JP6055281B2 - 官能化α−オレフィン重合体、それを用いた硬化性組成物及び硬化物 - Google Patents

Description

本発明は、官能化α−オレフィン重合体、それを用いた硬化性組成物及び硬化物に関する。

近年、地球規模での環境問題、作業者の作業環境、安全・健康に対する意識が高まりを見せている。かかる状況の中、例えば、ホットメルト接着剤の分野では、従来のホットメルト接着剤は、１５０℃以上の融点であり、加熱が必要であるので、低温塗工が可能な物質が求められている。
接着剤などの用途においては、より反応性が高い材料が望まれており、反応型接着剤（エポキシ樹脂系、ポリウレタン系、ポリアミド系）、封止材、シーリング材、接着剤、可塑剤などの用途では、取扱い性が良く、反応性が高い材料、反応性を制御できる材料が望まれている。また、耐熱性向上、防水性向上などの観点からオレフィン系材料に対するニーズが高まっている。

このようなオレフィン系材料として、特許文献１及び２には、片末端に二重結合を有するポリエチレンやアイソタクチックポリプロピレンの末端二重結合をハイドロボレーションし、さらに酸化的に分解することにより水酸基を導入・付加したものが開示されている。

特開２００４−１６８８０３号公報 特開２００２−１６１１４２号公報

しかしながら、片末端にのみ水酸基を付与したポリオレフィンを、ポリイソシアネート化合物と混合して硬化物を得ようとすると、硬化反応の進行が遅く、また、得られる硬化物は耐熱性に劣るという問題がある。
本発明が解決しようとする課題は、硬化反応性が良好であり、耐熱性に優れた硬化物の原料として好適なポリオレフィン系基材を提供することである。

すなわち本発明は、以下の官能化α−オレフィン重合体、それを用いた硬化性組成物及び硬化物を提供する。
［１］α−オレフィン重合体に水酸基を有し、該α−オレフィン重合体が、プロピレン単独重合体、１−ブテン単独重合体、又はプロピレン−１−ブテン共重合体であり、かつ、下記（１）〜（４）を満たす官能化α−オレフィン重合体。
（１）重量平均分子量（Ｍｗ）が１，０００〜５００，０００である。
（２）分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が１．１〜２．５である。
（３）１分子当りの前記水酸基の数が１．１〜４．５個である。
（４）示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した融解吸熱量ΔＨ−Ｄが５０Ｊ／ｇ以下である。
［２］示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した融解吸熱量ΔＨ−Ｄが１Ｊ／ｇ以下である［１］に記載の官能化α−オレフィン重合体。
［３］１分子当りの前記水酸基の数が１．１〜４．０個である［１］又は［２］に記載の官能化α−オレフィン重合体。
［４］前記α−オレフィン重合体が、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］が２０モル％以下のプロピレン単独重合体又は１−ブテン単独重合体である［１］〜［３］のいずれかに記載の官能化α−オレフィン重合体。
［５］前記α−オレフィン重合体が、メソダイアッド分率［ｍ］が７０モル％以下のプロピレン−１−ブテン共重合体である［１］〜［３］のいずれかに記載の官能化α−オレフィン重合体。
［６］接着剤、シーリング剤、粘着剤、又は改質剤に用いることを特徴とする［１］〜［５］のいずれかに記載の官能化α−オレフィン重合体。
［７］（Ａ）［１］〜［６］のいずれかに記載の官能化α−オレフィン重合体及び（Ｂ）ポリイソシアネート化合物を配合してなる硬化性組成物。
［８］さらに、（Ｃ）硬化促進触媒を含有する［７］に記載の硬化性組成物。
［９］［７］又は［８］に記載の硬化性組成物を硬化させてなる硬化物。
［１０］接着剤、シーリング剤、粘着剤、又は改質剤に用いることを特徴とする［９］に記載の硬化物。
［１１］１分子当りの末端不飽和基の数が１．１〜２．０個である原料α−オレフィン重合体をヒドロキシル化することを特徴とする、［１］〜［６］のいずれかに記載の官能化α−オレフィン重合体の製造方法。

本発明の官能化α−オレフィン重合体や硬化性組成物は、硬化反応性が良好であり、耐熱性に優れた硬化物の原料として好適なポリオレフィン系基材である。

［官能化α−オレフィン重合体］
本発明の官能化α−オレフィン重合体は、プロピレン単独重合体を官能化してなる官能化プロピレン単独重合体、１−ブテン単独重合体を官能化してなる官能化１−ブテン単独重合体及びプロピレン−１−ブテン共重合体を官能化してなる官能化プロピレン−１−ブテン共重合体の３種類が存在する。本明細書中の「官能化」とは、α−オレフィン重合体に水酸基を付加することを示す。
なお、エチレン等のコモノマーを共重合させた場合、結晶成分が増加するため室温での流動性がなくなり、取扱いが悪くなったり、常温で硬化することが困難になるため、接着剤、粘着剤やシーリング材の基材として用いることが難しい。
本発明の官能化α−オレフィン重合体は、常温で流動性を示す。具体的には、本発明の官能化α−オレフィン重合体は、１００℃以下の比較的低温で流動性を示し、より好ましくは６０℃以下の低温で流動性を示す。

（ａ）水酸基
本発明の官能化α−オレフィン重合体は、１分子当りの水酸基の数が１．１〜４．５個であり、相溶化剤として用いることを目的とした場合には、１分子当りの水酸基の数が１．１〜１．５個であることが好ましく、１．１〜１．２個であることがより好ましく、また、粘接着剤やシーリング材に用いるときは、硬化性能が重要であり、架橋構造を得る観点から、１分子当りの水酸基の数が１．２個以上であることが好ましく、１．５個以上であることがさらに好ましい。
また、水酸基の最大個数については、後述するα−オレフィン重合体の１分子当りの不飽和基の数に依存するため、α−オレフィン重合体の末端不飽和基の数を制御することで、官能化α−オレフィン重合体の水酸基の個数を制御することができる。

上記１分子当りの水酸基の数は、以下に示す測定方法により求めることができる。
（Ａ）¹³Ｃ−ＮＭＲにより求めた末端水酸基濃度（モル％）、
（Ｂ）ゲルパーミエイションクロマトグラフ（ＧＰＣ）より求めた官能化α−オレフィン重合体の数平均分子量（Ｍｎ）、及び
（Ｃ） モノマー単位の平均分子量（Ｍｍ）＝プロピレン単位比率×４２．０８＋１−ブテン単位比率×５６．１１
から、下記式により１分子当りの水酸基の数を算出することができる。
１分子当りの水酸基の数（個）＝（Ｍｎ／Ｍ）×［水酸基濃度］／１００
上記水酸基濃度の算出方法としては副反応により不飽和濃度が減少している可能性があるため、以下に示すように、¹³Ｃ−ＮＭＲを用いて６８〜７０ｐｐｍ付近に出現するＯＨ−ＣＨ₂由来のピークの濃度を算出する。
ＯＨ−ＣＨ₂のＣＨ₂（ｉ）：６８〜７０ｐｐｍの積分値
プロピレン単位のＣＨ₂（ｉｉ）：４６．４ｐｐｍに出現するピークの積分値
ブテン単位のＣＨ₂（ｉｉｉ）：４０．４ｐｐｍに出現するピークの積分値
水酸基濃度＝［（ｉ）／（（ｉｉ）＋（ｉｉｉ））］×１００（モル％）

（ｂ）融解吸熱量ΔＨ−Ｄ
本発明に用いられる官能化α−オレフィン重合体は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した融解吸熱量ΔＨ−Ｄが５０Ｊ／ｇ以下である。官能化α−オレフィン重合体の融解吸熱量ΔＨ−Ｄが５０Ｊ／ｇを超えると、結晶成分が増加し、常温における流動性が損なわれる。また、融解吸熱量ΔＨ−Ｄが１０Ｊ／ｇ以下で常温での流動性は分子量に依存するが、比較的低温（４０〜５０℃）で流動性を発現することができ、施工時の省エネ、安全環境の面でメリットがある。
なお、ΔＨ−Ｄは、ＤＳＣ測定により求める。すなわち、示差走査型熱量計（パーキン・エルマー社製、ＤＳＣ−７）を用い、試料１０ｍｇを窒素雰囲気下−１０℃で５分間保持した後、１０℃／分で昇温させることにより得られた融解吸熱量をΔＨ−Ｄとする。
融解吸熱量を５０Ｊ／ｇ以下に制御するためには、立体規則性の指標であるメソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］を８０モル％以下に制御する必要があり、これは主触媒の構造や重合条件によって制御できる。例えば、触媒の構造によって制御する場合、触媒の中心金属にモノマーが配位する空間を適する大きさに設計する必要がある。配位空間の大きさによって、モノマーの挿入が起こりづらく活性が低下したり、ラセミ型の構造であれば規則性の高いポリマーが得られ、融解吸熱量が５０Ｊ／ｇを超える。メソ型の構造であれば、規則性の低いポリマーが得られやすく、融解吸熱量が５０Ｊ／ｇ以下になる可能性があるが、結合割合と融解吸熱量のバランスを有する重合体の合成は難しい。例えば、後述する二重架橋の触媒を用いることで、モノマーの配位空間を制御し、結合割合と融解吸熱量のバランスを有する重合体を合成することが可能となる。

（ｃ）立体規則性
本発明の官能化α−オレフィン重合体は、プロピレン単独重合体主鎖、あるいは１−ブテン単独重合体主鎖に水酸基を有する場合、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］が８０モル％以下であることが好ましく、６０モル％以下であることがより好ましく、４０モル％以下であることがさらに好ましく、２０モル％以下であることが特に好ましい。
一方、プロピレン−１−ブテン共重合体の主鎖に水酸基を有する場合、メソダイアッド分率［ｍ］が３０〜９５モル％であることが好ましく、３０〜８０モル％であることがより好ましく、３０〜６０モル％であることがさらに好ましい。
メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］及びメソダイアッド分率［ｍ］を低く制御し、低規則性、完全非晶にすることで常温での取り扱いが可能となり、より低い温度での硬化が可能となる。それにより、従来用いることが困難であったシーリング、反応性接着の分野において特にポリオレフィン系基材との密着性が要求される分野で使用することが可能となる。
メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］及びメソダイアッド分率［ｍ］の制御は、主触媒の構造や重合条件によって行われ、例えば、触媒の構造によって制御する場合、触媒の中心金属にモノマーが配位する空間を適する大きさに設計する必要がある。配位空間の大きさによって、モノマーの挿入が起こりづらく活性が低下したり、ラセミ型の構造であれば規則性の高いポリマーが得られ、メソ型の構造であれば、規則性の低いポリマーが得られやすくなる。

本発明の官能化α−オレフィン重合体は、２，１−結合分率が好ましくは０．５モル％未満であり、より好ましくは０．４モル％未満であり、更に好ましくは０．２モル％未満である。
２，１−結合分率の制御は、原料として用いられるα−オレフィン重合体における２，１−結合分率を後述する方法で制御することで行われる。

本発明の官能化α−オレフィン重合体は、１，３−結合分率及び１，４−結合分率の合計が好ましくは０．５モル％未満であり、より好ましくは０．４モル％未満であり、更に好ましくは０．１モル％未満である。
上記「１，３−結合分率及び１，４−結合分率の合計」とは、本発明の官能化α−オレフィン重合体が、プロピレン単独重合体主鎖を有する場合には１，３−結合分率を意味し、ブテン単独重合体主鎖を有する場合には１，４−結合分率を意味し、プロピレン−１−ブテン共重合体主鎖を有する場合には１，３−結合分率及び１，４−結合分率の合計を意味する。
１，３−結合分率及び１，４−結合分率の制御は、原料として用いられるα−オレフィン重合体における１，３−結合分率及び１，４−結合分率を後述する方法で制御することで行われる。
２，１−結合分率、１，３−結合分率及び１，４−結合分率が多くなると、原料中の末端不飽和個数が減少し、それを反応起点とすることから末端水酸基の個数を増やせないため好ましくない。

本発明において、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］及びメソダイアッド分率は、朝倉らにより報告された「Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｊｏｕｒｎａｌ，１６，７１７（１９８４）」、Ｊ． Ｒａｎｄａｌｌらにより報告された「Ｍａｃｒｏｍｏｌ．Ｃｈｅｍ．Ｐｈｙｓ．，Ｃ２９，２０１（１９８９）」及びＶ．Ｂｕｓｉｃｏらにより報告された「Ｍａｃｒｏｍｏｌ．Ｃｈｅｍ．Ｐｈｙｓ．，１９８，１２５７（１９９７）」で提案された方法に準拠して求めた。すなわち、¹³Ｃ核磁気共鳴スペクトルを用いてメチレン基、メチン基のシグナルを測定し、ポリマー連鎖中のメソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、メソダイアッド分率[ｍ]を求めた。
¹³Ｃ−ＮＭＲスペクトルの測定は、下記の装置及び条件にて行った。
装置：日本電子（株）製ＪＮＭ−ＥＸ４００型¹³Ｃ−ＮＭＲ装置
方法：プロトン完全デカップリング法
濃度：２３０ｍｇ／ミリリットル
溶媒：１，２，４−トリクロロベンゼンと重ベンゼンの９０：１０（容量比）混合溶媒
温度：１３０℃
パルス幅：４５°
パルス繰り返し時間：４秒
積算：１００００回

