JP6079171B2 - 画像形成装置、画像形成方法及びプロセスカートリッジ - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置、画像形成方法及びプロセスカートリッジに関する。

従来から電子写真に関する研究開発が様々な創意工夫と技術的アプローチにより行われてきている。電子写真法では、静電潜像担持体表面を帯電、露光して形成した静電潜像に着色トナーで現像してトナー像を形成し、該トナー像を転写紙等の被転写体に転写し、これを熱ロール等で定着して画像を形成している。転写されずに静電潜像担持体上に残留したトナーはクリーニングブレード等により除去される。

近年、電子写真方式を利用したカラー画像形成装置は広範に普及してきており、また、デジタル化された画像が容易に入手できることも関係して、プリントされる画像の更なる高精細化が要望されている。近年、画像のより高い解像度や階調性が検討される中で静電潜像を忠実に再現するため、球形トナーの開発がされており、更なる球形化、小粒径化の検討がなされている。粉砕法により製造されたトナーでは、これらの特性に限界があるため、球形化や小粒径化が可能な懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等により製造されたいわゆる重合トナーが採用されつつある。
しかし、重合トナーの場合、球形であることによるクリーニング性の悪化が問題になっている。

また、電子写真方式の画像形成装置では、像担持体である静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体に転写し、定着工程において、上記トナー像に熱と圧力を加えて、上記トナー像を記録媒体に定着させる方法が広く用いられている。
定着の際、定着ローラへの巻き付きが発生するという問題があったが、この問題は、トナー中に離型剤を添加することで解決されてきた。
しかし、トナー表面に離型剤が多く存在すると定着性は良好となるものの、離型剤、外添剤が静電潜像担持体へ移行することによる静電潜像担持体の汚染が発生する等の問題があった。
すなわち、球形トナーは静電潜像担持体上に残留したトナーの除去が困難であり、加えて、トナー表面に離型剤が必要以上に存在する場合、更に静電潜像担持体上に残留したトナーによる画質欠損が生じ易いという問題がある。

また、近年小型化が望まれており、接触一成分現像方式が採用されている。接触一成分現像では、静電潜像担持体表面と現像装置のトナー担持体表面とが接触しており、更にトナー担持体が静電潜像担持体より速く回転しているため、摺擦による大きなストレスがかかる。
この摺擦によるストレスでトナーが静電潜像担持体に擦り付けられ、静電潜像担持体への付着力が強くなり、クリーニング性が悪化するという問題がある。また、静電潜像担持体に微細な傷が付き、更にこの傷にトナーの成分が付着することにより汚染が生じ、静電潜像担持体の汚染が発生するという問題がある。
また、定着システムもオイルレス定着が採用され、離型剤による高温オフセット防止、紙との離型性を確保する提案がなされている。しかし、この場合、離型剤は静電潜像担持体の汚染を引き起こすという問題がある。

このような問題に対して、トナー表面の離型剤量を規定し、静電潜像担持体の汚染を低減する提案がなされている（特許文献１参照）。しかし、この提案では、トナー表面の離型剤の量が比較的多く、静電潜像担持体とトナー担持体の関係も考慮されていない。そのため、接触一成分現像で使用する場合には、静電潜像担持体の汚染を防止するには不十分であるという問題がある。

また、トナーの結着樹脂の特性を規定し、静電潜像担持体とトナー担持体の押圧を規定し、静電潜像担持体の汚染を低減する提案がなされている（特許文献２参照）。また、トナーに用いる離型剤を規定し、静電潜像担持体とトナー担持体の押圧を規定し、静電潜像担持体の汚染を低減する提案がなされている（特許文献３参照）。
しかし、これらの提案では、静電潜像担持体汚染が生じる要因となる、トナーの表面にある離型剤は制御されておらず、更に画質を向上するためのトナーへの対策は実施されていない。このため、静電潜像担持体汚染防止が不十分で、高画質な画像を得ることはできないという問題がある。

また、トナー表面にある離型剤を規定し、静電潜像担持体への融着を防止することが提案されている（特許文献４参照）。融着に対しては、接触一成分現像においては静電潜像担持体とトナー担持体の接触している押圧（現像押圧）に非常に大きな感度がある。このため、この提案では、静電潜像担持体の汚染防止が不十分で、高画質な画像を得ることはできないという問題がある。

本発明は、前記従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、小粒径トナーに対応して離型剤を多く含んだトナーを使用した場合でも、耐高温オフセット性に優れ、長期にわたり静電潜像担持体の汚染及び画像端部の白抜けを防止することができ、画質の粒状性に優れた画像形成装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、トナーを備え、該トナーを用いて該静電潜像を現像して可視像を形成する現像手段とを有する画像形成装置であって、
前記現像手段が、前記静電潜像担持体と当接するトナー担持体を有する接触一成分現像手段であり、
前記静電潜像担持体と前記トナー担持体との当接圧力が、２．０×１０^４Ｎ／ｍ^２〜７．５×１０^４Ｎ／ｍ^２であり、
前記トナーが、少なくとも結着樹脂、及び離型剤を含み、
ヘキサン抽出による前記トナーからの前記離型剤の抽出量が、１０ｍｇ／ｇ〜２５ｍｇ／ｇであることを特徴とする。

本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、小粒径トナーに対応して離型剤を多く含んだトナーを使用した場合でも、耐高温オフセット性に優れ、長期にわたり静電潜像担持体の汚染及び画像端部の白抜けを防止することができ、画質の粒状性に優れた画像形成装置を提供することができる。

図１は、本発明に係るトナーを用いて画像形成を行ったときの、クリーニングブレード付近の状態の一例を示す写真である。 図２は、本発明の画像形成装置の一例を示す図である。 図３は、本発明の画像形成装置における定着手段の一例を示す図である。 図４は、本発明のフルカラー画像形成装置の一例を示す概略図である。 図５は、本発明のリボルバタイプのフルカラー画像形成装置の一例を示す概略図である。 図６は、本発明のプロセスカートリッジの一例を示す図である。 図７は、静電潜像担持体とトナー担持体との当接圧力の測定に用いる圧力測定装置を示す図である。

（画像形成装置及び画像形成方法）
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体（以下、「感光体」と称することがある。）と、静電潜像形成手段と、現像手段とを少なくとも有し、劣化トナー除去手段を有することが好ましく、更に必要に応じて、その他の手段を有する。
本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程と、現像工程とを少なくとも含み、劣化トナー除去工程を含むことが好ましく、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
前記画像形成方法は、前記画像形成装置により好適に行うことができ、前記静電潜像形成工程は、前記静電潜像形成手段により好適に行うことができ、前記現像工程は、前記現像手段により好適に行うことができ、前記劣化トナー除去工程は、前記劣化トナー除去手段により好適に行うことができ、前記その他の工程は、前記その他の手段により好適に行うことができる。

前記画像形成装置は、前記現像手段が、前記静電潜像担持体と当接するトナー担持体を有する接触一成分現像手段であり、前記静電潜像担持体と前記トナー担持体との当接圧力が、２．０×１０^４Ｎ／ｍ^２〜７．５×１０^４Ｎ／ｍ^２である。
前記画像形成方法は、前記現像工程が、前記静電潜像担持体と当接するトナー担持体を用いた接触一成分現像工程であり、前記静電潜像担持体と前記トナー担持体との当接圧力が、２．０×１０^４Ｎ／ｍ^２〜７．５×１０^４Ｎ／ｍ^２である。
前記画像形成装置及び前記画像形成方法は、少なくとも結着樹脂、離型剤を含むトナーであって、ヘキサン抽出による前記トナーからの前記離型剤抽出量が、１０ｍｇ／ｇ〜２５ｍｇ／ｇであるトナーを用いる。

＜トナー＞
前記トナーは、結着樹脂、離型剤を少なくとも含み、更に必要に応じて、着色剤、離型剤分散剤、外添剤などのその他の成分を含む。
前記トナーにおいて、ヘキサン抽出による前記トナーからの前記離型剤抽出量が、１０ｍｇ／ｇ〜２５ｍｇ／ｇである。

＜＜結着樹脂＞＞
前記結着樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、ポリエステル樹脂が好適に使用される。
前記ポリエステル樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ラクトン類の開環重合物、ヒドロキシカルボン酸の縮重合物、ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）との重縮合物などが挙げられ、設計の自由度の観点から、ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）との重縮合物が好ましい。

ポリエステル樹脂のピークトップ分子量Ｍｐとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、通常１，０００〜３０，０００、好ましくは１，５００〜１０，０００、更に好ましくは２，０００〜８，０００である。前記ピークトップ分子量が、１，０００以上であると、耐熱保存性が良好となり、３０，０００以下であると、低温定着性が良好となる。
ここで、前記ピークトップ分子量の測定方法としては、通常のＧＰＣ（ｇｅｌ ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）で測定することができる。

前記ポリエステル樹脂のガラス転移温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３５℃〜８０℃が好ましく、４０℃〜７０℃がより好ましく、４５℃〜６５℃が更に好ましい。前記ガラス転移温度が３５℃以上であると、トナーが真夏などの高温環境下に置かれたときに変形したり、トナー粒子同士がくっついてしまい本来の粒子としての振る舞いができなくなるということがない。また前記ガラス転移温度が８０℃以下であると、定着性が良好となる。

−ガラス転移点−
使用するポリエステル樹脂やビニル系共重合樹脂などのガラス転移点の測定としては、例えば示差走査熱量計（例えばＤＳＣ−６２２０Ｒ：セイコーインスツル株式会社製）を用いて、まず、室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０ｍｉｎ間放置、室温まで試料を冷却して１０ｍｉｎ放置、再度１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱して、ガラス転移点以下のベースラインと、ガラス転移点以上のベースラインの高さが１／２に相当する曲線部分から求めることができる。

また、離型剤や結晶性樹脂などの吸熱量や融点の測定も同様に行える。吸熱量は測定された吸熱ピークのピーク面積を計算することにより求められる。一般的に、トナー内部に用いる離型剤はトナーの定着温度より低い温度で融解し、その際の融解熱が吸熱ピークとなって現われる。また、離型剤によっては融解熱の他に固相での相転移による転移熱を伴うものがあるが、本発明ではその合計を融解熱の吸熱量とする。

＜＜＜ポリオール＞＞＞
前記ポリオール（１）としては、例えば、ジオール、３価以上のポリオールなどが挙げられる。
前記ジオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール等）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、３，３’−ジフルオロ−４，４’−ジヒドロキシビフェニル等の４，４’−ジヒドロキシビフェニル類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）メタン、１−フェニル−１，１−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジフルオロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：テトラフルオロビスフェノールＡ）、２，２−ビス（３−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン等のビス（ヒドロキシフェニル）アルカン類；ビス（３−フルオロ−４−ヒドロキシフェニル）エーテル等のビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル類など）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）付加物などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記３価以上のポリオールとしては、例えば、３価以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラック等）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

これらの中でも、炭素数２〜１２のアルキレングリコール、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物が好ましく、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及びこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用がより好ましい。

＜＜＜ポリカルボン酸＞＞＞
前記ポリカルボン酸（２）としては、例えば、ジカルボン酸、３価以上のポリカルボン酸などが挙げられる。
前記ジカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸等）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、３−フルオロイソフタル酸、２−フルオロイソフタル酸、２−フルオロテレフタル酸、２，４，５，６−テトラフルオロイソフタル酸、２，３，５，６−テトラフルオロテレフタル酸、５−トリフルオロメチルイソフタル酸、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（４−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（３−カルボキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２’−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、３，３’−ビス（トリフルオロメチル）−４，４’−ビフェニルジカルボン酸、２，２’−ビス（トリフルオロメチル）−３，３’−ビフェニルジカルボン酸、ヘキサフルオロイソプロピリデンジフタル酸無水物等）などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記３価以上のポリカルボン酸としては、例えば、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸等）、また上述のものの酸無水物又は低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル等）などが挙げられる。

