JP6068802B2 - 太陽電池用ポリエステルフィルム、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルム及びそれを用いたフロントシート - Google Patents

Description

本発明は、太陽電池裏面封止シート、太陽電池保護シート等の太陽電池構成材料に好適な太陽電池用ポリエステルフィルムに関し、さらに詳しくは耐加水分解性に優れ、加工時にカールが生じにくい太陽電池用ポリエステルフィルムに関する。また本発明は、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルム及びそれを用いたフロントシートに関する。詳しくは、太陽電池の封止材に接する面に用いた際に、高温高湿下においても封止材との接着に優れ、且つ高い透明性を有する太陽電池用易接着性ポリエステルフィルム、及びそれを用いたフロントシートに関する。

近年、地球温暖化の原因となる石油エネルギーに代わるエネルギー手段として、太陽電池が注目を浴びており、その需要が高まっている。太陽電池は、太陽光のエネルギーを直接電気に換える太陽光発電システムである。太陽電池素子として、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコン等の半導体や、化合物系あるいは有機物系色素等が使用されている。一般的に、太陽電池素子は、数枚〜数十枚の太陽電池素子を直列、並列に配線して、長期間（約２０年以上）に亘って素子を保護するための種々のパッケージングが行われ、ユニット化されている。このパッケージに組み込まれたユニットを太陽電池モジュールと呼ぶ。

ここで、一般的に太陽電池モジュールは、太陽光が当たる面がガラスで覆われ、その下の太陽電子素子は封止材で間隙を埋められ、裏面がバックシートと呼ばれる耐熱、耐候性プラスチック材料等の複数の層構成からなる保護シートで保護された構成になっている。太陽電池素子を充填する封止材としてはエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂（以下、ＥＶＡ）、ポリビニルブチラール樹脂（以下、ＰＶＢ）等のオレフィン系樹脂が用いられる。これらの封止材を用い、上記ガラス基板／封止材／太陽電池素子／封止材／バックシートの構成で重ね合わせ、真空ラミネーター等で加熱圧着することによりモジュールが作製される。封止材には、太陽電池素子を接着固定するとともに、外部からの湿気の侵入を防ぎ、太陽電池素子を保護する役割がある。

従来、太陽電池モジュールの表面保護部材としては、ガラスを用いることが一般的であった。近年、耐衝撃性や軽量化の点で、可とう性を有したポリエステル等のプラスチックフィルムへの関心が高まっている（特許文献１〜５）。また、太陽電池モジュールの裏面を封止するバックシートの構成部材としても、安価でコスト的に有利なポリエステルフィルムが用いられるようになっている。

しかしながら、ポリエステルフィルムを太陽電池部材として長期にわたり高温高湿下で使用すると、分子鎖中のエステル結合部位の加水分解が起こり、機械的強度が低下する問題が発生する。そのため、高温高湿環境や屋外での使用に限界がある。ポリエステルの加水分解は、ポリエステル分子鎖のカルボキシル末端濃度（酸価）が高いほど、加水分解が速く進行することが知られている。これまで、ポリエステルの耐加水分解性を高めるために、フィルム樹脂のカルボキシル末端濃度（酸価）を低く抑えるべく様々な検討が行われている（特許文献６、７）。また、劣化がある程度進んでも、機械的強度を大きく低下させないために、分子量が比較的高い（固有粘度が比較的高い）ポリエステルが用いられている（特許文献８〜１１）。

また、フロントシートやバックシートの内層（太陽電池素子に面する側）を構成するポリエステルフィルムは、封止材との密着性が求められる。しかしながら、表面未処理のポリエステルフィルムでは、十分な接着性が得られず、改善することが求められている。ポリエステルフィルムの接着性を改善させる方法として、樹脂や架橋剤を含む接着層を設けることが提案されている（特許文献１２〜１５）。

特開２０１０―１８６９３２号公報 特開２００７―２５３４６３号公報 特開２００６−２６１２８７号公報 特開平１１−２６１０８５号公報 特開２０００−１１４５６５号公報 特開２００７−１５００８４号公報 特開２００７−２０４５３８号公報 特開２００２−１３４７７０号公報 特開２００２−２６３５４号公報 特開２００６−２７００２５号公報 特開２００８−３１１６８０号公報 特開２００６−１５２０１３号公報 特開２００６−３３２０９１号公報 特開２００７−４８９４４号公報 特開２００７−１３６９１１号公報

上記特許文献で提案されたフィルムは、樹脂組成の改良により従来のポリエステルフィルムに比べ、耐加水分解性の向上が認められる。しかしながら、過酷な使用環境において長期間にわたる使用を継続したところ、これらのフィルムは当初の想定と異なり早期に破損する場合があった。さらに、ポリエステルフィルムを太陽電池部材として使用する場合は、封止材層やバリア層と貼り合せた積層体として用いられる。近年、生産性の向上から積層体作製時の加工温度が高温化しつつある。そのため、フィルムの熱寸法安定性に起因するカールやシワ等により、積層体の品位が低下するおそれがあった。

そこで、本発明は、上記課題に鑑み、優れた耐加水分解性を有し、さらに加工時にカールが生じにくい太陽電池用ポリエステルフィルムを提供することを目的とする。

さらに、太陽電池素子の光電変換効率の向上を図るため、太陽電池の前面に用いるフロントシートについては高い透明性が求められている。また、屋外で過酷な環境条件下で使用される太陽電池モジュールは、２０年以上の長寿命化が期待されている。そのため、部材として用いられる封止材易接着フィルムにおいても、初期接着性だけでなく、高温高湿下でも長期間、接着性を保持することが必要である。しかしながら、封止材との接着性を向上させるために架橋剤を含む易接着層を設けた場合、透明性が低下する場合があった。

また、封止材には、生産性の向上や劣化防止の観点から、架橋剤、紫外線吸収剤等の添加剤を含む多様な組成物種が用いられる。そのため、用いる封止材により多様なパッケージング工程が採用されるようになってきている。例えば、スタンダードキュアタイプとされる封止材では、加熱圧着（例えば、９０〜１３０℃で５〜１０分）の仮接着後に、熱処理（例えば、１４０〜１６０℃で３０〜５０分）を行い、ゆっくりと封止材を硬化させる接着条件が採用される。一方、ファストキュアタイプとされる封止材では、短時間で加熱圧着（例えば、１４０〜１６０℃で１５〜２０分）を行い、急速に封止材を硬化させる接着条件が採用される。そのため、多様な封止材に対しても同程度の接着性を示す汎用性の高さだけでなく、多様な接着条件にも対応し得る汎用性の高い易接着性フィルムが望ましい。

さらに、フロントシートやバックシート等の構成部材は、屋外の長期の使用にも耐えうる高い耐久性が求められる。ポリエステルフィルムの耐久性を向上させる方策としては、ポリエステル樹脂のカルボキシル末端濃度（酸価）を低く抑えたり、分子量が比較的高い（固有粘度が比較的高い）ポリエステル樹脂を用いたりすることが提案されている。しかし、そのような樹脂組成の改良を施したとしても、過酷な使用環境において長期間にわたる使用を継続したところ、これらのフィルムは当初の想定と異なり早期に破損する場合があった。

本発明は上記課題に鑑み、優れた耐加水分解性を有し、封止材との接着性に優れ、且つ高い透明性を有する太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを提供することを目的とする。また、より好適には、本発明は高温高湿下における接着性の低下をほとんど引き起こさず、多様な封止材に対しても良好な接着性を有する太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを提供する。

太陽電池用ポリエステルフィルム
本発明者が上記のように想定よりも早期に生じる破損の発生について検討したところ、これはフィルム面内の配向性と結晶性のバランスに起因することを見出した。つまり、配向性や結晶性のバランスが悪いと、カルボキシル末端濃度や固有粘度等のポリエステル樹脂物性が改良されても、樹脂がもつ本来の耐候性を発現できないことが分かった。さらに、ポリエステルフィルムの配向性及び結晶性を制御することで、太陽電池用途として優れた耐加水分解性を発揮するという驚くべき効果を見出した。

さらに、本発明者が鋭意検討を行った結果、驚くべきことに、ウレタン樹脂とブロックイソシアネートを主成分とし、前記ブロックイソシアネートの解離温度やブロック剤の沸点を調整した塗布液から塗布層を形成することにより、封止材との接着性が優れたものとなり、且つ高い透明性を保持できることを見出した。以上の知見をもとに、高い耐久性を有する太陽電池用ポリエステルフィルム、高い耐久性と密着性を高度に両立した太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを完成した。

本発明の太陽電池用ポリエステルフィルムは、広角Ｘ線回折法により測定した（−１０５面）における長手方向に配向した結晶の長さが５０Å以上であり、フィルム厚みを５０μｍに換算したときのＭＯＲの値（ＭＯＲ−Ｃ）が１．４〜１．８であり、フィルムの密度が１．３７〜１．４０ｇ／ｃｍ³であることを特徴とする。前記フィルムの１５０℃における熱収縮率は、長手方向、幅方向ともに、−０．５％以上、２．０％以下であることが好ましい。フィルムを構成するポリエステルは、アルミニウム及び／又はその化合物と、フェノール部位を有するリン系化合物を含有する重縮合触媒を用いて重合されてなり、カルボキシル末端濃度がポリエステルに対し２５ｅｑ／ｔｏｎ以下であり、フィルムの固有粘度（ＩＶ）が０．６５〜０．９０ｄｌ／ｇであることが好ましい。なお、ＭＯＲは、molecular orientation ratioの略であり、ＭＯＲ−Ｃはmolecular orientation ratio-correctionの略である。

本発明の太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムは、上記太陽電池用ポリエステルフィルムと、該ポリエステルフィルムの少なくとも片面に形成された塗布層を有し、前記塗布層が、ウレタン樹脂とブロックイソシアネートを主成分とする塗布液から形成されたものであり、前記ブロックイソシアネートの解離温度が１３０℃以下、且つ、ブロック剤の沸点が１８０℃以上であることを特徴とする。前記ウレタン樹脂は、脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするウレタン樹脂が好ましい。前記塗布層の赤外分光スペクトルにおいて、脂肪族系ポリカーボネート成分由来の１４６０ｃｍ^-1付近のピークの吸光度（Ａ₁₄₆₀）とウレタン成分由来の１５３０ｃｍ^-1付近のピークの吸光度（Ａ₁₅₃₀）との比率（Ａ₁₄₆₀／Ａ₁₅₃₀）は、０．５０〜１．５５であることが好ましい。前記塗布液中のウレタン樹脂とブロックイソシアネートの質量比（ウレタン樹脂／ブロックイソシアネート）は、１／９〜９／１であることが好ましい。

本発明には、上記太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを含む太陽電池用フロントシートも含まれる。

本発明の太陽電池用ポリエステルフィルムは、良好な耐加水分解性を有し、さらに加工時にカールが生じにくい。また、本発明の太陽電池用ポリエステルフィルムは良好な生産性をもって提供することができる。そのため太陽電池用部材として好適に適用し得る。
本発明の太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムは、良好な耐加水分解性を有し、封止材との接着性に優れ、且つ高い透明性を有する。さらに好適には多様な封止材・接着条件であっても強固な接着性を奏し、特に、高温高湿下での接着性（耐湿熱性）に優れる。そのため、本発明の太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムをフロントシートの部材として用いた場合、高い光電変換効率を維持し、封止材との接着性が良好である。

本発明者は、前述のように、高温高湿の環境における長期にわたる使用により想定より早く生じるフィルムの破断が、フィルム面内における配向特性と結晶性のバランスに起因することを見出した。まず、配向特性のバランスについては、フィルム面内での配向特性に相違がある場合は、それに起因して面内方向での強度バランスに差異が生じる。そのため、加水分解が進行すると各方向（長手方向、幅方向）において略等速度に機械的強度が低下するため、初期状態における強度バランスの差異が相対的に大きなものとなる。これにより、フィルムの劣化によりフィルム面内での機械強度のバランスを失い、相対的に弱い部位からフィルムの破損が生じる。そのため、フィルムの耐久性の向上に当たっては、ポリエステル樹脂組成の改変だけでなく、フィルム面内における配向バランスが良いことが好ましい。特に、一般的になされる長手方向（ＭＤ方向）−幅方向（ＴＤ方向）の逐次二軸延伸法では、後段での幅方向（ＴＤ方向）の延伸軸に配向が残存しやすくなり、配向の差によるフィルム面内の機械的強度の差異が生じやすい。そのため、長手方向の配向特性を保持することが、フィルム面内の機械強度のバランスを制御するのに好適である。

次に結晶性については、フィルム全体の結晶性が高くなると、加水分解による劣化が進行した場合に脆性が増し、フィルム破断が生じやすくなる。一方、フィルム全体の配向性が低くなると、絶対値としてのフィルム強度が弱くなり、太陽電池部材としての強度を保持できなくなる。そのため、フィルムとしては配向性を高く保持したまま、結晶性を低くすることが好ましい。フィルム中にはポリエステルの結晶態様として、主として延伸配向に起因し方向性を有する配向結晶と、主として加熱冷却に起因する熱結晶とがある。そこで、配向結晶を保持したまま、熱結晶を少なくすることで、フィルム全体として配向性を高く保持したまま、結晶性を低くすることにより結晶性のバランスを制御し、フィルムの耐久性の向上を図ることができる。

すなわち、上記技術思想に基づく本発明の太陽電池用ポリエステルフィルムの特性は、広角Ｘ線回折法により測定した（−１０５面）における長手方向に配向した結晶の長さが５０Å以上であり、フィルム厚みを５０μｍに換算したときのＭＯＲの値（ＭＯＲ−Ｃ）が１．０〜２．０であり、フィルムの密度が１．３７〜１．４０ｇ／ｃｍ³であることを特徴とする。

前記太陽電池用ポリエステルフィルムは、広角Ｘ線回折法により測定した（−１０５）面における長手方向に配向した結晶の長さが５０Å以上であり、好ましくは５３Å以上、より好ましくは５４Å以上である。（−１０５）面における長手方向（ＭＤ方向）の結晶サイズは、主として長手方向（ＭＤ方向）の延伸による配向結晶を示し、その結晶サイズは配向強度の大きさに依存する。よって、長手方向（ＭＤ方向）の（−１０５）面の結晶サイズが上記範囲である場合は、フィルム配向性が高く、太陽電池用部材としての特定の強度を有する。また、一般的になされる長手方向（ＭＤ方向）−幅方向（ＴＤ方向）の逐次二軸延伸法では、後段での幅方向（ＴＤ方向）の延伸軸に配向が残存しやすくなり、配向の差によるフィルム面内の機械的強度の差異が生じやすい。そのため、長手方向の配向性を上記範囲に保持することが、フィルム面内の機械強度のバランスを制御するのに好適である。なお、上記結晶の長さは６０Å以下が好ましい、６０Åより大きい場合は、幅方向の延伸が困難であり、製膜中の破断等により生産性が悪化する場合がある。上記結晶サイズを制御するためには、延伸倍率の大きさを大きくしたり、延伸温度を低くする等によりフィルムの配向強度を高くすることが好ましい。