（ｄ）重量平均分子量・分子量分布
本発明の官能化α−オレフィン重合体は、流動性の観点から、重量平均分子量が３，０００〜５００，０００であることが好ましく、４，０００〜４５０，０００であることがより好ましく、であることがより好ましく、４，５００〜３００，０００であることが特に好ましい。
本発明の官能化α−オレフィン重合体を接着剤用途に用いる場合には、硬化後の接着強度が強く、容易に剥がれない観点から、官能化α−オレフィン重合体の重量平均分子量が１０，０００〜５００，０００であることが好ましい。

本発明の官能化α−オレフィン重合体は、反応性及び反応硬化性の観点から、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が４．５未満であることが好ましく、１．４〜３．０であることがより好ましく、１．５〜２．６であることが更に好ましい。

なお、上記重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）は、下記の装置及び条件で測定したポリスチレン換算のものであり、上記分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、これらの重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）より算出した値である。
＜ＧＰＣ測定装置＞
カラム ：ＴＯＳＯ ＧＭＨＨＲ−Ｈ（Ｓ）ＨＴ
検出器 ：液体クロマトグラム用ＲＩ検出器 ＷＡＴＥＲＳ １５０Ｃ
＜測定条件＞
溶媒 ：１，２，４−トリクロロベンゼン
測定温度 ：１４５℃
流速 ：１．０ミリリットル／分
試料濃度 ：２．２ｍｇ／ミリリットル
注入量 ：１６０マイクロリットル
検量線 ：Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｃａｌｉｂｒａｔｉｏｎ
解析プログラム：ＨＴ−ＧＰＣ（Ｖｅｒ．１．０）

（ｅ）Ｂ粘度
本発明の官能化α−オレフィン重合体は、反応性、室温での作業性等の観点から、３０℃におけるＢ粘度（流動性）が５０００ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、２０００ｍＰａ・ｓ以下がより好ましい。
ここで、上記Ｂ粘度とは、ＡＳＴＭ−Ｄ１９８６０−９１に従って測定されるものを示す。

［官能化α−オレフィン重合体の製造方法］
本発明の官能化α−オレフィン重合体は、後述の両末端不飽和α−オレフィン重合体をヒドロキシル化することで製造することができる。
両末端不飽和α−オレフィンのヒドロキシル化の具体例としては、濃硫酸、希硫酸等の酸触媒存在下でのオレフィンの水和反応、オレフィンのエン反応による無水マレイン酸の付加反応、リチウムアルミニウムハイドライド等による還元反応、過ギ酸、過酢酸等の有機過酸化物による酸化反応、ボランによってヒドロホウ素化した後に過酸化物及び塩基により処理するヒドロホウ素化−酸化反応等が挙げられる。
水和反応としては、例えば、原料α−オレフィン重合体を、硫酸、リン酸等の酸触媒、ゼオライト、リン酸やイオン交換樹脂を担持した固体酸触媒存在下、あるいは、硫酸マグネシウムや塩化マグネシウム等のマグネシウム塩存在下、水系にて、１００〜３００℃の温度で１０分から１０時間処理する方法が挙げられる。
エン反応は、例えば、原料α−オレフィン重合体を、過剰量の無水マレイン酸と１００℃〜２５０℃の温度で１０分〜１０時間接触させることにより行うことができる。また、このエン反応は、シュウ酸あるいはマレイン酸を共存させつつ行うことが好ましい。
還元反応としては、例えば、原料α−オレフィン重合体を、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）等の溶媒存在下、リチウムアルミニウムハイドライド等の還元剤と、室温〜リフラックス条件下にて、３０分〜５時間で接触させる方法が挙げられる。
ヒドロホウ素化としては、例えば、原料α−オレフィン重合体を、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）等の溶媒存在下、ジシアミルボラン（（Ｓｉａ）₂ＢＨ）、テキシルボラン（（Ｔｈｘ）ＢＨ₂）、９−ボラビシクロ［３．３．１］ノナン等のホウ素化合物でＴＨＦ等の溶媒存在下、０℃〜リフラックス条件下で接触させる方法が挙げられる。引き続き行われる酸化反応は、上記ヒドロホウ素化で得られた反応物を、例えば、室温下で過酸化水素等の過酸化物と水酸化ナトリウム等の塩基で１〜１０時間処理することにより行うことができる。

（両末端不飽和α−オレフィン重合体）
本発明の官能化α−オレフィン重合体の製造方法において、原料として用いられる両末端不飽和α−オレフィン重合体は、下記特性（ａ’）を有し、下記特性（ｂ’）〜（ｆ’）を有することが好ましい。
（ａ’）１分子当りの末端不飽和基の数が１．１〜２．０個である。
（ｂ’）示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した融解吸熱量ΔＨ−Ｄが５０Ｊ／ｇ以下である。
（ｃ’）（ｃ’−１）メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］が８０モル％以下であるか、（ｃ’−２）メソダイアッド分率［ｍ］が３０〜９５モル％以下である。
（ｄ１’）重量平均分子量Ｍｗが１，０００〜５００，０００である。
（ｄ２’）分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが４．５未満である。
（ｅ’）２，１−結合分率が０．５モル％未満である。
（ｆ’）１，３−結合分率及び１，４−結合分率の合計が０．５モル％未満である。

（ａ’）１分子当りの末端不飽和基の数
本発明に用いられる両末端不飽和α−オレフィン重合体は、１分子当りの末端不飽和基の数が１．１〜２．０個である。また、両末端不飽和α−オレフィン重合体は、相溶化剤として用いることを目的とした場合には、１分子当りの末端不飽和基の数が１．１〜１．５個であることが好ましく、１．１〜１．２個であることがより好ましく、また、粘接着剤やシーリング材に用いるときは、１．２個以上であることが好ましく、１．５個以上であることがさらに好ましい。

両末端不飽和α−オレフィン重合体の１分子当りの末端不飽和基の数の制御は、主触媒の構造、モノマー種や重合条件（重合温度、水素濃度等）によって行うことができる。
触媒の存在下、水素と遷移金属化合物とのモル比（水素／遷移金属化合物）を選択することで、１分子当りの末端不飽和基の数の制御が可能である。
例えば、水素と遷移金属化合物とのモル比（水素／遷移金属化合物）が０〜５０００の範囲において重合反応を行うことにより得ることができる。末端不飽和基選択性及び触媒活性を高めるためには、微量の水素の存在下で重合反応を行うことが好ましい。
通常、水素は連鎖移動剤として機能し、重合鎖末端は飽和構造となることが知られている。また、ドーマントの再活性化を行い、触媒活性を高めることができるという機能も有する。微量の水素の触媒性能に与える影響は不明であるが、ある特定の範囲で水素を用いることで、末端不飽和基選択性が高くかつ高活性を達成することができる。
水素と遷移金属化合物とのモル比（水素／遷移金属化合物）は、好ましくは２００〜４５００、より好ましくは３００〜４０００、最も好ましくは４００〜３０００である。このモル比が５０００以下であると、末端不飽和基の数が極端に低いα−オレフィン重合体の生成が抑制され、目的とする末端不飽和基の数のα−オレフィン重合体を得ることができる。

なお、末端不飽和基としては、ビニル基、ビニリデン基、トランス（ビニレン）基等が挙げられるが、本明細書で定義する末端不飽和基とは、ビニル基及びビニリデン基を意味する。ビニル基及びビニリデン基はラジカル重合性、各種反応の適用範囲が広く、多様な要求に対応できる。
本発明に用いられる両末端不飽和α−オレフィン重合体における末端不飽和基濃度及び末端不飽和基数は、ビニル基及びビニリデン基の総量の濃度及び数を意味する。ビニル基のみ存在する場合は、ビニル基のみの濃度及び数を意味し、ビニル基及びビニリデン基両方含む場合は、両方の和の濃度及び数を意味する。

上述の末端不飽和基濃度や１分子当りの末端不飽和基の数は、¹Ｈ−ＮＭＲ測定により求めることができる。具体的には、¹Ｈ−ＮＭＲ測定より得られるδ４．８〜４．６（２Ｈ）に出現する末端ビニリデン基、δ５．９〜５．７（１Ｈ）に出現する末端ビニル基及びδ１．０５〜０．６０（３Ｈ）に出現するメチル基に基づいて、末端不飽和基濃度（Ｃ）（モル％）が算出できる。
ビニリデン基のＣＨ₂（４．８〜４．６ｐｐｍ）・・・（ｉ）
ビニル基のＣＨ（５．９〜５．７ｐｐｍ）・・・（ｉｉ）
側鎖末端のＣＨ₃（１．０５〜０．６０ｐｐｍ）・・・（ｉｉｉ）
ビニリデン基量＝［（ｉ）／２］／［（ｉｉｉ）／３］×１００ モル％
ビニル基量＝（ｉｉ）／［（ｉｉｉ）／３］×１００ モル％
末端不飽和基濃度＝［ビニリデン基量］＋［ビニル基量］
上記方法により算出した末端不飽和基濃度（Ｃ、モル％）と、ゲルパーミエイションクロマトグラフ（ＧＰＣ）より求めた数平均分子量（Ｍｎ）及びモノマー分子量（Ｍ）から、下記式により１分子当りの末端不飽和基の数を算出することができる。
１分子当りの末端不飽和基の数（個）＝（Ｍｎ／Ｍ）×（Ｃ／１００）

（ｂ’）融解吸熱量ΔＨ−Ｄ
本発明に用いられる両末端不飽和α−オレフィン重合体は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した融解吸熱量ΔＨ−Ｄが５０Ｊ／ｇ以下であることが好ましい。
プロピレン単独重合体において、融解吸熱量ΔＨ−Ｄが３０Ｊ／ｇ以下であることがより好ましく、１５Ｊ／ｇ以下であることがさらに好ましく１Ｊ／ｇ以下であることが特に好ましい。
１−ブテン単独重合体において融解吸熱量ΔＨ−Ｄが４０Ｊ／ｇ以下であることがより好ましく、１０Ｊ／ｇ以下であることがさらに好ましく１Ｊ／ｇ以下であることが特に好ましい。
α−オレフィン重合体の融解吸熱量ΔＨ−Ｄの詳細は、上述の官能化α−オレフィン重合体と同様である。

（ｃ’−１）メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］
本発明に用いられる両末端不飽和α−オレフィン重合体のメソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］が８０モル％未満であることが好ましい。
プロピレン単独重合体において、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］が６０モル％未満であることがより好ましく、４０モル％未満であることがさらに更に好ましく、２０モル％未満であることが特に好ましい。
１−ブテン単独重合体の場合、そのメソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］が７０モル％未満であることがより好ましく、４０モル％未満であることがさらに更に好ましく、２０モル％未満であることが特に好ましい。

（ｃ’−２）メソダイアッド分率［ｍ］
一方、本発明に用いられる両末端不飽和α−オレフィン重合体がプロピレン−１−ブテン共重合体である場合、メソダイアッド分率［ｍ］が３０〜９５モル％であることが好ましく、３０〜８０モル％であることがより好ましく、３０〜６０モル％であることが更に好ましい。
メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］及びメソダイアッド分率［ｍ］は、主触媒の構造や重合条件によって制御できる。例えば、触媒の構造によって制御する場合、触媒の中心金属にモノマーが配位する空間を適する大きさに設計する必要がある。配位空間の大きさによって、モノマーの挿入が起こりづらく活性が低下したり、ラセミ型の構造であれば規則性の高いポリマーが得られ、メソ型の構造であれば、規則性の低いポリマーが得られやすくなる。

また、本発明に用いられる両末端不飽和α−オレフィン重合体のラセミペンタッド分率［ｒｒｒｒ］は、好ましくは２０モル％未満である。
プロピレン単独重合体におけるラセミペンタッド分率［ｒｒｒｒ］は、より好ましくは１モル％超かつ２０モル％未満であり、更に好ましくは２モル％超かつ１５モル％未満であり、特に好ましくは３モル％超かつ１０モル％未満である。
１−ブテン単独重合体におけるラセミペンタッド分率［ｒｒｒｒ］は、より好ましくは１モル％超かつ２０モル％未満であり、更に好ましくは２モル％超かつ１５モル％未満であり、特に好ましくは３モル％超かつ１０モル％未満である。
一方、本発明に用いられるα−オレフィン重合体がプロピレン−１−ブテン共重合体である場合、ラセミダイアッド分率［ｒ］が１〜５０モル％であることが好ましく、２〜４５モル％であることがより好ましく、２〜４０モル％であることが更に好ましい。