これらの中でも、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸、炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸が好ましい。

−ポリオールとポリカルボン酸の比−
ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、更に好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

＜＜変性ポリエステル樹脂＞＞
前記結着樹脂は、粘弾性調整のために、ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂（以下、「変性ポリエステル樹脂」と称する。）を含有していてもよい。前記変性ポリエステル樹脂の前記結着樹脂に対する含有量としては、２０質量％以下が好ましく、１５質量％以下がより好ましく、１０質量％以下が更に好ましい。前記含有量が２０質量％より多くなると低温定着性が悪化することがある。前記変性ポリエステル樹脂は、直接結着樹脂に混合してもよいが、製造性の観点から、末端にイソシアネート基を有する比較的低分子量の変性ポリエステル樹脂（以下、「プレポリマー」と表記することがある）と、これと反応する鎖伸長及び／又は架橋剤（例えば、アミン類）を結着樹脂に混合し、造粒中／又は造粒後に鎖伸長又は／及び架橋反応して該ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂とすることが好ましい。こうすることにより、粘弾性調整のための比較的高分子量の変性ポリエステル樹脂を含有させることが容易となる。

＜＜＜プレポリマー＞＞＞
前記プレポリマーとしては、例えば、前記ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）との重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルを更にポリイソシアネート（３）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらの中でも、アルコール性水酸基が好ましい。

前記ポリイソシアネート（３）としては、例えば、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート等）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネート等）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート等）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等でブロックしたもの；及びこれら２種以上の併用が挙げられる。

−イソシアネート基と水酸基の比−
ポリイソシアネート（３）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、更に好ましくは２．５／１〜１．５／１である。
前記［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化することがある。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐オフセット性が悪化することがある。
前記プレポリマー中のポリイソシアネート（３）構成成分の含有量としては、通常０．５質量％〜４０質量％、好ましくは１質量％〜３０質量％、更に好ましくは２質量％〜２０質量％である。０．５質量％未満では、耐オフセット性が悪化することがある。また、４０質量％を超えると低温定着性が悪化することがある。

−プレポリマー中のイソシアネート基の数−
前記プレポリマー１分子当たりに含有するイソシアネート基の個数としては、通常１個以上、好ましくは、平均１．５個〜３個、更に好ましくは、平均１．８個〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、鎖伸長及び／又は架橋後の変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐オフセット性が悪化することがある。

＜＜＜鎖伸長及び／又は架橋剤＞＞＞
前記鎖伸長及び／又は架橋剤として、アミン類（Ｂ）を用いることができる。
前記アミン類（Ｂ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、及び（Ｂ１）〜（Ｂ５）のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、ジアミン（Ｂ１）、ジアミン（Ｂ１）と少量の３価以上のポリアミン（Ｂ２）との混合物が特に好ましい。

前記ジアミン（Ｂ１）としては、例えば、芳香族ジアミン、脂環式ジアミン、脂肪族ジアミンなどが挙げられる。該芳香族ジアミンとしては、例えば、フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタン等が挙げられる。該脂環式ジアミンとしては、例えば、４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミン等が挙げられる。該脂肪族ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等が挙げられる。
前記３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
前記アミノアルコール（Ｂ３）としては、例えば、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
前記アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、例えば、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
前記アミノ酸（Ｂ５）としては、例えば、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
前記（Ｂ１）〜（Ｂ５）のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、例えば、前記（Ｂ１）〜（Ｂ５）のいずれかのアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）から得られるケチミン化合物、オキサゾリゾン化合物などが挙げられる。

＜＜＜反応停止剤＞＞＞
なお、前記活性水素基含有化合物と前記活性水素基含有化合物と反応可能な変性ポリエステルとの伸長反応、架橋反応等を停止させるには、反応停止剤を用いることができる。該反応停止剤を用いると、前記接着性基材の分子量等を所望の範囲に制御することができる点で好ましい。該反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミン等）、又はこれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

−アミノ基とイソシアネート基の比率−
前記アミン類（Ｂ）と、前記プレポリマーとの混合比率としては、前記プレポリマー中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、前記アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の混合当量比（［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］）が、１／３〜３／１であるのが好ましく、１／２〜２／１であるのがより好ましく、１／１．５〜１．５／１であるのが特に好ましい。
前記混合当量比（［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］）が、１／３未満であると、低温定着性が低下することがあり、３／１を超えると、前記変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。

＜＜＜結晶性ポリエステル樹脂＞＞＞
前記結着樹脂は、低温定着性を向上させるために結晶性ポリエステルを含有してもよい。
前記結晶性ポリエステルとしては、前述のポリオールとポリカルボン酸の重縮合物として得られる。
前記ポリオールとしては脂肪族ジオールが好ましく、具体的にはエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール等が挙げられ、その中でも１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールや１，８−オクタンジオールが好ましく、更に好ましくは１，６−ヘキサンジオールである。
前記ポリカルボン酸としてはフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などの芳香族ジカルボン酸や炭素数２〜８の脂肪族カルボン酸が好ましいが、結晶化度を高くするためには脂肪族カルボン酸がより好ましい。
なお、結晶性樹脂（結晶性ポリエステル）と非結晶性樹脂とは、熱特性で判別される。結晶性樹脂は、例えばＤＳＣ測定において離型剤のように明確な吸熱ピークを有する樹脂を指す。一方、非結晶性樹脂はガラス転移に基づく緩やかなカーブが観測される。

＜＜離型剤＞＞
前記離型剤としては、例えば、ポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックス等）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。
前記カルボニル基含有ワックスとしては、例えば、ポリアルカン酸エステル（カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート等）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミド等）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミド等）；ジアルキルケトン（ジステアリルケトン等）、モノ／ジエステル系ワックス等の合成エステルワックスなどが挙げられる。
これらの中でも、パラフィンワックス、モノ／ジエステル系ワックス等の合成エステルワックスが、好ましい。

前記離型剤の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、保存性及び揮発性の観点から、６０℃〜９５℃が好ましく、７０℃〜８８℃がより好ましい。
前記融点が６０℃を下回る場合、トナーを保存する際にブロッキングを起こしやすくなり、耐熱保存性が低下することがある。また、離型剤の揮発量が増加し、機内汚染性が悪化する可能性がある。前記融点が１００℃を超える場合、低温定着性が悪化することがある。また、有機溶媒との親和性が低下し、離型剤を微分散することができなくなる可能性がある。
ここで、前記融点とは透明融点であり、離型剤を微粉末に粉砕し、一方の端を閉じた毛細管に取り、定速で昇温し、融解して完全に透明になる温度を指し、日本油化学会制定「基準油脂分析試験法（２．２．４．１−１９９６）」により測定した値をいう。

前記合成エステルワックスは、直鎖モノカルボン酸と、一価の高級アルコール又は多価のアルコールとを脱水縮合して得られる。
前記直鎖脂肪酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキジン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸などが挙げられる。
前記一価の高級アルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カプリルアルコール、カプリックアルコール、ラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、セチルアルコール、ステアリルアルコール、アラチジルアルコール、ベヘニルアルコール、リグノセリルアルコールなどが挙げられる。
前記多価のアルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−へキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタトリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼンなどが挙げられる。

前記直鎖脂肪酸と前記一価のアルコールとから合成されるモノエステルとしては、炭化水素系離型剤との相溶性の観点から炭素数３０〜５０となることが好ましい。
また、前記直鎖脂肪酸と前記多価アルコールから合成される飽和エステルにおいては、同様の観点から炭素数１５以上の直鎖脂肪酸を用いることが好ましい。
前記合成エステルワックスとしては、定着性、離型性及び保存性の観点から、モノエステル及び飽和エステルからなることが好ましい。

−離型剤の抽出量−
前記トナーにおいて、ヘキサン抽出による前記トナーからの前記離型剤の抽出量が、１０ｍｇ／ｇ〜２５ｍｇ／ｇであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１２ｍｇ／ｇ〜２３ｍｇ／ｇが好ましく、１５ｍｇ／ｇ〜２３ｍｇ／ｇがより好ましい。前記抽出量が、１０ｍｇ／ｇ未満であると、定着の離型性が不足することがあり、２５ｍｇ／ｇを超えると、現像器内の部材汚染を引き起こしたり、表面に離型剤が存在することによりトナーの円形度の低下を引き起こすことがある。一方、前記抽出量が１５ｍｇ／ｇ〜２３ｍｇ／ｇであると、定着性、各種部材汚染性の点で有利である。

ここで、「ヘキサン抽出による前記トナーからの前記離型剤の抽出量」とは、下記の方法により測定した離型剤の抽出量を意味する。
即ち、トナーを１．０ｇ計量し、ｎ−ヘキサン７ｍＬを加え、２３℃において１２０ｒｐｍ、１分間ロールミルで撹拌した後、この溶液を吸引ろ過し、真空乾燥でｎ−ヘキサンを除去して、残った成分の重量（ｍｇ）を測定し、離型剤抽出量（ｍｇ／トナー１ｇ：便宜上ｍｇ／ｇと記載する場合がある）とする。

＜＜その他の成分＞＞
＜＜＜着色剤＞＞＞
前記着色剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記着色剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナーに対して通常１質量％〜１５質量％、好ましくは３質量％〜１０質量％である。

＜＜＜離型剤分散剤＞＞＞
前記トナーにおいては、その他の成分として離型剤分散剤を含有させることができる。
前記トナーに前記離型剤分散剤を含有させることで、前記結着樹脂中の前記離型剤の分散性が良好となり、また、前記離型剤と前記離型剤分散剤の含有量を制御することにより、前記離型剤の分散状態及びヘキサン抽出による前記トナーからの前記離型剤の抽出量を容易に制御できる。
前記トナーにおいて、前記結着樹脂として５０質量％〜１００質量％のポリエステル樹脂を含む場合、前記ポリエステル樹脂と前記離型剤との相溶性はほとんど無い。
その場合、前記離型剤分散剤を使用しないと、離型剤がトナーに導入されず、トナー製造過程で水系媒体へ排出されることがあり、またトナーの内部からトナー表面に離型剤が露出したり、トナー表面上の離型剤が多くなり他部材への汚染の原因となることがある。
これらの面から、前記トナーが離型剤分散剤を更に含むことが好ましい。

前記離型剤分散剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、以下に記載する樹脂（Ａ）を主鎖とし、側鎖として後述する樹脂（Ｂ）がグラフトした構造を有するグラフト重合体が好ましい。
前記樹脂（Ａ）としては、前記樹脂（Ｂ）をグラフト可能なものであればよく、公知の樹脂が用いられ、例えば、ポリオレフィン樹脂などが挙げられる。これらの中でも、熱減成型ポリオレフィン樹脂が好ましい。
前記ポリオレフィン樹脂を構成するオレフィン類としては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、イソブチレン、１−ヘキセン、１−ドデセン、１−オクタデセンなどが挙げられる。
前記ポリオレフィン樹脂としては、オレフィン類の重合体、オレフィン類の重合体の酸化物、オレフィン類の重合体の変性物、オレフィン類と共重合可能な他の単量体との共重合物などが挙げられる。