前記太陽電池用ポリエステルフィルムは、フィルム厚みを５０μｍに換算したときのＭＯＲ値（ＭＯＲ−Ｃ）が、１．４〜１．８であり、好ましくは１．４〜１．７である。ＭＯＲ−Ｃはフィルム長手方向と幅方向のバランスを示す指標である。フィルムのＭＯＲ−Ｃを上記範囲に制御し、フィルム面内の配向バランスを制御することは、長期の加水分解劣化試験における機械的強度や耐久性の維持に有効である。また、太陽電池部材として他の機能層との積層時に生じるカールの発生も抑制することができ、密着性の向上にも有効である。ＭＯＲ−Ｃを上記範囲にする方法としては、延伸工程における長手方向（ＭＤ方向）と幅方向（ＴＤ方向）の延伸倍率の比を制御することが挙げられる。

前記太陽電池用ポリエステルフィルムは、フィルムの密度が１．３７０〜１．４００ｇ／ｃｍ³であり、好ましくは１．３７５〜１．３９８ｇ／ｃｍ³、より好ましくは１．３８０〜１．３９５ｇ／ｃｍ³である。フィルムの密度は、フィルム全体としての結晶性を示す指標である。フィルム密度を上記範囲で比較的低く保持することより、加水分解による劣化が進行してもフィルムの破断が生じにくく、耐久性が保持される。延伸配向による配向結晶の結晶サイズを上記範囲に制御しながら、フィルム密度を上記範囲に制御するためには、熱結晶を抑制することが望ましい。フィルムの熱結晶は、フィルム製膜時の熱固定工程で成長しやすいため、フィルム密度を上記範囲にするには熱固定温度を低くすることが好ましい。なお、フィルムが後述する微粒子を含む場合、これらの微粒子を除いたポリエステル成分の密度を、フィルム密度とする。

前記太陽電池用ポリエステルフィルムは、上記各特性を高度に両立させることにより、優れた耐及性を奏する。すなわち、上記特性が独立的に寄与するのはなく、いずれも不可欠に組み合わさることが本発明の優れた耐加水分解性にとって重要である。前記太陽電池用ポリエステルフィルムは、耐加水分解性の評価である１０５℃、１００％ＲＨ、０．０３ＭＰａ下、２００時間での伸度保持率が、好ましくは６５％以上、より好ましくは７０％以上である。斯かる範囲にあることにより、太陽電池用ポリエステルフィルムは、屋外での長期使用に耐えうる高い耐加水分解性を奏することができる。

前記太陽電池用ポリエステルフィルムは、１５０℃における熱収縮率が、長手方向（ＭＤ方向、縦方向）及び幅方向（ＴＤ方向、横方向）ともに、−１．０％以上であることが好ましく、より好ましくは−０．５％以上であり、３．０％以下であることが好ましく、より好ましくは２．０％以下、さらに好ましくは１．８％以下である。また、例えば、高温での使用や高温加工での精密性等太陽電池部材としてより厳しい低熱収縮率が求められる場合、１５０℃における熱収縮率は、長手方向（ＭＤ方向、縦方向）及び幅方向（ＴＤ方向、横方向）ともに、−０．５％〜０．５％であることが好ましい。これにより、粘着層等を形成する際等の加熱加工時や積層状態における、カールの発生等を抑制することができる。１５０℃の熱収縮率を上記範囲にする方法としては、延伸条件を制御する、もしくは熱固定工程において縦緩和処理、及び横緩和処理を施すことが挙げられる。

前記太陽電池用ポリエステルフィルムの厚さは、１０〜５００μｍであることが好ましく、より好ましく１５〜４００μｍ、さらに好ましくは２０〜２５０μｍである。１０μｍ未満では腰が無く取り扱いが困難である。また５００μｍを超えるとハンドリング性が低下し、取り扱いが困難となる。

（ポリエステル）
前記太陽電池用ポリエステルフィルムを構成するポリエステルとは、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸のごとき芳香族ジカルボン酸又はそのエステルと、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１、４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコールのごときグリコールとを重縮合させて製造されるポリエステルである。これらのポリエステルは、芳香族ジカルボン酸とグリコールとを直接反応させる方法；芳香族ジカルボン酸のアルキルエステルとグリコールとをエステル交換反応させた後重縮合させる方法；芳香族ジカルボン酸のジグリコールエステルを重縮合させる方法；等によって製造することができる。このポリエステルは第三成分を共重合したものであっても良いが、耐久性の点からホモポリマーが好ましい。かかるポリエステルの代表例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート等が挙げられる。

前記ポリエステルの重縮合触媒としては、アンチモン及び／又はその化合物、チタン及び／又はその化合物、ゲルマニウム及び／又はその化合物、スズ及び／又はその化合物、アルミニウム及び／又はその化合物等を用いることができる。特に、熱酸化劣化の抑制には金属含有量が少ない方が有利であり、特に少量のアルミニウム及び／又はその化合物と助触媒であるリン化合物を併用し、重合活性を確保することが好ましい。さらにリン化合物はフェノール部位を持つことが好ましい。フェノール部位含有のリン化合物は、酸素下でラジカル機構により分解するポリエステル劣化を抑制する効果を有する。この機能を高めるためには、フェノール部位が立体的、電子的に安定化され、よりラジカルトラップ能を発現するヒンダードフェノール骨格を有することが好ましい。

また、ポリエステルを重合した後に、得られたポリエステルから触媒を除去するか、又はリン系化合物等の添加によって触媒を失活させることによって、ポリエステルの熱安定性をさらに高めることができる。

ポリエステルの耐熱酸化の程度は、下記式により表される熱安定性パラメータ（ＴＳ）により示すことができる。高い熱安定性を奏する場合、ポリエステルの熱安定性パラメータ（ＴＳ）は、好ましくは０．２５以下、より好ましくは０．２０以下である。ＴＳが上記範囲のポリエステルを用いることにより、フィルムを製造する際の溶融工程における熱安定性が優れたものとなり、高度な耐久性を奏することができる。

ＴＳは下記方法により算出する。ポリエステル（固有粘度［ＩＶ］_f）１ｇをガラス試験管に入れ、１３０℃で１２時間真空乾燥する。次いで、非流通窒素雰囲気下で、３００℃にて２時間溶融状態に維持した後、サンプルを取り出し冷凍粉砕する。それを真空乾燥後、固有粘度（［ＩＶ］_f）を測定する。例えば、ポリエステルがポリエチレンテレフタレートの場合には、次式により計算することができる。
ＴＳ＝０．２４５×｛［ＩＶ］_f ^-1.47−［ＩＶ］_i ^-1.47｝

ポリエステルの重合中には、ジアルキレングリコールが副生する。太陽電池部材として長期間高温に曝されると、ジアルキレングリコールの影響により、耐久性が低下する場合がある。代表的なジアルキレングリコールとしてジエチレングリコールを例にすると、ジエチレングリコール量は、２．３モル％以下であることが好ましく、より好ましくは２．０モル％以下、さらに好ましくは１．８モル％以下である。ジエチレングリコール量を上記範囲にすることにより、耐熱安定性を高めることができ、乾燥時、成形時の分解によるカルボキシル末端濃度の増加（酸価の上昇）をより小さくすることが出来る。なお、ジエチレングリコール量は少ない方が良いが、ポリエステル製造の際のテレフタル酸のエステル化反応時、テレフタル酸ジメチルのエステル交換反応時に副反応物として生成するものであり、現実的には下限は１．０モル％、さらには１．２モル％である。

本発明では、太陽電池用ポリエステルフィルムの耐久性を付与するため、原料樹脂として固有粘度が０．６５ｄｌ／ｇ以上のポリエステルを用いるのが好ましい。また、前記太陽電池用ポリエステルフィルムを構成するポリエステルの固有粘度は、０．６５から０．９０ｄｌ／ｇが好ましく、より好ましくは０．６５から０．７５ｄｌ／ｇ、さらに好ましくは０．６８から０．７２ｄｌ／ｇである。フィルムの固有粘度が０．６５ｄｌ／ｇより低い場合には、フィルムの耐加水分解性、耐熱性が劣る場合がある。また、０．９０ｄｌ／ｇより高い場合には、生産性が悪化する場合がある。

ポリエステルのカルボキシル末端は、自己触媒作用により加水分解を促進する作用がある。そのため、本発明の太陽電池用ポリエステルフィルムのカルボキシル末端濃度は、ポリエステルに対し２５ｅｑ／ｔｏｎ以下であることが好ましい。カルボキシル末端濃度が２５ｅｑ／ｔｏｎ以下であると、太陽電池用部材としての高度な耐加水分解性を好適に奏することができる。上記カルボキシル末端濃度は、ポリエステルに対して２０ｅｑ／ｔｏｎ以下であることが好ましく、より好ましくは１８ｅｑ／ｔｏｎ以下、さらに好ましくは１６ｅｑ／ｔｏｎ以下である。カルボキシル末端濃度は低いことが好ましいが、生産性の点からは０．５ｅｑ／ｔｏｎ以上であることが好ましい。なお、ポリエステルのカルボキシル末端濃度の測定は、後述する滴定法、もしくはＮＭＲ法により測定することができる。

ポリエステルフィルムのカルボキシル末端濃度を上記範囲にするには、原料樹脂として用いるポリエステルチップのカルボキシル末端濃度を２５ｅｑ／ｔｏｎ未満にすることが好ましい。また、ポリエステルフィルムの固有粘度を上記範囲にするには、原料樹脂として用いるポリエステルチップの固有粘度を０．６０ｄｌ／ｇ以上とすることが好ましい。ポリエステルチップのカルボキシル末端濃度及び固有粘度を上記範囲にすることは、樹脂の重合条件を適宜選択することにより行うことができる。例えば、エステル化反応装置の構造等の製造装置要因や、エステル化反応槽に供給するスラリーのジカルボン酸とグリコールの組成比、エステル化反応温度、エステル化反応圧、エステル化反応時間等のエステル化反応条件もしくは固相重合条件等を適宜設定することにより行えばよい。特に、生産性の点から固相重合法は好適に採用しうる。さらに、ポリエステルチップの水分量を制御したり、溶融工程での樹脂温度を制御することが好ましい。また、エポキシ化合物やカルボジイミド化合物等によりポリエステルのカルボキシル末端を封鎖することも好ましい方法である。本発明のフィルムでは、バランスの取れた配向特性を有するため、ポリエステルのカルボキシル末端濃度及び固有粘度を上記範囲内とすることにより、良好な耐久性を保持することができる。

本発明の太陽電池用ポリエステルフィルムには、易滑性を付与する目的で、微粒子を含有させても良い。含有させる微粒子としては、シリカ、カオリナイト、タルク、炭酸カルシウム、ゼオライト、アルミナ、硫酸バリウム、カーボンブラック、酸化亜鉛、酸化チタン、硫化亜鉛等が例示されるが特に限定されるものではない。

フィルムに十分な易滑性を有する程度に粒子を添加すると、フィルム全体として透明性が低下する場合がある。そのため、太陽電池用ポリエステルフィルムは、３層以上の多層構造を有するものであって、滑り性の改善のための無機もしくは有機粒子を少なくとも最外層に含有させることも好ましい態様である。さらに、後述する太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムにおいて、高い透明性が求められる場合は、基材となるポリエステルフィルムに粒子を含有させず、塗布層にのみ粒子を含有させる構成も好ましい。

前記微粒子は、その平均粒径が０．０１μｍ以上、１０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０５μｍ以上、８μｍ以下、最も好ましくは０．１μｍ以上、３μｍ以下である。なお、上記微粒子の平均粒径の測定は以下の方法により行う。走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で粒子の写真を撮り、最も小さい粒子１個の大きさが２〜５ｍｍとなるような倍率で、３００〜５００個の粒子の最大径（最も離れている２点間の距離）を測定し、その平均値を平均粒径（個数基準）とする。

また、微粒子の含有量としては、最外層を構成するポリエステル樹脂中に０．０１質量％以上、５質量％以下が好ましく、より好ましくは０．０５質量％以上、１質量％以下である。微粒子の含有量が０．０１質量％より小さい場合、フィルムの易滑性が劣るため、工程中でロール等との間の摩擦によりキズが発生したり、後加工におけるハンドリング性が低下するため好ましくない。また、粒子の含有量が５質量％より多くなる場合は、ヘイズ値、フィルム表面粗さを好適範囲内に制御することが困難となるおそれがある。

また、太陽電池用フロントシートとしての耐候性を向上させるために、ポリエステルフィルム中に紫外線吸収剤を添加することも好ましい。この場合、フィルムの光線透過率（波長３８０ｎｍ）を２０％以下とすることが好ましく、より好ましくは１５％以下である。ここで、光線透過率は、フィルムの平面に対して垂直方向に測定したものであり、分光光度計（例えば、日立Ｕ−３５００型）を用いて測定することができる。優れた耐候性を奏するためには、光線透過率（波長３８０ｎｍ）は低いことが好ましいが、大量に紫外線吸収剤を添加すると、紫外線吸収剤がフィルム表面にブリードアウトする場合がある。そのため、光線透過率（波長３８０ｎｍ）の下限は０．００１％が好ましい。

前記紫外線吸収剤は、公知の物質を用いることができる。紫外線吸収剤としては、有機系紫外線吸収剤と無機系紫外線吸収剤が挙げられるが、透明性の観点から有機系紫外線吸収剤が好ましい。有機系紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、環状イミノエステル系等、及びその組み合わせが挙げられるが、本発明の規定する吸光度の範囲であれば特に限定されない。耐久性の観点からはベンゾトリアゾール系、環状イミノエステル系が特に好ましい。２種以上の紫外線吸収剤を併用した場合には、別々の波長の紫外線を同時に吸収させることができるので、一層紫外線吸収効果を改善することができる。

この時マスターバッチの紫外線吸収剤濃度は紫外線吸収剤を均一に分散させ、且つ経済的に配合するために１〜３０質量％の濃度にするのが好ましく、特にブリードアウトの点からは添加剤濃度は低いことが好ましい。マスターバッチを作製する条件としては混練押出機を用い、押し出し温度はポリエステル原料の融点以上、２９０℃以下の温度で１〜１５分間で押し出すのが好ましい。２９０℃以上では紫外線吸収剤の減量が大きく、また、マスターバッチの粘度低下が大きくなる。押し出し温度１分以下では紫外線吸収剤の均一な混合が困難となる。この時、必要に応じて安定剤、色調調整剤、帯電防止剤を添加しても良い。