（ｅ’）２，１−結合分率
本発明に用いられる両末端不飽和α−オレフィン重合体は、２，１−結合分率が好ましくは０．５モル％未満であり、より好ましくは０．４モル％未満であり、更に好ましくは０．２モル％未満である。両末端不飽和α−オレフィン重合体の２，１−結合分率が上記範囲以内であると、後述する熱分解反応やラジカル分解反応における分解効率が向上する。
２，１−結合分率の制御は、主触媒の構造や重合条件によって行われる。具体的には、主触媒の構造が大きく影響し、主触媒の中心金属周辺のモノマーの挿入場を狭くすることで２，１−結合を制御することができ、逆に挿入場を広くすることで２，１−結合を増やすことができる。例えばハーフメタロセン型と呼ばれる触媒は中心金属周辺の挿入場が広いため、２，１−結合や長鎖分岐などの構造が生成しやすく、ラセミ型のメタロセン触媒であれば、２，１−結合を抑制することが期待できるが、ラセミ型の場合は立体規則性が高くなり、本発明で示しているような非晶のポリマーを得ることは困難である。例えば後述するようなラセミ型でも２重架橋したメタロセン触媒で３位に置換基を導入し、中心金属の挿入場を制御することで非晶かつ２，１−結合の非常に少ない重合体を得ることができる。

（ｆ’）１，３−結合分率及び１，４−結合分率
本発明に用いられる両末端不飽和α−オレフィン重合体は、１，３−結合分率及び１，４−結合分率の合計が好ましくは０．５モル％未満であり、より好ましくは０．４モル％未満であり、更に好ましくは０．１モル％未満である。α−オレフィン重合体の１，３−結合分率及び１，４−結合分率の合計が上記範囲以内であると、後述する熱分解反応やラジカル分解反応における分解効率が向上する。
上記「１，３−結合分率及び１，４−結合分率の合計」とは、本発明に用いられる両末端不飽和α−オレフィン重合体が、プロピレン単独重合体である場合には１，３−結合分率を意味し、ブテン単独重合体である場合には１，４−結合分率を意味し、プロピレン−１−ブテン共重合体である場合には１，３−結合分率及び１，４−結合分率の合計を意味する。
１，３−結合分率及び１，４−結合分率の制御は、上述の２，１−結合分率の制御と同様にして、主触媒の構造や重合条件によって行われる。

本発明において、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、ラセミペンタッド分率［ｒｒｒｒ］、メソダイアッド分率［ｍ］、ラセミダイアッド分率［ｒ］、１，３−結合分率、１，４−結合分率及び２，１−結合分率は、朝倉らにより報告された「Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｊｏｕｒｎａｌ，１６，７１７（１９８４）」、Ｊ．Ｒａｎｄａｌｌらにより報告された「Ｍａｃｒｏｍｏｌ．Ｃｈｅｍ．Ｐｈｙｓ．，Ｃ２９，２０１（１９８９）」及びＶ．Ｂｕｓｉｃｏらにより報告された「Ｍａｃｒｏｍｏｌ．Ｃｈｅｍ．Ｐｈｙｓ．，１９８，１２５７（１９９７）」で提案された方法に準拠して求めた。すなわち、¹³Ｃ核磁気共鳴スペクトルを用いてメチレン基、メチン基のシグナルを測定し、ポリ（１−ブテン）連鎖中のメソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、ラセミペンタッド分率［ｒｒｒｒ］、メソダイアッド分率［ｍ］、ラセミダイアッド分率［ｒ］、１，３−結合分率、１，４−結合分率及び２，１−結合分率を求めた。
¹³Ｃ−ＮＭＲスペクトルの測定は、下記の装置及び条件にて行った。
装置：日本電子（株）製ＪＮＭ−ＥＸ４００型¹³Ｃ−ＮＭＲ装置
方法：プロトン完全デカップリング法
濃度：２３０ｍｇ／ミリリットル
溶媒：１，２，４−トリクロロベンゼン／重ベンゼン（容量比９０／１０）混合溶媒
温度：１３０℃
パルス幅：４５°
パルス繰り返し時間：４秒
積算：１００００回

＜プロピレン単独重合体の場合＞
上記１，３−結合分率及び２，１−結合分率は、上述の¹³Ｃ−ＮＭＲスペクトルの測定結果より、下記式にて算出できる。
１，３−結合分率＝（Ｄ／２）／（Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋Ｄ）×１００（モル％）
２，１−結合分率＝[（Ａ＋Ｂ）／２]／（Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋Ｄ）×１００（モル％）
Ａ：１５〜１５．５ｐｐｍの積分値
Ｂ：１７〜１８ｐｐｍの積分値
Ｃ：１９．５〜２２．５ｐｐｍの積分値
Ｄ：２７．６〜２７．８ｐｐｍの積分値

＜ブテン単独重合体の場合＞
上記１，４−結合分率及び２，１−結合分率は、上述の¹³Ｃ−ＮＭＲスペクトルの測定結果より、下記式にて算出できる。
１，４−結合分率＝Ｅ／（Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋Ｄ＋Ｅ）×１００（モル％）
２，１−結合分率＝｛（Ａ＋Ｂ＋Ｄ）／３｝／（Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋Ｄ）×１００（モル％）
Ａ：２９．０〜２８．２ｐｐｍの積分値
Ｂ：３５．４〜３４．６ｐｐｍの積分値
Ｃ：３８．３〜３６．５ｐｐｍの積分値
Ｄ：４３．６〜４２．８ｐｐｍの積分値
Ｅ：３１．１ｐｐｍの積分値

（ｄ１’）重量平均分子量（Ｍｗ）
本発明に用いられる両末端不飽和α−オレフィン重合体は、流動性の観点から、重量平均分子量が１，０００〜５００，０００であることが好ましく、６０００〜４５０，０００であることがより好ましく、８０００〜３００，０００であることがより好ましい。
α−オレフィン重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）の詳細は、上述の官能化α−オレフィン重合体におけるものと同様である。

（ｄ２’）分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）
本発明に用いられる両末端不飽和α−オレフィン重合体は、反応性及び反応硬化性の観点から、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が４．５未満であることが好ましく、１．４〜３．０であることがより好ましく、１．５〜２．６であることが更に好ましい。
α−オレフィン重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）の詳細は、上述の官能化α−オレフィン重合体におけるものと同様である。

（両末端不飽和α−オレフィン重合体の製造方法）
本発明に用いられるα−オレフィン重合体は、例えば下記成分（Ｐ−ａ）、（Ｐ−ｂ）及び（Ｐ−ｃ）の組合せからなるメタロセン触媒を用い、水素を分子量調節剤として用いることにより得られる片末端不飽和α−オレフィン重合体を、更に熱分解反応やラジカル分解反応に供して製造することができる。具体的には、ＷＯ２００８／０４７８６０に開示の方法で製造できる。
（Ｐ−ａ）置換シクロペンタジエニル基、インデニル基、置換インデニル基を有するジルコニウムを含む遷移金属化合物
（Ｐ−ｂ）遷移金属化合物と反応してイオン性の錯体を形成しうる化合物
（Ｐ−ｃ）有機アルミニウム化合物

＜（Ｐ−ａ）成分＞
（Ｐ−ａ）成分の置換シクロペンタジエニル基、インデニル基又は置換インデニル基を有するジルコニウムを含む遷移金属化合物としては、（１，２’−ジメチルシリレン）（２，１’−ジメチルシリレン）−ビス（３−フェニルインデニル）ジルコニウムジクロリド、又は（１，１’−エチレン）（２，２’−テトラメチルジシリレン）ビスインデニルジルコニウムジクロライドを用いる。

＜（Ｐ−ｂ）成分＞
上記（Ｐ−ｂ）遷移金属化合物と反応してイオン性の錯体を形成しうる化合物としては、比較的低分子量の高純度末端不飽和オレフィン系重合体が得られる点、及び触媒高活性の点でボレート化合物が好ましい。ボレート化合物としては、ＷＯ２００８／０６６１６８に記載の具体例が挙げられる。これらは一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。後述する水素と遷移金属化合物とのモル比（水素／遷移金属化合物）が０である場合、テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ホウ酸ジメチルアニリニウム、テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ホウ酸トリフェニルカルベニウム及びテトラキス（パーフルオロフェニル）ホウ酸メチルアニリニウム等が好ましい。
また、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）も（Ｐ−ｂ）遷移金属化合物と反応してイオン性の錯体を形成しうる化合物として好ましく用いられる。

＜（Ｐ−ｃ）成分＞
本発明に用いられる片末端不飽和α−オレフィン重合体の製造方法で用いる触媒は、上記（Ｐ−ａ）成分と（Ｐ−ｂ）成分との組み合わせでもよく、上記（Ｐ−ａ）成分及び（Ｐ−ｂ）成分に加えて（Ｐ−ｃ）成分として有機アルミニウム化合物を用いてもよい。
（Ｐ−ｃ）成分の有機アルミニウム化合物としては、トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、トリイソプロピルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム、トリノルマルへキシルアルミニウム、トリノルマルオクチルアルミニウム、ジメチルアルミニウムクロリド、ジエチルアルミニウムクロリド、メチルアルミニウムジクロリド、エチルアルミニウムジクロリド、ジメチルアルミニウムフルオリド、ジイソブチルアルミニウムヒドリド、ジエチルアルミニウムヒドリド及びエチルアルミニウムセスキクロリド等が挙げられる。これらの有機アルミニウム化合物は一種用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
これらのうち、トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、トリイソプロピルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム、トリノルマルへキシルアルミニウム及びトリノルマルオクチルアルミニウム等のトリアルキルアルミニウムが好ましく、トリイソブチルアルミニウム、トリノルマルへキシルアルミニウム及びトリノルマルオクチルアルミニウムがより好ましい。

（Ｐ−ａ）成分の使用量は、通常０．１×１０^-6〜１．５×１０^-5ｍｏｌ／Ｌ、好ましくは０．１５×１０^-6〜１．３×１０^-5ｍｏｌ／Ｌ、より好ましくは０．２×１０^-6〜１．２×１０^-5ｍｏｌ／Ｌ、特に好ましくは０．３×１０^-6〜１．０×１０^-5ｍｏｌ／Ｌである。（Ｐ−ａ）成分の使用量が０．１×１０^-6ｍｏｌ／Ｌ以上であると、触媒活性が十分に発現され、１．５×１０^-5ｍｏｌ／Ｌ以下であると、重合熱を容易に除去することができる。
（Ｐ−ａ）成分と（Ｐ−ｂ）成分との使用割合（Ｐ−ａ）／（Ｐ−ｂ）は、モル比で好ましくは１０／１〜１／１００、より好ましくは２／１〜１／１０である。（Ｐ−ａ）／（Ｐ−ｂ）が１０／１〜１／１００の範囲にあると、触媒としての効果が得られると共に、単位質量ポリマー当たりの触媒コストを抑えることができる。また、目的とするα−オレフィン重合体中にホウ素が多量に存在するおそれがない。
（Ｐ−ａ）成分と（Ｐ−ｃ）成分との使用割合（Ｐ−ａ）／（Ｐ−ｃ）は、モル比で好ましくは１／１〜１／１００００、より好ましくは１／５〜１／２０００、更に好ましくは１／１０〜１／１０００である。（Ｐ−ｃ）成分を用いることにより、遷移金属当たりの重合活性を向上させることができる。（Ｐ−ａ）／（Ｐ−ｃ）が１／１〜１／１００００の範囲にあると、（Ｐ−ｃ）成分の添加効果と経済性のバランスが良好であり、また、目的とするα−オレフィン重合体中にアルミニウムが多量に存在するおそれがない。

本発明に用いられる片末端不飽和α−オレフィン重合体の製造方法においては、上述した（Ｐ−ａ）成分及び（Ｐ−ｂ）成分、あるいは（Ｐ−ａ）成分、（Ｐ−ｂ）成分及び（Ｐ−ｃ）成分を用いて予備接触を行うこともできる。予備接触は、（Ｐ−ａ）成分に、例えば（Ｐ−ｂ）成分を接触させることにより行うことができるが、その方法に特に制限はなく、公知の方法を用いることができる。このような予備接触により触媒活性の向上や、助触媒である（Ｐ−ｂ）成分の使用割合の低減等、触媒コストの低減に効果的である。

（熱分解反応）
熱分解反応は、片末端不飽和α−オレフィン重合体を加熱処理することで行なう。
加熱温度は、目標とする分子量を設定し、予め実施した実験結果を勘案して調整することができ、好ましくは３００〜４００℃であり、より好ましくは３１０〜３９０℃である。加熱温度が３００℃未満の場合、熱分解反応が進まないおそれがある。一方、加熱温度が４００℃超の場合、得られる両末端不飽和α−オレフィン重合体が劣化するおそれがある。
また、熱分解時間（加熱処理時間）は、好ましくは３０分〜１０時間であり、より好ましくは６０〜２４０分である。熱分解時間が３０分未満の場合、得られる両末端不飽和α−オレフィン重合体の生成量が少なくおそれがある。一方、熱分解時間が１０時間超の場合、得られる両末端不飽和α−オレフィン重合体が劣化するおそれがある。