前記オレフィン類の重合体としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／１−ブテン共重合体、プロピレン／１−ヘキセン共重合体などが挙げられる。
前記オレフィン類の重合体の酸化物としては、例えば、上記オレフィン類の重合体の酸化物などが挙げられる。
前記オレフィン類の重合体の変性物としては、例えば、上記オレフィン類の重合体のマレイン酸誘導体（無水マレイン酸、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノブチル、マレイン酸ジメチル等）付加物などが挙げられる。

前記オレフィン類と共重合可能な他の単量体との共重合物としては、例えば、不飽和カルボン酸［（メタ）アクリル酸、イタコン酸、無水マレイン酸等］、不飽和カルボン酸アルキルエステル［（メタ）アクリル酸アルキル（Ｃ１〜Ｃ１８）エステル、マレイン酸アルキル（Ｃ１〜Ｃ１８）エステル等］等の単量体とオレフィン類との共重合体などが挙げられる。

前記ポリオレフィン樹脂としては、ポリマー構造がポリオレフィンの構造を有していればよく、ポリオレフィン樹脂を構成するモノマーが必ずしもオレフィン構造を有している必要はない。そのようなポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリメチレン（サゾールワックス等）などが挙げられる。
前記ポリオレフィン樹脂のうち、オレフィン類の重合体、オレフィン類の重合体の酸化物、オレフィン類の重合体の変性物が好ましく、ポリエチレン、ポリメチレン、ポリプロピレン、エチレン／プロピレン重合体、酸化型ポリエチレン、酸化型ポリプロピレン、マレイン化ポリプロピレンがより好ましく、ポリエチレン、ポリプロピレンが更に好ましい。

前記樹脂（Ｂ）を構成するモノマーとしては、不飽和カルボン酸のアルキル（炭素数１〜５）エステル［メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートなど］、ビニルエステル系モノマー［酢酸ビニルなど］が挙げられる。
これらの中でも、（メタ）アクリル酸アルキルが好ましく、そのアルキル鎖の炭素数が１〜５である（メタ）アクリル酸アルキル（Ｅ１）がより好ましいである。

前記樹脂（Ｂ）を構成するモノマーとして（Ｅ１）と共に併用される芳香族ビニルモノマー（Ｅ２）としては、スチレン系モノマー［スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−ヒドロキシスチレン、ｐ−アセトキシスチレン、ビニルトルエン、エチルスチレン、フェニルスチレン、ベンジルスチレンなど］が挙げられる。
これらの中でも、スチレンが好ましい。

前記離型剤分散剤において、前記離型剤分散剤の主鎖となる樹脂（Ａ）と、側鎖となる樹脂（Ｂ）との質量比（Ａ）／（Ｂ）としては、１〜５０が好ましい。前記質量比が５０より大きいと離型剤分散剤と結着樹脂との相溶性が悪くなり、また、１より小さいと添加した離型剤に離型剤分散剤が十分相溶せず離型剤の分散が悪化するためである。
離型剤分散剤の前記離型剤に対する含有量としては、５５質量％〜１３０質量％が好ましく、６０質量％〜１２０質量％がより好ましい。

前記離型剤分散剤のガラス転移温度としては、５５℃〜８０℃が好ましく、５５℃〜７０℃がより好ましい。前記ガラス転移温度が、８０℃より大きいと、低温定着性が損なわれることがあり、逆に５５℃より小さいと耐ホットオフセット性が悪化することがある。

＜＜＜外添剤＞＞＞
前記外添剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、無機微粒子（表面処理を施さない無機微粒子、表面処理剤により表面処理された無機微粒子、疎水化処理剤により表面処理された無機微粒子等）などが挙げられる。
前記無機微粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸パリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などが挙げられる。これらの中でも、シリカ、チタニア、アルミナが好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記外添剤の添加量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナーに対し、０．１質量％〜５質量％が好ましく、０．３質量％〜４．５質量％がより好ましい。

前記無機微粒子としては、前記表面処理剤により表面処理された無機微粒子が好ましい。
前記表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル／ワニスなどが挙げられる。これらの中でも、球形トナーのクリーニング性の点で、シリコーンオイルが好ましい。
前記外添剤としては、シリコーンオイルにより表面処理された、シリカ、チタニア、アルミナが、クリーニング部の摺擦力を低減することにより、クリーニング助剤として作用する点で好ましく、シリコーンオイルにより表面処理されたシリカが、チタニア、アルミナに対し高抵抗であるため、トナー帯電性を低下させない点でより好ましい。
前記シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイルなどが挙げられる。

前記シリコーンオイルにより表面処理された無機微粒子の一次粒子の個数平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３０ｎｍ〜１５０ｎｍが好ましく、３０ｎｍ〜１００ｎｍがより好ましい。
前記個数平均粒径が１５０ｎｍを超えると、無機微粒子の表面積が少なくなり、担持できるシリコーンオイルの全体量も少量になり、その効果は発揮しにくい。前記個数平均粒径が３０ｎｍ未満であるとトナーから遊離しにくくなり、クリーニングに必要な制止層の形成されにくくなり、良好なクリーニング性を発揮しにくいことがある。一方、前記個数平均粒径が３０ｎｍ〜１５０ｎｍであると、クリーニングブレードを用いたシステムで制止層を形成し、良好なクリーニング性を確保できる点で好ましい。

シリコーンオイルにより表面処理された無機微粒子のＢＥＴ比表面積としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０ｍ^２／ｇ〜５０ｍ^２／ｇが好ましい。
前記ＢＥＴ比表面積が１０ｍ^２／ｇ未満であると、担持できるシリコーンオイルの全体量も少量になり、良好なクリーニング性を発揮しにくいことがあり、５０ｍ^２／ｇを超えるとクリーニングに必要な制止層が形成されにくくなり、良好なクリーニング性を発揮しにくいことがある。

−ＢＥＴ比表面積−
無機粒子のＢＥＴ比表面積の測定は、比表面積計オートソープ１（ＱＵＡＮＴＡＣＨＲＯＭＥ社製）を使用し、以下の通り行う。
測定サンプル約０．１ｇをセル中に秤取し温度４０℃、真空度１．０×１０^−３ｍｍＨｇ以下で１２時間以上脱気処理を行う。
その後、液体窒素により冷却した状態で窒素ガスを吸着し多点法により値を求める。

前記外添剤としてのシリコーンオイルにより表面処理された無機微粒子におけるシリコーンオイルの表面処理量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、外添剤の表面積あたり２ｍｇ／ｍ^２〜１０ｍｇ／ｍ^２であることが好ましい。
前記表面処理量が、２ｍｇ／ｍ^２未満であると、クリーニングに必要な制止層が形成されにくくなり良好なクリーニング性を発揮しにくいことがあり、１０ｍ^２／ｇを超えると遊離するシリコーンオイルが多くなりすぎ、各種部材汚染を引き起こすことがある。

−遊離シリコーンオイル−
前記シリコーンオイルにより表面処理された無機微粒子から遊離したシリコーンオイルを、「遊離シリコーンオイル」と称する。また、下記の方法により測定した、前記無機微粒子から遊離したシリコーンオイルの前記トナーに対する質量比を、総シリコーンオイル遊離量（質量％）として表す。前記遊離シリコーンオイルには、必ずしも無機微粒子表面と化学結合せず、無機微粒子表面の細孔等に物理吸着しているものも含まれる。より詳細には、前記遊離シリコーンオイルは、接触して簡単に無機微粒子から脱離するシリコーンオイルである。

−総シリコーンオイル遊離量の測定−
トナーにおける総シリコーンオイル遊離量（遊離シリコーンオイル量）の測定は、以下の（１）〜（３）の手順からなる定量方法によって測定する。
（１）遊離シリコーンオイルの抽出
試料のトナーをクロロホルムに浸漬、撹拌、放置する。遠心分離により上澄み液を除去した後の固形分に、新たにクロロホルムを加え、撹拌、放置する。
この操作を繰り返し、試料から遊離シリコーンオイルを取り除く。
（２）炭素量の定量
遊離シリコーンオイルを取り除いた試料中の炭素量の定量をＣＨＮ元素分析装置（ＣＨＮ コーダーＭＴ−５型（ヤナコテクニカルサイエンス株式会社製））により測定する。
（３）総シリコーンオイル遊離量の定量
総シリコーンオイル遊離量を下記の式（１）により求める。
総シリコーンオイル遊離量＝（Ｃ０−Ｃ１）／Ｃ×１００×４０／１２（質量％） ・・・（１）
ここで、
Ｃ ：処理剤シリコーンオイル中炭素含有率（質量％）
Ｃ０：抽出操作前の試料中炭素量（質量％）
Ｃ１：抽出操作後の試料中炭素量（質量％）
係数４０／１２：ポリジメチルシロキサンの構造中のＣ量から全体量への換算係数

以下にポリジメチルシロキサンの構造式を示す。

前記トナーにおける総シリコーンオイル遊離量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．２質量％〜０．５質量％が好ましく、０．３質量％〜０．５質量％がより好ましく、０．３質量％〜０．４質量％が特に好ましい。前記トナーにおける総シリコーンオイル遊離量が、０．２質量％未満であると、クリーニング性が悪化し、また静電潜像担持体の表面の膜削れ量も多くなることがあり、０．５質量％を超えると、現像の部材汚染が発生し、例えば一成分現像で用いられる規制ブレードが汚染され、印字耐久を重ねると汚染により、帯電能力が低下し、トナーの帯電量の低下が起こることがある。

前記無機微粒子を表面処理剤により表面処理する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、以下の方法などが挙げられる。
予め、数百℃のオーブンで充分脱水乾燥した無機微粒子とシリコーンオイルを均一に接触させ、無機微粒子表面に付着させる。
前記無機微粒子にシリコーンオイルを付着させる方法としては、例えば、無機微粒子とシリコーンオイルとを回転羽根等の混合機により充分粉体のまま混合させる方法、シリコーンオイルが希釈できる比較的低沸点の溶剤によりシリコーンオイルを溶解させ、無機微粒子を液中に含浸させ、溶剤を除去乾燥させる方法などが挙げられる。
シリコーンオイルの粘度が高い場合には液中で処理することが好ましい。
その後、シリコーンオイルが付着した無機微粒子を１００℃から数百℃のオーブン中で熱処理を施すことにより、無機微粒子表面の水酸基を用いて金属とシリコーンオイルとのシロキサン結合を形成させたり、シリコーンオイル自身を更に高分子化、架橋することができる。

予め、シリコーンオイル中に酸やアルカリ、金属塩、オクチル酸亜鉛、オクチル酸錫、ジブチル錫ジラウレート等の触媒を含ませて、シリコーンオイルの高分子化、架橋等の反応を促進させてもよい。
また、無機微粒子はシリコーンオイルによる表面処理の前に予めシランカップリング剤等の疎水化剤による処理を行なってもよい。予め疎水化されている無機微粒子の方がシリコーンオイルの吸着量は多くなる。

本発明における遊離シリコーンの作用効果について説明する。
図１は、本発明に係るトナーを用いて画像形成を行ったときの、クリーニングブレード付近の状態の一例を示す写真である。クリーニングブレードを取り外し、静電潜像担持体Ｂ上の観察を実施した。クリーニングブレードが接していた部分には、トナーＴとクリーニングブレードとの間にシリコーンオイルによる表面処理されたシリカによって制止層Ａが形成され、この制止層Ａが、トナーＴのすり抜けを防止する作用を有する。また、特定量の遊離シリコーンオイルにより、静電潜像担持体Ｂとクリーニングブレードとの摺擦力が低下するため、静電潜像担持体表層の膜削れを防止することができる。