さらに、必要に応じて、ポリエステル中に他の添加剤を含有させることができる。添加剤としては、例えば、蛍光増白剤、赤外線吸収色素、熱安定剤、酸化防止剤、耐光剤、ゲル化防止剤、有機湿潤剤、帯電防止剤、界面活性剤等が挙げられる。酸化防止剤としては、芳香族アミン系、フェノール系等の酸化防止剤が使用可能である。安定剤としては、リン酸やリン酸エステル系等のリン系、イオウ系、アミン系等の安定剤が使用可能である。

本発明の太陽電池用ポリエステルフィルムの製造方法は任意であり、特に制限されるものではないが、例えば以下のようにして製造することが出来る。

重合により得られたポリエステルチップを押出機で溶融し、ダイから樹脂をシート状に押し出し、冷却ロールで引き取ることにより未延伸フィルムを形成する。押出機内におけるポリエステル樹脂の最高温度は、２８０℃以上が好ましく、より好ましくは２９０℃以上である。溶融温度を上げることにより、押出機内での濾過時の背圧が低下し、良好な生産性を奏することができる。しかし、樹脂温度を３１０℃よりも高くした場合には、樹脂の熱劣化が進行するため好ましくない。よって、押出機内におけるポリエステル樹脂の最高温度は、３１０℃以下が好ましく、３００℃以下がさらに好ましい。溶融温度が高すぎるとポリエステルの熱劣化が進行し、ポリエステルのカルボキシル末端濃度が上昇し、耐加水分解性が低下する場合がある。

次に得られたフィルムの延伸方法について、説明する。逐次二軸延伸では、得られた未延伸フィルムを加熱ロールや非接触ヒーターで加熱した後、速度差をもったロール間で長手方向に延伸（ロール延伸）を行い、次いでクリップにて一軸延伸フィルムの両端部を把持し、オーブン内で加熱した後に幅方向に延伸を行い更に高い熱をかけて熱固定を行う（テンター延伸）。

長手方向の延伸倍率は、３．０〜４．５倍が好ましく、より好ましくは３．５〜３．８倍である。長手方向の延伸温度は、９０〜１１０℃が好ましい。また、幅方向の延伸倍率は、３．２〜４．８倍が好ましく、より好ましくは３．５〜４．５倍である。幅方向の延伸温度は、１２０〜１５０℃が好ましい。長手方向の延伸倍率と幅方向の延伸倍率との比は、（長手方向の延伸倍率）／（幅方向の延伸倍率）＝０．８〜１．０であることが好ましい。いずれにしても、上記範囲でフィルムとして前述の所定の特性を得られるよう適宜制御することが好ましい。

太陽電池部材として、より高度な熱寸法安定性が要求される場合は、縦緩和処理を施すことが望ましい。縦緩和処理の方法としては、公知の方法を用いることができるが、例えばテンターのクリップ間隔を徐々に狭くして縦緩和処理を行う方法（特公平４−０２８２１８号公報）や、テンターの内で端部に剃刀を入れ切断しクリップの影響を避けて緩和処理を行う方法（特公昭５７−５４２９０号公報）等が利用できる。また、オフラインで熱をかけ緩和させる方法を用いても良い。縦、横方向の熱収縮率については、−１．０％以上３．０％以下の範囲、更には−０．５％以上０．５％以下の範囲が好ましい。熱収縮率が−１．０％より小さい場合は、加工時にフィルムがたわみ問題となる。また、３．０％より大きい場合は、加工時の収縮が大きく、洗濯板状のシワが発生するため好ましくない。

また、接着性、絶縁性、耐擦り傷性等の各種機能を付与するために、フィルム表面にコーティング法により高分子樹脂を被覆してもよい。また、被覆層にのみ無機及び／又は有機粒子を含有させて、易滑ポリエステルフィルムとしてもよい。さらに、無機蒸着層もしくはアルミ層を設け水蒸気バリア機能を付与したりすることもできる。

易接着性を奏する塗布層としては、水溶性又は水分散性の共重合ポリエステル樹脂、アクリル樹脂及びポリウレタン樹脂の内、少なくとも１種を含む水性塗布液により設けることが好ましい。また、後述するポリウレタン樹脂とブロックイソシアネートから形成される塗布層も好ましい態様である。これらの塗布液としては、例えば、特許第３５６７９２７号公報、特許第３５８９２３２号公報、特許第３５８９２３３号公報等に開示された水溶性又は水分散性共重合ポリエステル樹脂溶液、アクリル樹脂溶液、ポリウレタン樹脂溶液等が挙げられる。このような塗布層は、フィルム製膜後（オフラインコート法）に設けてもよいし、フィルム製膜中（インラインコート法）に設けてもよいが、生産性の点からはフィルム製膜中に設けることが好ましい。

本発明でいう太陽電池とは、太陽光、室内光等の入射光を取り込んで電気に変換し、当該電気を蓄えるシステムをいい、表面保護シート、高光線透過材、太陽電池素子、充填剤層および裏面封止シート等から構成される。用途によりフレキシブルな性状のものがある。

本発明の太陽電池用ポリエステルフィルムは、裏面封止シートや表面保護シート、フレキシブルな電子部材の張合材の基材フィルム（ベースフィルム）として用いることができる。特に、高い耐久性、長期熱安定性が求められる太陽電池裏面封止シートのベースフィルムとして好適である。太陽電池裏面封止シートとは、太陽電池の裏側の太陽電池モジュールの保護するものである。

本発明の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムは、単独または２枚以上を貼り合わせて、太陽電池裏面封止シートとして使用することができる。本発明の太陽電池裏面封止シートには、水蒸気バリア性を付与する目的で、水蒸気バリア性を有するフィルムやアルミ箔等を積層することができる。バリア性フィルムとしては、ポリフッ化ビニリデンコートフィルム、酸化ケイ素蒸着フィルム、酸化アルミニウム蒸着フィルム、アルミニウム蒸着フィルム等を用いることができる。これらは、本発明の太陽電池用ポリエステルフィルムに接着層を介して、または直接積層したり、サンドイッチ構造をとる形態で用いたりすることができる。

太陽電池用易接着性ポリエステルフィルム
（塗布層）
本発明の太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムは、前記太陽電池用ポリエステルフィルムを基材として、ウレタン樹脂と、解離温度が１３０℃以下、且つ、ブロック剤の沸点が１８０℃以上であるブロックイソシアネートを主成分とする塗布液から形成された塗布層を有することが重要である。ここで、「主成分」とは、塗布液に含まれる全固形成分中として５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上含有することを意味する。

易接着性を付与するために、柔軟なウレタン樹脂が好適に用いられる。従来、塗布層の密着性を向上させる点から架橋構造を積極的に導入し、強硬な塗布層にすることが望ましいと考えられていた。そこで、架橋剤としては、イソシアネートが用いられる場合があるが、反応性が高いため水系の塗布液中で水と反応して架橋反応性を喪失したり、ウレタン樹脂と反応し、凝集物が生じやすい傾向がある。そのため、いわゆるポットライフが短く、長期間安定的に塗工することは困難である。そこで、熱付加により解離するブロック剤で官能基をブロックしたイソシアネートが用いられる場合がある。しかしながら、未解離のブロック剤の影響により、高い密着性が要求される場合は十分な接着性が得られない場合があった。
さらに、ブロックイソシアネートの種類によってはポリエステルフィルムの透明性が悪くなる場合があった。これは、解離したブロック剤が高温により揮発する際に、塗布面に微小な凹凸状のピンホールが形成されるためと考えられる。

本発明者が鋭意検討した結果、ウレタン樹脂と、解離温度が１３０℃以下、且つ、ブロック剤の沸点が１８０℃以上であるブロックイソシアネートを主成分とする塗布液を採用することにより、優れた密着性と高い透明性とが得られることを見出した。すなわち、解離温度が上記温度を超える場合は、熱付加によるブロック剤の解離が不十分となり十分な架橋構造が得られず密着性、特に耐湿熱性が低下するものと考えられる。また、ブロック剤の沸点が上記温度を下回る場合は、塗布層に残存したブロック剤が熱付加により揮発し、塗布外観が低下するものと考えられる。
本発明の太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムの構成を以下に詳細する。

（ウレタン樹脂）
前記ウレタン樹脂は、構成成分として、少なくともポリオール成分、ポリイソシアネート成分を含み、さらに必要に応じて鎖延長剤を含む。前記ウレタン樹脂は、これら構成成分が主としてウレタン結合により共重合された高分子化合物である。

ポリオール成分としては、多価カルボン酸（例えば、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、フマル酸、マレイン酸、テレフタル酸、イソフタル酸等）又はそれらの酸無水物と多価アルコール（例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール等）の反応から得られるポリエステルポリオール類、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレンプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリヘキサメチレンエーテルグリコール等ポリエーテルポリオール類、ポリカーボネートポリオール類やポリオレフィンポリオール類、アクリルポリオール類等が挙げられる。なかでも、前記ウレタン樹脂の構成成分であるポリオール成分には、耐熱、耐加水分解性に優れる脂肪族系ポリカーボネートポリオールを含有することが好ましい。太陽光による黄変防止の点からは、脂肪族系ポリカーボネートポリオールを用いることが好ましい。なお、これらウレタン樹脂の構成成分は、核磁気共鳴分析等により特定することが可能である。

ウレタン樹脂の構成成分として脂肪族系ポリカーボネート成分を含む場合は、封止材との接着性の点から、塗布層の赤外分光法による測定される脂肪族系ポリカーボネート成分由来の１４６０ｃｍ^-1付近の吸光度（Ａ₁₄₆₀）とウレタン成分由来の１５３０ｃｍ^-1付近の吸光度（Ａ₁₅₃₀）の比率（Ａ₁₄₆₀／Ａ₁₅₃₀）を０．５０〜１．５５とすることが好ましい。

従来の技術常識では、塗布層の耐久性を向上させる点からは塗布層形成において剛直で強硬な塗布層にすることが望ましいと考えられていた。しかし、本発明では、脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするポリウレタン樹脂において赤外分光法による吸光度を一定の範囲に制御することで、強固な接着性を奏し、且つ高温高湿熱下での接着性をより好適に向上させ得る。このような構成により、接着性を向上させることの機序はよくわからないが、本発明者は次のように考えている。

例えば、モジュールのパッケージングに際して、表面保護材／封止材／塗布層を有するポリエステルフィルム（塗布層）を積層した構成で、高温で加熱圧着が行われる。この際、高温接着時のポリエステルフィルムの熱収縮により、ポリエステルフィルム（塗布層）と封止材の間に応力が生じる。特に、斯かる応力の発生も多様な封止材の種類・接着条件によって変化し得る。特に、高い温度が長時間かかるスタンダードキュアタイプでは、フィルムの熱収縮に伴う応力変化が大きくなる。その結果、上記応力が緩和し切れず、封止材との接着性が低下すると考えられる。さらに、斯かる積層体を高温高湿下においた場合、加水分解により、塗布層の劣化が進行する。その結果、上記応力に耐え切れず、封止材が剥離し、高温高湿下での接着性が低下すると考えられる。そのため、封止材との強固な密着性や高温高湿下での接着性を高度に保持するためには、単に塗布層を強固に架橋することで耐久性を付与するのではなく、耐熱、耐加水分解性を保持した成分で、且つ、上記応力に耐えうる柔軟性を備えることが望ましいと考えられる。しかし、単に柔軟性を有するだけでは、ファストキュアタイプのように短時間で高温加熱圧着させる場合、塗布層に部分的に溶解した封止材が侵食し、特に高温高湿処理後のポリエステルフィルム基材との接着性が低下すると考えられる。そのためこれら相反する特性を両立させることが最も望ましい。

脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするウレタン樹脂と架橋剤を主成分とする場合、赤外分光法による測定される脂肪族系ポリカーボネート成分由来の１４６０ｃｍ^-1付近の吸光度（Ａ₁₄₆₀）とウレタン成分由来の１５３０ｃｍ^-1付近の吸光度（Ａ₁₅₃₀）の比率（Ａ₁₄₆₀／Ａ₁₅₃₀）が０．５０〜１．５５とすることで、上記特性をより好適に両立させうる。すなわち、耐加水分解性を有する脂肪族ポリカーボネート成分と、強硬性を奏するウレタン成分を所定の割合で共存させ、さらに架橋剤を添加することで、上記特性の両立を図るものである。これにより、高温での熱接着時のフィルムの熱収縮による応力を緩和することができるため、様々な封止材・接着条件であっても強固な接着性を得ることができる。また、その後の高温高湿の環境下でも、耐熱、耐加水分解性を保持しているため、塗布層の劣化を防止できる。

ここで、１４６０ｃｍ^-1付近の吸光度（Ａ₁₄₆₀）は、脂肪族系ポリカーボネート成分に含まれるメチレン基のＣ−Ｈ結合に特有の変角振動に由来する。よって、１４６０ｃｍ^-1付近の吸光度（Ａ₁₄₆₀）の大きさは、塗布層に存在するウレタン樹脂を構成する脂肪族系ポリカーボネートポリオール成分量に依存する。一方、１５３０ｃｍ^-1付近の吸光度（Ａ₁₅₃₀）は、ウレタン成分に含まれるＮ−Ｈ結合に特有の変角振動に由来する。よって、１５３０ｃｍ^-1付近の吸光度（Ａ₁₅₃₀）の大きさは塗布層に存在するウレタン樹脂を構成するウレタン成分量に依存する。そのため、これらの吸光度比率（Ａ₁₄₆₀／Ａ₁₅₃₀）は、それぞれ異なる特性を有する両成分を特定の割合で共存していることを示すものである。本発明では、前記比率（Ａ₁₄₆₀／Ａ₁₅₃₀）が０．５０〜１．５５であることが好ましい。前記比率（Ａ₁₄₆₀／Ａ₁₅₃₀）の下限は、好ましくは０．６０であり、より好ましくは０．７０である。また、前記比率（Ａ₁₄₆₀／Ａ₁₅₃₀）の上限は、好ましくは１．４５であり、より好ましくは１．３５、さらに好ましくは１．２５である。前記比率（Ａ₁₄₆₀／Ａ₁₅₃₀）が、０．５０未満の場合は、強硬なウレタン成分が多くなりすぎ、塗布層の応力緩和が低下するため耐湿熱性が低下する場合がある。また、前記比率（Ａ₁₄₆₀／Ａ₁₅₃₀）が、１．５５を超える場合は、柔軟な脂肪族系ポリカーボネートの脂肪族成分が多くなりすぎ、塗布層の強度が低下するため塗膜強度や耐湿熱性が低下する場合がある。