上記熱分解反応は、例えば、熱分解装置として撹拌装置の付いたステンレス製等の反応容器を用い、この容器内に窒素、アルゴン等の不活性ガスを充填し、片末端不飽和α−オレフィン重合体を入れて加熱溶融させ、溶融ポリマー相を不活性ガスでバブリングして、揮発性生成物を抜き出しながら、所定温度で所定時間加熱することで実施できる。

（ラジカル分解反応）
ラジカル分解反応は、温度１６０〜３００℃で、有機過酸化物を片末端不飽和α−オレフィン重合体に対して０．０５〜２．０質量％添加することで実施できる。
上記分解温度は、好ましくは１７０〜２９０℃であり、より好ましくは１８０〜２８０℃である。分解温度が１６０℃未満の場合、分解反応が進まないおそれがある。一方、分解温度が３００℃超の場合、分解が激しく進行し、撹拌により十分に有機過酸化物が溶融ポリマーに均一拡散する前に分解が終了してしまい、収率が低下するおそれがある。

添加する有機過酸化物は、好ましくは１分間半減期温度が１４０〜２７０℃の有機過酸化物であり、当該有機過酸化物の具体例としては以下の化合物が挙げられる：ジイソブチリルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカノエイト、ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｓｅｃ−ブチルパーオキシジカーボネート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシネオデカノエイト、ジ（４−ｔ−ブチルシクロへキシル）パーオキシジカーボネート、ジ（２−エチルヘキシル）パーオキシジカーボネート、ｔ−ヘキシルパーオキシネオデカノエイト、ｔ−ブチルパーオキシネオへプタノエイト、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレイト、ｔ−ブチルパーオキシピバレイト、ジ（３，５，５−トリメチルヘキサノイル）パーオキサイド、ジラウリルパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエイト、２，５−ジメチル−２，５−ジ（２−エチルヘキサノイルパーオキシ）へキサン、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエイト、ジ（４−メチルベンゾイル）パーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエイト、ジ（３−メチルベンゾイル）パーオキサイド、ジベンゾイルパーオキサイド、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−２−メチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルプロピルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘササン、２，２−ジ（４，４−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロへキシル）プロパン、ｔ−ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサネート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−ヘキシルパーオキシベンゾエート、３，５−ジ−メチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）へキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテイト、２，２−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｎ−ブチル４，４−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）バレート、ジ（２−ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ヘキシルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）へキサン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｐ−Ｍｅｎｔｈａｎｓ ハイドロパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、キュメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド。

有機過酸化物の添加量は、好ましくは片末端不飽和α−オレフィン重合体に対して０．１〜１．８質量％であり、より好ましくは０．２〜１．７質量％である。添加量が０．０５質量％未満である場合、分解反応速度が遅くなって生産効率が悪くなるおそれがある。一方、添加量が２．０質量％超の場合、有機過酸化物の分解に起因する臭気が問題となるおそれがある。

分解反応の分解時間は、例えば３０秒〜１０時間であり、好ましくは１分〜１時間である。分解時間が３０秒未満の場合、分解反応が十分に進行しないだけでなく、未分解の有機過酸化物が多量に残存するおそれがある。一方、分解時間が１０時間超である場合、副反応である架橋反応の進行が懸念されることや、得られる両末端不飽和α−オレフィン重合体が黄変するおそれがある。

ラジカル分解反応は、例えばバッチ法による分解及び溶融連続法による分解のいずれかの方法を用いることで実施できる。

ラジカル分解反応をバッチ法によって実施する場合、撹拌装置の付いたステンレス製等の反応容器に窒素、アルゴン等の不活性ガスを充填し、片末端不飽和α−オレフィン重合体を入れて加熱溶融させ、溶融した片末端不飽和α−オレフィン重合体に及び有機化酸化物を滴下して、所定温度で所定時間加熱することでラジカル熱分解反応を実施できる。
上記有機過酸化物の滴下は、上記分解時間の範囲内で滴下するとよく、当該滴下は連続的な滴下及び分割した滴下のいずれでもよい。また、滴下終了時間からの反応時間は、上記反応時間の範囲内とするとよい。

有機過酸化物は、溶媒に溶解して溶液として滴下してもよい。
上記溶媒は、好ましくは炭化水素系溶媒であり、具体例としてはヘプタン、オクタン、デカン、ドデカン、テトラデカン、ヘキサデカン、ナノデカン等の脂肪族炭化水素；メチルシクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロへキサン、シクロオクタン、シクロドデカン等の脂環式炭化水素；及びベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、トリメチルベンゼン等の芳香族炭化水素が挙げられる。これら溶媒のなかでも、沸点が１００℃以上の溶媒が好ましい。

また、分解の際、片末端不飽和α−オレフィン重合体を溶媒に溶解させてもよい。片末端不飽和α−オレフィン重合体を溶媒に溶解して分解する場合の分解温度は、通常１００〜２５０℃の範囲、好ましくは１２０〜２００℃の範囲である。

ラジカル分解反応を溶融連続法によって実施する場合、平均滞留時間でみた反応時間は、例えば２０秒〜１０分である。溶融連続法はバッチ法と比較して混合状態を良好にでき、反応時間を短くすることができる。
装置は、単軸又は二軸の溶融押出機を用いることができ、好ましくはバレル途中に注入口を有し、減圧脱気が可能な押出機であって、Ｌ／Ｄ＝１０以上である押出機である。

溶融連続法によるラジカル分解反応は、上記装置を用いて、有機過酸化物を片末端不飽和α−オレフィン重合体に含浸させる方法、又は片末端不飽和α−オレフィン重合体及び有機過酸化物を個別に供給して混合する方法が適用できる。

有機過酸化物の片末端不飽和α−オレフィン重合体への含浸は、具体的には所定量の有機過酸化物を窒素等の不活性ガス存在下で片末端不飽和α−オレフィン重合体に添加し、室温〜４０℃の範囲で撹拌することで、原料ペレットに均一に吸収含浸させることができる。得られた有機過酸化物を含浸させた片末端不飽和α−オレフィン重合体（以下、「含浸ペレット」という。）を溶融押出によって分解する又は、含浸ペレットをマスターバッチとして片末端不飽和α−オレフィン重合体に添加して分解することで両末端不飽和α−オレフィン重合体が得られる。
尚、有機過酸化物が固体である、又は有機過酸化物が片末端不飽和α−オレフィン重合体に対して溶解性が低い場合は、有機過酸化物を予め炭化水素溶媒に溶解させた溶液として、片末端不飽和α−オレフィン重合体に吸収含浸させるとよい。

片末端不飽和α−オレフィン重合体及び有機過酸化物を個別に供給しての混合は、押出機ホッパー部に一定流量で原料α−オレフィン重合体と有機過酸化物を供給する、又は有機過酸化物をバレル途中に一定流量で供給することで実施できる。

［硬化性組成物］
本発明の硬化性組成物は、（Ａ）上記官能化α−オレフィン重合体と、（Ｂ）ポリイソシアネート化合物とを配合してなり、さらに、（Ｃ）希釈剤、（Ｄ）粘着性付与剤、（Ｅ）硬化促進触媒から選択される１種以上を配合してなるものであってもよい。

（Ｂ）ポリイソシアネート化合物
本発明において用いる（Ｂ）ポリイソシアネート化合物とは、１分子中に２個またはそれ以上のイソシアネート基を有する有機化合物であって、前記官能化α−オレフィン重合体の水酸基に対する反応性イソシアネート基を有するものである。この（Ｂ）ポリイソシアネート化合物の例としては、通常の芳香族、脂肪族、脂環族のものを挙げることができる。
具体的には、例えば、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，２’−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４’−と２，２’−ジフェニルメタンジイソシアネートの混合物（以上全てＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、カルボジイミド変性ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ナフタリン−１，５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、トリス（イソシアネートフェニル）チオホスフェート、イソプロピルベンゼン−２，４−ジイソシアネート等の芳香族ポリイソシアネート；
キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）等の脂肪族−芳香族ポリイソシアネート（イソシアネート基が、脂肪族炭化水素を介して芳香族環と直接結合したイソシアネート基を有しない、すなわち分子中に芳香族環と直接結合したイソシアネート基を有さないポリイソシアネートの事）；
さらに、ヘキサメチレンジイソシアネート、ドデカンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、リジンエステルトリイソシアネート、１，６，１１−ウンデカントリイソシアネート、１，８−ジイソシアネート−４−イソシアネートメチルオクタン、１，３，６−ヘキサメチレントリイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族ポリイソシアネート；
さらに、トランスシクロヘキサン−１，４−ジイソシアネート、ビシクロヘプタントリイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水素添加ＭＤＩ）、水素添加トリレンジイソシアネート、水素添加キシリレンジイソシアネート、水素添加テトラメチルキシリレンジイソシアネート等の脂環族ポリイソシアネート；
その他、前記ポリイソシアネート化合物の環化三量体（イソシアヌレート変性体）、ビューレット変性体やエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリメチロールプロパン、ポリエーテルポリオール、ポリマーポリオール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリエステルポリオール、アクリルポリオール、水添ダイマー酸ジイソシアネート、ポリアルカジエンポリオール、ポリアルカジエンポリオールの水素化物、部分鹸化エチレン−酢酸ビニル共重合体、ヒマシ油系ポリオール等のポリオール化合物と前記ポリイソシアネート化合物との付加反応物等が挙げられる。
これらポリイソシアネート化合物は２種以上を混合して用いることもでき、さらにこれらポリイソシアネート化合物のイソシアネート基をフェノール類、オキシム類、イミド類、メルカプタン類、アルコール類、ε−カプロラクタム、エチレンイミン、α−ピロリドン、マロン酸ジエチル、亜硫酸水素ナトリウム、ホウ酸等のブロック剤でブロックしたいわゆるブロックイソシアネート化合物をも用いることができる。

本発明の硬化性組成物における前記（Ａ）官能化α−オレフィン重合体と（Ｂ）ポリイソシアネート化合物との配合割合については特に制限はないが、（Ａ）官能化α−オレフィン重合体の水酸基（ＯＨ）（Ｂ）ポリイソシアネート化合物のイソシアネート基（ＮＣＯ）の最終的な割合（ＮＣＯ／ＯＨ）がモル比で０．３〜５であると好ましく、０．５〜４であるとより好ましい。
ここで「最終的な割合」という言葉を用いているのは、実際の硬化体の作製にあたっては下記の様な種々の方法が用いられるからである。
ワンショット法；まず全配合成分のうち少なくともポリイソシアネート化合物を除く成分を配合して混合し、混合物を得る。この混合物にポリイソシアネート化合物および先の混合で用いなかった成分を添加して混合し、液状重合体組成物を得る。この時の好ましいＮＣＯ／ＯＨ比は、モル比で０．５〜２．５である。
プレポリマー法（１）；所定の当量比ＮＣＯ／ＯＨが１．７〜２５の範囲で、官能化α−オレフィン重合体とポリイソシアネート化合物とを、その他の添加剤の一部または全部の存在下あるいは非存在下、反応させてプレポリマーを得る。このプレポリマーに残りの成分を混合し、液状重合体組成物を得る。この時の好ましいＮＣＯ／ＯＨ比は、モル比で０．５〜２．５である。この場合、プレポリマーを得た時に反応に関与した官能基のモル比ＮＣＯ／ＯＨ比は実質的に１．０であるので、最終的なＮＣＯ／ＯＨ比は、０．５〜２．５の範囲内にある。
プレポリマー法（２）；所定の当量比ＮＣＯ／ＯＨが１．７〜５の範囲で、配合全成分を配合し、反応させてプレポリマーを得る。このプレポリマーを空気中の湿気（水）と反応させる。

（Ｃ）希釈剤
希釈剤としては、ナフテン系オイル、パラフィン系オイル、アロマ系オイル等のオイル及びこれらを混合したオイル、並びに液状ポリブテン、液状イソポリブチレン等の液状ゴムが挙げられる。これらは１種単独で又は２種以上を混合して用いてもよい。
本発明の硬化性組成物における（Ｃ）希釈剤の含有量は、本発明の硬化性組成物１００質量％に対して、通常１〜５０質量％であり、好ましくは２〜４０質量％である。

（Ｄ）粘着性付与剤
粘着性付与剤（粘着性付与樹脂）としては、ロジン及びその誘導体、テルペン系樹脂及びその水素添加型樹脂、スチレン系樹脂、クマロン−インデン樹脂、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）系樹脂及びその水素添加型樹脂、脂肪族系（Ｃ５系）石油樹脂及びその水素添加型樹脂、芳香族系（Ｃ９系）石油樹脂及びその水素添加型樹脂、並びにＣ５系−Ｃ９系の共重合石油樹脂及びその水素添加型樹脂等、通常使用される多くの粘着性付与剤の中から、官能化α−オレフィン重合体との相溶性が良好なものが選択される。これらの粘着性付与剤の中から１種を単独で用いてもよいし、２種以上を混合物として用いてもよい。
好ましい粘着性付与剤としては、再剥離性と、曲面及び凹凸面への接着性とのバランスの観点から、テルペン系樹脂及びその水素添加型樹脂、スチレン系樹脂、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）系樹脂及びその水素添加型樹脂、脂肪族系（Ｃ５系）石油樹脂及びその水素添加型樹脂、芳香族系（Ｃ９系）石油樹脂及びその水素添加型樹脂、並びにＣ５系−Ｃ９系の共重合石油樹脂及びその水素添加型樹脂の群から選ばれる１種の樹脂又は２種以上の混合物を用いることが好ましい。
本発明の硬化性組成物における（Ｄ）粘着性付与剤の含有量は、本発明の硬化性組成物１００質量％に対して、通常１〜５０質量％であり、好ましくは２〜４５質量％である。