前記外添剤としては、前記表面処理剤により表面処理された無機微粒子とともに、前記表面処理を施さない無機微粒子、及び／又は、前記シリコーンオイル等の表面処理剤以外の疎水化処理剤により表面処理された無機微粒子を極小外添剤として１種類以上合わせて使用してもよい。
前記疎水化処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤などが挙げられる。

前記極小外添剤として併用する無機微粒子としては、前記表面処理剤により表面処理された無機微粒子よりも平均粒子径が小さいものが好適に用いられる。
前記平均粒子径が小さい無機微粒子によって、トナー表面の被覆率が上がり、適切な流動性を現像剤に与えることができ、現像時における潜像に対する忠実再現性や現像量を確保することができる。また、現像剤保存時のトナーの凝集、固化を防止することができる。
前記極小外添剤の添加量としては、前記トナーに対し０．０１質量％〜５質量％が好ましく、０．１質量％〜２質量％がより好ましい。

＜＜＜クリーニング性向上剤＞＞＞
前記トナーには、静電潜像担持体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤を併用してもよい。
前記クリーニング性向上剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等）、ソープフリー乳化重合などによって製造されたポリマー微粒子（ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等）などが挙げられる。前記ポリマー微粒子としては、比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１μｍ〜１μｍのものが好ましい。

＜＜＜樹脂微粒子＞＞＞
本発明においては樹脂微粒子、例えば、ソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子を外添時に併用してもよい。
このような樹脂微粒子と併用することによって現像剤の帯電性が強化でき、逆帯電のトナー粒子を減少させ、地肌汚れを低減することができる。
前記樹脂微粒子の添加量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、トナーに対し０．０１質量％〜５質量％が好ましく、０．１質量％〜２質量％がより好ましい。

＜＜＜シェル層用樹脂微粒子＞＞＞
前記トナーは、コア部分と、樹脂微粒子から形成されるシェル層とを有していてもよく、シェル層用樹脂微粒子としてビニル系樹脂微粒子が好適に用いられる。
前記ビニル系樹脂からなる樹脂微粒子は、主としてビニル重合性官能基を有する芳香族化合物をモノマーとして含むモノマー混合物を重合させることによって得られる。

前記モノマー混合物中における前記ビニル重合性官能基を有する芳香族化合物の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、８０質量％〜１００質量％が好ましく、８０質量％〜９５質量％がより好ましく、８０質量％〜９０質量％が更に好ましい。前記含有量が、８０質量％未満であると、得られたトナーの帯電性が乏しくなることがある。

前記ビニル重合性官能基を有する芳香族化合物における重合可能な官能基としては、例えば、ビニル基、イソプロペニル基、アリル基、アクリロイル基、メタクリロイル基などが挙げられる。
前記ビニル重合性官能基を有する芳香族化合物としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、４−メチルスチレン、４−エチルスチレン、４−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、４−メトキシスチレン、４−エトキシスチレン、４−カルボキシスチレン若しくはその金属塩、４−スチレンスルホン酸若しくはその金属塩、１−ビニルナフタレン、２−ビニルナフタレン、アリルベンゼン、ブチルアクリレート、フェノキシアルキレングリコールアクリレート、フェノキシアルキレングリコールメタクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールアクリレート、フェノキシポリアルキレングリコールメタクリレート、メトキシジエチレングリコールメタクリレートなどが挙げられる。
これらの中でも、入手が容易で反応性に優れ帯電性の高い点で、スチレン、ブチルアクリレートを主成分として用いることが好ましい。

また、前記ビニル系樹脂微粒子には、ビニル重合性官能基と酸基とを有する化合物（以下「酸モノマー」ともいう）をモノマー混合物のうち０質量％〜７質量％含んでいてもよい。酸モノマーの含有量としては、０質量％〜４質量％が好ましく、０質量％（酸モノマーを使用しないこと）がより好ましい。前記含有量が７質量％を超えると、得られるビニ系樹脂微粒子はそれ自身の分散安定性が高いため、油滴が水相中に分散された分散液中にこのようなビニル系樹脂微粒子を添加しても、常温では付着しにくいか、付着をしても脱離しやすい状態にあり、溶媒除去、洗浄、乾燥、外添処理を行う過程で容易に剥がれてしまうことがある。更に、前記含有量を４質量％以下にすることで、得られるトナーが使用される環境による帯電性の変化を少なくすることができる。

前記ビニル重合性官能基と酸基を有する化合物における酸基としては、例えば、カルボキシル酸、スルホニル酸、ホスフォニル酸などが挙げられる。
前記ビニル重合性官能基と酸基を有する化合物としては、例えば、カルボキシル基含有ビニル系モノマー及びその塩（（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸、マレイン酸モノアルキル、フマル酸、フマル酸モノアルキル、クロトン酸、イタコン酸、イタコン酸モノアルキル、イタコン酸グリコールモノエーテル、シトラコン酸、シトラコン酸モノアルキル、桂皮酸等）；スルホン酸基含有ビニル系モノマー、ビニル系硫酸モノエステル及びこれらの塩；リン酸基含有ビニル系モノマー及びこれらの塩などが挙げられる。これらの中でも、（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸、マレイン酸モノアルキル、フマル酸、フマル酸モノアルキルが好ましい。

前記シェル層用樹脂微粒子と前記コア部分の樹脂との相溶性が高い場合には、所望のトナー表面状態を得られなくなる場合があるため、使用する前記モノマー混合物及びコア部分の樹脂の極性や構造等を相溶性が低い方向へ制御するとよい。
前記シェル層用樹脂微粒子の使用する有機溶媒への溶解性については、必要以上に溶解しないようにすることが好ましい。微粒子の形状を保てなくなるほど溶解するような場合には、結果として所望のトナー表面状態を得られなくなることがある。

前記ビニル系樹脂微粒子を得る方法としては特に限定されないが、以下の（ａ）〜（ｆ）などが挙げられる。
（ａ）モノマー混合物を懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法又は分散重合法等の重合反応により反応させ、ビニル系樹脂微粒子の分散液を製造する方法。
（ｂ）予めモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を機械回転式又はジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕し、次いで、分級することによって樹脂微粒子を製造する方法。
（ｃ）予めモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、霧状に噴霧することにより樹脂微粒子を製造する方法。
（ｄ）予めモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液に溶剤を添加するか、又は予め溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより樹脂微粒子を析出させ、次いで、溶剤を除去して樹脂微粒子を製造する方法。
（ｅ）予めモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液を、適当な分散剤存在下で水性媒体中に分散させ、これを加熱又は減圧等によって溶剤を除去する方法。
（ｆ）予めモノマー混合物を重合し、得られた樹脂を溶剤に溶解した樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法。
これらの中でも、製造が容易であり、樹脂微粒子を分散液として得られ、次工程への適用がスムーズに行うことができる点で、前記（ａ）の方法が好ましい。

前記（ａ）の方法において、重合反応を行う際には、水系媒体中に分散安定剤を添加する、若しくは重合反応を行うモノマー中に、重合してできた樹脂微粒子の分散安定性を付与できるようなモノマー（いわゆる反応性乳化剤）を添加する、又はこれら２つの手段を併用し、得られたビニル系樹脂微粒子に分散安定性を付与することが好ましい。分散安定剤や反応性乳化剤を使用しないと、粒子の分散状態を維持できないためにビニル系樹脂を微粒子として得ることができなかったり、得られた樹脂微粒子の分散安定性が低いために保存安定性に乏しく保管中に凝集してしまったり、あるいは後述の樹脂微粒子付着工程での粒子の分散安定性が低下するために、コア粒子同士が凝集乃至合一しやすくなり最終的に得られるトナーの粒径や形状、表面などの均一性が悪くなるため、好ましくない。

前記分散安定剤としては、例えば、界面活性剤、無機分散剤などが挙げられる。
前記界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル等の陰イオン界面活性剤；アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリン等のアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウム等の四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤；脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体等の非イオン界面活性剤；例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタイン等の両性界面活性剤などが挙げられる。
前記無機分散剤としては、例えば、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが挙げられる。

前記樹脂微粒子を製造する場合に、分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。
前記連鎖移動剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、炭素数３以上の炭化水素基を有するアルキルメルカプタン系の疎水性の連鎖移動剤が好ましい。
このような炭素数３以上の炭化水素基を有するアルキルメルカプタン系の疎水性の連鎖移動剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、ブタンチオール、オクタンチオール、デカンチオール、ドデカンチオール、ヘキサデカンチオール、オクタデカンチオール、シクロヘキシルメルカプタン、チオフェノール、チオグリコール酸オクチル、２−メルカプトプロピオン酸オクチル、３−メルカプトプロピオン酸オクチル、メルカプトプロピオン酸２−エチルヘキシルエステル、オクタン酸２−メルカプトエチルエステル、１，８−ジメルカプト−３，６−ジオキサオクタン、デカントリチオール、ドデシルメルカプタンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記連鎖移動剤の添加量としては、得られる共重合体を所望の分子量になるように調節できる量であれば特に制限されないが、好ましくは、単量体成分の合計モルに対して、０．０１モル％〜３０モル％が好ましく、０．１モル％〜２５モル％がより好ましい。この際、連鎖移動剤の添加量が０．０１モル％未満であると、得られる共重合体の分子量が大きくなりすぎるため、定着性が低下したり、重合反応中にゲル化したりしてしまう可能性がある。逆に、連鎖移動剤の添加量が３０モル％を超えた場合、未反応の状態で連鎖移動剤が残存し、また得られる共重合体の分子量が小さく、部材汚染を引き起こすことがある。

前記ビニル系樹脂の重量平均分子量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３，０００〜３００，０００が好ましく、４，０００〜１００，０００がより好ましく、５，０００〜５０，０００が更に好ましい。前記重量平均分子量が３，０００未満であると、ビニル系樹脂の力学的強度が弱く脆弱であるため、最終的に得られるトナーのアプリケーションによっては使用状況によってトナー表面が容易に変化してしまい、例えば帯電性の著しい変化や周辺部剤への付着などの汚染、それに伴う品質問題の発生を引き起こすため好ましくない。また、前記重量平均分子量が３００，０００を超えるような場合、分子末端が少なくなるためコア粒子との分子鎖の絡み合いが少なくなり、コア粒子への付着性が低下するため好ましくない。
前記ビニル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）としては、４０℃以上が好ましく、５０℃以上がより好ましく、６０℃以上が更に好ましい。前記Ｔｇが４０℃未満では、最終的に得られたトナーを高温で保管したときにブロッキングしてしまうなど保存安定性の悪化が生じうるため好ましくない。

−トナーの製造方法−
前記トナーの製造方法を以下に例示するが、これに制限されるものではない。
前記トナーは、少なくとも結着樹脂及び離型剤を溶媒に溶解又は分散させる工程、該溶解物又は分散物を水系媒体中に分散させ造粒する工程を経ることにより好適に得ることができる。また、前記工程により得られたトナーをコア粒子として、該コア粒子分散液に少なくとも、シェル層用樹脂微粒子が分散された樹脂微粒子分散液を加えて、コア粒子表面にシェル層用樹脂微粒子から成る凸部を形成する工程、凸部を形成したコア粒子の分散液から有機溶媒を除去する工程を経ることによって得ることにより、コアシェル構造のトナーを得ることもできる。前記トナーは、コアシェル構造を持ったトナーであることが好ましい。なお、本発明では外添剤を添加する前のトナー粒子をトナー母体粒子ということがある。

