長は１ｍｍとした。また、円環形状の接着領域１６３は、内径６５ｍｍ、外径７１ｍｍとした。また、漏斗内径１３３を３５．４ｍｍとした。また、エア抜き用スリット１９２の長さは４ｍｍとした。接着領域１１６３は、ミシン目１９９の中心部を中心とした直径１５ｍｍの円形状の領域に１か所と、各ミシン目１９９の漏斗内径より内側と外側との領域とに各２か所と合わせて１３か所形成した。

本実施形態においても、シール蓋６６０とフランジ部１２１との高精度な位置合わせを行うことなく、上側フィルム１６１の剥離を容易化でき、また、シール蓋６６０自体の強度を向上でき、部品点数を減らすことができる。また、気密性をさらに高めることができる。

接着領域１６３および１１６３の接着強度は、シール蓋６６０の面に水平な方向に３０〜７０Ｎであることが望ましい。接着領域１６３がミシン目１９９を取り囲む円環の全周にわたって設けられ、接着領域１１６３が、ミシン目１９９を覆って漏斗パーツの内径の内側と外側との領域に設けられているため、シール蓋６６０の面に水平な方向に、大きな接着強度が得られやすい。

（第７の実施形態）
本発明の第７の実施形態について説明する。第６の実施形態のシール蓋６６０の構成要素と同一または対応する構成要素に、同一の参照符号を付す。図１５（ａ）は、本実施形態に係るシール蓋７６０の平面図を示し、図１５（ｂ）は、図１５（ａ）に示したそのＨ−Ｈ´線に沿った断面を模式的に表した図である。シール蓋７６０は、第６の実施形態に係るシール蓋６６０において、各ミシン目１９９を覆って漏斗パーツの内径の内側にさらに１か所接着領域１１６３を設けたものである。このような接着領域を設けることにより、シール蓋の直径が大きい場合においても、ミシン目１９９から内容物がこぼれ出ることを防ぎ、美観と衛生性を向上し、かつミシン目１９９の開封強度が強くなりすぎないようにしている。また、本実施形態ではタブ１６４は、その先端を含む一部の領域１６８において、上側フィルム１６１および下側フィルム１６２が互いに接着されているが、接着されていない他の領域がタブ１６４を横断する形で設けられている。なお、タブ１６４の先端は、複数の円形状の接着領域において部分的に接着されていてもよく、本実施形態においても、タブ１６４にエンボス加工を行ってもよい。また、タブ１６４の先端形状においても、図１５に示した形状に限定されるものではなく、第１〜４の実施形態と同様の形状を使用してもよい。

本実施形態では、一例としてシール蓋７６０の直径を１０８ｍｍとし、ミシン目１９９の長さを８４ｍｍとした。また、ミシン目１９９の中心とシール蓋７６０の中心とが一致するようにし、シール蓋７６０の中心から放射状に各ミシン目１９９のなす角を６０°とし、３本の直線状に形成した。また、ミシン目長は外側から５ｍｍ、５ｍｍ、９ｍｍ、９ｍｍ、９ｍｍ、９ｍｍ、９ｍｍ、９ｍｍ、５ｍｍ、５ｍｍとし、ミシン目つなぎ長は外側から１ｍｍ、１ｍｍ、１ｍｍ、１ｍｍ、２ｍｍ。１ｍｍ、１ｍｍ、１ｍｍ、１ｍｍとした。また、円環形状の接着領域１６３は、内径８３ｍｍ、外径８９ｍｍとした。また、エア抜き用スリット１９２の長さは５ｍｍとした。接着領域１１６３は、ミシン目１９９の中心部を中心とした直径２０ｍｍの円形状の領域に１か所と、各ミシン目１９９に沿った方向に２ｍｍ、それと直行する方向に６ｍｍ、角をＲ０．５の曲面で面取りされた接着領域を、各ミシン目１９９の漏斗内径より内側に４か所と外側との領域とに２か所と合わせて１９か所形成した。また、各ミシン目１９９の漏斗内径より内側および外側に設けた接着領域は、シール蓋７６０の中心に関して点対称となるように、シール蓋７６０の中心からそれぞれ１４．５ｍｍ、２４．５ｍｍ、３２．５ｍｍの位置に形成した。

