JP6058968B2

JP6058968B2 - 二次電池の製造方法

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Publication number: JP6058968B2
Application number: JP2012228284A
Authority: JP
Inventors: 嘉夫松山; 極小林; 知康古田
Original assignee: Nachi Fujikoshi Corp; Toyota Motor Corp
Current assignee: Nachi Fujikoshi Corp; Toyota Motor Corp
Priority date: 2012-10-15
Filing date: 2012-10-15
Publication date: 2017-01-11
Anticipated expiration: 2032-10-15
Also published as: JP2014082063A

Description

本発明は、二次電池の製造方法の技術に関する。

従来、リチウムイオン二次電池等の二次電池の製造過程においては、サイクル特性の向上や電池内部における微小短絡の検出精度向上等のために、初充電後に所定の高温でエージングを行う（以下、高温エージングと呼ぶ）ことが有効であることが知られており、例えば、以下に示す特許文献１にその技術が開示され、公知となっている。

特許文献１に開示されている技術では、ステップ１において、二次電池のＳＯＣ（ＳｔａｔｅＯｆＣｈａｒｇｅ）が約１００％（第１のＳＯＣ）になるまで初充電を行った後に、ステップ２において、第１のＳＯＣを維持しながら、第１のエージング処理（高温エージング）を行う構成としている。
次に、ステップ３において、二次電池のＳＯＣが約０％（第２のＳＯＣ）になるまで放電させて、ステップ４において、二次電池の温度をステップ１〜３のときの温度よりも低下させる構成としている。
そして、ステップ５において、低下した温度の下、第２のエージング（低温エージング）を行い、その後、ステップ６において、電圧降下量を測定して、精度よく微小な内部短絡の有無を検出する構成としている。

バリ等の異物金属が二次電池に混入されていると、電解液に接触している異物金属は溶解しイオン化して負極に誘導され、負極表面において析出するようになる。
この析出物が成長すると、セパレータを介して正極にまで到達することとなり、微小な内部短絡が生じる原因となっている。
高温エージングを行う理由の一つは、斯かる析出物の成長を促進させることにあり、高温エージングを行うことで、エージング時間の短縮を可能にするとともに、異物金属の確実な検出が可能になる。

特開２０１１−６９７７５号公報

高温エージングを行うときの温度を高くすると、エージング時間の短縮を図ることができる反面、二次電池の劣化（正極合材層の溶出）を招くことが判明しており、従来は、高温エージングの温度をあまり高くすることができず、エージング時間の短縮を思うように図ることができなかった。

本発明は、斯かる現状の課題を鑑みてなされたものであり、二次電池の生産性向上および性能向上を図るべく、二次電池の劣化を抑制しつつ、エージング温度の高温化を可能にして、エージング時間の短縮を実現する二次電池の製造方法を提供することを目的としている。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

ここで提案される二次電池の製造方法の一形態は、二次電池に対して初充電を行う初充電工程と、前記初充電工程の後に、前記二次電池を所定の高温である第一の温度に維持しつつ、所定の第一の時間の間放置する高温エージング工程と、初充電工程の後で、かつ、高温エージング工程の前に、４０℃以上かつ６０℃以下の第二の温度で、二次電池を５時間以上かつ２５時間以下の第二の時間の間放置するプレエージング工程とを備えている。
ここで、前記第一の温度が前記第二の温度以上であり、かつ、
前記初充電工程の後、前記プレエージング工程を経て前記高温エージング工程が終わるまで、前記二次電池を充電しない。

前記第一の温度は、８５℃以下であってもよい。

さらに、前記高温エージング工程の後に、前記二次電池を前記第一の温度に比して低い所定の低温で、所定の時間の間放置する低温エージング工程と、前記低温エージング工程の間における前記二次電池の電圧降下量を測定し、前記電圧降下量を所定の閾値と比較して微小短絡の有無を検出する微小短絡検出工程とを備えるものであってもよい。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

上述のプレエージングを行うことにより、初充電後の二次電池の内部における局所的な高電位を緩和することができる。
これにより、高温エージング時における二次電池の劣化（正極合材の溶出）を抑制し、エージング温度の高温化を図ることができ、ひいては、エージング時間の短縮を図ることができる。