−−コア粒子造粒工程−−
−−−有機溶媒−−−
造粒に用いる有機溶媒としては、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒及び塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。ポリエステル系樹脂及び着色剤は同時に溶解又は分散させてもよく、それぞれ単独で溶解又は分散されてもよい。ポリエステル系樹脂及び着色剤がそれぞれ単独で溶解又は分散される場合、使用する有機溶媒はそれぞれ異なっていても同じでもよいが、後の溶媒処理を考慮すると同じ有機溶媒を用いることが好ましい。また、ポリエステル系樹脂を好適に溶解させる溶媒（単独又は混合）を選択すると、本発明で好ましく用いられる離型剤は、その溶解度の違いからほとんど溶解しない。

−−ポリエステル系樹脂の溶解又は分散−−
ポリエステル系樹脂の溶解又は分散液は、樹脂濃度が４０％〜８０％程度であることが好ましい。濃度が高すぎると溶解又は分散が困難になり、また粘度が高くなって扱いづらい。また、濃度が低すぎると微粒子の製造量が少なくなり、除去すべき溶媒量が多くなる。ポリエステル系樹脂に前記末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂を混合する場合は、同じ溶解又は分散液に混合してもよいし、別々に溶解又は分散液を作製してもよいが、それぞれの溶解度と粘度を考慮すると、別々の溶解又は分散液を作製する方が好ましい。

−−−水系媒体−−−
用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、例えば、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコール等）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブ等）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン等）などが挙げられる。樹脂微粒子１００質量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０質量部〜２，０００質量部、好ましくは１００質量部〜１，０００質量部である。

−−−無機分散剤及び有機樹脂微粒子−−−
上記水系媒体中に、前記のポリエステル系樹脂及び離型剤の溶解物又は分散物を分散させる際、無機分散剤又は有機樹脂微粒子を予め水系媒体中に分散させておくことにより、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ハイドロキシアパタイトなどが用いられる。有機樹脂微粒子を形成する樹脂としては、水性分散体を形成しうる樹脂であれば、いかなる樹脂であっても使用でき、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であってもよいが、例えはビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、２種以上を併用しても差し支えない。この中でも、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすいという観点からビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用が好ましい。

−−−界面活性剤−−−
また、上記樹脂微粒子を製造する際に、必要に応じて、界面活性剤等を用いることもできる。
前記界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル等の陰イオン界面活性剤；アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリン等のアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウム等の四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤；脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体等の非イオン界面活性剤；アラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタイン等の両性界面活性剤などが挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。
前記フルオロアルキル基を有する界面活性剤としては、例えば、フルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤、フルオロアルキル基を有するカチオン性界面活性剤などが挙げられる。
前記フルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、例えば、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及びその金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
前記フルオロアルキル基を有するカチオン性界面活性剤としては、例えば、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級若しくは３級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。

−−−保護コロイド−−−
また、高分子系保護コロイドなどの保護コロイドにより分散液滴を安定化させてもよい。
前記保護コロイドとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸又は無水マレイン酸などの酸類；水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体（例えば、アクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロ−ルアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド等）；ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエ一テル類（例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル等；ビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類（例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等）；アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド又はこれらのメチロール化合物；アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライド等の酸クロライド類；ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン等の窒素原子、又はその複素環を有するもの等のホモポリマー又は共重合体；ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステル等のポリオキシエチレン系；メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース類などが挙げられる。
なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。

−−分散の方法−−
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１，０００ｒｐｍ〜３０，０００ｒｐｍ、好ましくは５，０００ｒｐｍ〜２０，０００ｒｐｍである。分散時の温度としては、通常０℃〜１５０℃（加圧下）、好ましくは２０℃〜８０℃である。

−−油相作製工程−−
有機溶媒中に樹脂、着色剤、離型剤などを溶解あるいは分散させた油相を作製する方法としては、有機溶媒中に撹拌をしながら樹脂、着色剤などを徐々に添加していき、溶解あるいは分散させればよい。ただし、着色剤として顔料を用いる場合や、離型剤や帯電制御剤などの中で有機溶媒に溶解しにくいようなものを添加する場合、有機溶媒への添加に先立って粒子を小さくしておくことが好ましい。
前述のように着色剤のマスターバッチ化も手段の一つであり、同様の方法を離型剤や帯電制御剤に展開することもできる。
また別の手段として、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、着色剤、離型剤、帯電制御剤を湿式で分散を行いウエットマスターを得ることも可能である。
更に別の手段として、有機溶媒の沸点未満で溶融するようなものを分散するのであれば、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、分散質とともに撹拌しながら加熱を行い一旦溶解させた後、撹拌若しくはせん断しながら冷却を行うことによって晶析を行い、分散質の微結晶を生成させる方法を行ってもよい。

以上の手段を用いて分散された着色剤、離型剤、帯電制御剤は、有機溶媒中に樹脂とともに溶解あるいは分散された後、更に分散を行ってもよい。分散に際しては公知のビーズミルやディスクミルなどの分散機を用いることができる。

−−コア粒子作製工程−−
水系媒体中に前述の工程で得られた油相を分散させ、油相からなるコア粒子が分散した分散液を作製する方法としては、特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２μｍ〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１，０００ｒｐｍ〜３０，０００ｒｐｍ、好ましくは５，０００ｒｐｍ〜２０，０００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１分間〜５分間である。５分間を超えて分散を行うと、望ましくない小径の粒子が残存してしまったり、分散が過分散状態になって系が不安定になり凝集体や粗大粒子が発生したりすることがあるので好ましくない。分散時の温度としては、通常０℃〜４０℃、好ましくは１０℃〜３０℃である。４０℃を超えると分子運動が活発になることから分散安定性が低下し凝集体や粗大粒子が発生しやすくなるため好ましくない。また、０℃未満になると分散体の粘度が高くなり、分散に必要なせん断エネルギーが増大するため製造効率が低下する。

界面活性剤は、前述の樹脂微粒子の製造法に関する説明で記載したものと同じものが使用できるが、溶媒を含む油滴を効率よく分散するためには、ＨＬＢが高めのジスルホン酸塩のものが好ましい。界面活性剤は、水系媒体中での濃度が質量％１〜１０質量％、好ましくは２質量％〜８質量％、より好ましくは３質量％〜７質量％の範囲にあるのがよい。１０質量％を超えると、油滴が小さくなりすぎたり、逆ミセル構造を形成して逆に分散安定性が低下して油滴の粗大化が発生したりするため好ましくない。また１質量％未満では油滴の分散を安定に行うことができずに油滴が粗大化してしまうため好ましくない。

−−シェル層用樹脂微粒子付着工程−−
得られたコア粒子分散液は、撹拌を行っている間は安定にコア粒子の液滴を存在させておくことができる。その状態に前述のビニル系樹脂微粒子分散液を投入してコア粒子上に付着させる。ビニル系樹脂微粒子分散液の投入は、３０秒間以上かけて行うのがよい。３０秒間未満で投入を行うと、分散系が急激に変化するために凝集粒子が発生したり、ビニル系樹脂微粒子の付着が不均一になったりするため好ましくない。一方闇雲に長い時間、例えば６０分間を超えて添加するのは生産効率の面から好ましくはない。
樹脂微粒子分散液は、コア粒子分散液に投入する前に、適宜濃度調整のために希釈あるいは濃縮してもよい。ビニル系樹脂微粒子分散液の濃度は、５質量％〜３０質量％が好ましく、８質量％〜２０質量％がより好ましい。５質量％未満では、分散液の投入に伴う有機溶媒濃度の変化が大きく、樹脂微粒子の付着が不十分になるため好ましくない。また３０質量％を超えるような場合、樹脂微粒子がコア粒子分散液中に偏在しやすくなり、その結果樹脂微粒子の付着が不均一になるため避けたほうがよい。

本発明の方法によってコア粒子に対して樹脂微粒子が十分な強度で付着するのは、樹脂微粒子がコア粒子の液滴に付着したときに、コア粒子が自由に変形できるために樹脂微粒子界面と接触面を十分に形成すること、及び、有機溶媒によって樹脂微粒子が膨潤若しくは溶解し、樹脂微粒子とコア粒子内の樹脂とが接着しやすい状況になることだと思われる。したがって、この状態において有機溶媒は系内に十分に存在することが必要である。具体的には、コア粒子分散液の状態において、固形分（樹脂、着色剤、及び必要に応じて離型剤、帯電制御剤など）に対して１０質量％〜７０質量％、好ましくは３０質量％〜６０質量％、更に好ましくは４０質量％〜５５質量％の範囲にあるのがよい。７０質量％を超えると、一度の製造工程で得られる着色樹脂粒子が少なくなり生産効率が低いこと、また有機溶媒が多いと分散安定性が低下して再凝集が発生するなど、安定した製造が難しくなることなどから好ましくない。また、１０質量％未満であると前述のようにコア粒子に対して樹脂微粒子が十分な強度で付着できなくなり好ましくない。しかしながら、コア粒子を製造する時に好ましい有機溶媒濃度よりも樹脂粒子を付着させる時の好ましい濃度の方が低い場合は、コア粒子を製造した後に有機溶媒を一部除去することで有機溶媒濃度を調整して樹脂粒子を付着させ、その後有機溶媒を完全に除去してもよい。ここで、有機溶媒を完全に除去するとは、後述の脱溶工程で通常使用される公知の方法において除去できる範囲のレベルである。

コア粒子にビニル系樹脂微粒子を付着するときの温度としては、１０℃〜６０℃、好ましくは２０℃〜４５℃である。６０℃を超えると、製造に必要なエネルギーが増大するために製造環境負荷が大きくなることに加え、低酸価のビニル系樹脂微粒子が液滴表面に存在することもあり分散が不安定になり粗大粒子が発生する可能性もあるため好ましくない。一方１０℃未満では分散体の粘度が高くなり、樹脂微粒子の付着が不十分になるため好ましくない。

−−脱溶−−
得られた着色樹脂分散体から有機溶剤を除去するために、公知の方法を使用することができる。例えば、常圧又は減圧下で系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶剤を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。

−−伸長又は／及び架橋反応−−
ウレタン又は／及びウレア基を有する変性されたポリエステル樹脂を導入する目的で、末端にイソシアネート基を有する変性ポリエステル樹脂及びこれと反応可能なアミン類を添加する場合は、水系媒体中にトナー組成物を分散する前に油相中でアミン類を混合してもよいし、水系媒体中にアミン類を加えてもよい。上記反応に要する時間は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造と、加えたアミン類との反応性により選択されるが、通常１分間〜４０時間、好ましくは１時間〜２４時間である。反応温度は、通常０℃〜１５０℃、好ましくは２０℃〜９８℃である。

−−洗浄、乾燥工程−−
水系媒体に分散されたトナー粒子を洗浄、乾燥する工程は、公知の技術が用いられる。
即ち、遠心分離機、フィルタープレスなどで固液分離した後、得られたトナーケーキを常温〜約４０℃程度のイオン交換水に再分散させ、必要に応じて酸やアルカリでｐＨ調整した後、再度固液分離するという工程を数回繰り返すことにより不純物や界面活性剤などを除去した後、気流乾燥機や循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機などにより乾燥することによってトナー粉末を得る。この際、遠心分離などでトナーの微粒子成分を取り除いてもよいし、また、乾燥後に必要に応じて公知の分級機を用いて所望の粒径分布にすることができる。