（Ｅ）硬化促進触媒
（Ｅ）硬化促進触媒の具体例としては、トリエチレンジアミン、テトラメチルグアニジン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’Ｎ’−テトラメチルヘキサン−１，６−ジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’Ｎ’’Ｎ’’−ペンタメチルジエチレントリアミン、ビス（２−ジメチルアミノエチル）エーテル、１，２−ジメチルイミダゾール、Ｎ−メチル−Ｎ’−（２−ジメチルアミノ）エチルピペラジン、ジアザビシクロウンデセン等の三級アミン；スタナスオクトエート、ジブチルチンジアセテート、ジブチルチンジラウレート、ジブチルチンマーカプチド、ジブチルチンチオカルボキシレート、ジブチルチンジマレエート、ジオクチルチンマーカプチド、ジオクチルチンチオカルボキシレート、フェニル水銀プロピオン酸塩、オクテン酸鉛等の有機金属化合物；前記３級アミンのカルボン酸塩等が挙げられる。
（Ｅ）硬化促進触媒の添加量は、官能化α−オレフィン重合体１００質量部に対し、１０質量部以下であると、硬化促進効果が頭打ちとなりにくく、局部的な異常反応（ゲル化）の危険性が低下する。

（その他の成分）
本発明の硬化性組成物は、本発明の効果を阻害しない範囲で、フィラー、顔料又は酸化防止剤等の添加剤を含有してもよい。
上記フィラーには無機フィラー及び有機フィラーがある。
無機フィラーとしては、シリカ、アルミナ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化鉄、酸化スズ、酸化アンチモン、フェライト類、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸亜鉛、炭酸バリウム、ドーソナイト、ハイドロタルサイト、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ケイ酸カルシウム、タルク、クレー、マイカ、モンモリロナイト、ベントナイト、セピオライト、イモゴライト、セリサリト、ガラス繊維、ガラスビーズ、シリカ系バルン、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化ケイ素、カーボンブラック、グラファイト、炭素繊維、炭素バルン、ホウ酸亜鉛、各種磁性粉等が挙げられる。
無機フィラーの代わりに無機充填剤を用いてもよく、シラン系やチタネート系等の各種カップリング剤で表面処理を施してもよい。この処理方法としては、乾式法、スラリー法又はスプレー法等の各種カップリング剤で無機質充填剤を直接処理する方法、又は直接法やマスターバッチ法等のインテグラルブレンド法、或いはドライコンセントレート法等の方法が挙げられる。
有機フィラーとしては、でんぷん（例えば粉末状でんぷん）、繊維状皮革、天然有機繊維（例えば綿、麻等のセルロースからなるもの）、及びナイロン、ポリエステル、ポリオレフィン等の合成高分子からなる合成繊維等が挙げられる。
上記顔料には、無機顔料、有機顔料（例えばアゾ系顔料及び多環式系顔料）がある。
無機顔料としては、酸化物（二酸化チタン、亜鉛華（酸化亜鉛）、酸化鉄、酸化クロム、鉄黒、コバルトブルー等、水酸化物として：アルミナ白、酸化鉄黄、ビリジアン等）、硫化物（硫化亜鉛、リトポン、カドミウムエロー、朱、カドミウムレッド等）、クロム酸塩（黄鉛、モリブデートオレンジ、ジンククロメート、ストロンチウムクロメート等）、珪酸塩（ホワイトカーボン、クレー、タルク、群青等）、硫酸塩（沈降性硫酸バリウム、バライト粉等、炭酸塩として：炭酸カルシウム、鉛白等）が挙げられ、これらのほかフェロシアン化物（紺青）、燐酸塩（マンガンバイオレット）、炭素（カーボンブラック）等も用いることができる。
有機顔料であるアゾ系顔料としては、溶性アゾ（カーミン６Ｂ、レーキレットＣ等）、不溶性アゾ（ジスアゾエロー、レーキレット４Ｒ等）、縮合アゾ（クロモフタルエロー３Ｇ、クロモフタルスカーレットＲＮ等）、アゾ錯塩（ニッケルアゾエロー等）、ペンズイダゾロンアゾ（パーマネントオレンジＨＬ等）が挙げられる。有機顔料である多環式系顔料としては、イソインドリノン、イソインドリン、キノフタロン、ピラゾロン、フラバトロン、アントラキノン、ジケト−ピロロ−ピロール、ピロール、ピラゾロン、ピランスロン、ペリノン、ペリレン、キナクリドン、インジゴイド、オキサジン、イミダゾロン、キサンテン、カルボニウム、ビオランスロン、フタロシアニン、ニトロソ等が挙げられる。

本発明の硬化性組成物は、上記成分を任意の方法により混合することで製造することができる。
（Ｅ）硬化促進触媒は、混和して使用するのがよい。（Ｅ）硬化促進触媒の添加方法は、予め（Ｅ）硬化促進触媒が高濃度に入った触媒マスターバッチを調製しておき、触媒マスターバッチと他の成分とをブレンドし、混練もしくは溶融することが好ましい。
また、本発明の硬化性組成物は、溶剤を用いて製造することもできる。

本発明の硬化性組成物は溶媒に溶解して溶媒型接着剤として用いることができ、塗布、噴霧して接着基材表面に皮膜を形成し被着体と接着することができる。
さらに、本発明の重合性組成物を、水等の極性溶媒に分散させる又はエマルジョンとすることでも接着剤として用いることができる。そのほか、本発明の硬化性組成物をシート形状又はフィルム形状に成形し、接着基材間に挟み込み、硬化性組成物が流動する温度以上に加熱して接着し、冷却固化により接着することができる。

［硬化物］
本発明はまた、上記硬化性組成物を硬化させてなる硬化物をも提供する。
本発明の硬化性組成物は、低温で硬化反応を実施できる。具体的には、本発明の硬化性組成物を１００℃以下で硬化反応させることで、硬化物を得ることができる。硬化反応は、本発明の硬化性組成物を調製し、そのまま官能化α−オレフィン重合体とポリイソシアネート化合物とを反応させる方法や、上述のプレポリマー法（２）により得たプレポリマーを水分又は湿気と接触させて加熱処理又は室温下で養生することにより、硬化を行う方法が挙げられる。水分又は湿気を接触させるには、例えば本発明の硬化性粘接着組成物を空気中に放置してもよいし、水槽に浸漬、スチームを導入してもよい。また温度は室温（２５℃）でもよいが、高温にすると短時間で架橋させることができる。

本発明の硬化性組成物は、樹脂の相溶化剤、ポリオレフィンのエマルジョン、反応型接着剤、反応型ホットメルト接着剤、その他接着剤、粘着剤、封止材、シーリング材、ポッティング材、反応性可塑剤、改質剤等の用途に用いることができる。
本発明の硬化物は、反応型接着剤、反応型ホットメルト接着剤、その他接着剤、粘着剤、封止材、シーリング材、ポッティング材、反応性可塑剤、改質剤等の用途に用いることができる。また、上記硬化方法で得られる硬化物は耐熱性を有するため、高温下の環境でも使用することができる。

次に、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらによって何ら限定されるものではない。

［¹³Ｃ−ＮＭＲ測定］
下記の装置及び条件にて¹³Ｃ−ＮＭＲスペクトルの測定を行い、２，１−結合分率、１，３−結合分率、１，４−結合分率、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、及びラセミペンタッド分率［ｒｒｒｒ］を求めた。
装置：日本電子（株）製ＪＮＭ−ＥＸ４００型¹³Ｃ−ＮＭＲ装置
方法：プロトン完全デカップリング法
濃度：２３０ｍｇ／ミリリットル
溶媒：１，２，４−トリクロロベンゼン／重ベンゼン（容量比９０／１０）混合溶媒
温度：１３０℃
パルス幅：４５°
パルス繰り返し時間：４秒
積算：１００００回

［ＤＳＣ測定］
示差走査型熱量計（パーキン・エルマー社製、ＤＳＣ−７）を用い、試料１０ｍｇを窒素雰囲気下−１０℃で５分間保持した後、１０℃／分で昇温させることにより得られた融解吸熱量をΔＨ−Ｄ及びガラス転移温度Ｔｇとを求めた。

［ＧＰＣ測定］
ゲルパーミエイションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）法により、重量平均分子量（Ｍｗ）及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を求めた。測定には、下記の装置及び条件を使用し、ポリスチレン換算の重量平均分子量を得た。
＜ＧＰＣ測定装置＞
カラム ：ＴＯＳＯ ＧＭＨＨＲ−Ｈ（Ｓ）ＨＴ
検出器 ：液体クロマトグラム用ＲＩ検出器 ＷＡＴＥＲＳ １５０Ｃ
＜測定条件＞
溶媒 ：１，２，４−トリクロロベンゼン
測定温度 ：１４５℃
流速 ：１．０ｍｌ／分
試料濃度 ：２．２ｍｇ／ｍｌ
注入量 ：１６０μｌ
検量線 ：Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｃａｌｉｂｒａｔｉｏｎ
解析プログラム：ＨＴ−ＧＰＣ（Ｖｅｒ．１．０）

［末端不飽和基濃度］
¹Ｈ−ＮＭＲ測定より得られるδ４．８〜４．６（２Ｈ）に出現する末端ビニリデン基、δ５．９〜５．７（１Ｈ）に出現する末端ビニル基及びδ１．０５〜０．６０（３Ｈ）に出現するメチル基に基づいて、末端不飽和基濃度（Ｃ）（モル％）を算出した。
ビニリデン基のＣＨ₂（４．８〜４．６ｐｐｍ）・・・（ｉ）
ビニル基のＣＨ（５．９〜５．７ｐｐｍ）・・・（ｉｉ）
側鎖末端のＣＨ₃（１．０５〜０．６０ｐｐｍ）・・・（ｉｉｉ）
ビニリデン基量＝［（ｉ）／２］／［（ｉｉｉ）／３］×１００ モル％
ビニル基量＝（ｉｉ）／［（ｉｉｉ）／３］×１００ モル％
末端不飽和基濃度（Ｃ）＝［ビニリデン基量］＋［ビニル基量］

［１分子当りの末端不飽和基の数］
上記方法により算出した末端不飽和基濃度（Ｃ、モル％）と、ゲルパーミエイションクロマトグラフ（ＧＰＣ）より求めた数平均分子量（Ｍｎ）及びモノマー分子量（Ｍ）から、下記式により１分子当りの末端不飽和基の数を算出した。
１分子当りの末端不飽和基の数（個）＝（Ｍｎ／Ｍ）×（Ｃ／１００）

［１分子当りの末端水酸基の数］
（Ａ）¹³Ｃ−ＮＭＲにより求めた末端水酸基濃度（モル％）
（Ｂ）ゲルパーミエイションクロマトグラフ（ＧＰＣ）より求めた官能化α−オレフィン重合体の数平均分子量（Ｍｎ）
（Ｃ）モノマー単位の平均分子量（Ｍｍ）＝プロピレン単位比率×４２．０８＋１−ブテン単位比率×５６．１１
から、下記式により１分子当りの末端水酸基の数を算出することができる。
１分子当りの末端水酸基の数（個）＝（Ｍｎ／Ｍ）×［末端水酸基濃度］／１００
上記末端水酸基濃度の算出方法としては副反応により末端不飽和濃度が減少している可能性があるため、以下に示すように、¹³Ｃ−ＮＭＲを用いて６８〜７０ｐｐｍ付近に出現するＯＨ−ＣＨ₂由来のピークの濃度を算出する。
ＯＨ−ＣＨ₂のＣＨ₂（ｉ）：６８〜７０ｐｐｍの積分値
プロピレン単位のＣＨ₂（ｉｉ）：４６．４ｐｐｍに出現するピークの積分値
ブテン単位のＣＨ₂（ｉｉｉ）：４０．４ｐｐｍに出現するピークの積分値
末端水酸基濃度＝［（ｉ）／（（ｉｉ）＋（ｉｉｉ））］×１００（モル％）

［Ｂ粘度］
ＡＳＴＭ−Ｄ１９８６０−９１に従って測定した。

［常温での取扱い性］
比較的低温下における流動性を目視によって確認し、以下の基準で評価した。
◎：６０℃で流動性あり。
○：１００℃で流動性あり。
△：１００℃でかなり高粘度であったが、なんとか流動性あり。
×：１００℃で全く流動性なし。

［比較的低温での硬化反応性］
実施例及び比較例において、硬化性組成物を硬化して得られた硬化物についてその硬化状況を以下の基準で評価した。
◎：６０℃で完全に硬化した。
○：１００℃で完全に硬化した。
△：１００℃で一部硬化した。
×：１００℃でも全く硬化しなかった。