また、上述の低温エージング工程と、微小短絡検出工程とを備えた形態では、二次電池の電池電圧が安定した状態で電圧降下量を測定することができる。
これにより、短時間で精度よく微小短絡の有無を検出することができる。

本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法により製造する二次電池の全体構成を示す斜視模式図。本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法の流れを示すフロー図。二次電池の製造工程における電池温度の時間変化を表す図、（ａ）本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法の場合、（ｂ）従来の二次電池の製造方法の場合。二次電池における放置時間と自己放電量の関係を表す図、（ａ）プレエージング後に高温エージングを実施した場合、（ｂ）高温エージングのみを実施した場合。良品たる二次電池を製造するためのエージング時間およびエージング温度の条件を表す図、（ａ）本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法の場合、（ｂ）従来の二次電池の製造方法の場合。プレエージング工程の条件と二次電池の不良率との関係を示す図、（ａ）プレエージング時間と不良率との関係を示す図、（ｂ）プレエージング温度と不良率との関係を示す図。

次に、発明の実施の形態を説明する。
まず始めに、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法により製造する二次電池の全体構成について、図１を用いて説明をする。

図１に示す如く、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法により製造する二次電池１は巻回型非水電解質二次電池であり、一面（上面）が開口した有底角筒形状のケース本体２１と、平板状に形成されケース本体２１の開口部を閉塞する蓋体２２とで構成される電池ケース２に、電解液とともに電極体３を収容して構成されている。

電池ケース２は、一面（上面）が開口した直方体状の有底角筒形状に形成されるケース本体２１の開口部を、平板状の蓋体２２にて閉塞した角型ケースに構成されている。
蓋体２２の長手方向一端部(図１における左端部)には正極端子４ａが設けられ、蓋体２２の長手方向他端部(図１における右端部)には負極端子４ｂが設けられている。

電極体３は、正極シート３１、負極シート３２、およびセパレータ３３を、正極シート３１と負極シート３２との間にセパレータ３３が介在するように積層し、積層した正極シート３１、負極シート３２、およびセパレータ３３を巻回して断面が略楕円状となるように扁平させることにより構成されている。

電池ケース２に電極体３および電解液を収容して二次電池１を構成する際には、まず電極体３の正極シート３１および負極シート３２に、それぞれ蓋体２２の正極端子４ａおよび負極端子４ｂを接続して、電極体３を蓋体２２に組み付けて、蓋体サブアッシーを形成する。
その後、電極体３および電解液をケース本体２１内に収容するとともに、ケース本体２１の開口部に蓋体２２を嵌合して、蓋体２２とケース本体２１とを溶接により密封することにより、二次電池１を構成する。

正極シート３１は、正極活物質、導電材、および結着材等の電極材料を溶媒とともに混練して得られたペースト状の正極合材を、箔状に形成される集電体の表面（片面又は両面）に塗布するとともに乾燥・加圧して構成されている。

同様に、負極シート３２は、負極活物質や増粘剤や結着材等の電極材料を混練して得られたペースト状の負極合材を、箔状に形成される集電体の表面（片面又は両面）に塗布するとともに乾燥・加圧して構成されている。
セパレータ３３は、例えば多孔質ポリオレフィン系樹脂等で構成されるシート状部材であり、正極シート３１と負極シート３２との間に配置される。

次に、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法について、図２および図３を用いて説明をする。
本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法は、組み立てが完了した二次電池１に対して、初充電を行う時点から、その二次電池１に対する微小短絡の有無の検査を行う時点までの間における一連の工程に関するものである。
このため、二次電池１の組み立てが完了するまでの各工程においては、種々の製造方法を採用しうるものである。

本発明の一実施形態に係る二次電池１の製造方法は、図２に示すように、初充電工程（ＳＴＥＰ−１）、プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）、低温エージング工程（ＳＴＥＰ−４）、微小短絡検出工程（ＳＴＥＰ−５）、の各工程を備えている。