脂肪族系ポリカーボネートポリオールとしては、脂肪族系ポリカーボネートジオール、脂肪族系ポリカーボネートトリオール等が挙げられるが、好適には脂肪族系ポリカーボネートジオールを用いることができる。前記ウレタン樹脂の構成成分である脂肪族系ポリカーボネートジオールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、１，８−ノナンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等のジオール類の１種又は２種以上と、例えば、ジメチルカーボネート、ジフェニルカーボネート、エチレンカーボネート、ホスゲン等のカーボネート類とを反応させることにより得られる脂肪族系ポリカーボネートジオール等が挙げられる。

脂肪族系ポリカーボネートジオールの数平均分子量としては、好ましくは１５００〜４０００であり、より好ましくは２０００〜３０００である。脂肪族系ポリカーボネートジオールの数平均分子量が小さい場合は、相対的にウレタン樹脂を構成する脂肪族系ポリカーボネート成分の比率が小さくなる。そのため、前記比率（Ａ₁₄₆₀／Ａ₁₅₃₀）を前述の範囲にするためには、脂肪族系ポリカーボネートジオールの数平均分子量を上記範囲で制御することが好ましい。脂肪族系ポリカーボネートジオールの数平均分子量が大きいと、脂肪族系ポリカーボネート成分由来の１４６０ｃｍ^-1付近の吸光度（Ａ₁₄₆₀）が増加し、脂肪族成分が増加してしまうため、接着性や高温高湿処理後の強度が低下する場合がある。脂肪族系ポリカーボネートジオールの数平均分子量が小さいと強硬なウレタン成分が増加し、基材の熱収縮による応力を緩和できなくなり、接着性が低下する場合がある。

前記ウレタン樹脂の構成成分であるポリイソシアネートとしては、例えば、キシリレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート類；イソホロンジイソシアネート、４，４−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、１，３−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン等の脂環式ジイソシアネート類；ヘキサメチレンジイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネート類；あるいはこれらの化合物を単一あるいは複数でトリメチロールプロパン等とあらかじめ付加させたポリイソシアネート類が挙げられる。芳香族イソシアネートを使用した場合、黄変の問題があり、好ましくない場合がある。また、脂肪族系と比較して、強硬な塗膜になるため、基材の熱収縮による応力を緩和できなくなり、接着性が低下する場合がある。

前記鎖延長剤としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール等のグリコール類；グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の多価アルコール類；エチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ピペラジン等のジアミン類；モノエタノールアミン、ジエタノールアミン等のアミノアルコール類；チオジエチレングルコール等のチオジグリコール類；あるいは水が挙げられる。ただし、主鎖の短い鎖延長剤を用いると、ウレタン成分由来の１５３０ｃｍ^-1付近の吸光度（Ａ₁₅₃₀）が増し、塗布層の柔軟性が低下する場合がある。よって、鎖延長剤としては主鎖の長いものが好ましい。また、塗布層に柔軟性を付与する点では、脂肪族系で主鎖の炭素数が４〜１０の長さのジオールやジアミンの鎖延長剤が好ましい。これらの点から、本発明に用いる鎖延長剤としては、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ヘキサメチレンジアミン等が好適である。すなわち、ウレタン成分由来の１５３０ｃｍ^-1付近の吸光度の低下を防ぐために、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ヘキサメチレンジアミン等の直鎖で分子量の大きいものが好ましい。

本発明の塗布層は、水系の塗布液を用い後述のインラインコート法により設けることが好ましい。そのため、本発明のウレタン樹脂は水溶性であることが望ましい。なお、前記の「水溶性」とは、水、又は水溶性の有機溶剤を５０質量％未満含む水溶液に対して溶解することを意味する。

ウレタン樹脂に水溶性を付与させるためには、ウレタン分子骨格中にスルホン酸（塩）基又はカルボン酸（塩）基を導入（共重合）することができる。スルホン酸（塩）基は強酸性であり、その吸湿性能により耐湿性を維持するのが困難な場合があるので、弱酸性であるカルボン酸（塩）基を導入するのが好適である。また、ポリオキシアルキレン基等のノニオン性基を導入することもできる。

ウレタン樹脂にカルボン酸（塩）基を導入するためには、例えば、ポリオール成分として、ジメチロールプロピオン酸、ジメチロールブタン酸等のカルボン酸基を有するポリオール化合物を共重合成分として導入し、塩形成剤により中和する。塩形成剤の具体例としては、アンモニア、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリイソプロピルアミン、トリ−ｎ−プロピルアミン、トリ−ｎ−ブチルアミン等のトリアルキルアミン類；Ｎ−メチルモルホリン、Ｎ−エチルモルホリン等のＮ−アルキルモルホリン類；Ｎ−ジメチルエタノールアミン、Ｎ−ジエチルエタノールアミン等のＮ−ジアルキルアルカノールアミン類；等が挙げられる。これらは単独で使用できるし、２種以上併用することもできる。

水溶性を付与するためにカルボン酸（塩）基を有するポリオール化合物を共重合成分として用いる場合、ウレタン樹脂中のカルボン酸（塩）基を有するポリオール化合物の組成モル比は、ウレタン樹脂の全ポリイソシアネート成分を１００モル％としたとき、３〜６０モル％であることが好ましく、より好ましくは５〜４０モル％である。前記組成モル比が３モル％未満の場合は、水分散性が困難になる場合がある。また、前記組成モル比が６０モル％を超える場合は、耐水性が低下するため耐湿熱性が低下する場合がある。

本発明のウレタン樹脂のガラス転移温度は０℃未満が好ましく、より好ましくは−５℃未満である。ガラス転移温度が０℃未満の場合は、加圧接着の際に部分的に溶融したＥＶＡやＰＶＢ等のオレフィン樹脂と粘度が近くなり、部分的混合による強固な接着性の向上に寄与し、塗布層の応力緩和の点から好適な柔軟性を奏しやすく好ましい。

前記ウレタン樹脂には高温高湿後の接着性を向上させるために、樹脂自体に架橋基を導入しても良い。塗布液の経時安定性や架橋密度向上効果からシラノール基が好ましい。

前記ウレタン樹脂以外の樹脂を、接着性を向上させるために含有させても良い。例えば、ポリエーテル、又は、ポリエステルを構成成分とするウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。

（ブロックイソシアネート）
本発明において、塗布液中に解離温度が１３０℃以下、且つ、ブロック剤の沸点が１８０℃以上であるブロックイソシアネートを含有させる必要がある。ブロックイソシアネートはポリイソシアネートとブロック剤を反応させることで得られる。なお、解離温度、沸点は示差熱分析により測定することができる。

ブロックイソシアネートの解離温度は１３０℃以下であり、１２５℃以下がより好ましく、１２０℃以下がさらに好ましい。ブロック剤は塗布液の塗布後の乾燥工程やインラインコート法の場合はフィルム製膜工程における熱付加により官能基と解離し、再生イソシアネート基が生成される。そのため、ウレタン樹脂等との架橋反応が進行し、接着性が向上する。ブロックイソシアネートの解離温度が上記温度以下である場合は、ブロック剤の解離が十分進行するため、接着性、特に耐湿熱性が良好となる。解離温度は、塗布液の安定化のため室温以上であれば特に限定しないが、５０℃以上が好ましく、６０℃以上がより好ましく、８０℃以上がさらに好ましい。

ブロック剤は活性水素を分子内に１個有する化合物が好適に用いられる。この場合、解離温度を上記のように比較的低くするためには、高い電子密度が得られるブロック剤を採用することが好ましい。例えば、分子内に複素環やそれに類似した構造を有するブロック剤等が好適に用いられる。

ブロック剤の沸点は１８０℃以上であり、好ましくは１９０℃以上、より好ましくは２００℃以上、さらに好ましくは２１０℃以上である。ブロック剤の沸点が高い程、塗布液の塗布後の乾燥工程やインラインコート法を採用した場合のフィルム製膜工程における熱付加において、ブロック剤の揮発が低減され、微小な塗布面凹凸の発生が抑制され、フィルムの透明性が向上する。ブロック剤の沸点の上限は特に限定しないが、生産性の点から３００℃程度である。沸点は分子量と関係するため、ブロック剤の沸点を高くするためには、分子量の大きなブロック剤を用いることが好ましい。ブロック剤の分子量は５０以上が好ましく、６０以上がより好ましく、８０以上がさらに好ましい。

前記ブロックイソシアネートに用いる解離温度が１３０℃以下、且つ、ブロック剤の沸点が１８０℃以上であるブロック剤としては、重亜硫酸ソーダ等の重亜硫酸塩系化合物；３，５−ジメチルピラゾール、３−メチルピラゾール、４−ブロモー３，５−ジメチルピラゾール、４−ニトロー３，５−ジメチルピラゾール等のピラゾール系化合物；マロン酸ジエステル（マロン酸ジメチル、マロン酸ジエチル、マロン酸ジｎ−ブチル、マロン酸ジ２−エチルヘキシル）等の活性メチレン系；１，２，４−トリアゾール等のトリアゾール系化合物；が挙げられる。なかでも、耐湿熱性、黄変の点から、ピラゾール系化合物が好ましい。

前記ブロックイソシアネートの前駆体であるポリイソシアネートは、ジイソシアネートを導入して得られる。ポリイソシアネートとしては、例えば、ジイソシアネートのウレタント変性体、アロファネート変性体、ウレア変性体、ビウレット変性体、ウレトジオン変性体、ウレトイミン変性体、イソシアヌレート変性体、カルボジイミド変性体等が挙げられる。

ジイソシアネートとしては、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，２’−ジフェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフチレンジイソシアネート、１，４−ナフチレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルエーテルジイソシアネート、２−ニトロジフェニル−４，４’−ジイソシアネート、２，２’−ジフェニルプロパン−４，４’−ジイソシアネート、３，３’−ジメチルジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート、４，４’−ジフェニルプロパンジイソシアネート、３，３’−ジメトキシジフェニル−４，４’−ジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート類；イソホロンジイソシアネート、４，４−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、１，３−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン等の脂環式ジイソシアネート類；ヘキサメチレンジイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネート類；等が挙げられる。透明性、接着性、耐湿熱性の点から、脂肪族、脂環式イソシアネートやこれらの変性体が好ましい。芳香族イソシアネートを使用した場合、黄変の問題があり、高い透明性が要求されるフロントシート用としては、好ましくない場合がある。また、脂肪族系と比較して、強硬な塗膜になるため、封止材等の収縮、膨潤による応力を緩和できなくなり、密着性が低下する場合がある。

前記ブロックイソシアネートは、水溶性、又は、水分散性を付与するために前駆体であるポリイソシアネートに親水基を導入することが好ましい。親水基としては、（１）ジアルキルアミノアルコールの四級アンモニウム塩やジアルキルアミノアルキルアミンの四級アンモニウム塩等、（２）スルホン酸塩、カルボン酸塩、リン酸塩等、（３）アルコキシ基で片末端封鎖されたポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等が挙げられる。親水性部位を導入した場合は（１）カチオン性、（２）アニオン性、（３）ノニオン性となる。なかでも、水溶性樹脂はアニオン性のものが多いため、容易に相溶できるアニオン性やノニオン性のものが好ましい。また、アニオン性のものは樹脂との相溶性に優れ、ノニオン性のものはイオン性の親水基をもたないため、耐湿熱性を向上させるためにも好ましい。また、アニオン性やカチオン性のものは樹脂と凝集、もしくは自己凝集し、透明性や外観性に影響する場合があるため、上記のなかでもノニオン性のものがより好ましい。

アニオン性の親水基としては、ポリイソシアネートに導入するための水酸基、親水性を付与するためのカルボン酸基を有するものが好ましい。例えば、グリコール酸、乳酸、酒石酸、クエン酸、オキシ酪酸、オキシ吉草酸、ヒドロキシピバリン酸、ジメチロール酢酸、ジメチロールプロピオン酸、ジメチロールブタン酸、カルボン酸基を有するポリカプロラクトンが挙げられる。カルボン酸基を中和するには、有機アミン化合物が好ましい。有機アミン化合物としては、例えば、アンモニア、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、イソプロピルアミン、ブチルアミン、２−エチルヘキシルアミン、シクロヘキシルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジイソプロピルアミン、ジブチルアミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリイソプロピルアミン、トリブチルアミン、エチレンジアミン等の炭素数１から２０の直鎖状、分岐状の１，２又は３級アミン；モルホリン、Ｎ−アルキルモルホリン、ピリジン等の環状アミン；モノイソプロパノールアミン、メチルエタノールアミン、メチルイソプロパノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジイソプロパノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、トリエタノールアミン等の水酸基含有アミン；等が挙げられる。

ノニオン性の親水基としては、アルコキシ基で片末端封鎖されたポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールのエチレンオキサイド及び／又はプロピレンオキサイドの繰り返し単位が３〜５０のものが好ましく、より好ましくは５〜３０である。繰り返し単位が小さい場合は、樹脂との相溶性が悪くなり、ヘイズが上昇し、大きい場合は、高温高湿下の接着性が低下する場合がある。

前記ブロックイソシアネートの水分散性向上のために、塗布液にノニオン系、アニオン系、カチオン系、両性の界面活性剤を添加することができる。界面活性剤としては、例えばポリエチレングリコール、多価アルコール脂肪酸エステル等のノニオン系界面活性剤；脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル、アルキルベンゼンスルホン酸塩、スルホコハク酸塩、アルキルリン酸塩等のアニオン系界面活性剤；アルキルアミン塩、アルキルベタイン等のカチオン系界面活性剤；カルボン酸アミン塩、スルホン酸アミン塩、硫酸エステル塩等の両性界面活性剤；等が挙げられる。

また、塗布液には水以外にも水溶性の有機溶剤を含有することができる。例えば、反応に使用した有機溶剤やそれを除去し、別の有機溶剤を添加することもできる。

塗布液中のウレタン樹脂とブロックイソシアネートの質量比（ウレタン樹脂／ブロックイソシアネート）は１／９〜９／１が好ましく、１／９〜８／２がより好ましく、２／８〜６／４がさらに好ましい。また、塗布液の固形成分中のブロックイソシアネートの含有量としては、５質量％以上９０質量％以下が好ましく、より好ましくは２０質量％以上８０質量％以下である。ブロックイソシアネートの含有量が少ない場合には、塗布層の耐溶剤性及び高温高湿下での密着性が低下し、多い場合には、塗布層の樹脂の柔軟性が低下し、常温、高温高湿下での密着性が低下する。ブロックイソシアネートは２種類以上を組み合わせても良いし、２種類以上のブロック剤を組合せも良い。その際は、少なくとも１種のブロックイソシアネートは本発明の規定を満足する必要がある。