[硬化物の耐熱性]
硬化物を、ガラスオーブンにて１２０℃で１０分間加熱し、加熱後における硬化物の形態を目視観察するとともに硬化物のゴム弾性を以下の評価基準で触覚にて評価した。
○：形状を保持しており、ゴム弾性を示す。
×：形状を保持できず、ゴム弾性を示していない。

製造例１
［（１，２’−ジメチルシリレン）（２，１’−ジメチルシリレン）−ビス（３−フェニルインデニル）ジルコニウムジクロリド（錯体Ａ）の製造］
窒素気流下、１０００ｍｌのフラスコ内にフェニルマグネシウムブロマイドのジエチルエーテル溶液７６．５ｍｌ（２２９．５ｍｍｏｌ）を入れて氷浴で冷却した。これに、１−インダノン３０ｇ（２２７．２ｍｍｏｌ）をジエチルエーテル３００ｍｌに溶解させてゆっくりと滴下した。室温で一時間撹拌した後に、氷浴で冷却し、６ｍｏｌ／ｌの塩酸を滴下した。室温で撹拌した後に、ジエチルエーテルで有機層を抽出し、飽和炭酸水素ナトリウム水溶液で洗浄した。水相を分液後、有機相を乾燥し、溶媒を除去して、１−フェニルインデン３７．２ｇ（１９３．４ｍｍｏｌ）を得た（収率８５％）。

次に、得られた１−フェニルインデン１６．７ｇ（８７．１ｍｍｏｌ）を３００ｍｌフラスコに入れ、ジメチルスルホキシド７０ｍｌに溶解させた。水４ｍｌを入れ、氷浴で冷却した。これに、Ｎ−ブロモスクシンイミド１５．６ｇ（８７．１ｍｍｏｌ）をゆっくりと加えた後、室温で１０時間撹拌した。これを氷浴で冷却し、水６０ｍｌを加えてジエチルエーテルで有機層を抽出した。水相を分液後、有機相を乾燥し、溶媒を除去して、２−ブロモ−１−インダン−１−オールの粗生成物２４．０ｇ（８３．３ｍｍｏｌ）を得た（粗収率９６％）。

上記で得られた２−ブロモ−１−インダン−１−オールの粗生成物２４．０ｇ（８３．３ｍｍｏｌ）を３００ｍｌフラスコに入れ、トルエン２００ｍｌに溶解させ、ｐ−トルエンスルホン酸０．４８ｇ（２．５ｍｍｏｌ）を加えた。フラスコにディーンスターク管を取り付け、２時間還流した。溶媒を留去し、ジエチルエーテルで有機層を抽出し、飽和炭酸水素ナトリウム水溶液で洗浄した。水相を分液後、有機相を乾燥し、溶媒を除去して、２−ブロモ−１−フェニルインデンの粗生成物を得た。これをカラムで精製し、２−ブロモ−１−フェニルインデン１７．９ｇ（６６．４ｍｍｏｌ）を得た（収率８０％）。

次に、窒素気流下で、得られた２−ブロモ−１−フェニルインデン２．７ｇ（１０．０ｍｍｏｌ）を２００ｍｌシュレンク瓶に入れ、ジエチルエーテル５０ｍｌに溶解させ、０℃に冷却し、ｎ−ブチルリチウム（ｎ−ＢｕＬｉ）のヘキサン溶液（濃度２．６ｍｏｌ／ｌ）３．８ｍｌ（１０．０ｍｍｏｌ）を加え、室温で３時間撹拌した。これを再び０℃に冷却し、ジエチルエーテル３０ｍｌと、ｔ−ブチルリチウム（ｔ−ＢｕＬｉ）のペンタン溶液（濃度１．６ｍｏｌ／ｌ）１２．５ｍｌ（２０．０ｍｍｏｌ）を加え、室温で３時間撹拌した。
撹拌後、これを−７８℃に冷却し、ジクロロジメチルシラン０．６ｍｌ（５．０ｍｍｏｌ）を滴下し、室温で終夜撹拌した。これを再び−７８℃に冷却し、ジクロロジメチルシラン０．６ｍｌ（５．０ｍｍｏｌ）を滴下し、室温で終夜撹拌した。その後、水を加えて反応を停止すると、（１，２’−ジメチルシリレン）（２，１’−ジメチルシリレン）ビス（３−フェニルインデン）１．１ｇ（２．２ｍｍｏｌ）が析出したので、これを濾取した（収率４４％）。

次に、シュレンク瓶中で、上記で得られた（１，２’−ジメチルシリレン）（２，１’−ジメチルシリレン）ビス（３−フェニルインデン）１．６ｇ（３．２ｍｍｏｌ）をジエチルエーテル１２．６ｍｌに溶解させ、０℃に冷却し、ｎ−ブチルリチウム（ｎ−ＢｕＬｉ）のヘキサン溶液（濃度２．６ｍｏｌ／ｌ）２．６ｍｌ（６．６ｍｍｏｌ）を加え、再び室温に戻して１時間撹拌した。
得られた溶液から溶媒を留去し、残留した固体をヘキサン２０ｍｌで洗浄した後、減圧乾燥することにより、（１，２’−ジメチルシリレン）（２，１’−ジメチルシリレン）ビス（３−フェニルインデン）のリチウム塩のエーテル付加体を白色固体として定量的に得た。

窒素気流下、上記で得られたリチウム塩のエーテル付加体を塩化メチレン１８ｍｌに懸濁させ、−７８℃に冷却し、ここへ予め−７８℃に冷却した四塩化ジルコニウム０．７４ｇ（３．２ｍｍｏｌ）の塩化メチレン（８ｍｌ）懸濁液を滴下したのち、室温に戻し４時間撹拌した。
得られた溶液を濾過し、濾液を濃縮すると黄色い固体が析出した。これをヘキサン１０ｍｌで洗浄すると、（１，２’−ジメチルシリレン）（２，１’−ジメチルシリレン）ビス（３−フェニルインデニル）ジルコニウムジクロライド（錯体Ａ）の黄色微結晶１．３ｇ（２．０ｍｍｏｌ）を得た。（収率６２％）
この黄色微結晶の¹Ｈ−ＮＭＲスペクトルを求めたところ、次の結果が得られた。
¹Ｈ−ＮＭＲ（５００ＭＨｚ，ＣＤＣｌ３）：δ０．３１（ｓ，−Ｍｅ₂Ｓｉ−，６Ｈ），１．２１（ｓ，−Ｍｅ₂Ｓｉ−，６Ｈ），７．１８−７．６９（ｍ，Ａｒ−Ｈ，１８Ｈ）

製造例２
［（１，１’−エチレン）（２，２’−テトラメチルジシリレン）ビスインデニルジルコニウムジクロライド（錯体Ｂ）の製造］
５００ミリリットル２口フラスコにマグネシウム（１２グラム，５００ミリモル）及びテトラヒドロフラン（３０ミリリットル）を投入し、１，２−ジブロモエタン（０．２ミリリットル）を滴下することでマグネシウムを活性化した。ここへテトラヒドロフラン（１５０ミリリットル）に溶解させた２−ブロモインデン（２０グラム，１０３ミリモル）を滴下し、室温で１時間撹拌した。その後、１，２−ジクロロテトラメチルジシラン（９．４ミリリットル，５．１ミリモル）を０℃で滴下した。反応混合物を室温で１時間撹拌した後、溶媒を留去し、残渣をヘキサン（１５０ミリリットル×２）で抽出し、１，２−ジ（１Ｈ−インデン−２−イル）−１，１，２，２−テトラメチルジシランを白色固体として得た（１５．４グラム，４４．４ミリモル，収率８６％）。
これをジエチルエーテル（１００ミリリットル）に溶解し、０℃でｎ−ブチルリチウム（２．６モル／リットル，３８ミリリットル，９８ミリモル）を滴下し、室温で１時間撹拌したところ白色粉末が沈殿した。上澄みを除去し、固体をヘキサン（８０ミリリットル）で洗浄して、リチウム塩を白色粉末状固体として得た（１４．６グラム，３３．８ミリモル，７６％）。
これをテトラヒドロフラン（１２０ミリリットル）に溶解させ、−３０℃で１，２−ジブロモエタン（２．８８ミリリットル，３３．８ミリモル）を滴下した。反応混合物を室温で１時間撹拌した後、乾固し、残渣をヘキサン（１５０ミリリットル）で抽出することにより２架橋配位子を無色オイル状液体として得た（１４．２グラム，３７．９ミリモル）。
これをジエチルエーテル（１２０ミリリットル）に溶解させ、０℃でｎ−ブチルリチウム（２．６モル／リットル，３２ミリリットル，８４ミリモル）を滴下し、室温で１時間撹拌したところ白色粉末が沈殿した。上澄みを除去し、固体をヘキサン（７０ミリリットル）で洗浄することにより２架橋配位子のリチウム塩を白色粉末として得た（１４．０グラム，３１ミリモル，収率８１％）。
得られた２架橋配位子のリチウム塩（３．００グラム，６．５４ミリモル）のトルエン（３０ミリリットル）懸濁液に、−７８℃で四塩化ジルコニウム（１．５２グラム，６．５４ミリモル）のトルエン（３０ミリリットル）懸濁液をキャヌラーにより滴下した。反応混合物を室温で２時間撹拌した後、上澄み液を分離し、更に残渣をトルエンで抽出した。
減圧下、上澄み液及び抽出液の溶媒を留去して乾固することにより黄色固体として下記式（１）に示す（１，１’−エチレン）（２，２’−テトラメチルジシリレン）ビスインデニルジルコニウムジクロライド（錯体Ｂ）を得た（２．５グラム，４．７ミリモル，収率７２％）。

¹Ｈ−ＮＭＲの測定結果を以下に示す。
¹Ｈ−ＮＭＲ（ＣＤＣｌ₃）：δ０．６１７（ｓ，６Ｈ，−ＳｉＭｅ₂−），０．６２３（ｓ，６Ｈ，−ＳｉＭｅ₂−），３．６５−３．７４，４．０５−４．１５（ｍ，４Ｈ，ＣＨ₂ＣＨ₂），６．７９（ｓ，２Ｈ，ＣｐＨ），７．０−７．５（ｍ，８Ｈ，Ａｒｏｍａｔｉｃ−Ｈ）

製造例３
［原料α−オレフィン重合体（Ａ）の製造］
加熱乾燥した１リットルオートクレーブに、ヘプタン４００ｍｌ、トリイソブチルアルミニウム０．５ミリモル、錯体Ａ ０．２マイクロモル、テトラキスペンタフルオロフェニルボレート０．８マイクロモルを加え、更に水素０．０５ＭＰａを導入した。撹拌しながらプロピレンを張り込み、全圧０．７ＭＰａまで昇圧し、温度６０℃で３０分重合した。重合反応終了後、プロピレン、水素を脱圧し、重合液を加熱、減圧下にて乾燥することにより、原料α−オレフィン重合体（Ａ）１００ｇを得た。
得られた原料α−オレフィン重合体（Ａ）について、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、１分子当りの末端不飽和基の数、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、２，１−結合分率、１，３−結合分率、及びガラス転移温度Ｔｇを測定した。結果を表１に示す。

製造例４
［原料α−オレフィン重合体（Ｂ）の製造］
撹拌装置付きステンレス製反応器（内容量５００ｍｌ）に製造例３で製造した原料α−オレフィン重合体（Ａ）７０ｇを投入した。窒素気流下に３０分間撹拌した。
撹拌を開始し、マントルヒーターを用い樹脂温度を１６０℃に上昇した。マントルヒーターを樹脂温度が２８０℃と一定になるように制御した。これに、パークミルＰ（商品名、日油（株）製）０．４ミリリットルを４分にわたり滴下した。滴下終了後、１５分間反応し、その後１１０℃まで冷却した。
反応終了後、１００℃で減圧乾燥を１０時間行いラジカル分解し、原料α−オレフィン重合体（Ｂ）を得た。
得られた原料α−オレフィン重合体（Ｂ）について、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、１分子当りの末端不飽和基の数、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、２，１−結合分率、１，３−結合分率、及びガラス転移温度Ｔｇを測定した。結果を表１に示す。
また、得られた原料α−オレフィン重合体（Ｂ）の収率は仕込原料α−オレフィン重合体（Ａ）に対して９９．３質量％であり、副生成物量は微量であった。

製造例５
［原料α−オレフィン重合体（Ｃ）の製造］
加熱乾燥した１リットルオートクレーブに、ヘプタン（２００ｍＬ）、トリイソブチルアルミニウム（２Ｍ、０．２ｍＬ、０．４ｍｍｏｌ）、１−ブテン（２００ｍＬ）、錯体Ｂ（１０μｍｏｌ／ｍＬ、０．２０ｍＬ、２．０μｍｏｌ）、東ソーファインケム社製ＭＡＯ（２０００μｍｏｌ）を加え、更に水素０．１ＭＰａ導入した。撹絆しながら温度を７０℃にした後、３０分間重合した。重合反応終了後、５ｍＬのエタノールで重合を停止し、反応物を減圧下、乾燥することにより、１−ブテン単独重合体を８２ｇ得た
得られた原料α−オレフィン重合体（Ｃ）について、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、１分子当りの末端不飽和基の数、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、２，１−結合分率、１，３−結合分率、及びガラス転移温度Ｔｇを測定した。結果を表１に示す。