本発明の一実施形態に係る二次電池１の製造方法では、まず始めに、初充電工程（ＳＴＥＰ−１）を実施する。
初充電工程（ＳＴＥＰ−１）は、組み立てが完了した（電解液が注入され、封口された）状態の二次電池１に対して、初充電を行う工程である。

本実施形態において、図３（ａ）に示すように、初充電を行うときの二次電池１の温度ｔ₀は室温（２０〜２５℃）程度としており、温度ｔ₀を維持しつつ、例えば、二次電池のＳＯＣが１００％に到達するまで、充放電手段（図示せず）によって、所定の充電条件の下、初充電を行う。
また、本実施形態において、初充電工程（ＳＴＥＰ−１）を行う所定の時間は、時間Ｊ₁としている。
尚以下では、初充電工程（ＳＴＥＰ−１）における温度ｔ₀を初充電温度ｔ₀とも呼び、初充電工程（ＳＴＥＰ−１）の時間Ｊ₁を、初充電時間Ｊ₁とも呼ぶ。

図２に示す如く、本発明の一実施形態に係る二次電池１の製造方法では、次に、プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を実施する。
初充電工程（ＳＴＥＰ−１）を経た二次電池１では、その内部において、局所的に高電位となっている部位が生じている。
プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）は、二次電池１に対して高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）を実施する前に、二次電池１内部の各部におけるリチウムイオンの拡散を促進し電位を均一化して、局所的な高電位を解消するために実施するものである。

本実施形態において、図３（ａ）に示すように、プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）における二次電池１の温度ｔ₁は、リチウムイオンの拡散を促進できる温度である４０〜６０℃の温度としており、二次電池１を温度ｔ₁まで昇温した状態で、所定の時間放置するようにしている。
尚以下では、プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）における二次電池１の温度ｔ₁を、プレエージング温度ｔ₁とも呼ぶ。

また、本実施形態において、プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）における二次電池１の温度ｔ₁は、後述する高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）を行うときにおける二次電池１の温度ｔ₂以下の温度を採用する（即ち、温度ｔ₁≦温度ｔ₂）ようにしている。

さらに、本実施形態において、プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を行う所定の時間を時間Ｊ₂と規定しており、時間Ｊ₂は、５時間以上かつ２５時間以下の間の時間を採用するようにしている。
尚以下では、プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）の時間Ｊ₂を、プレエージング時間Ｊ₂とも呼ぶ。

本発明の一実施形態に係る二次電池１の製造方法では、次に、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）を実施する。
プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を経た二次電池１では、その内部における局所的な高電位が解消されている。
本実施形態においては、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）における二次電池１の温度ｔ₂は、８５℃以下であって、かつ、プレエージング温度ｔ₁以上の温度としており、二次電池１を温度ｔ₂まで昇温した状態で、所定の時間放置するようにしている。
さらに、本実施形態において、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）を行う所定の時間を時間Ｊ₃と規定している。
尚以下では、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）における二次電池１の温度ｔ₂を、高温エージング温度ｔ₂とも呼び、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）の時間Ｊ₃を、高温エージング時間Ｊ₃とも呼ぶ。

尚、高温エージング時間Ｊ₃は、所定の第一の時間に対応するものであり、また、プレエージング時間Ｊ₂は、所定の第二の時間に対応するものである。

本発明の一実施形態に係る二次電池１の製造方法では、次に、低温エージング工程（ＳＴＥＰ−４）を実施する。
低温エージング工程（ＳＴＥＰ−４）では、二次電池１の温度を、自己放電に起因する電圧降下量に比して内部短絡に起因する電圧降下量が大きくなる温度まで二次電池１の温度を低下させて、所定の時間放置するようにしている。
そして、本実施形態において、低温エージング工程（ＳＴＥＰ−４）における二次電池１の温度は、初充電時の温度ｔ₀と同様の室温（２０〜２５℃）程度としている。
さらに、本実施形態において、低温エージング工程（ＳＴＥＰ−４）を行う所定の時間を時間Ｊ₄と規定している。
尚以下では、低温エージング工程（ＳＴＥＰ−４）の時間Ｊ₄を、低温エージング時間Ｊ₄とも呼ぶ。