−−外添処理−−
得られた乾燥後のトナー粉体に、外添剤として、前記シリコーンオイルにより表面処理された無機微粒子、その他外添剤を外添する具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士又は複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン株式会社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック工業株式会社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（株式会社奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業株式会社製）、自動乳鉢などが挙げられる。

前記トナーの体積平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３μｍ〜９μｍが好ましく、４μｍ〜８μｍがより好ましく、４μｍ〜７μｍが更に好ましい。前記体積平均粒径が３μｍ未満ではトナー付着力が相対的に増大し、電界によるトナー操作性が落ちるため、安価なブレードでのクリーニングが困難になり好ましくない。また、前記体積平均粒径が９μｍを超える場合は、細線の再現性など画像品位が低下することがある。一方、前記体積平均粒径が３μｍ〜９μｍの範囲であると、良好な画質でかつ安価な電子写真方式を提供することができる。
前記トナーの体積平均粒径と個数平均粒径の比（体積平均粒径／個数平均粒径）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１．２５以下が好ましく、１．２０以下がより好ましく、１．１７以下が更に好ましい。前記比が１．２５を超えると、繰り返し印字することにより粒径の大きなトナー若しくは場合によっては小さなトナーが消費され、現像装置内に残存するトナーの平均粒径が変化するため、残存したトナーを現像するための最適な現像条件がずれてしまい、その結果、帯電不良、搬送量の極端な増加若しくは減少、トナー詰まり、トナーこぼれなど諸現象が発生しやすくなる。

−体積平均粒径及び個数平均粒径の測定方法−
次に、トナー粒子の粒度分布の測定方法について説明する。
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもベックマン・コールター株式会社製）などが挙げられる。測定方法は、以下の通りである。

まず、電解水溶液１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１ｍＬ〜５ｍＬ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン・コールター株式会社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を固形分にして２ｍｇ〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めることができる。

チャンネルとしては、例えば２．００μｍ〜２．５２μｍ未満；２．５２μｍ〜３．１７μｍ未満；３．１７μｍ〜４．００μｍ未満；４．００μｍ〜５．０４μｍ未満；５．０４μｍ〜６．３５μｍ未満；６．３５μｍ〜８．００μｍ未満；８．００μｍ〜１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ〜１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ〜１６．００μｍ未満；１６．００μｍ〜２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ〜２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ〜３２．００μｍ未満；３２．００μｍ〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とすることができる。

前記トナーの平均円形度としては、０．９６〜１．００であることが好ましい。
本発明の画像形成装置によれば、現像押圧、トナーからの離型剤の抽出量を適正な範囲に設定することにより球形トナーを用いても静電潜像担持体の汚染を防止し、更に球形トナーを用いることにより、高画質な画像が得られる。

−平均円形度の測定方法−
形状の計測方法としては粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値が、「平均円形度」である。
本発明における「平均円形度」は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−３０００により平均円形度として計測した値である。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１ｍＬ〜０．５ｍＬ加え、更に測定試料を０．１ｇ〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３，０００個／μＬ〜１万個／μＬとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。

＜静電潜像担持体＞
前記静電潜像担持体の材質、構造、大きさとしては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、その材質としては、例えば、アモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体などが挙げられる。これらの中でも、長寿命性の点でアモルファスシリコンが好ましい。

前記アモルファスシリコン感光体としては、例えば、支持体を５０℃〜４００℃に加熱し、該支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ（化学気相成長、Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ)法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法等の成膜法によりａ−Ｓｉからなる光導電層を有する感光体を用いることができる。これらの中でも、プラズマＣＶＤ法、即ち、原料ガスを直流又は高周波あるいはマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にａ−Ｓｉ堆積膜を形成する方法が好適である。

前記静電潜像担持体の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、円筒状が好ましい。前記円筒状の前記静電潜像担持体の外径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３ｍｍ〜１００ｍｍが好ましく５ｍｍ〜５０ｍｍがより好ましく、１０ｍｍ〜３０ｍｍが特に好ましい。

＜静電潜像形成手段及び静電潜像形成工程＞
前記静電潜像形成手段としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電させる帯電部材と、前記静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光部材とを少なくとも有する手段などが挙げられる。
前記静電潜像形成工程としては、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記静電潜像担持体の表面を帯電させた後、像様に露光することにより行うことができ、前記静電潜像形成手段を用いて好適に行うことができる。

−帯電部材及び帯電−
前記帯電部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、導電性又は半導電性のローラ、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器などが挙げられる。
前記帯電は、例えば、前記帯電部材を用いて前記静電潜像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。

前記帯電部材の形状としては、ローラの他にも、磁気ブラシ、ファーブラシ等どのような形態をとってもよく、前記画像形成装置の仕様や形態にあわせて選択することができる。
前記帯電部材として前記磁気ブラシを用いる場合、該磁気ブラシとしては、例えば、Ｚｎ−Ｃｕフェライト等の各種フェライト粒子を帯電部材として用い、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成される。
前記帯電部材として前記ファーブラシを用いる場合、該ファーブラシの材質としては、例えば、カーボン、硫化銅、金属又は金属酸化物により導電処理されたファーを用い、これを金属や他の導電処理された芯金に巻き付けたり張り付けたりすることで帯電部材とすることができる。
前記帯電部材としては、前記接触式の帯電部材に限定されるものではないが、帯電部材から発生するオゾンが低減された画像形成装置が得られるので、接触式の帯電部材を用いることが好ましい。

−露光部材及び露光−
前記露光部材としては、前記帯電部材により帯電された前記静電潜像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザ光学系、液晶シャッタ光学系等の各種露光部材などが挙げられる。
前記露光部材に用いられる光源としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、蛍光灯、タングステンランプ、ハロゲンランプ、水銀灯、ナトリウム灯、発光ダイオード（ＬＥＤ）、半導体レーザ（ＬＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）等の発光物全般などが挙げられる。
また、所望の波長域の光のみを照射するために、シャープカットフィルター、バンドパスフィルター、近赤外カットフィルター、ダイクロイックフィルター、干渉フィルター、色温度変換フィルター等の各種フィルターを用いることもできる。
前記露光は、例えば、前記露光部材を用いて前記静電潜像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
なお、本発明においては、前記静電潜像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。

＜現像手段及び現像工程＞
前記現像手段としては、前記トナーを備え、該トナーを用いて前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する現像手段であって、前記静電潜像担持体と当接するトナー担持体を有する接触一成分現像手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて公知の接触一成分現像手段などを適宜選択することができる。
前記現像工程としては、前記トナーを用いて、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する工程であって、前記静電潜像担持体と当接するトナー担持体を用いた接触一成分現像工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記現像手段により好適に行うことができる。

前記現像手段は、乾式現像方式のものであってもよいし、湿式現像方式のものであってもよい。また、単色用現像手段であってもよいし、多色用現像手段であってもよい。
前記現像手段としては、周面にトナーを担持し、前記静電潜像担持体に接して回転すると共に、前記静電潜像担持体上に形成された前記静電潜像に前記トナーを供給して現像を行う前記トナー担持体と、前記トナー担持体の周面に接し、前記トナー担持体上のトナーを薄層化する薄層形成部材を有する態様が好ましい。

−静電潜像担持体とトナー担持体との当接圧力−
前記静電潜像担持体と前記トナー担持体との当接圧力（現像押圧）としては、２．０×１０^４Ｎ／ｍ^２〜７．５×１０^４Ｎ／ｍ^２であれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３．０×１０^４Ｎ／ｍ^２〜７．２×１０^４Ｎ／ｍ^２が好ましい。
前記当接圧力が、２．０×１０^４Ｎ／ｍ^２未満であると、トナー担持体の端部が静電潜像担持体への接触が不安定なことによる画像端部の白抜けが発生する恐れがある。前記当接圧力が、７．５×１０^４Ｎ／ｍ^２を超えると、静電潜像担持体への摺擦力が大きくなり静電潜像担持体汚染が発生する。
前記ワックスなどの離型剤を多く含んだトナーを使用した場合、前記静電潜像担持体及び前記トナー担持体上に残留したトナーの劣化によって、遊離した外添剤などのトナー成分が前記離型剤によって凝集し、トナー固着の起点となりやすい。これによって、静電潜像担持体の汚染などの部材汚染が生じる。前記静電潜像担持体と前記トナー担持体との当接圧力を上記範囲とすることにより、前記トナーが現像ニップで受けるストレスを低減し、トナーの劣化及びそれに伴う、前記トナー成分の静電潜像担持体への固着などの部材汚染を防止することができる。

−静電潜像担持体の周速Ｃｐとトナー担持体の周速Ｃｄとの周速比Ｃｄ／Ｃｐ−
前記静電潜像担持体の周速Ｃｐ（ｍ／ｓｅｃ）と前記トナー担持体の周速Ｃｄ（ｍ／ｓｅｃ）との周速比Ｃｄ／Ｃｐとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１．２〜１．６が好ましい。
前記周速比Ｃｄ／Ｃｐが、１．２未満であると、必要な現像トナー量が不足することがあり、１．６を超えると必要以上に潜像担持体の磨耗を促進することがある。

前記トナー担持体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、金属ローラ及び弾性ローラのいずれかが好適に用いられる。
前記金属ローラとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アルミニウムローラなどが挙げられる。前記金属ローラは、ブラスト処理を施すことで、比較的容易に任意の表面摩擦係数を有する前記トナー担持体を作製することができる。具体的には、アルミニウムローラにガラスビーズブラストで処理することにより、ローラ表面を粗面化でき、トナー担持体上に適正なトナー付着量が得られる。

前記弾性ローラとしては、弾性ゴム層を被覆したローラが用いられ、更に、表面にはトナーと逆の極性に帯電しやすい材料からなる表面コート層が設けられる。前記弾性ゴム層は、前記薄層形成部材との当接部での圧力集中によるトナー劣化を防止するために、ＪＩＳ−Ａで６０度以下の硬度に設定されることが好ましい。表面粗さ（Ｒａ）は、０．３μｍ〜２．０μｍに設定され、必要量のトナーが表面に保持されることが好ましい。また、前記トナー担持体には、前記静電潜像担持体との間に電界を形成させるための現像バイアスが印加されるので、前記弾性ゴム層は、１０^３Ω〜１０^１０Ωの抵抗値に設定されることが好ましい。

前記薄層形成部材は、ステンレス（ＳＵＳ）、リン青銅等の金属板バネ材料を用い、自由端側を前記トナー担持体の表面に１０Ｎ／ｍ^２〜４０Ｎ／ｍ^２の押圧力で当接させたもので、その押圧下を通過したトナーを薄層化するとともに摩擦帯電によって電荷を付与する。更に、前記薄層形成部材には、摩擦帯電を補助するために、現像バイアスに対してトナーの帯電極性と同方向にオフセットさせた値の規制バイアスが印加される。

前記トナー担持体の表面を構成するゴム弾性体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、スチレン−ブタジエン系共重合体ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ゴム、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム又はこれらの２種以上のブレンド物等が挙げられる。これらの中でも、エピクロロヒドリンゴムとアクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ゴムのブレンドゴムが特に好ましい。
前記トナー担持体は、例えば、導電性シャフトの外周にゴム弾性体を被覆することにより製造される。前記導電性シャフトは、例えば、ステンレス（ＳＵＳ）等の金属で構成される。