本発明において、塗布層の強度を向上させるために、２種類の架橋剤を混合させても良い。混合させる架橋剤としては、メラミン系、エポキシ系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等が挙げられる。塗布液の経時安定性、高温高湿処理下の密着性向上効果からカルボジイミド系、オキサゾリン系が好ましい。また、架橋反応を促進させるため、触媒等が必要に応じて適宜使用される。

（添加剤）
本発明において、塗布層中に粒子を含有させることもできる。粒子は、（１）シリカ、カオリナイト、タルク、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、ゼオライト、アルミナ、硫酸バリウム、カーボンブラック、酸化亜鉛、硫酸亜鉛、炭酸亜鉛、二酸化チタン、二酸化ジルコニウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、ケイソウ土、珪酸カルシウム、水酸化アルミニウム、加水ハロイサイト、炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウム等の無機粒子、（２）アクリルあるいはメタクリル系、塩化ビニル系、酢酸ビニル系、ナイロン、スチレン／アクリル系、スチレン／ブタジエン系、ポリスチレン／アクリル系、ポリスチレン／イソプレン系、ポリスチレン／イソプレン系、メチルメタアクリレート／ブチルメタアクリレート系、メラミン系、ポリカーボネート系、尿素系、エポキシ系、ウレタン系、フェノール系、ジアリルフタレート系、ポリエステル系等の有機粒子が挙げられる。

前記粒子は、平均粒径が１〜５００ｎｍのものが好適である。平均粒子径は特に限定されないが、フィルムの透明性を維持する点から１〜１００ｎｍであれば好ましい。前記粒子は、平均粒径の異なる粒子を２種類以上含有させても良い。なお、上記の平均粒径（個数基準）は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、倍率１２万倍で積層フィルムの断面を撮影し、塗布層の断面に存在する１０個以上の粒子の最大径を測定し、それらの平均値として求めることができる。

粒子の含有量としては、０．５質量％以上２０質量％以下が好ましい。少ない場合は、十分な耐ブロッキング性を得ることができない。また、耐スクラッチ性が悪化してしまう。多い場合は、塗膜強度が低下する。

塗布層には、コート時のレベリング性の向上、コート液の脱泡を目的に界面活性剤を含有させることもできる。界面活性剤は、カチオン系、アニオン系、ノニオン系等いずれのものでも構わないが、シリコン系、アセチレングリコール系又はフッ素系界面活性剤が好ましい。これらの界面活性剤は、封止材との接着性を損なわない程度の範囲、例えば、塗布液中に０．００５〜０．５質量％の範囲で含有させることが好ましい。

塗布層に他の機能性を付与するために、封止材との接着性を損なわない程度の範囲で、各種の添加剤を含有させても構わない。前記添加剤としては、例えば、蛍光染料、蛍光増白剤、可塑剤、紫外線吸収剤、顔料分散剤、抑泡剤、消泡剤、防腐剤、帯電防止剤等が挙げられる。

本発明において、ポリエステルフィルム上に塗布層を設ける方法としては、溶媒、前記ウレタン樹脂、前記ブロックイソシアネート及び必要に応じて粒子等を含有する塗布液をポリエステルフィルムに塗布、乾燥する方法が挙げられる。溶媒として、トルエン等の有機溶剤、水、あるいは水と水溶性の有機溶剤の混合系が挙げられるが、好ましくは、環境問題の点から水単独あるいは水に水溶性の有機溶剤を混合したものが好ましい。

塗布層は、製膜したフィルムもしくはフィルム製造工程の任意の段階で、ポリエステルフィルムの少なくとも片面に、塗布液を塗布し、形成する。特に、ブロック剤の解離のために高い熱付加が可能なフィルム製造工程での塗布（インラインコート法）が好ましい。塗布層はポリエステルフィルムの両面に形成させても特に問題はない。塗布液中の樹脂組成物の固形分濃度は、２〜３５質量％であることが好ましく、特に好ましくは４〜１５質量％である。

塗布液をポリエステルフィルムに塗布するための方法は、公知の任意の方法を用いることができる。例えば、リバースロールコート法、グラビアコート法、キスコート法、ダイコーター法、ロールブラッシュ法、スプレーコート法、エアナイフコート法、ワイヤーバーコート法、パイプドクター法、含浸コート法、カーテンコート法、等が挙げられる。これらの方法を単独で、あるいは組み合わせて塗工する。

インラインコート法による場合、塗布層は未延伸あるいは一軸延伸後のポリエステルフィルムに前記塗布液を塗布、乾燥した後、少なくとも一軸方向に延伸し、次いで熱処理を行って形成させる。

本発明において、最終的に得られる塗布層の厚みは、好ましくは１０〜３０００ｎｍ、より好ましくは１０〜１０００ｎｍ、さらに好ましくは１０〜５００ｎｍ、特に好ましくは１０〜４００ｎｍである。また、塗布層の乾燥後の塗布量は、好ましくは０．０１〜３ｇ／ｍ²、より好ましくは０．０１〜１ｇ／ｍ²、さらに好ましくは０．０１〜０．５ｇ／ｍ²、特に好ましくは０．０１〜０．４ｇ／ｍ²である。塗布層の塗布量が０．０１ｇ／ｍ²未満であると、接着性に対する効果がほとんどなくなる。一方、塗布量が３ｇ／ｍ²を超えると、耐ブロッキング性が低下してしまう。

前記ブロックイソシアネートのブロック剤が、熱付加により容易に解離するために、フィルムの熱処理の際のテンター内の最高温度及び熱処理時間は１６０℃以上、１秒以上が好ましく、１８０℃以上、５秒以上がより好ましい。また、ブロック剤の揮発を好適に抑制するために、熱処理の際のテンター内の最高温度及び熱処理時間は２５０℃以下、６０秒以下が好ましく、２４０℃以下、５０秒以下がより好ましい。なお、上記熱処理時間は延伸後におけるテンター内の熱処理ゾーンから冷却ゾーンまでの滞在時間をいう。

前記太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムにおいて、基材となるポリエステルフィルムの厚さは、特に限定されないが、２０〜５００μｍが好ましく、より好ましくは２５〜４５０μｍ、さらに好ましくは３０〜３００μｍである。基材厚さが薄いと、熱収縮の影響が大きく、高温高湿処理後の接着性が低下する場合があり、厚いとロールとして巻き取りができなくなってしまう。

前記太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムをフロントシートとして用いる際には、光電変換効率の点からフィルムの透明性は高いことが望ましい。フィルムのヘイズは、好ましくは５．０％未満、より好ましくは４．５％未満、さらに好ましくは４．３％以下である。

（太陽電池用フロントシート）
本発明の太陽電池用フロントシートは、前記太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを構成部材とする。特に、封止材と直接的に接する最表層に用いることが好ましい。斯かる構成により本発明の太陽電池用バックシートは封止材との強固な密着性を奏することができ、長期にわたる過酷な環境下においても良好な密着性を奏する。そのため、太陽電池素子の防湿性保持やバリア性向上に寄与しうる。

本発明の太陽電池用フロントシートの態様としては、例えば、前記太陽電池用易接着性ポリエステルフィルム／接着剤／金属箔又は金属系薄膜層を有するフィルム／接着剤／ハードコート層といった構成や、前記太陽電池用易接着性ポリエステルフィルム／接着剤／ハードコート層といった構成が例示される。また前記太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムは、両面に前記塗布層を有する構成であっても構わない。この場合、接着剤層を新たに設けることなく、好適に積層加工を施すことができる。前記塗布層は封止材以外の構成（例えば、ハードコート層等）とも良好な接着性を奏しうる。ここで金属箔又は金属系薄膜層を有するフィルムとしては、水蒸気バリア性を有するものが好適に用いることができる。

前記金属の種類としてはアルミニウム、錫、マグネシウム、銀、ステンレス等が挙げられるが中でもアルミニウム、銀が比較的高い反射率を有し、工業的に入手しやすいため好適である。金属層は金属箔をして使用しても良いし、ポリエステルフィルム等に薄膜として積層してもよい。これら金属を薄膜として積層する方法としては真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、プラズマ気相成長法（ＣＶＤ）等を用いることができる。

ハードコート層には耐候性を向上させるために紫外線吸収剤を添加することも好ましい態様である。また、最外層に防汚層や反射防止層等を設けることは、太陽電池素子に入射する光線量を増加させ、光電変換効率を向上させる上で好ましい態様である。

また、本発明の太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムは太陽電池バックシートの最内層（封止材と接する側の層）としても好適に用いることができる。

（太陽電池用バックシート）
前記太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムは、太陽電池用バックシートの構成部材とすることもできる。特に、封止材と直接的に接する最表層に用いることが好ましい。斯かる構成により太陽電池用バックシートは封止材との強固な密着性を奏することができ、長期にわたる過酷な環境下においても良好な密着性を奏する。そのため、太陽電池素子の防湿性保持やバリア性向上に寄与しうる。

太陽電池用バックシートの態様としては、例えば、前記太陽電池用易接着性ポリエステルフィルム／接着剤／金属箔又は金属系薄膜層を有するフィルム／接着剤／ポリフッ化ビニルフイルム又はポリエステル系高耐久防湿フィルムといった構成が例示される。また前記太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムは、両面に前記塗布層を有する構成であっても構わない。本発明の塗布層は封止材以外の構成とも良好な接着性を奏しうる。ここで金属箔又は金属系薄膜層を有するフィルムとしては、水蒸気バリア性を有するものが好適に用いることができる。

（太陽電池モジュール）
太陽電池モジュールは、例えば、配線を配設した光起電力素子としての太陽電池素子と、太陽電池素子を挟むように介在する封止材と、本発明の太陽電池フロントシートやバックシートを用いて構成される。封止材としては、エチレン・酢酸ビニル共重合体やポリビニルブチラール樹脂等のオレフィン樹脂が好適に用いられる。特に、本発明の塗布層は上記のような柔軟性を有しているためエチレン・酢酸ビニル共重合体やポリビニルブチラール樹脂といった封止材と良好な接着性を奏することができる。

封止材としては、ラミネート工程による加熱圧着後に別ラインに設けたオーブンでのキュア工程により硬化反応をさせるスタンダードキュアタイプと、ラミネート工程でのラミネーター内部で硬化反応をさせるファストキュアタイプとに分類されるが、いずれも適用しうる。特に、本発明の塗布層はこれらいずれのタイプにおいても好適な密着性を奏するこができ、高い汎用性を有する。

封止材の主成分としては、エチレン・酢酸ビニル共重合体やポリビニルブチラール樹脂等のオレフィン樹脂が用いられる。なお、ここで、「主成分」とは、封止材のうち５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上含有することを意味する。封止材には、例えば、架橋反応を進行させるための架橋剤や反応開始材等が添加される。例えば、熱架橋を行う場合は、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジハイドロキシパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３−ヘキシン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ(ｔ−ブチルパーオキシ)ヘキサン等の有機過酸化物が用いられる。また、光硬化を行う場合には、ベンゾフェノン、オルソベンゾイル安息香酸メチルやベンゾインエーテル等の光増感剤が用いられる。さらに、ガラス基板との接着を考慮してシランカップリング剤も配合しても良い。接着性及び硬化を促進する目的で、エポキシ基含有化合物を配合してもよい。エポキシ基含有化合物としては、トリグリシジルトリス(２−ヒドロキシエチル)イソシアヌレート、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、アクリルグリシジルエーテル、２−エチルヘキシルグリシジルエーテル等のエポキシ基含有化合物が用いられる。

以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は、下記実施例によって限定されるものではなく、前・後記の趣旨に適合しうる範囲で適宜変更して実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。

１．評価方法
１−１．ポリエステル原料・フィルムの固有粘度（ＩＶ）
ポリエステル原料又はフィルムを、フェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタンの６／４（質量比）混合溶媒を使用して溶解し、温度３０℃にて測定した。

１−２．ガラス転移温度
ＪＩＳ Ｋ７１２１に準拠し、示差走査熱量計（セイコーインスツルメンツ社製、「ＤＳＣ６２００」）を使用して、ＤＳＣ曲線からガラス転移開始温度を求めた。

１−３．長手方向（ＭＤ方向）に配向した結晶の長さ
フィルムを約５０μｍ以上の厚さに積層したものをＸ線回折用試料とし、Ｘ線回析装置（理学電機社製）の試料ホルダーに、フィルムのＭＤ方向に垂直な面内を測定するように試料を設置した。フィルムの幅方向に対するＸ線の入射角を変えながら、透過法で回析ピークを観測した。このとき、２θが約４３°の回析ピークから、同ピークの回析結晶面である（−１０５）面方向の結晶サイズＤ（オングストローム）を、シェラーの式に従って算出し、ＭＤ方向に配向した結晶の長さとした。
Ｄ＝λ／（Ｂ−ｂ）ｃｏｓθ
ここで、Ｂ：回析ピーク半価幅（ｒａｄ）、ｂ＝０．１２（ｒａｄ）、λ：ＣｕのＫα線波長（１．５４１８オングストローム）

１−４．フィルム厚み
縦方向に連続したテープ状サンプル（横方向５ｃｍ×縦方向１ｍ）を採取し、電子マイクロメータ（セイコーイーエム社製、「ミリトロン１２４０」）を用いて、１ｃｍピッチで２０点の厚みを測定し、その平均値として求めた。

１−５．ＭＯＲ−Ｃ
フィルムを幅方向に５等分し、それぞれの位置で長手方向、幅方向が１００ｍｍの正方形サンプルを採取した。得られたサンプルを、マイクロ波透過型分子配向計（王子計測機器社製、「ＭＯＡ−６００４」）を用いて、ＭＯＲ値を測定した。厚み補正を５０μｍとしてＭＯＲ−Ｃ値を求め、５点の平均値を算出した。

１−６．ポリエステルフィルムの密度
ＪＩＳ Ｋ ７１１２に準じて、密度勾配管を用いて２５℃で測定した。

１−７．１５０℃におけるフィルムの熱収縮率（ＨＳ１５０）
フィルムを幅１０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのサイズに長辺（２５０ｍｍ）がそれぞれ長手方向、幅方向と一致する方向に沿ってカットし、試験片を作製した。試験片に、２点の印を約２００ｍｍ間隔となるようにつけ、５ｇの一定張力下でこれら２点の間隔Ａを測った。続いて、試験片を、無荷重で、１５０℃の雰囲気のオーブン中で３０分間放置した。フィルムをオーブンから取り出し、室温まで冷却した後、５ｇの一定張力下で印の間隔Ｂを求め、以下の式により熱収縮率を求めた。なお、フィルムの１５０℃における熱収縮率は、フィルム幅方向に１００ｍｍ間隔で測定し、サンプル３点の平均値を小数第３位の桁で四捨五入し、小数第２位の桁に丸め使用し、長手方向、幅方向で値の大きい方向の値を用いた。
熱収縮率（％）＝［（Ａ−Ｂ）／Ａ］×１００