そして、低温エージング工程（ＳＴＥＰ−４）の開始時における二次電池１の電圧Ｖ₁と、低温エージング時間Ｊ₄が経過した後の二次電池１の電圧Ｖ₂を測定し、電圧Ｖ₁と電圧Ｖ₂の差から電圧降下量ΔＶ（ΔＶ＝Ｖ₁−Ｖ₂）を算出するようにしている。

本発明の一実施形態に係る二次電池１の製造方法では、次に、微小短絡検出工程（ＳＴＥＰ−５）を実施する。
微小短絡検出工程（ＳＴＥＰ−５）では、低温エージング工程（ＳＴＥＰ−４）の間に求めておいた電圧降下量ΔＶを、所定の閾値と比較することによって、二次電池１における微小短絡の有無を検出する構成としている。

次に、プレエージングを行った場合の効果について、図４を用いて説明をする。
尚、図４（ａ）（ｂ）に示す測定結果は、高温エージング温度ｔ₂を７５℃〜８５℃とし、また、プレエージング温度ｔ₁を室温〜６０℃とする条件の下、測定を行ったものである。
尚、ここで言う「室温」とは、２０〜２５℃の温度を指している。

図４（ｂ）には、プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を行わず、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）のみを行った場合の二次電池１における自己放電量の測定結果を示している。
図４（ｂ）によると、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）のみを実施した場合には、異常値を示す二次電池１（図４（ｂ）中の「ＮＧ」と示したもの）が多数生じていることが判る。

これは、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）により、二次電池１がその耐熱温度以上の温度まで昇温されたことによって、正極合材の溶出が起き、電池性能の劣化が生じたためであると考えられる。
このような正極合材の溶出は、二次電池１のサイクル特性を悪化させるものである。

正極合材の溶出が生じる条件は、二次電池１の内部に、局所的な高電位の部位が存在し、かつ、その高電位の部位が高温になることであり、これらの条件が揃ったときに正極合材の溶出が起きることが判っている。
即ち、二次電池１では、高温であっても、その部位が高電位でなければ、正極合材の溶出が起きることがない。

一方、図４（ａ）には、プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を行った後に、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）を行った場合の二次電池における自己放電量の測定結果を示している。
図４（ａ）によると、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）を行う前にプレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を実施した場合には、異常値を示す二次電池１が生じていない（図４（ａ）中の「ＯＫ」と示したもののみである）ことが判る。
これは、プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を行うことによって、二次電池１の内部における局所的な高電位が解消され、二次電池１の温度が高温になっても、正極合材の溶出が起きなかったものと考えられる。
また、このようにして正極合材の溶出を防止することによって、二次電池１のサイクル特性が向上する。

即ち、図４（ａ）（ｂ）によれば、二次電池１に対して、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）の前にプレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を行うことにより、二次電池１に高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）を施しても、二次電池１の性能の劣化が生じないことが判った。
また、図４（ａ）（ｂ）に示す測定結果から、二次電池１に対して、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）の前にプレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を行うことにより、高温エージング温度ｔ₂を従来に比して高温化することが可能であることが判った。

さらに、プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を実施する場合の効果について、図５を用いて説明をする。
図５（ｂ）には、プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を行わずに、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）のみを行った場合における、良品の（即ち、性能要件を満たした）二次電池１を得るためのエージング条件（エージング時間およびエージング温度）を示している。

従来のように、二次電池１に対して高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）のみを実施する場合には、正極合材の溶出を回避する必要がある（図４（ｂ）参照）ため、高温エージング温度ｔ₂を６０℃以下に制限する必要があった。
このため、図５（ｂ）によれば、二次電池１に対して高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）のみを実施した場合において、性能要件を満足する（即ち、図５（ｂ）中に示す斜線部に該当する）二次電池１を得るためには、高温エージング時間Ｊ₃を、Ｔ₂以上とする必要があり、多大となっていることが判る。

一方、図５（ａ）には、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）の前にプレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を実施した場合における、良品の（即ち、性能要件を満たした）二次電池１を得るためのエージング条件（エージング時間およびエージング温度）を示している。