本実施形態においても、シール蓋７６０とフランジ部１２１との高精度な位置合わせを行うことなく、上側フィルム１６１の剥離を容易化でき、また、シール蓋７６０自体の強度を向上でき、部品点数を減らすことができる。また、気密性をさらに高めることができる。

接着領域１６３および１１６３の接着強度は、シール蓋７６０の面に水平な方向に３０〜７０Ｎであることが望ましい。接着領域１６３がミシン目１９９を取り囲む円環の全周にわたって設けられ、接着領域１１６３が、ミシン目１９９を覆って漏斗パーツの内径の内側と外側との領域に設けられているため、シール蓋７６０の面に水平な方向に、大きな接着強度が得られやすい。

以上の各実施形態におけるシール蓋１６０〜７６０は、接着のためにインキ、ニス等を使用しないため、臭気が発生しない。また、透明感のあるフィルムで構成されており美観に優れた印刷が可能であり、上側フィルム１６１または下側フィルム１６２に印刷して透過的に視認させることもできる。

また、各実施形態では、上側フィルム１６１を下側フィルム１６２から剥離する際、剥離進行にともなって徐々にミシン目１９９が露出する。従来のシュリンクフィルムやオーバーキャップでシール蓋を保護する場合は、シュリンクフィルムやオーバーキャップを外すことでミシン目が瞬時に露出する。すなわち、高地や高温状態においては、包装容器の内圧が外圧より高いため、従来はミシン目の露出と同時に、ミシン目が破断して、シール蓋が破裂し内容物が飛散するおそれがあった。これに対し、本実施形態では、上側フィルム１６１が下側フィルム１６２を保護しながら徐々に剥離が進行するため、ミシン目１９９は、破断することなく空気を通過させ、包装容器１００内外の気圧差を解消する。そのため、下側フィルム１６２の破裂を防止することができる。

また、シール蓋１６０〜７６０のサイズ、下側フィルム１６２のミシン目１９９の本数や長さ等、接着領域１６３の位置や個数等は、各実施形態に示す例に限られず、適宜変形可能である。

また、図１６の（ａ）に示すように、シール蓋１６０において、タブ１６４を、容器本体１２０の側壁１３２に溶着してもよい。この場合、タブ１６４において、下側フィルム１６２と側壁１３２とが溶着されると同時に上側フィルム１６１と下側フィルム１６２とが溶着される。タブ１６４の溶着領域は、図１６の（ｂ）に示す平面図のように、先端側中央部のみとなる。タブ１６４を、容器本体１２０の側壁１３２に溶着すると、タブ１６４を用いて開封を試みた場合、タブ１６４が側壁１３２から剥がれる際に、側壁１３２の表面を形成する樹脂も一緒に剥がれるなど、開封した痕跡が残るため、店頭等におけるいたずら防止を図ることができる。

本発明は、粉状・顆粒状・液状等の流動性を有する物質を他の容器に移し替えるための包装容器等に有用である。

１００、９００、９０１包装容器
１２０、９２０、１１２０容器本体
１２１、フランジ部
１３０、９３０漏斗パーツ
１３１、９３１漏斗
１３２、９３２側壁
１３３漏斗内径
１５０、９５０内容物
１６０、２６０、３６０、４６０、５６０、６６０、７６０シール蓋
１６１、１１６１上側フィルム
１６２、１１６２下側フィルム
１６３、１６９、１１６３接着領域
１６４、１１６４タブ
１６５カット
１６６、１６７周縁部
１６８タブの先端領域
１７０凸部
１７１上側フィルム材
１７２下側フィルム材
１９１幅広部
１９２エア抜き用スリット
１９９、９９９ミシン目
９６０シール蓋
９８０オーバーキャップ
９８１リブ
９９５粘着ラベル
９９０シュリンクフィルム
１１６５ハーフカット
１１６９剥離層