製造例６
［原料α−オレフィン重合体(Ｄ)の製造］
撹拌装置付きステンレス製反応器（内容量５００ｍｌ）に製造例５で製造した原料α−オレフィン重合体(Ｃ) ７０ｇを投入した。窒素気流下に３０分間撹拌した。
撹拌を開始し、マントルヒーターを用い樹脂温度を２００℃に上昇した。マントルヒーターを樹脂温度が２８０℃と一定になるように制御した。これに、パークミルＰ（商品名、日油（株）製）０．４ミリリットルを４分にわたり滴下した。滴下終了後、１５分間反応し、その後１１０℃まで冷却した。
反応終了後、１００℃で減圧乾燥を１０時間行いラジカル分解し、原料α−オレフィン重合体(Ｄ)を得た。
得られた原料α−オレフィン重合体（Ｄ）について、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、１分子当りの末端不飽和基の数、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、２，１−結合分率、１，３−結合分率、及びガラス転移温度Ｔｇを測定した。結果を表１に示す。
また、得られた原料α−オレフィン重合体(Ｄ)の収率は仕込原料α−オレフィン重合体(Ｃ)に対して９９．３質量％であり、副生成物量は微量であった。

製造例７
［原料α−オレフィン重合体（Ｅ）の製造］
加熱乾燥した１リットルオートクレーブに、ヘプタン（４００ｍＬ）、トリイソブチルアルミニウム（２Ｍ、０．２ｍＬ、０．４ｍｍｏｌ）、錯体Ｂ（１０μｍｏｌ／ｍＬ、０．２０ｍＬ、２．０μｍｏｌ）、東ソーファインケム社製ＭＡＯ（２０００μｍｏｌ）を加え、更に水素０．１ＭＰａ導入した。撹拌しながらプロピレンを張り込み、全圧０．７ＭＰａまで昇圧し、温度５０℃で６０分重合した。重合反応終了後、プロピレン、水素を脱圧し、重合液を加熱、減圧下にて乾燥することにより、原料α−オレフィン重合体（Ｅ）１０５ｇを得た。

製造例８
［原料α−オレフィン重合体（Ｆ）の製造］
次いで、撹拌装置付きステンレス製反応器（内容量５００ｍｌ）に、得られた原料α−オレフィン重合体（Ｅ）７０ｇを投入した。窒素気流下に３０分間撹拌した。
撹拌を開始し、マントルヒーターを用い樹脂温度を２００℃に上昇した。マントルヒーターを樹脂温度が２８０℃と一定になるように制御した。これに、パークミルＰ（商品名、日油（株）製）０．４ミリリットルを４分にわたり滴下した。滴下終了後、１５分間反応し、その後１１０℃まで冷却した。
反応終了後、１００℃で減圧乾燥を１０時間行いラジカル分解し、原料α−オレフィン重合体（Ｆ）を得た。
得られた原料α−オレフィン重合体（Ｆ）について、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、１分子当りの末端不飽和基の数、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、２，１−結合分率、１，３−結合分率、及びガラス転移温度Ｔｇを測定した。結果を表１に示す。
また、得られた原料α−オレフィン重合体（Ｆ）の収率は仕込原料α−オレフィン重合体（Ｅ）に対して９９．５質量％であり、副生成物量は微量であった。

製造例９
［原料α−オレフィン重合体（Ｇ）の製造］
Ｏｒｇａｎｏｍｅｔａｌｌｉｃｓ ２０００，１９，１８７０−１８７８の記載を参考に、錯体Ｃ［ジメチルシリレン（η¹−ｔｅｒｔ−ブチルアミド）（η⁵−テトラメチルシクロペンタジエン）チタニウムジクロライド］を合成した。
加熱乾燥した１リットルオートクレーブに、ヘプタン４００ｍｌ、トリイソブチルアルミニウム０．５ミリモル、錯体Ｃ ０．２マイクロモル、テトラキスペンタフルオロフェニルボレート０．８マイクロモルを加え、更に水素０．０５ＭＰａを導入した。撹拌しながらプロピレンを張り込み、全圧０．５ＭＰａまで昇圧し、温度９０℃で６０分重合した。重合反応終了後、プロピレン、水素を脱圧し、重合液を加熱、減圧下にて乾燥することにより、原料α−オレフィン重合体(Ｇ)５０ｇを得た。
得られた原料α−オレフィン重合体（Ｇ）について、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、１分子当りの末端不飽和基の数、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、２，１−結合分率、１，３−結合分率、及びガラス転移温度Ｔｇを測定した。結果を表１に示す。

製造例１０
［ジメチルシリレン（２−インデニル）（１−（２−メチル−４，５−ベンゾインデニル））ジルコニウムジクロリド（錯体Ｄ）の製造］
（２−メチル−４，５−ベンゾ−１−インダノンの合成）
窒素導入管付き３００ｍＬ三つ口フラスコに塩化メチレン（１００ｍＬ）およびナフタレン（５ｇ，０．０３９ｍｏｌ）、２−ブロモイソブチリルブロミド（９ｇ，０．０３９ｍｏｌ）を投入した。窒素気流下で、塩化アルミニウム（６ｇ，０．０４７ｍｏｌ）をゆっくりと投入した。１時間後、反応溶液を冷水（２００ｍＬ）に投入し、分液ロートを用いて、有機相を分離した。その有機相を硫酸マグネシウムで乾燥しろ過、溶媒を留去することにより目的化合物（６．４ｇ）を得た（収率８４％）。

（２−メチル−４，５−ベンゾインデンの合成）
２−メチル−４，５−ベンゾ−１−インダノン（６．４ｇ）をメタノール（１００ｍＬ）に溶解した。その溶液中にナトリウムホウ素ヒドリド（１ｇ，０．０２６ｍｏｌ）をゆっくりと投入した。３０分後、水（１００ｍＬ）およびエーテル（１００ｍＬ）を投入し、抽出を行った。分液ロートを用いて有機相を分離した。その有機相を硫酸マグネシウムで乾燥しろ過、溶媒を留去することにより２−メチル−４，５−ベンゾインダノール（５．７ｇ）を得た。得られた２−メチル−４，５−ベンゾインダノール（５．７ｇ）をトルエン（１００ｍＬ）に溶解し、ピリジニウムｐ−トルエンスルホン酸（０．５ｇ）を加え、ディーンシュターク装置を用いて、３０分還流し脱水反応を行った。反応終了後、溶媒を減圧留去し、残留物をカラム精製（溶媒：ヘキサン）することにより目的化合物（３ｇ）を得た（収率４８％）。

（２−インデニル−ジメチルクロロシランの合成）
マグネシウム粉（１．３ｇ）およびよう素（０．０１ｇ）、脱水ＴＨＦ（２０ｍＬ）をジムロート管および滴下ロート付き２００ｍＬ三つ口フラスコに投入した。２−ブロモインデン（Ｊ．Ｏｒｇ．Ｃｈｅｍ．４７，（４），７０５（１９８２）に従い合成）（５．４ｇ，２７．２ｍｍｏｌ）および脱水ＴＨＦ（４０ｍＬ）を滴下ロートに投入し、窒素雰囲気下で軽く還流する程度にゆっくりと滴下した。滴下終了後、３０分間室温で攪拌した。その後、トリメチルシリルクロリド（３．１ｇ，２８．５ｍｍｏｌ）および脱水ＴＨＦ（２０ｍＬ）を滴下ロートに投入し、−７８℃でその溶液を滴下した。滴下終了後、８時間室温で攪拌した。溶媒を減圧下で留去し、脱水ヘキサン（１００ｍＬ）で抽出した。溶媒を減圧留去することにより目的化合物を５．３ｇ得た（収率９１％）。

（（２−インデニル）（１−（２−メチル−４，５−ベンゾインデニル））ジメチルシランの合成）
窒素置換した２００ｍＬシュレンクに２−メチル−４，５−ベンゾインデン（１．２６ｇ，７ｍｍｏｌ）および脱水ヘキサン（５０ｍＬ）を投入した。その溶液にｎ−ブチルリチウムのヘキサン溶液（１．５０Ｍ，４．７ｍＬ，７ｍｍｏｌ）を−７８℃で滴下した。滴下終了後、室温で８時間攪拌したところ、２−メチル−４，５−ベンゾインデニルリチウムが析出した。その懸濁液を静置してから上澄みをデカンテーションにより除去した。そこへ脱水ＴＨＦ（２５ｍＬ）を加え、−７８℃に冷却し、先に合成した２−インデニル−ジメチルクロロシラン（１．４６ｇ，７ｍｍｏｌ）の脱水ＴＨＦ溶液（２５ｍＬ）を滴下した。滴下終了後、室温で４時間攪拌した。反応終了後、水（５０ｍＬ）を加え、エーテル（２００ｍＬ）で抽出した。抽出溶液を分液ロートで分取し、得られた有機相を硫酸マグネシウムで乾燥しろ過、溶媒を留去することにより目的化合物（２．２ｇ）を得た（収率８９％）。

（ジメチルシリレン（２−インデニル）（１−（２−メチル−４，５−ベンゾインデニル））ジルコニウムジクロリドの合成）
窒素置換した２００ｍＬシュレンクに、先に合成した（２−インデニル）（１−（２−メチル−４，５−ベンゾインデニル））ジメチルシラン（１．０ｇ，２．８ｍｍｏｌ）および脱水ヘキサン（４０ｍＬ）を投入した。その溶液にｎ−ブチルリチウムのヘキサン溶液（１．５０Ｍ，３．７ｍＬ，５．６ｍｍｏｌ）を−７８℃で滴下した。滴下終了後、室温で８時間攪拌したところ、（２−インデニル）（１−（２−メチル−４，５−ベンゾインデニル））ジメチルシランジリチウムが析出した。その懸濁液を静置してから上澄みをデカンテーションにより除去した。そこへ脱水トルエン（２５ｍＬ）を加え、−７８℃に冷却し、四塩化ジルコニウム（０．９ｇ，２．８ｍｍｏｌ）の脱水トルエン（２５ｍＬ）懸濁液を滴下した。滴下終了後、室温で６時間攪拌した。反応終了後、カヌラーでろ過し、ろ液を濃縮し脱水ヘキサンを加えた。生じた沈殿物をろ別、乾燥することにより、目的化合物を０．２ｇ得た（収率１２％）¹Ｈ−ＮＭＲの測定結果を以下に示す。
¹Ｈ−ＮＭＲ（δｐｐｍ／ＣＤＣｌ₃）：８．０−７．０（ｍ，８Ｈ），６．５０（ｓ，１Ｈ），６．０８（ｄ， １Ｈ），５．９３（ｄ， １Ｈ）， ２．４５（ｓ，３Ｈ），１．１２（ｓ，３Ｈ），０．９９（ｓ，３Ｈ）

製造例１１
［原料α−オレフィン重合体（Ｈ）の製造］
（プロピレンのスラリー重合）
攪拌装置付き１リットルステレンレス製耐圧オートクレーブを８０℃に加熱し、充分減圧乾燥した後、乾燥窒素で大気圧に戻し室温まで冷却した。乾燥窒素気流下、乾燥脱酸素トルエン４００ｍｌ、トリイソブチルアルミニウムのヘプタン溶液（２．０Ｍ）を０．５ｍｌ（１．０ｍｍｏｌ）投入し、３５０ｒｐｍでしばらく攪拌した。その後、ＭＡＯのトルエン溶液（２．０３Ｍ，０．５ｍｌ、１．０ｍｍｏｌ）および前記（製造例１０）で得た錯体Ｄのヘプタンスラリー（１０μｍｏｌ／リットル、２．０ｍｌ、２０．０μｍｏｌ）をオートクレーブに素早く投入した。その後、４００ｒｐｍで攪拌を開始した。次に、水素を０．０１ＭＰａ、引き続きプロピレンを全圧０．７５ＭＰａに３分間かけて昇圧し、同時に温度を５０℃まで昇温し、１時間重合を実施した。反応終了後、メタノール２０ｍｌをオートクレーブに投入し、未反応のプロピレンを脱圧により除去した。そして、反応混合物を２リットルのメタノールに投入してポリプロピレンを沈殿させ、ろ過乾燥することにより原料α−オレフィン重合体（Ｈ）を５４ｇ得た。