高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）を行う前にプレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を実施した場合には、高温エージング温度ｔ₂を高くしても正極合材の溶出が起きない（図４（ａ）参照）ため、高温エージング温度ｔ₂を６０℃以下に制限する必要がなく、例えば、高温エージング温度ｔ₂を８０℃程度にすることができる。
但し、二次電池１の温度が８５℃より高温になる場合、二次電池１に不良の発生するおそれがあるため、高温エージング温度ｔ₂は、８５℃以下に制限する必要がある。

そして、図５（ａ）に示す如く、例えば、高温エージング温度ｔ₂を８０℃として高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）を行い、プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を実施した場合には、性能要件を満足する（即ち、図５（ａ）中に示す斜線部に該当する）二次電池１を得るための高温エージング時間Ｊ₃は、Ｔ₁以上（Ｔ₁＜Ｔ₂）でよいことが判る。

即ち、図５（ａ）（ｂ）から、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）を行う前にプレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を実施すれば、高温エージング温度ｔ₂を６０℃以上（但し、８５℃以下）に高めることが可能であり、これにより、高温エージング時間Ｊ₃の短縮が可能になることが判る。

次に、プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）におけるエージング条件について、図６を用いて説明をする。
尚、図６（ａ）に示す測定結果は、高温エージング温度ｔ₂を８５℃とし、また、プレエージング温度ｔ₁を６０℃とする条件の下、測定を行ったものである。
また、図６（ｂ）に示す測定結果は、高温エージング温度ｔ₂を８５℃とし、また、プレエージング時間Ｊ₂を１０時間とする条件の下、測定を行ったものである。

図６（ａ）には、プレエージング時間Ｊ₂と二次電池１の不良率との関係を示している。
図６（ａ）によれば、プレエージング温度ｔ₁が一定であれば、プレエージング時間Ｊ₂を長くするほど、二次電池１の不良率が低下する傾向が把握できる。
そして、プレエージング時間Ｊ₂を５時間以上とすれば、二次電池１の不良率を２０％以下にまで低減させることができ、さらに、プレエージング時間Ｊ₂を１０時間以上とすれば、二次電池１の不良率をほぼ０％とすることが可能であることが判った。

また、図６（ｂ）には、プレエージング温度ｔ₁と二次電池１の不良率との関係を示している。
図６（ｂ）によれば、プレエージング時間Ｊ₂が一定であれば、プレエージング温度ｔ₁を高くするほど、二次電池の不良率が低下する傾向が把握できる。
そして、プレエージング温度ｔ₁を４０℃以上とすれば、二次電池１の不良率を３０％以下にまで低減させることができ、さらに、プレエージング温度ｔ₁を５０℃以上とすれば、二次電池１の不良率をほぼ０％とすることが可能であることが判った。

そして、図６（ａ）（ｂ）により、本発明の一実施形態に係る二次電池１の製造方法では、高温エージング温度ｔ₂の高温化および高温エージング時間Ｊ₃の短縮を図るために、プレエージング時間Ｊ₂を５時間以上、かつ、２５時間以下として、プレエージング温度ｔ₁を４０℃以上、かつ、６０℃以下とするのが最適な条件であると判断した。

プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）の導入効果について、図３および図５を用いて説明をする。
図５（ｂ）によれば、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）の前にプレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を行わない場合、高温エージング時間Ｊ₃は、１５０時間以上を要していた。

一方、図５（ａ）によれば、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）の前にプレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を行った場合、例えば、高温エージング温度ｔ₂を８５℃と高温化して、高温エージング時間Ｊ₃を２０時間に短縮化できることが判る。

そして、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）の前にプレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を実施する場合において、プレエージング時間Ｊ₂を、最適条件における最大値である２５時間程度としても、プレエージングと高温エージングを合わせて、初充電後４５時間程度で高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）まで完了することが可能になることが判る。

また、プレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を実施すると、二次電池１の内部における局所的な高電位を解消することができるため、低温エージング工程（ＳＴＥＰ−４）における電池電圧をより安定化させることができる。
これにより、低温エージング時間Ｊ₄の短縮を図ることができるとともに、低温エージング工程（ＳＴＥＰ−４）における各電圧Ｖ₁およびＶ₂の測定精度も向上させることができる。