１−８．カルボキシル末端濃度（ＡＶ）
フィルム及び原料ポリエステル樹脂について、下記の方法で測定した。
ｉ．試料の調製
フィルム又は原料ポリエステル樹脂を粉砕し、７０℃で２４時間真空乾燥を行った後、天秤を用いて０．２０±０．０００５ｇの範囲となるように秤量した。このときの質量をＷ（ｇ）とした。試験管にベンジルアルコール１０ｍｌと秤量した試料を加え、試験管を２０５℃に加熱したベンジルアルコール浴に浸し、ガラス棒で攪拌しながら試料を溶解した。溶解時間を３分間、５分間、７分間としたときのサンプルをそれぞれＡ，Ｂ，Ｃとした。次いで、新たに試験管を用意し、ベンジルアルコールのみ入れ、同様の手順で処理し、時間を３分間、５分間、７分間としたときのサンプルをそれぞれａ，ｂ，ｃとする。
ｉｉ．滴定
予めファクターの分かっている０．０４ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウム溶液（エタノール溶液）を用いて滴定した。指示薬はフェノールレッドを用い、黄緑色から淡紅色に変化したところを終点とし、水酸化カリウム溶液の滴定量（ｍｌ）を求めた。サンプルＡ，Ｂ，Ｃの滴定量をＸＡ，ＸＢ，ＸＣ（ｍｌ）とし、サンプルａ，ｂ，ｃの滴定量をＸａ，Ｘｂ，Ｘｃ（ｍｌ）とした。
ｉｉｉ．カルボキシル末端濃度の算出
各溶解時間に対しての滴定量ＸＡ，ＸＢ，ＸＣを用いて、最小２乗法により、溶解時間０分での滴定量Ｖ（ｍｌ）を求めた。同様にＸａ，Ｘｂ，Ｘｃを用いて、滴定量Ｖ０（ｍｌ）を求めた。次いで、次式に従いカルボキシル末端濃度を求めた。
カルボキシル末端濃度（ｅｑ／ｔｏｎ）＝[（Ｖ−Ｖ０）×０．０４×ＮＦ×１０００]／Ｗ
ＮＦ：０．０４ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウム溶液のファクター

１−９．ジエチレングリコール含量（ＤＥＧ）
ポリエステル０．１ｇをメタノール２ｍｌ中で２５０℃で加熱分解した後、ガスクロマトグラフィーにより定量して求めた。

１−１０．耐加水分解性
ｉ．サンプル処理
ＪＩＳ Ｃ−６００６８−２−６６で規格化されているＨＡＳＴ（Ｈｉｇｈｌｙ Ａｃｃｅｌｅｒａｔｅｄ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ａｎｄ ｈｕｍｉｄｉｔｙ Ｓｔｒｅｓｓ Ｔｅｓｔ）を行った。機器はエスペック社製ＥＨＳ−２２１を用い、１０５℃、１００％Ｒｈ、０．０３ＭＰａ下の条件で行った。
フィルムを７０ｍｍ×１９０ｍｍにカットし、治具を用いてフィルムを設置した。各フィルムは各々が接触しない距離を保ち設置した。１０５℃、１００％Ｒｈ、０．０３ＭＰａの条件下で２００時間処理を行った。

ｉｉ．破断伸度保持率
耐加水分解性の評価は、破断伸び保持率で行った。それぞれの処理前、処理後の破断伸びをＪＩＳ Ｃ ２３１８−１９９７ ５．３．３１（引張強さ及び伸び率）に準拠して測定し、下記式に従い破断伸度保持率を算出した。
破断伸度保持率（％）＝〔（処理後の破断伸び）×１００〕／（処理前の破断伸び）

１−１１．熱酸化安定性パラメータ（熱安定性パラメータ）（ＴＳ）
フィルム（［ＩＶ］_i）を冷凍粉砕して２０メッシュ以下の粉末にした。この粉末を１３０℃で１２時間真空乾燥し、粉末３００ｍｇを内径約８ｍｍ、長さ約１４０ｍｍのガラス試験管に入れ７０℃で１２時間真空乾燥した。次いで、シリカゲルを入れた乾燥管を試験管上部につけて乾燥した空気下で、２３０℃の塩バスに浸漬して１５分間加熱した後の［ＩＶ］_f1を測定した。
ＴＳは、下記のように求めた。ただし、［ＩＶ］_i及び［ＩＶ］_f1はそれぞれ加熱試験前と加熱試験後のＩＶ（ｄｌ／ｇ）を指す。冷凍粉砕は、フリーザーミル（米国スペックス社製、６７５０型）を用いて行った。専用セルに約２ｇのレジンチップ又はフィルムと専用のインパクターを入れた後、セルを装置にセットし液体窒素を装置に充填して約１０分間保持し、次いでＲＡＴＥ１０（インパクターが１秒間に約２０回前後する）で５分間粉砕を行った。
ＴＳ＝０．２４５｛［ＩＶ］_f1 ^-1.47−［ＩＶ］_i ^-1.47 ｝

１−１２．ヘイズ
フィルムのヘイズは、ＪＩＳ Ｋ ７１３６に準拠し、濁度計（日本電色製、ＮＤＨ２０００）を用いて測定した。

１−１３．赤外分光法による吸光度測定
塗布層を削り取り、約１ｍｇの試料を採取した。採取した試料に圧力をかけ、厚み約１μｍのフィルム状に成型した塗布層試料片（大きさ：約５０μｍ×約５０μｍ）を作製した。さらに、ブランク試料として基材フィルムと同質のＰＥＴ樹脂についても前記手順と同様にして試料片（ブランク試料片）を作製した。
作製した試料片をＫＢｒ板上に載せ、下記条件の顕微透過法により赤外吸収スペクトルを測定した。塗布層の赤外吸収スペクトルは、塗布層試料片から得た赤外分光スペクトルとブランク試料片のスペクトルとの差スペクトルとして求めた。
脂肪族系ポリカーボネート成分由来の１４６０ｃｍ^-1付近の吸光度（Ａ₁₄₆₀）は１４６０±１０ｃｍ^-1の領域に吸収極大をもつ吸収ピーク高さの値とし、ウレタン成分由来の１５３０ｃｍ^-1付近の吸光度（Ａ₁₅₃₀）は１５３０±１０ｃｍ^-1の領域に吸収極大をもつ吸収ピーク高さの値とした。なお、ベースラインはそれぞれの極大吸収のピークの両側の裾を結ぶ線とした。得られた吸光度から下記式により吸光度比率を求めた。
（吸光度比率）＝Ａ₁₄₆₀／Ａ₁₅₃₀

（測定条件）
装置：ＦＴ−ＩＲ分析装置（ＳＰＥＣＴＲＡ ＴＥＣＨ社製、「ＩＲμｓ/ＳＩＲＭ」）
検出器：ＭＣＴ
分解能：４ｃｍ^-1
積算回数：１２８回

１−１４．カール
バックシートを作製後、１０ｃｍ×１０ｃｍに切り出したフィルムをオーブンにて８０℃で１０分加熱を行った。取り出したバックシートを平面台の上におき、浮き上がった部分の最大値を測定する。浮き上がりが１．０ｃｍ以下のものを「Ａ」、１．０ｃｍより大きいものを「Ｂ」とした。

１−１５．接着性
太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを１００ｍｍ幅×１００ｍｍ長、ＥＶＡシートを７０ｍｍ幅×９０ｍｍ長に切り出したものをそれぞれ用意した。フィルム（塗布層面）／下記記載のＥＶＡ／（塗布層面）フィルムの構成で重ね、真空ラミネーターで下記記載の接着条件で加熱圧着し、サンプルを作製した。作製したサンプルを２０ｍｍ幅×１００ｍｍ長に切り出した後、ＳＵＳ板に貼りつけ、下記記載の条件で引張り試験機でフィルム層とＥＶＡ層の剥離強度を測定した。剥離強度は極大点を超えた後に安定して剥離している部分の平均値として求めた。下記の基準でランク分けした。
Ａ：１００Ｎ／２０ｍｍ以上、又は、フィルムの材破
Ｂ：７５Ｎ／２０ｍｍ以上、１００Ｎ／２０ｍｍ未満
Ｃ：５０Ｎ／２０ｍｍ以上、７５Ｎ／２０ｍｍ未満
Ｄ：５０Ｎ／２０ｍｍ未満

（サンプル作製条件）
装置：真空ラミネーター（エヌ・ピー・シー社製、ＬＭ−３０×３０型）
加圧：１気圧
ＥＶＡ：
Ａ．スタンダードキュアタイプ
Ａ−Ｉ．サンビック製 Ｕｒｔｌａ Ｐｅａｒｌ ＰＶ（０．４μｍ）
ラミネート工程：１００℃（真空５分、真空加圧５分）
キュア工程：熱処理１５０℃（常圧４５分）
Ａ−ＩＩ．三井ファブロ製 ソーラーエバ ＳＣ４（０．４μｍ）
ラミネート工程：１３０℃（真空５分、真空加圧５分）
キュア工程：１５０℃（常圧４５分）
Ｂ．ファストキュアタイプ
Ｂ−Ｉ．サンビック製 Ｕｒｔｌａ Ｐｅａｒｌ ＰＶ（０．４５μｍ）
ラミネート工程：１３５℃（真空５分、真空加圧１５分）
Ｂ−ＩＩ．三井ファブロ製 ソーラーエバ ＲＣ０２Ｂ（０．４５μｍ）
ラミネート工程：１５０℃（真空５分、真空加圧１５分）

（測定条件）
装置：テンシロン（東洋ＢＡＬＤＷＩＮ社製、ＲＴＭ−１００）
剥離速度：２００ｍｍ／分
剥離角度：１８０度

１−１６．耐湿熱性
太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを、恒温恒湿槽中で８５℃、８５％ＲＨの環境下１０００時間放置した。次いで、フィルムを取りだし、室温常湿で２４時間放置した。その後、前記（１５）と同様の方法で剥離強度を測定し、下記の基準でランク分けをした。
Ａ：１００Ｎ／２０ｍｍ以上、又は、フィルムの材破
Ｂ：７５Ｎ／２０ｍｍ以上、１００Ｎ／２０ｍｍ未満
Ｃ：５０Ｎ／２０ｍｍ以上、７５Ｎ／２０ｍｍ未満
Ｄ：５０Ｎ／２０ｍｍ未満

２．ＰＥＴ樹脂の製造
２−１．ＰＥＴ−Ｉの製造
エステル化反応缶を昇温し、２００℃に到達した時点で、テレフタル酸８６．４質量部及びエチレングリコール６４．４質量部からなるスラリーを仕込み、攪拌しながら触媒として三酸化アンチモンを０．０１７質量部及びトリエチルアミンを０．１６質量部添加した。次いで、加圧昇温を行いゲージ圧３．５ｋｇｆ／ｃｍ²、２４０℃の条件で、加圧エステル化反応を行った。その後、エステル化反応缶内を常圧に戻し、酢酸マグネシウム４水和物０．０７１質量部、次いでリン酸トリメチル０．０１４質量部を添加した。さらに、１５分かけて２６０℃に昇温し、リン酸トリメチル０．０１２質量部、次いで酢酸ナトリウム０．００３６質量部を添加した。１５分後、得られたエステル化反応生成物を重縮合反応缶に移送し、減圧下２６０℃から２８０℃へ徐々に昇温し、２８５℃で重縮合反応を行った。

重縮合反応終了後、フィルター（ナスロン社製、９５％カット径が５μｍ）で濾過処理を行い、ノズルからストランド状に押出し、予め濾過処理（孔径：１μｍ以下）を行った冷却水を用いて冷却、固化させ、ペレット状にカットした。得られたＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−Ｉ）の固有粘度は０．６２０ｄｌ／ｇであり、酸価は１４．５ｅｑ／ｔｏｎであり、不活性粒子及び内部析出粒子は実質上含有していなかった。

２−２．ＰＥＴ−ＩＩの製造
ＰＥＴ−Ｉを予め１６０℃で予備結晶化させた後、温度２２０℃の窒素雰囲気下で固相重合し、固有粘度０．７０ｄｌ／ｇ、酸価１０ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＩ）を得た。

２−３．ＰＥＴ−ＩＩＩの製造
ＰＥＴ−Ｉと同様の方法で、平均粒径２．３μｍの不定形塊状シリカ粒子を１０００ｐｐｍ含有したポリエチレンテレフタレートのマスターバッチペレット（固有粘度０．６２ｄｌ／ｇ）を作製した。

２−４．ＰＥＴ−ＩＶの製造
ＰＥＴ−ＩＩＩを予め１６０℃で予備結晶化させた後、温度２２０℃の窒素雰囲気下で固相重合し、固有粘度０．７１ｄｌ／ｇ、酸価１０ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＶ）を得た。

２−５．ＰＥＴ−Ｖの製造
Ｉ．重縮合触媒溶液の調製
（１）リン化合物のエチレングリコール溶液の調製
窒素導入管、冷却管を備えたフラスコに、常温常圧下、エチレングリコール２．０リットルを加えた後、窒素雰囲気下２００ｒｐｍで攪拌しながら、リン化合物としてＩｒｇａｎｏｘ（登録商標）１２２２（チバ・スペシャルティーケミカルズ社製）を２００ｇ加えた。さらに２．０リットルのエチレングリコールを追加した後、ジャケット温度の設定を１９６℃に変更して昇温し、内温が１８５℃以上になった時点から６０分間還流下で攪拌した。その後加熱を止め、直ちに溶液を熱源から取り去り、窒素雰囲気下を保ったまま、３０分以内に１２０℃以下まで冷却した。得られた溶液中のＩｒｇａｎｏｘ１２２２のモル分率は４０％、Ｉｒｇａｎｏｘ１２２２から構造変化した化合物のモル分率は６０％であった。

（２）アルミニウム化合物の水溶液の調製
冷却管を備えたフラスコに、常温常圧下、純水５．０リットルを加えた後、２００ｒｐｍで攪拌しながら、塩基性酢酸アルミニウム２００ｇを純水とのスラリーとして加えた。さらに全体として１０．０リットルとなるよう純水を追加して常温常圧で１２時間攪拌した。その後、ジャケット温度の設定を１００．５℃に変更して昇温し、内温が９５℃以上になった時点から３時間還流下で攪拌した。攪拌を止め、室温まで放冷し水溶液を得た。