＜劣化トナー除去手段及び劣化トナー除去工程＞
前記劣化トナー除去手段としては、前記静電潜像担持体上に前記トナー担持体１周分以上の前記トナーを担持させ、前記静電潜像担持体及び前記トナー担持体上の劣化トナーを除去する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記静電潜像担持体及び前記トナー担持体や、前記トナー担持体にトナーを供給する供給ローラ等の動きを制御可能な手段（例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器等）などが挙げられる。本発明においては、前記劣化トナー除去手段を、「トナーリフレッシュ制御手段」ということがある。
前記劣化トナー除去工程としては、前記静電潜像担持体上に前記トナー担持体１周分以上の前記トナーを担持させ、前記静電潜像担持体及び前記トナー担持体上の劣化トナーを除去する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。本発明においては、前記劣化トナー除去工程を、「トナーリフレッシュ制御工程」ということがある。
前記劣化トナー除去工程は、前記劣化トナー除去手段により好適に行うことができる。
前記静電潜像担持体上（周方向）に前記トナー担持体１周分以上の前記トナーを所定の濃度で全ベタ画像として担持させることにより、前記静電潜像担持体及び前記トナー担持体上に残留したトナー（劣化トナー）を除去することができ、トナーの劣化及びそれに伴う、トナー成分の静電潜像担持体への固着などの部材汚染を防止することができる。

＜その他の手段及びその他の工程＞
前記その他の手段としては、例えば、転写手段、定着手段、クリーニング手段、除電手段、リサイクル手段、制御手段などが挙げられる。
前記その他の工程としては、例えば、転写工程、定着工程、クリーニング工程、除電工程、リサイクル工程、制御工程などが挙げられる。

−転写手段及び転写工程−
前記転写手段としては、可視像を記録媒体に転写する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段とを有する態様が好ましい。
前記転写工程としては、可視像を記録媒体に転写する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、中間転写体を用い、該中間転写体上に可視像を一次転写した後、該可視像を前記記録媒体上に二次転写する態様が好ましい。
前記転写工程は、例えば、前記可視像を、転写帯電器を用いて前記感光体を帯電することにより行うことができ、前記転写手段により好適に行うことができる。
ここで、前記記録媒体上に二次転写される画像が複数色のトナーからなるカラー画像である場合に、前記転写手段により、前記中間転写体上に各色のトナーを順次重ね合わせて当該中間転写体上に画像を形成し、前記中間転写手段により、当該中間転写体上の画像を前記記録媒体上に一括で二次転写する構成とすることができる。
なお、前記中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルトなどが好適に挙げられる。

前記転写手段（前記第一次転写手段、前記第二次転写手段）は、前記感光体上に形成された前記可視像を前記記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。転写手段は、１つであってもよいし、２つ以上であってもよい。前記転写器としては、例えば、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器などが挙げられる。
なお、前記記録媒体としては、代表的には普通紙であるが、現像後の未定着像を転写可能なものなら、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も用いることができる。

−定着手段及び定着工程−
前記定着手段としては、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧部材が好ましい。前記加熱加圧部材としては、加熱ローラと加圧ローラとの組み合わせ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せなどが挙げられる。
前記定着工程としては、前記記録媒体に転写された可視像を定着させる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、各色のトナーに対し前記記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行ってもよい。
前記定着工程は、前記定着手段により好適に行うことができる。
前記加熱加圧部材における加熱は、８０℃〜２００℃が好ましい。
なお、本発明においては、目的に応じて、前記定着手段と共にあるいはこれらに代えて、例えば、公知の光定着器を用いてもよい。

前記定着工程における面圧としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０Ｎ／ｃｍ^２〜８０Ｎ／ｃｍ^２であることが好ましい。

−クリーニング手段及びクリーニング工程−
前記クリーニング手段としては、前記静電潜像担持体（感光体）上に残留する前記トナーを除去できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナなどが挙げられる。これらの中でも、安価な手段である点で、ブレードクリーニングが好ましい。
前記クリーニング工程としては、前記静電潜像担持体上に残留する前記トナーを除去できる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記クリーニング手段により好適に行うことができる。

−除電手段及び除電工程−
前記除電手段としては、前記静電潜像担持体（感光体）に対し除電バイアスを印加して除電する手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、除電ランプなどが挙げられる。
前記除電工程としては、前記静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加して除電する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記除電手段により好適に行うことができる。

−リサイクル手段及びリサイクル工程−
前記リサイクル手段としては、前記クリーニング工程により除去した前記トナーを前記現像装置にリサイクルさせる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、公知の搬送手段などが挙げられる。
前記リサイクル工程としては、前記クリーニング工程により除去した前記トナーを前記現像装置にリサイクルさせる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記リサイクル手段により好適に行うことができる。

−制御手段及び制御工程−
前記制御手段としては、前記各手段の動きを制御できる手段であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器などが挙げられる。
前記制御工程としては、前記各工程の動きを制御できる工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記制御手段により好適に行うことができる。

本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、静電潜像形成手段と、現像手段と、更に必要に応じてクリーニング手段等のその他の手段とをプロセスカートリッジとして構成し、プロセスカートリッジを画像形成装置本体に対して着脱自在に構成してもよい。また、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、分離手段及びクリーニング手段の少なくとも１つを静電潜像担持体と共に支持してプロセスカートリッジを形成し、画像形成装置本体に着脱自在の単一ユニットとし、画像形成装置本体のレール等の案内手段を用いて着脱自在の構成としてもよい。

図２に、本発明の画像形成装置の一例を示す。この画像形成装置は、図示を省略している本体筐体内に、図２中、時計方向に回転駆動される静電潜像担持体（１）が収納されており、静電潜像担持体（１）の周囲に、帯電装置（２）、露光装置（３）、前記トナー（Ｔ）を有する現像手段としての現像装置（４）、クリーニング部（５）、中間転写体（６）、支持ローラ（７）、転写ローラ（８）、除電手段（不図示）等を備えている。
この画像形成装置は、記録媒体例としての複数枚の記録紙（Ｐ）を収納する給紙カセット（不図示）を備えており、給紙カセット内の記録紙（Ｐ）は、図示しない給紙ローラにより１枚ずつ図示しないレジストローラ対でタイミング調整された後、転写手段としての転写ローラ（８）と、中間転写体（６）の間に送り出される。

この画像形成装置は、静電潜像担持体（１）を図２中、時計方向に回転駆動して、静電潜像担持体（１）を帯電装置（２）で一様に帯電した後、露光装置（３）により画像データで変調されたレーザーを照射して静電潜像担持体（１）に静電潜像を形成し、静電潜像の形成された静電潜像担持体（１）に現像装置（４）でトナーを付着させて現像する。次に、現像装置（４）でトナー像を形成した静電潜像担持体（１）から中間転写体（６）に転写バイアスを付加してトナー像を中間転写体（６）上に転写し、更に該中間転写体（６）と転写ローラ（８）の間に記録紙（Ｐ）を搬送することにより、記録紙（Ｐ）にトナー像を転写する。更に、トナー像が転写された記録紙（Ｐ）を定着手段（不図示）に搬送する。

定着手段は、内蔵ヒータにより所定の定着温度に加熱される定着ローラと、定着ローラに所定圧力で押圧される加圧ローラとを備え、転写ローラ（８）から搬送されてきた記録紙を加熱、加圧して、記録紙上のトナー像を記録紙に定着させた後、排紙トレー（不図示）上に排出する。

一方、画像形成装置は、転写ローラ（８）でトナー像を記録紙に転写した静電潜像担持体（１）を更に回転して、クリーニング部（５）で静電潜像担持体（１）の表面に残留するトナーを掻き落として除去した後、不図示の除電装置で除電する。画像形成装置は、除電装置で除電した静電潜像担持体（１）を帯電装置（２）で一様に帯電させた後、上記と同様に、次の画像形成を行う。

トナー担持体（４０）は、時計回りの方向に回転し、表面に保持したトナーを薄層形成部材（４１）及び静電潜像担持体（１）との対向位置へと搬送する。薄層形成部材（４１）は、供給ローラ（４２）とトナー担持体（４０）の当接位置よりも低い位置に設けられる。

前記定着手段は、図３に示すようなフッ素系表層剤構成のソフトローラタイプの定着装置であってよい。
これは、加熱ローラ（９）は、アルミ芯金（１０）上にシリコーンゴムからなる弾性体層（１１）及びＰＦＡ（四フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）表層（１２）を有しており、アルミ芯金内部にヒータ（１３）を備えている。加圧ローラ（１４）は、アルミ芯金（１５）上にシリコーンゴムからなる弾性体層（１６）及びＰＦＡ表層（１７）を有している。なお、未定着画像（１８）が印字された記録紙（Ｐ）は図示のように通紙される。

＜多色画像形成装置＞
図４は、本発明を適用した多色画像形成装置の一例を示す概略図である。この図４はタンデム型のフルカラー画像形成装置である。

この図４において、画像形成装置は、図示しない本体筐体内に、図中時計方向に回転駆動される静電潜像担持体（１）が収納されており、静電潜像担持体（１）の周囲に、帯電装置（２）、露光装置（３）、現像装置（４）、中間転写体（６）、支持ローラ（７）、転写ローラ（８）等が配置されている。画像形成装置は、図示しないが複数枚の記録紙を収納する給紙カセットを備えており、給紙カセット内の記録紙（Ｐ）は、図示しない給紙ローラにより１枚ずつ図示しないレジストローラ対でタイミング調整された後、中間転写体（６）と転写ローラ（８）の間に送り出され、定着手段（１９）によって定着される。

画像形成装置は、静電潜像担持体（１）を図４中時計方向に回転駆動して、静電潜像担持体（１）を帯電装置（２）で一様に帯電した後、露光装置（３）により画像データで変調されたレーザーを照射して静電潜像担持体（１）に静電潜像を形成し、静電潜像の形成された静電潜像担持体（１）に現像装置（４）でトナーを付着させて現像する。画像形成装置は、現像装置（４）で静電潜像担持体（１）にトナーを付着して形成されたトナー画像を、静電潜像担持体（１）から中間転写体に転写させる。これをシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、及びブラック（Ｋ）の４色それぞれについて行い、フルカラーのトナー画像を形成する。

次に、図５は、リボルバタイプのフルカラー画像形成装置の一例を示す概略図である。
この画像形成装置は、現像装置の動作を切り替えることによって１つの静電潜像担持体（１）上に順次複数色のトナーを現像していくものである。そして、転写ローラ（８）で中間転写体（６）上のカラートナー画像を記録紙（Ｐ）に転写し、トナー画像の転写された記録紙（Ｐ）を定着部に搬送し、定着画像を得る。

一方、画像形成装置は、中間転写体（６）でトナー画像を記録紙（Ｐ）に転写した静電潜像担持体（１）を更に回転して、クリーニング部（５）で静電潜像担持体（１）表面に残留するトナーをブレードにより掻き落として除去した後、除電部で除電する。画像形成装置は、除電部で除電した静電潜像担持体（１）を帯電装置（２）で一様に帯電させた後、上記同様に、次の画像形成を行う。なお、クリーニング部（５）は、ブレードで静電潜像担持体（１）上の残留トナーを掻き落とすものに限るものではなく、例えばファーブラシで静電潜像担持体（１）上の残留トナーを掻き落とすものであってもよい。
本発明の画像形成方法及び画像形成装置では、前記現像剤として本発明の前記トナーを用いているので良好な画像が得られる。

（プロセスカートリッジ）
本発明のプロセスカートリッジは、前記静電潜像担持体と、前記静電潜像形成手段と、前記現像手段とを、少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択した、帯電手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段、除電手段などのその他の手段を有してなり、画像形成装置本体に着脱自在なものである。