このため、図３（ａ）（ｂ）に示すように、本発明の一実施形態に係る二次電池１の製造方法を採用すれば、従来に比して、エージング処理に要する時間の短縮を図ることができる。
即ち、本発明の一実施形態に係る二次電池１の製造方法によれば、二次電池１の劣化を抑制しつつ、高温エージング温度ｔ₂の高温化を可能にして、エージング時間（即ち、プレエージング時間Ｊ₂と高温エージング時間Ｊ₃の合計）の短縮を実現することができる。

即ち、本発明の一実施形態に係る二次電池１の製造方法は、二次電池１に対して初充電を行う初充電工程（ＳＴＥＰ−１）と、初充電工程（ＳＴＥＰ−１）の後に、二次電池１を所定の高温である第一の温度たる高温エージング温度ｔ₂に維持しつつ、所定の第一の時間（高温エージング時間Ｊ₃）の間放置する高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）と、を備えるものであって、初充電工程（ＳＴＥＰ−１）の後で、かつ、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）の前に、高温エージング温度ｔ₂に比して低い第二の温度たるプレエージング温度ｔ₁を、４０℃以上かつ６０℃以下として、所定の第二の時間（プレエージング時間Ｊ₂）の間放置するプレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を備えるものである。

また、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法においては、第二の時間たるプレエージング時間Ｊ₂を、５時間以上かつ２５時間以下とし、また、第一の温度たる高温エージング温度ｔ₂を、８５℃以下とするものである。

このような条件でプレエージング工程（ＳＴＥＰ−２）を行うことにより、初充電後の二次電池１の内部における局所的な高電位を緩和することができる。
これにより、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）時における二次電池１の劣化（正極合材の溶出）を抑制し、高温エージング温度ｔ₂の高温化を図ることができ、ひいては、エージング時間（即ち、プレエージング時間Ｊ₂と高温エージング時間Ｊ₃の合計）の短縮を図ることができる。

また、本発明の一実施形態に係る二次電池の製造方法は、さらに、高温エージング工程（ＳＴＥＰ−３）の後に、二次電池１を高温エージング温度ｔ₂に比して低い所定の低温（本実施形態では、温度ｔ₀）で、所定の低温エージング時間Ｊ₄の間放置する低温エージング工程（ＳＴＥＰ−４）と、低温エージング工程（ＳＴＥＰ−４）の間における二次電池１の電圧降下量ΔＶを測定し、電圧降下量ΔＶを所定の閾値と比較して微小短絡の有無を検出する微小短絡検出工程（ＳＴＥＰ−５）を備えるものである。

このような構成により、二次電池１の電池電圧が安定した状態で電圧降下量ΔＶを測定することができる。
これにより、短時間で精度よく微小短絡の有無を検出することができる。

１二次電池

Claims

二次電池に対して初充電を行う初充電工程と、
前記初充電工程の後に、前記二次電池を所定の高温である第一の温度に維持しつつ、所定の第一の時間の間放置する高温エージング工程と、
前記初充電工程の後で、かつ、前記高温エージング工程の前に、４０℃以上かつ６０℃以下の第二の温度で、前記二次電池を５時間以上かつ２５時間以下の第二の時間の間放置するプレエージング工程と
を備え、
ここで、前記第一の温度が前記第二の温度以上であり、かつ、
前記初充電工程の後、前記プレエージング工程を経て前記高温エージング工程が終わるまで、前記二次電池を充電しない、
ことを特徴とする二次電池の製造方法。
前記第一の温度を、８５℃以下とする、
ことを特徴とする請求項１に記載の二次電池の製造方法。
さらに、
前記高温エージング工程の後に、
前記二次電池を前記第一の温度に比して低い所定の低温で、所定の時間の間放置する低温エージング工程と、
前記低温エージング工程の間における前記二次電池の電圧降下量を測定し、前記電圧降下量を所定の閾値と比較して微小短絡の有無を検出する微小短絡検出工程と
を備える、
ことを特徴とする請求項１または２に記載の二次電池の製造方法。