（３）アルミニウム化合物のエチレングリコール混合溶液の調製
上記方法で得たアルミニウム化合物水溶液に等容量のエチレングリコールを加え、室温で３０分間攪拌した。その後、内温８０〜９０℃にコントロールし、徐々に減圧して、到達２７ｈＰａとして、数時間攪拌しながら系から水を留去し、２０ｇ／ｌのアルミニウム化合物のエチレングリコール溶液を得た。得られたアルミニウム溶液の²⁷Ａｌ−ＮＭＲスペクトルのピーク積分値比は２．２であった。

ＩＩ．エステル化反応及び重縮合
３基の連続エステル化反応槽及び３基の重縮合反応槽よりなり、且つ第３エステル化反応槽から第１重縮合反応槽への移送ラインに、高速攪拌器を有するインラインミキサーが設置された連続式ポリエステル製造装置を用いた。高純度テレフタル酸１質量部、エチレングリコール０．７５質量部をスラリー調製槽に連続的に供給し、スラリーを調整した。調製されスラリーをエステル化反応層へ連続的に供給し、第１エステル化槽が反応温度２５０℃、１１０ｋＰａ、第２エステル化反応槽が２６０℃、１０５ｋＰａ、第３エステル化反応槽が２６０℃、１０５ｋＰａとした。同時に、第２エステル化反応槽にエチレングルコール０．０２５質量部を連続的に投入しポリエステルオリゴマーを得た。該オリゴマーを３基の反応槽よりなる連続重縮合装置に連続的に移送した。この際、移送ラインに設置されたインラインミキサーに上記方法で調製したアルミニウム化合物のエチレングリコール溶液及びリン化合物のエチレングリコール溶液を添加した。なお、それぞれポリエステル中の酸成分に対してアルミニウム原子及びリン原子として０．０１５モル％及び０．０３６モル％となるように攪拌式のミキサーで攪拌しながら連続的に添加した。初期重縮合反応槽を２６５℃、９ｋＰａ、中期重縮合反応槽を２６５〜２６８℃、０.７ｋＰａ、最終重縮合反応槽を２７３℃、１３．３Ｐａとして重縮合を行い、固有粘度が０．６３０ｄｌ／ｇ、カルボキシル末端濃度が１０．５ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−Ｖ）を得た。

２−６．ＰＥＴ−ＶＩの製造
ＰＥＴ−Ｖを、回転型真空重合装置を用い、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で時間を変えて固相重合を行い、固有粘度が０．７２ｄｌ／ｇ、カルボキシル末端濃度が５．０ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＶＩ）を作製した。

３．太陽電池用ポリエステルフィルム
３−１．製造例１
（フィルムの作製）
ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＩ）５０質量％と、（ＰＥＴ−ＩＶ）５０質量％とを混合したものを（Ａ）層の原料とした。ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＩ）１００質量％を（Ｂ）層の原料とした。これらの原料を、それぞれ別々の押出機に投入し、２８５℃で混合、溶融し、続いてフィードブロックを用い、Ａ／Ｂ／Ａ層となるように溶融状態で接合した。このとき、Ａ層とＢ層の吐出量比率は、ギアポンプを用いて制御した。次いでＴ−ダイを用いて３０℃に調節された冷却ドラム上に押し出し、未延伸シートを作製した。

（２軸延伸フィルムの作製）
得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて７５℃に均一加熱し、非接触ヒーターで１００℃に加熱して３．３倍のロール延伸を行った。得られた１軸延伸フィルムをテンターに導き、１４０℃に加熱して４．０倍に横延伸し、幅固定して２１５℃で５秒間の熱処理を施し、更に２１０℃で幅方向に４％緩和させることにより、厚み５０μｍ（Ａ／Ｂ／Ａ＝３／４４／３μｍ）の太陽電池用ポリエステルフィルムを得た。

３−２．製造例２
吐出量と速度を調整した以外は、製造例１と同じ方法で厚み１００μｍ（６／８８／６μｍ）の太陽電池用ポリエステルフィルムを得た。

３−３．製造例３
製造例１で作製したフィルムを、オフラインのドライヤー（５ゾーン温度制御、各ゾーン長３ｍ、幅２ｍ、非接触、風速７ｍ／ｍｉｎ）で最高設定温度１７０℃、速度３０ｍ／ｍｉｎで通した。なお、平面性を保つため、ラインテンションをコントロールしながら処理を行い、太陽電池用ポリエステルフィルムを得た。

３−４．製造例４
製造例１と同様の方法で得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて７５℃に均一加熱し、非接触ヒーターで１００℃に加熱して３．３倍のロール延伸を行った。得られた１軸延伸フィルムをテンターに導き、１４０℃に加熱して４．０倍に横延伸し、幅固定して２１５℃で５秒間の熱処理を施した。更に２１０℃で幅方向に４％緩和させ、さらに１７０℃でフィルムの両端部をカットした。次いで、端部をピンチロールで把持しながら引き取りロールの速度を調整して縦方向の弛緩処理を行い、太陽電池用ポリエステルフィルムを得た。

３−５．製造例５
製造例１において、縦方向の延伸倍率を３．７倍、横の延伸倍率を３．８倍とした以外は製造例１と同様の方法で、厚み５０μｍの太陽電池用ポリエステルフィルムを得た。

３−６．製造例６
（Ａ）、（Ｂ）層共にポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＶＩ）１００質量％とした以外は製造例１と同様の方法で、厚み５０μｍの太陽電池太陽電池用ポリエステルフィルムを得た。

３−７．製造例７
（塗布液の調合）
（脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするウレタン樹脂溶液の重合）
反応容器に、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート４３．７５質量部、ジメチロールブタン酸１２．８５質量部、数平均分子量２０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオール１５３．４１質量部、ジブチルスズジラウレート０．０３質量部、及び溶剤としてアセトン８４．００質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌した。この反応液を４０℃にまで降温した後、トリエチルアミン８．７７質量部を添加し、ポリウレタンプレポリマー溶液を得た。水４５０ｇを添加して、２５℃に調整して、２０００ｍｉｎ^-1で攪拌混合しながら、ポリウレタンプレポリマー溶液を添加して水分散した。その後、減圧下で、アセトン及び水の一部を除去することにより、固形分３５質量％の水溶性ポリウレタン樹脂溶液Ｉを調製した。得られたポリウレタン樹脂のガラス転移温度は−３０℃であった。
（塗布液）
下記の塗剤を混合し、塗布液を作製した。
水 ５５．８６質量％
イソプロパノール ３０．００質量％
ポリウレタン樹脂溶液Ｉ １３．５２質量％
粒子 ０．５９質量％
（平均粒径４０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）
界面活性剤 ０．０３質量％
（シリコン系、固形分濃度１００質量％）

製造例１において、縦延伸を終えた一軸配向ＰＥＴフィルムに、前記塗布液をロールコート法でＰＥＴフィルムの片面に塗布した後、８０℃で２０秒間乾燥した。なお、最終（二軸延伸後）の乾燥後の塗布量が０．１５ｇ／ｍ²になるように調整した。引き続いて、テンターで、実施例１と同様の方法で延伸を行い厚み５０μｍの太陽電池用ポリエステルフィルムを得た。

得られたフィルム１００ｍｍ幅×１００ｍｍ長、ＥＶＡシートを７０ｍｍ幅×９０ｍｍ長に切り出したもの用意し、フィルム（塗布層面）／下記記載のＥＶＡ／（塗布層面）フィルムの構成で重ね、真空ラミネーターで下記記載の接着条件で加熱圧着し、サンプルを作製した。作製したサンプルは、高温高湿槽中で８５℃、８５％ＲＨの環境下１０００時間放置した後においても良好な接着性を奏していた。

装置：真空ラミネーター エヌ・ピー・シー社製 ＬＭ−３０×３０型
加圧：１気圧
ＥＶＡ：サンビック製 Ｕｒｔｌａ Ｐｅａｒｌ ＰＶ（０．４μｍ）
ラミネート工程：１００℃（真空５分、真空加圧５分）
キュア工程：熱処理１５０℃（常圧４５分）

３−８．製造例８
（Ａ）、（Ｂ）層共にポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−Ｉ）１００質量％とした以外は製造例１と同様の方法で、厚み５０μｍの太陽電池用ポリエステルフィルムを得た。

３−９．製造例９
製造例１において、縦延伸倍率を３．０倍、横延伸倍率を４．３倍、テンターでの熱固定温度を２４５℃とした以外は製造例１と同様の方法で、厚み５０μｍの太陽電池用ポリエステルフィルムを得た。

得られた太陽電池用ポリエステルフィルムの評価結果を表１に示した。

３−１０．製造例１０
（太陽電池用バックシートの製造）
製造例１の太陽電池用ポリエステルフィルム／ポリエステルフィルム（東洋紡績社製、Ａ４３００ １２５μｍ）／製造例１の太陽電池用ポリエステルフィルムの構成で、ドライラミネート法で接着し、太陽電池用バックシートを得た。
ドライラミネート用接着剤
タケラックＡ−３１５（三井化学製）／タケネートＡ−１０（三井化学製）＝９／１（固形分比）

４．ウレタン樹脂の調製
４−１．脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするウレタン樹脂Ａ−１の重合
撹拌機、ジムロート冷却器、窒素導入管、シリカゲル乾燥管、及び温度計を備えた４つ口フラスコに、４，４−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート４３．７５質量部、ジメチロールブタン酸１２．８５質量部、数平均分子量２０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオール１５３．４１質量部、ジブチルスズジラウレート０．０３質量部、及び溶剤としてアセトン８４．００質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌し、反応液が所定のアミン当量に達したことを確認した。次に、この反応液を４０℃にまで降温した後、トリエチルアミン８．７７質量部を添加し、ポリウレタンプレポリマー溶液を得た。次に、高速攪拌可能なホモディスパーを備えた反応容器に、水４５０ｇを添加して、２５℃に調整して、２０００ｍｉｎ^-1で攪拌混合しながら、ポリウレタンプレポリマー溶液を添加して水分散した。その後、減圧下で、アセトン及び水の一部を除去することにより、固形分３５質量％の水溶性ポリウレタン樹脂溶液（Ａ−１）を調製した。得られたポリウレタン樹脂（Ａ−１）のガラス転移温度は−３０℃であった。

４−２．脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするウレタン樹脂Ａ−２の重合
撹拌機、ジムロート冷却器、窒素導入管、シリカゲル乾燥管、及び温度計を備えた４つ口フラスコに、４，４−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート２９．１４質量部、ジメチロールブタン酸７．５７質量部、数平均分子量３０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオール１７３．２９質量部、ジブチルスズジラウレート０．０３質量部、及び溶剤としてアセトン８４．００質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌し、反応液が所定のアミン当量に達したことを確認した。次に、この反応液を４０℃にまで降温した後、トリエチルアミン５．１７質量部を添加し、ポリウレタンプレポリマー溶液を得た。次に、高速攪拌可能なホモディスパーを備えた反応容器に、水４５０ｇを添加して、２５℃に調整して、２０００ｍｉｎ^-1で攪拌混合しながら、ポリウレタンプレポリマー溶液を添加して水分散した。その後、減圧下で、アセトン及び水の一部を除去することにより、固形分３５質量％の水溶性ポリウレタン樹脂溶液（Ａ−２）を調製した。

４−３．脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするウレタン樹脂Ａ−３の重合
撹拌機、ジムロート冷却器、窒素導入管、シリカゲル乾燥管、及び温度計を備えた４つ口フラスコに、４，４−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート４３．７５質量部、ジメチロールブタン酸１１．１２質量部、ヘキサンジオール１．９７質量部、数平均分子量２０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオール１４３．４０質量部、ジブチルスズジラウレート０．０３質量部、及び溶剤としてアセトン８４．００質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌し、反応液が所定のアミン当量に達したことを確認した。次に、この反応液を４０℃にまで降温した後、トリエチルアミン８．７７質量部を添加し、ポリウレタンプレポリマー溶液を得た。次に、高速攪拌可能なホモディスパーを備えた反応容器に、水４５０ｇを添加して、２５℃に調整して、２０００ｍｉｎ^-1で攪拌混合しながら、ポリウレタンプレポリマー溶液を添加して水分散した。その後、減圧下で、アセトン及び水の一部を除去することにより、固形分３５質量％の水溶性ポリウレタン樹脂溶液（Ａ−３）を調製した。

４−４．脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするウレタン樹脂Ａ−４の重合
水溶性ポリウレタン樹脂（Ａ−１）の数平均分子量２０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオールを、数平均分子量１０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオールに変更した以外は、同様の方法で固形分３５質量％の水溶性ポリウレタン樹脂溶液（Ａ−４）を得た。

４−５．脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするウレタン樹脂Ａ−５の重合
水溶性ポリウレタン樹脂（Ａ−１）の数平均分子量２０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオールを、数平均分子量５０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオールに変更した以外は、同様の方法で固形分３５質量％の水溶性ポリウレタン樹脂溶液（Ａ−５）を得た。

４−６．ポリエステルポリオールを構成成分とするウレタン樹脂Ａ−６の重合
水溶性ポリウレタン樹脂（Ａ−１）の数平均分子量２０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオールを、数平均分子量２０００のポリエステルジオールに変更した以外は、同様の方法で固形分３５質量％の水溶性ポリウレタン樹脂溶液（Ａ−６）を得た。

５．ブロックイソシアネートの調製
５−１．ブロックポリイソシアネート架橋剤Ｂ−１の合成
撹拌機、温度計、還流冷却管を備えたフラスコに、ヘキサメチレンジイソシアネートを原料としたイソシアヌレート構造を有するポリイソシアネート化合物（旭化成ケミカルズ製、デュラネート（登録商標）ＴＰＡ）５２．２１質量部を入れた。これにポリエチレングリコールモノメチルエーテル（数平均分子量１０００）２０．７２質量部を滴下し、窒素雰囲気下、７０℃で５時間保持した。その後、３，５−ジメチルピラゾール（解離温度：１２０℃、沸点：２１８℃）２７．０８質量部を滴下した。反応液の赤外スペクトルを測定し、イソシアネート基の吸収が消失したことを確認後、ジプロピレングリコールジメチルエーテル２５質量部、水１２５質量部を加え、３０℃で高速攪拌し、固形分４０質量％のブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−１）を得た。