Claims

容器本体と、漏斗パーツと、当該容器本体を封止するシール蓋とからなる包装容器であって、
前記シール蓋は、
周縁部が前記容器本体の開口部にシールされて前記容器本体を封止し、当該周縁部を除いた中心部にミシン目が放射状に形成され、外部からの押圧によって破断する下側フィルムと、
前記下側フィルムの周縁部の全周、および、中心部の前記ミシン目が形成された領域の少なくとも一部に設けられる少なくとも１つの接着領域において、前記下側フィルムと剥離可能に接着される上側フィルムとからなり、
前記シール蓋の前記接着領域は、前記ミシン目を取り囲む円環状の領域を含み、
前記円環状の領域は、一部の幅を他部より広くした幅広部を有し、
前記上側フィルムには、前記幅広部の内側周縁部を通過するエア抜き用スリットが形成されている、包装容器。
前記シール蓋の前記接着領域は、前記ミシン目を覆って前記円環状の領域まで形成された領域をさらに含む、請求項１に記載の包装容器。
前記シール蓋の前記接着領域は、前記ミシン目を覆って前記円環状の領域と接しないように形成された領域をさらに含む、請求項１に記載の包装容器。
前記シール蓋の前記接着領域は、前記ミシン目の中心部を中心とした円形状の領域と、前記漏斗パーツの内径より内側のミシン目にあり、前記ミシン目の中心に関して互いに点対称な複数の円形状の領域とをさらに含む、請求項１に記載の包装容器。
前記シール蓋の前記接着領域は、前記ミシン目の中心部を中心とした円形状の領域と、ミシン目を覆って前記漏斗パーツの内径の内側から、前記円環状の領域と接しないように形成された領域とをさらに含む、請求項１に記載の包装容器。
前記シール蓋の前記接着領域は、前記ミシン目の中心部を中心とした円形状の領域と、前記ミシン目の中心に関して互いに点対称となるように、前記ミシン目の前記漏斗パーツの内径より内側および前記漏斗パーツの内径より外側の領域にそれぞれ１か所形成された領域とをさらに含む、請求項１に記載の包装容器。
前記シール蓋の前記接着領域は、前記ミシン目の中心部を中心とした円形状の領域と、前記ミシン目の中心に関して互いに点対称となるように、前記ミシン目の前記漏斗パーツの内径より内側に２か所および前記漏斗パーツの内径より外側の領域に１か所形成された領域とをさらに含む、請求項１に記載の包装容器。
前記シール蓋は、前記周縁部の一部から延びるタブをさらに有し、
前記タブは、その先端を含む一部の領域において、前記上側フィルムおよび前記下側フィルムが接着され、当該一部の領域以外の領域において、前記下側フィルムが当該タブを横断してカットされている、請求項１〜７のいずれかに記載の包装容器。
前記タブは、前記上側フィルムおよび前記下側フィルムに施されたエンボス加工によって凸部が形成されている、請求項１〜８のいずれかに記載の包装容器。
前記タブは、前記容器本体の側壁に溶着されている、請求項８または９に記載の包装容器。
前記上側フィルムは、バリアフィルム／イージーピール材の層構成を含み、
前記下側フィルムは、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンの層構成を含む、請求項１〜１０のいずれかに記載の包装容器。
前記上側フィルムのイージーピール材は、ポリエステル系樹脂である、請求項１１に記載の包装容器。
前記シール蓋は、前記容器本体の開口部外縁に沿って加締めた状態で当該開口部に溶着される、請求項１２に記載の包装容器。
前記シール蓋は、前記容器本体の開口部と溶着される領域の外方において、前記上側フィルムと前記下側フィルムとが溶着されない領域を備える、請求項１３に記載の包装容器。
ミシン目を形成した下側フィルムを準備する工程と、
エア抜き用スリットを形成した上側フィルムを準備する工程と、
前記上側フィルムを、前記下側フィルムに重ね、前記下側フィルムの前記ミシン目が形成された領域に設けられる少なくとも１つの領域と、前記ミシン目を取り囲み一部の幅を他部より広くした幅広部を有し、前記幅広部の内側周縁部を前記エア抜き用スリットが通過する円環状の領域とにおいて、前記下側フィルムと剥離可能に接着積層する工程と、
容器本体の開口部と、積層された前記上側フィルムおよび前記下側フィルムとをヒートシール処理することによって、前記下側フィルムと当該容器本体の開口部とをシールするとともに、前記上側フィルムと前記下側フィルムとを、当該容器本体の開口部に当接する位置で接着する工程とを含む、包装容器の製造方法。