製造例１２
［原料α−オレフィン重合体（Ｉ）の製造］
撹拌装置付きステンレス製反応器（内容量５００ｍｌ）に、得られた原料α−オレフィン重合体（Ｈ）２０ｇを投入した。窒素気流下に３０分間撹拌した。
撹拌を開始し、マントルヒーターを用い樹脂温度を２００℃に上昇した。マントルヒーターを樹脂温度が２８０℃と一定になるように制御した。これに、パークミルＰ（商品名、日油（株）製）０．１１ミリリットルを４分にわたり滴下した。滴下終了後、１５分間反応し、その後１１０℃まで冷却した。
反応終了後、１００℃で減圧乾燥を１０時間行いラジカル分解し、原料α−オレフィン重合体（Ｉ）を得た。
得られた原料α−オレフィン重合体（Ｉ）について、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、１分子当りの末端不飽和基の数、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、２，１−結合分率、１，３−結合分率、及びガラス転移温度Ｔｇを測定した。結果を表１に示す。
また、得られた原料α−オレフィン重合体（Ｉ）の収率は仕込原料α−オレフィン重合体（Ｈ）に対して９９．５質量％であり、副生成物量は微量であった。

実施例１
［官能化α−オレフィン重合体の製造］
（ハイドロボレーション反応）
５００ｍｌのフラスコにおいて、製造例４で合成した原料α−オレフィン重合体（Ｂ）１０ｇをテトラヒドロフラン５０ｍｌに溶解させた後、窒素雰囲気下で１．２Ｎボランのテトラヒドロフラン溶液を５０ｍｌ滴下し、室温で一晩反応させた。

（酸化（水酸基付与）反応）
上記反応生成物に対し、蒸留水７．５ｍｌをゆっくり滴下し、３Ｎ−ＮａＯＨ水溶液を２０ｍｌ添加後、３０％過酸化水素水２０ｍｌをゆっくりと滴下した。その反応溶液を室温で一晩撹拌した。反応液に蒸留水２００ｍｌを加え、トルエン２００ｍｌで抽出し、水洗を行った。無水硫酸ナトリウムで乾燥後、減圧下で溶媒を留去し、粘性液体状の官能化α−オレフィン重合体（Ａ）を８ｇ得た。
得られた官能化α−オレフィン重合体（Ａ）について、1分子当りの末端水酸基数、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、Ｂ粘度、ガラス転移温度Ｔｇを測定し、また、流動性を評価した。結果を第２表に示す。

［硬化性組成物及び硬化物の製造］
上述のようにして製造した官能化α−オレフィン重合体（Ａ）４．０ｇを、常温窒素流下でセパラブルフラスコを用いて攪拌しながら、イソフォロンジイソシアネート０．４ｇとジラウリン酸ノルマルブチル錫（硬化触媒）０．０４ｇを添加し、硬化性組成物を得た。得られた硬化性組成物を、２．５×２．５ｃｍの容器に注ぎ込み、常温で１時間放置して硬化物を作製した。
得られた硬化物を１２０℃に制御したホットプレート上で１０分間加熱し、その形状変化を観察した。その結果、加熱状態で形状保持し、ゴム弾性を示す硬化物であることを確認した。

実施例２
［官能化α−オレフィン重合体の製造］
原料α−オレフィン重合体（Ｂ）に代えて、製造例６で合成した原料α−オレフィン重合体（Ｄ）を用いた以外は実施例１と同様にして官能化α−オレフィン重合体（Ｂ）を製造した。
得られた官能化α−オレフィン重合体（Ｂ）について、１分子当りの末端水酸基数、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、Ｂ粘度、ガラス転移温度Ｔｇを測定し、また、流動性を評価した。結果を第２表に示す。

［硬化性組成物及び硬化物の製造］
官能化α−オレフィン重合体（Ａ）に代えて、上述のようにして製造した官能化α−オレフィン重合体（Ｂ）を用いた以外は実施例１と同様にして硬化性組成物及び硬化物を作製した。
得られた硬化物を１２０℃に制御したホットプレート上で１０分間加熱し、その形状変化を観察した。その結果、加熱状態で形状保持し、ゴム弾性を示す硬化物であることを確認した。

実施例３
［官能化α−オレフィン重合体の製造］
原料α−オレフィン重合体（Ｂ）に代えて、製造例８で合成した原料α−オレフィン重合体（Ｆ）を用いた以外は実施例１と同様にして官能化α−オレフィン重合体（Ｃ）を製造した。
得られた官能化α−オレフィン重合体（Ｃ）について、1分子当りの末端水酸基数、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、Ｂ粘度、ガラス転移温度Ｔｇを測定し、また、流動性を評価した。結果を第２表に示す。

［硬化性組成物及び硬化物の製造］
官能化α−オレフィン重合体（Ａ）に代えて、上述のようにして製造した官能化α−オレフィン重合体（Ｃ）を用いた以外は実施例１と同様にして硬化性組成物及び硬化物を作製した。
得られた硬化物を１２０℃に制御したホットプレート上で１０分間加熱し、その形状変化を観察した。その結果、加熱状態で形状保持し、ゴム弾性を示す硬化物であることを確認した。

実施例４
［官能化α−オレフィン重合体の製造］
撹拌翼付１００ｍＬのセパラブルフラスコに、製造例８で製造したα−オレフィン重合体（Ｆ）４０ｇ、無水マレイン酸４．０ｇ、シュウ酸０．０２４ｇを投入後、窒素雰囲気下、マントルヒーターで２００℃に加熱し、５時間撹拌した。室温に降温した後、アセトン（８０ｍＬ）にて４回、反応物を洗浄し、加熱乾燥することにより、末端にマレイン酸が付加した重合体を得た。
得られた末端にマレイン酸が付加した重合体について、１分子当りの末端水酸基数、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、Ｂ粘度、ガラス転移温度Ｔｇを測定し、また、流動性を評価した。結果を第２表に示す。

ジムロート管および滴下ロート付の５００ｍＬの３口フラスコに、リチウムアルミニウムハイドライド０．４ｇおよび脱水テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）１００ｍＬを投入した。上述の末端にマレイン酸が付加した重合体４０ｇを脱水ＴＨＦ １００ｍＬに溶解していたものを滴下ロートに仕込み、上述のリチウムアルミニウムハイドライドのＴＨＦスラリーを撹拌しながら、３０分かけて滴下した。滴下終了後、室温下２時間撹拌した。反応終了後、ゆっくりと水５０ｍＬを投入し、さらにヘキサン１００ｍＬを入れ、分液ロートで有機層を分離した。有機層を硫酸マグネシウムで乾燥し、ろ過、溶媒を減圧留去することにより、水酸基末端を有する官能化α−オレフィン重合体を得た。

［硬化性組成物及び硬化物の製造］
官能化α−オレフィン重合体（Ａ）に代えて、上記で得られた水酸基末端を有する官能化α−オレフィン重合体を用いた以外は実施例１と同様にして硬化性組成物及び硬化物を製造した。
得られた硬化物を１２０℃に制御したホットプレート上で１０分間加熱し、その形状変化を観察した。その結果、加熱状態で形状保持し、ゴム弾性を示す硬化物であることを確認した。

比較例１
原料α−オレフィン重合体（Ｂ）に代えて、製造例９で合成した原料α−オレフィン重合体（Ｇ）を用いた以外は実施例１と同様にして官能化α−オレフィン重合体を製造しようとしたが、末端不飽和基が無い為、水酸基を付与することが出来なかった。
この重合体について、１分子当りの末端水酸基数、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、Ｂ粘度、ガラス転移温度Ｔｇを測定し、また、流動性を評価した。結果を第２表に示す。
水酸基を付与できなかったが、得られた重合体４．０ｇを、常温窒素流下でセパラブルフラスコを用いて攪拌しながら、イソフォロンジイソシアネート０．４ｇとジラウリン酸ノルマルブチル錫（硬化触媒）０．０４ｇを添加し、組成物を得た。得られた組成物を、２．５×２．５ｃｍの容器に注ぎ込み、常温で１時間放置したが、硬化反応が進まず、硬化物を得ることは出来なかった。その為、放置後の組成物は、１２０℃に制御したホットプレート上では、形状保持できず、また、ゴム弾性を示すことは無かった。
この重合体について、１分子当りの末端水酸基数、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、Ｂ粘度、ガラス転移温度Ｔｇを測定し、また、流動性を評価した。結果を第２表に示す。

比較例２
原料α−オレフィン重合体（Ｂ）に代えて、製造例１１で合成した原料α−オレフィン重合体（Ｈ）を用いた以外は実施例１と同様にして官能化α−オレフィン重合体を製造しようとしたが、ＴＨＦ溶剤への溶解性が悪く、水酸基を付与することが出来なかった。
この重合体について、１分子当りの末端水酸基数、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、Ｂ粘度、ガラス転移温度Ｔｇを測定し、また、流動性を評価した。結果を第２表に示す。
水酸基を付与できなかったが、得られた重合体４．０ｇを、常温窒素流下でセパラブルフラスコを用いて攪拌しながら、イソフォロンジイソシアネート０．４ｇとジラウリン酸ノルマルブチル錫（硬化触媒）０．０４ｇを添加し、組成物を得た。得られた組成物を、２．５×２．５ｃｍの容器に注ぎ込み、常温で１時間放置したが、硬化反応が進まず、１２０℃に制御したホットプレート上では、形状保持できず、また、ゴム弾性を示すことは無かった。

比較例３
原料α−オレフィン重合体（Ｂ）に代えて、製造例１２で合成した原料α−オレフィン重合体（Ｉ）を用いた以外は実施例１と同様にして官能化α−オレフィン重合体を製造しようとしたが、ＴＨＦ溶剤への溶解性が悪く、水酸基を付与することが出来なかった。
この重合体について、１分子当りの末端水酸基数、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、Ｂ粘度、ガラス転移温度Ｔｇを測定し、また、流動性を評価した。結果を第２表に示す。
水酸基を付与できなかったが、得られた重合体４．０ｇを、常温窒素流下でセパラブルフラスコを用いて攪拌しながら、イソフォロンジイソシアネート０．４ｇとジラウリン酸ノルマルブチル錫（硬化触媒）０．０４ｇを添加し、組成物を得た。得られた組成物を、２．５×２．５ｃｍの容器に注ぎ込み、常温で１時間放置したが、硬化反応が進まず、１２０℃に制御したホットプレート上では、形状保持できず、また、ゴム弾性を示すことは無かった。

比較例４
原料α−オレフィン重合体（Ｂ）に代えて、製造例３で合成した原料α−オレフィン重合体（Ａ）を用いた以外は実施例１と同様にして官能化α−オレフィン重合体を製造した。この重合体について、１分子当りの末端水酸基数、融解吸熱量ΔＨ−Ｄ、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］、Ｂ粘度、ガラス転移温度Ｔｇを測定し、また、流動性を評価した。結果を第２表に示す。
得られた重合体４．０ｇを、常温窒素流下でセパラブルフラスコを用いて攪拌しながら、イソフォロンジイソシアネート０．４ｇとジラウリン酸ノルマルブチル錫（硬化触媒）０．０４ｇを添加し、組成物を得た。得られた組成物を、２．５×２．５ｃｍの容器に注ぎ込み、常温で１時間放置したが、硬化反応が非常に遅く、また得られた硬化物は架橋反応が十分ではなかった為、１２０℃に制御したホットプレート上では、形状保持できず、また、ゴム弾性を示すことは無かった。

本発明の官能化α−オレフィン重合体及びそれを含む硬化性組成物は、樹脂の相溶化剤、ポリオレフィンのエマルジョン、反応型接着剤、反応型ホットメルト接着剤、その他接着剤、粘着剤、封止材、シーリング材、ポッティング材、反応性可塑剤等の用途や原料として幅広く利用できる。

Claims (9)

1. α−オレフィン重合体に水酸基を有し、該α−オレフィン重合体が、プロピレン単独重合体、１−ブテン単独重合体、又はプロピレン−１−ブテン共重合体であり、かつ、下記（１）〜（４）を満たす官能化α−オレフィン重合体。
   （１）重量平均分子量（Ｍｗ）が１，０００〜５００，０００である。
   （２）分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が１．１〜２．５である。
   （３）１分子当りの前記水酸基の数が１．１〜４．０個である。
   （４）示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した融解吸熱量ΔＨ−Ｄが１Ｊ／ｇ以下である。
2. 前記α−オレフィン重合体が、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］が２０モル％以下のプロピレン単独重合体又は１−ブテン単独重合体である請求項１に記載の官能化α−オレフィン重合体。
3. 前記α−オレフィン重合体が、メソダイアッド分率［ｍ］が７０モル％以下のプロピレン−１−ブテン共重合体である請求項１に記載の官能化α−オレフィン重合体。
4. 接着剤、シーリング剤、粘着剤、又は改質剤に用いることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の官能化α−オレフィン重合体。
5. （Ａ）請求項１〜４のいずれかに記載の官能化α−オレフィン重合体及び（Ｂ）ポリイソシアネート化合物を配合してなる硬化性組成物。
6. さらに、（Ｃ）硬化促進触媒を含有する請求項５に記載の硬化性組成物。
7. 請求項５又は６に記載の硬化性組成物を硬化させてなる硬化物。
8. 接着剤、シーリング剤、粘着剤、又は改質剤に用いることを特徴とする請求項７に記載の硬化物。
9. １分子当りの末端不飽和基の数が１．１〜２．０個である原料α−オレフィン重合体をヒドロキシル化することを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の官能化α−オレフィン重合体の製造方法。