５−２．ブロックポリイソシアネート架橋剤Ｂ−２の合成
撹拌機、温度計、還流冷却管を備えたフラスコに、ヘキサメチレンジイソシアネートを原料としたビウレット構造を有するポリイソシアネート化合物（旭化成ケミカルズ製、デュラネート２４Ａ−１００）５２．５４質量部を入れた。これにポリエチレングリコールモノメチルエーテル（数平均分子量 １０００）１９．７８質量部を滴下し、窒素雰囲気下、７０℃で５時間保持した。その後、３，５−ジメチルピラゾール（解離温度：１２０℃、沸点：２１８℃）２７．６７質量部を滴下した。反応液の赤外スペクトルを測定し、イソシアネート基の吸収が消失したことを確認後、ジプロピレングリコールジメチルエーテル２５質量部、水１２５質量部を加え、３０℃で高速攪拌し、固形分４０質量％のブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−２）を得た。

５−３．ブロックポリイソシアネート架橋剤Ｂ−３の合成
撹拌機、温度計、還流冷却管を備えたフラスコに、ヘキサメチレンジイソシアネートを原料としたイソシアヌレート構造を有するポリイソシアネート化合物（旭化成ケミカルズ製、デュラネートＴＰＡ）６６．０４質量部、Ｎ−メチルピロリドン１７．５０質量部を入れた。これに３，５−ジメチルピラゾール（解離温度：１２０℃、沸点：２１８℃）２５．１９質量部を滴下し、窒素雰囲気下、７０℃で１時間保持した。その後、ジメチロールプロパン酸５．２７質量部を滴下した。反応液の赤外スペクトルを測定し、イソシアネート基の吸収が消失したことを確認後、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン５．５９質量部、水１３２．５質量部を加え、固形分４０質量％のブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−３）を得た。

５−４．ブロックポリイソシアネート架橋剤Ｂ−４の合成
ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−１）の３，５−ジメチルピラゾール（解離温度：１２０℃、沸点：２１８℃）を、マロン酸ジエチル（解離温度：１２０℃、沸点１９９℃）に変更した以外は、同様の方法で固形分４０質量％のブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−４）を得た。

５−５．ブロックポリイソシアネート架橋剤Ｂ−５の合成
ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−１）の３，５−ジメチルピラゾール（解離温度：１２０℃、沸点：２１８℃）を、メチルエチルケトオキシム（解離温度：１４０℃、沸点：１５２℃）に変更した以外は、同様の方法で固形分４０質量％のブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−５）を得た。

５−６．ブロックポリイソシアネート架橋剤Ｂ−６の合成
ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−３）の３，５−ジメチルピラゾール（解離温度：１２０℃、沸点：２１８℃）を、メチルエチルケトオキシム（解離温度：１４０℃、沸点：１５２℃）に変更した以外は、同様の方法で固形分４０質量％のブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−６）を得た。

６．太陽電池用易接着性ポリエステルフィルム
６−１．製造例１１
（１）塗布液の調整
下記の塗剤を混合し、塗布液を作製した。
水 ５５．６２質量％
イソプロパノール ３０．００質量％
ポリウレタン樹脂溶液（Ａ−１） １１．２９質量％
ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−１） ２．２６質量％
粒子 ０．７１質量％
（平均粒径４０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）
粒子 ０．０７質量％
（平均粒径４５０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）
界面活性剤 ０．０５質量％
（シリコン系、固形分濃度１００質量％）

（２）太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムの製造
ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＩ）５０質量％と、（ＰＥＴ−ＩＶ）５０質量％とを混合したものを（Ａ）層の原料とした。ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＩ）１００質量％を（Ｂ）層の原料とした。これらの原料を、それぞれ別々の押出機に投入し、２８５℃で混合、溶融し、続いてフィードブロックを用い、Ａ／Ｂ／Ａ層となるように溶融状態で接合した。このとき、Ａ層とＢ層の吐出量比率は、ギアポンプを用いて制御した。次いでＴ−ダイを用いて３０℃に調節された冷却ドラム上に押し出し、未延伸シートを作製した。

得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて７５℃に均一加熱し、非接触ヒーターで１００℃に加熱して３．３倍のロール延伸を行った。次いで、室温で５時間以上静置した前記塗布液を、ロールコート法で得られた１軸延伸フィルムの片面に塗布した後、８０℃で２０秒間乾燥した。なお、最終（二軸延伸後）の乾燥後の塗布量が０．１５ｇ／ｍ²（乾燥後の塗布層厚み１５０ｎｍ）になるように調整した。さらに、テンターに導き、１４０℃に加熱して４．０倍に横延伸し、幅固定して２１５℃で５秒間の熱処理を施し、更に２１０℃で幅方向に４％緩和させることにより、厚み１００μｍ（Ａ／Ｂ／Ａ＝６／８８／６μｍ）太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−２．製造例１２
ブロックポリイソシアネート水分散液を、ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−５）に変更した以外は製造例１１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−３．製造例１３
ブロックポリイソシアネート水分散液を、ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−６）に変更した以外は実施例１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−４．製造例１４
ブロックポリイソシアネート水分散液を、ヘキサメチレンジイソシアネートを原料としたイソシアヌレート構造を有するポリイソシアネート水分散液（旭化成ケミカルズ製、ＷＴ３０−１００）に変更した以外は実施例１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−５．製造例１５
塗布液を、下記に変更したこと以外は製造例１１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。
水 ５８．０２質量％
イソプロパノール ３０．００質量％
ポリウレタン樹脂溶液（Ａ−１） ９．４７質量％
ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−１） １．８９質量％
粒子 ０．５９質量％
（平均粒径４０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）
界面活性剤 ０．０３質量％
（シリコン系、固形分濃度１００質量％）

６−６．製造例１６
塗布液を、下記に変更したこと以外は製造例１１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。
水 ５４．７５質量％
イソプロパノール ３０．００質量％
ポリウレタン樹脂溶液（Ａ−１） １２．９９質量％
ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−１） １．５２質量％
粒子 ０．７１質量％
（平均粒径４０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）
界面活性剤 ０．０３質量％
（シリコン系、固形分濃度１００質量％）

６−７．製造例１７
塗布液を、下記に変更したこと以外は製造例１１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。
水 ５７．３５質量％
イソプロパノール ３０．００質量％
ポリウレタン樹脂溶液（Ａ−１） ８．１２質量％
ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−１） ３．７９質量％
粒子 ０．７１質量％
（平均粒径４０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）
界面活性剤 ０．０３質量％
（シリコン系、固形分濃度１００質量％）

６−８．製造例１８
塗布液を、下記に変更したこと以外は実施例１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。
水 ５９．９５質量％
イソプロパノール ３０．００質量％
ポリウレタン樹脂溶液（Ａ−１） ３．２５質量％
ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−１） ６．０６質量％
粒子 ０．７１質量％
（平均粒径４０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）
界面活性剤 ０．０３質量％
（シリコン系、固形分濃度１００質量％）

６−９．製造例１９
塗布液を、下記に変更したこと以外は製造例１１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。
水 ６０．８２質量％
イソプロパノール ３０．００質量％
ポリウレタン樹脂溶液（Ａ−１） １．６２質量％
ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−１） ６．８２質量％
粒子 ０．７１質量％
（平均粒径４０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）
界面活性剤 ０．０３質量％
（シリコン系、固形分濃度１００質量％）

６−１０．製造例２０
ポリウレタン樹脂を、ポリウレタン樹脂（Ａ−２）に変更した以外は製造例１１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−１１．製造例２１
ポリウレタン樹脂を、ポリウレタン樹脂（Ａ−３）に変更した以外は製造例１１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−１２．製造例２２
ポリウレタン樹脂を、ポリウレタン樹脂（Ａ−４）に変更した以外は製造例１１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−１３．製造例２３
ポリウレタン樹脂を、ポリウレタン樹脂（Ａ−５）に変更した以外は製造例１１と同様にして、太陽電池用リエステルフィルムを得た。

６−１４．製造例２４
ポリウレタン樹脂を、ポリウレタン樹脂（Ａ−６）に変更した以外は製造例１１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−１５．製造例２５
ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−１）を、ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−２）に変更した以外は製造例１１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−１６．製造例２６
ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−１）を、ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−３）に変更した以外は製造例１１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−１７．製造例２７
ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−１）を、ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−４）に変更した以外は製造例１１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−１８．製造例２８
外層用のＰＥＴ樹脂として、実施的に粒子を含有しない固有粘度０．６９ｇ／ｄｌのＰＥＴ樹脂ペレットを用いた以外は製造例１１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−１９．製造例２９
各層の比率を同じにしつつ、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムの基材厚みを５０μｍに変更した以外は製造例１１と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−２０．製造例３０
各層の比率を同じにしつつ、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムの基材厚みを３５０μｍに変更した以外は製造例２９と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−２１．製造例３１
塗布液を、下記に変更したこと以外は製造例２９と同様にして、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。
水 ６２．８２質量％
イソプロパノール ３０．００質量％
ポリウレタン樹脂溶液（Ａ−１） ５．６７質量％
ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−１） １．１３質量％
粒子 ０．３５質量％
（平均粒径４０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）
界面活性剤 ０．０３質量％
（シリコン系、固形分濃度１００質量％）

６−２２．製造例３２
塗布液を、下記に変更したこと以外は製造例１１と同様にして太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。
水 ４５．９９質量％
イソプロパノール ３０．００質量％
ポリウレタン樹脂溶液（Ａ−１） １８．９９質量％
ブロックポリイソシアネート水分散液（Ｂ−１） ３．８０質量％
粒子 １．１９質量％
（平均粒径４０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）
界面活性剤 ０．０３質量％
（シリコン系、固形分濃度１００質量％）

６−２３．製造例３３
製造例１１で作製したフィルムを、オフラインのドライヤー（５ゾーン温度制御、各ゾーン長３ｍ、幅２ｍ、非接触、風速７ｍ／ｍｉｎ）で最高設定温度１７０℃、速度３０ｍ／ｍｉｎでフィルムを通した。なお、平面性を保つため、ラインテンションをコントロールしながら処理を行い、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−２４．製造例３４
製造例１１と同様の方法で得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて７５℃に均一加熱し、非接触ヒーターで１００℃に加熱して３．３倍のロール延伸を行った。得られた１軸延伸フィルムをテンターに導き、１４０℃に加熱して４．０倍に横延伸し、幅固定して２１５℃で５秒間の熱処理を施した。更に２１０℃で幅方向に４％緩和させ、さらに１７０℃でフィルムの両端部をカットした。次いで、端部をピンチロールで把持しながら引き取りロールの速度を調整して縦方向の弛緩処理を行い、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−２５．製造例３５
製造例１１において、縦方向の延伸倍率を３．７倍、横の延伸倍率を３．８倍とした以外は製造例１１と同様の方法で、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−２６．製造例３６
（Ａ）、（Ｂ）層共にポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＶＩ）１００質量％とした以外は製造例１１と同様の方法で、太陽電池太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−２７．製造例３７
（Ａ）、（Ｂ）層共にポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−Ｉ）１００質量％とした以外は製造例１１と同様の方法で、太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−２８．製造例３８
製造例１１において、縦延伸倍率を３．０倍、横延伸倍率を４．３倍、テンターでの熱固定温度を２４５℃とした以外は同様の方法で太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。

６−２９．製造例３９
太陽電池用フロントシートの製造
製造例１１において、フィルムの両面に塗布層を形成した以外は同様にして太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを得た。得られた太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムの片面に紫外線硬化性アクリレートを塗布・硬化しハードコート層（５μｍ）を形成することで、太陽電池用フロントシートを得た。

得られた太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムの評価結果を表２、３に示した。

本発明の太陽電池用ポリエステルフィルムは、耐加水分解性と加工性に優れるため、太陽電池裏面封止シート、太陽電池保護シート等太陽電池構成材料に好適である。また、本発明の太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムは、良好な耐加水分解性を有し、透明性及び接着性に優れるため、太陽電池用部材、特に太陽電池用フロントシートの基材フィルムとして好適である。

Claims (10)

1. 広角Ｘ線回折法により測定した（−１０５面）における長手方向に配向した結晶の長さが５０Å以上６０Å以下であり、
   フィルム厚みを５０μｍに換算したときのＭＯＲの値（ＭＯＲ−Ｃ）が１．４〜１．８であり、
   フィルムの密度が１．３７〜１．４０ｇ／ｃｍ³である太陽電池用ポリエステルフィルムであって、
   上記フィルムを構成するポリエステルは、ポリエチレンテレフタレートであり、
   カルボキシル末端濃度がポリエステルに対し２５ｅｑ／ｔｏｎ以下であり、
   フィルムの固有粘度（ＩＶ）が０．６５〜０．９０ｄｌ／ｇである
   ことを特徴とする太陽電池用ポリエステルフィルム。
2. フィルムの１５０℃における熱収縮率が、長手方向、幅方向ともに、−０．５％以上、２．０％以下である請求項１に記載の太陽電池用ポリエステルフィルム。
3. フィルムの１５０℃における熱収縮率が、長手方向、幅方向ともに、−０．５％以上、０．５％以下である請求項１に記載の太陽電池用ポリエステルフィルム。
4. フィルムを構成するポリエステルが、
   アルミニウム及び／又はその化合物と、フェノール部位を有するリン系化合物を含有する重縮合触媒の由来物を含有している請求項１〜３のいずれか１項に記載の太陽電池用ポリエステルフィルム。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の太陽電池用ポリエステルフィルムと、該ポリエステルフィルムの少なくとも片面に形成された塗布層を有し、
   前記塗布層が、ウレタン樹脂とブロックイソシアネートを主成分とする太陽電池用易接着性ポリエステルフィルム。
6. 前記ブロックイソシアネートの解離温度が１２０〜１４０℃、且つ、ブロック剤の沸点が１５２〜２１８℃であることを特徴とする請求項５に記載の太陽電池用易接着性ポリエステルフィルム。
7. 前記ウレタン樹脂が、脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするウレタン樹脂である請求項５又は６に記載の太陽電池用易接着性ポリエステルフィルム。
8. 前記塗布層の赤外分光スペクトルにおいて、脂肪族系ポリカーボネート成分由来の１４６０ｃｍ^-1付近のピークの吸光度（Ａ₁₄₆₀）とウレタン成分由来の１５３０ｃｍ^-1付近のピークの吸光度（Ａ₁₅₃₀）との比率（Ａ₁₄₆₀／Ａ₁₅₃₀）が、０．５１〜１．１８である請求項７に記載の太陽電池用易接着性ポリエステルフィルム。
9. 前記塗布液中のウレタン樹脂とブロックイソシアネートの質量比（ウレタン樹脂／ブロックイソシアネート）が、１．６２／６．８２〜１２．９９／１．５２である請求項５〜８のいずれか１項に記載の太陽電池用易接着性ポリエステルフィルム。
10. 請求項５〜９のいずれか１項に記載の太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムを含むことを特徴とする太陽電池用フロントシート。