前記現像手段としては、本発明の前記トナーを収容するトナー収容器と、該トナー収容器内に収容されたトナーを担持しかつ搬送するトナー担持体とを、少なくとも有してなり、更に、担持させるトナー層厚を規制するための層厚規制部材等を有していてもよい。本発明のプロセスカートリッジは、各種電子写真装置、ファクシミリ、プリンターに着脱自在に備えさせることができ、後述する本発明の画像形成装置に着脱自在に備えさせるのが好ましい。

前記プロセスカートリッジは、例えば、図６に示すように、静電潜像担持体（１）を内蔵し、帯電装置（２）、現像装置（４）、転写ローラ（８）、クリーニング部（５）を含み、更に必要に応じてその他の手段を有してなる。図６中、（Ｌ）は露光装置からの露光、（Ｐ）は記録紙をそれぞれ示す。前記静電潜像担持体（１）としては、前記画像形成装置と同様なものを用いることができる。前記帯電装置（２）には、任意の帯電部材が用いられる。

次に、図に示すプロセスカートリッジによる画像形成プロセスについて示すと、静電潜像担持体（１）は、矢印方向に回転しながら、帯電装置（２）による帯電、露光手段（図示せず）による露光（Ｌ）により、その表面に露光像に対応する静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像装置（４）でトナー現像され、該トナー現像は転写ローラ（８）により、記録紙（Ｐ）に転写され、プリントアウトされる。次いで、像転写後の静電潜像担持体表面は、クリーニング部（５）によりクリーニングされ、更に除電手段（図示せず）により除電されて、再び、以上の操作を繰り返すものである。

以下、実施例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に制限されるものではない。なお、実施例中の「部」及び「％」は、特に記載がなければ「質量部」及び「質量％」を表す。

まず、実施例及び比較例において得たトナーについての分析及び評価の方法について述べる。

−離型剤の抽出量の測定方法−
ヘキサン抽出による前記トナーからの前記離型剤の抽出量を、下記の方法により測定した。
即ち、トナーを１．０ｇ計量し、ｎ−ヘキサン７ｍＬを加え、２３℃において１２０ｒｐｍ、１分間ロールミルで撹拌した後、この溶液を吸引ろ過し、真空乾燥でｎ−ヘキサンを除去して、残った成分の重量（ｍｇ）を測定し、離型剤抽出量（ｍｇ／トナー１ｇ：便宜上ｍｇ／ｇと記載する場合がある）とした。

−総シリコーンオイル遊離量の測定−
トナーにおける総シリコーンオイル遊離量（遊離シリコーンオイル量）の測定は、以下の（１）〜（３）の手順からなる定量方法によって測定した。
（１）遊離シリコーンオイルの抽出
試料のトナーをクロロホルムに浸漬、撹拌、放置する。遠心分離により上澄み液を除去した後の固形分に、新たにクロロホルムを加え、撹拌、放置する。
この操作を繰り返し、試料から遊離シリコーンオイルを取り除く。
（２）炭素量の定量
遊離シリコーンオイルを取り除いた試料中の炭素量の定量をＣＨＮ元素分析装置（ＣＨＮ コーダーＭＴ−５型（ヤナコテクニカルサイエンス株式会社製））により測定する。
（３）総シリコーンオイル遊離量の定量
総シリコーンオイル遊離量を下記の式（１）により求める。
総シリコーンオイル遊離量＝（Ｃ０−Ｃ１）／Ｃ×１００×４０／１２（質量％） ・・・（１）
ここで、
Ｃ ：処理剤シリコーンオイル中炭素含有率（質量％）
Ｃ０：抽出操作前の試料中炭素量（質量％）
Ｃ１：抽出操作後の試料中炭素量（質量％）
係数４０／１２：ポリジメチルシロキサンの構造中のＣ量から全体量への換算係数

−体積平均粒径及び個数平均粒径の測定方法−
トナー粒子の体積平均粒径、個数平均粒径、及び粒度分布は、以下の測定方法により求めた。
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもベックマン・コールター株式会社製）などが挙げられる。

まず、電解水溶液１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１ｍＬ〜５ｍＬ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン・コールター株式会社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を固形分にして２ｍｇ〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めた。

チャンネルとしては、２．００μｍ〜２．５２μｍ未満；２．５２μｍ〜３．１７μｍ未満；３．１７μｍ〜４．００μｍ未満；４．００μｍ〜５．０４μｍ未満；５．０４μｍ〜６．３５μｍ未満；６．３５μｍ〜８．００μｍ未満；８．００μｍ〜１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ〜１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ〜１６．００μｍ未満；１６．００μｍ〜２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ〜２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ〜３２．００μｍ未満；３２．００μｍ〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とした。

−トナーの平均円形度の測定方法−
トナーの平均円形度を、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−３０００による平均円形度として計測した。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩）を０．１ｍＬ〜０．５ｍＬ加え、更に測定試料を０．１ｇ〜０．５ｇ程度加えた。試料を分散した懸濁液を、超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００個／μＬ〜１万個／μＬとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定して前記平均円形度を求めた。

−樹脂微粒子の体積平均粒径−
樹脂微粒子の体積平均粒径の測定方法としては、ナノトラック粒度分布測定装置 ＵＰＡ−ＥＸ１５０（日機装株式会社製、動的光散乱法／レーザードップラー法）で測定した。具体的な測定方法としては、樹脂微粒子が分散された分散液を測定濃度範囲に調整して測定する。その際、予め分散液の分散溶媒のみでバッククラウンド測定をしておく。この測定法により、本発明で用いられる樹脂微粒子の体積平均粒径範囲である、数十ｎｍ〜数μｍまでを測定することが可能である。

−分子量−
使用するポリエステル樹脂やビニル系共重合樹脂などの分子量は、通常のＧＰＣ（ｇｅｌ ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）によって以下の条件で測定した。
・装置：ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー株式会社製）
・カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ ｘ ３
・温度：４０℃
・溶媒：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
・流速：０．３５ｍＬ／分
・試料：濃度０．０５％〜０．６％の試料を０．０１ｍＬ注入
以上の条件で測定したトナー樹脂の分子量分布から単分散ポリスチレン標準試料により作製した分子量校正曲線を使用して重量平均分子量Ｍｗ及びピークトップ分子量Ｍｐを算出した。単分散ポリスチレン標準試料としては、重量平均分子量５．８×１００、１．０８５×１０，０００、５．９５×１０，０００、３．２×１００，０００、２．５６×１，０００，０００、２．９３×１，０００、２．８５×１０，０００、１．４８×１００，０００、８．４１７×１００，０００、及び７．５×１，０００，０００をそれぞれ有する単分散ポリスチレン（１０点）を使用した。

＜シリコーンオイルにより表面処理された外添剤の製造＞
（シリカ１）
シリコーンオイルとしてポリジメチルシロキサン（ＫＦ９６−３００ＣＳ、信越化学工業株式会社製、粘度：３００ｃｓ）２０部をヘキサン３０部に溶解し、シリカ（ＯＸ５０、日本アエロジル株式会社製）１００部をその中に撹拌しながら超音波照射することによって分散した。
窒素パージ下の撹拌下に、導入し、撹拌を継続した状態で、反応温度２００℃及び反応時間１５分間で処理して、シリコーンオイルにより表面処理された無機微粒子である［シリカ１］を得た。
［シリカ１］は、個数平均粒径３５ｎｍ、総シリコーンオイル遊離量１３．７質量％であった。

＜非結晶性ポリエステルの合成＞
（ポリエステル１）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２，７６５部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物４８０部、テレフタル酸１，１００部、アジピン酸２２５部及びジブチルチンオキサイド１０部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、更に１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸１３０部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［ポリエステル１］を得た。
［ポリエステル１］は、個数平均分子量２，２００、重量平均分子量５，６００、Ｔｇ４３℃、酸価２４であった。

（ポリエステル２）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２６４部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物５２３部、テレフタル酸１２３部、アジピン酸１７３部及びジブチルチンオキサイド１部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、更に１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧で８時聞反応した。その後、反応容器に無水トリメリット酸２６部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［ポリエステル２］を得た。
［ポリエステル２］は、個数平均分子量４，０００、重量平均分子量４７，０００、Ｔｇ６５℃、酸価１２であった。

＜結晶性ポリエステルの合成＞
（ポリエステル３）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、１，６−ヘキサンジオール５００部、コハク酸５００部、ジブチルチンオキサイド２．５部を入れ、常圧２００℃で８時間反応し、更に１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧で１時聞反応し、［ポリエステル３］を得た。
［ポリエステル３］は、ＤＳＣ測定にて６５℃で吸熱ピークを示した。

＜合成エステルワックスの合成＞
ジムロート還流器、Ｄｅａｎ−Ｓｔａｒｋ水分離器を備えた４つ口フラスコ反応装置にベンゼン１，７４０部、長鎖アルキルカルボン酸成分としてベヘン酸とステアリン酸の混合物（ベヘン酸：ステアリン酸＝８：２、モル比）１，３００部、長鎖アルキルアルコール成分としてベヘニルアルコールとステアリルアルコールの混合物（ベヘニルアルコール：ステアリルアルコール＝５：５、モル比）１，２００部、更にｐ−トルエンスルホン酸１２０部を加え、十分撹拌し溶解後、５時間還流させた後、水分離器のバルブを開け、共沸留去を行った。
次いで、炭酸水素ナトリウムで十分洗浄した後、乾燥し、ベンゼンを留去した。
得られた生成物を再結晶後、洗浄及び精製して［合成エステルワックス１］を得た。
［合成エステルワックス１］のＤＳＣ測定による融点は、７０℃であった。

＜離型剤分散剤の合成＞
温度計及び撹拌機の付いたオートクレーブ反応槽中に、キシレン６００部、及び低分子量ポリエチレン（サンワックスＬＥＬ−４００、三洋化成工業株式会社製；軟化点１２８℃）３００部を入れ、充分溶解した。窒素置換後、スチレン２，３１０部、アクリロニトリル２７０部、アクリル酸ブチル１５０部、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート７８部及びキシレン４５５部の混合溶液を１７５℃で３時間かけて滴下して重合し、更にこの温度で３０分間保持した。次いで脱溶剤を行い、［離型剤分散剤１］を得た。

＜プレポリマーの合成＞
冷却管、撹拌機及び窒索導入管の付いた反応容器中に、１，２−プロピレングリコール３６６部、テレフタル酸５６６部、無水トリメリット酸４４部、及びチタンテトラブトキシド６部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、更に１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応し［中間体ポリエステル１］を得た。
［中間体ポリエステル１］は、個数平均分子量３，２００、重量平均分子量１２，０００、Ｔｇ５５℃であった。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４２０部、イソホロンジイソシアネート８０部、及び酢酸エチル５００部を入れ、１００℃で５時間反応し、［プレポリマー］を得た。
［プレポリマー］の遊離イソシアネート量は、１．３４質量％であった。

＜シェル層用樹脂微粒子分散液の作製＞
（ビニル系共重合樹脂微粒子Ｖ−１）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム１．６部、及びイオン交換水４９２部を入れ、８０℃に加熱した後、過硫酸カリウム２．５部をイオン交換水１００部に溶解したものを加え、その１５分間後にスチレンモノマー１６０部、ブチルアクリレートモノマー４０部、及びｎ−オクチルメルカプタン３．５部の混合液を９０分かけて滴下し、その後更に６０分間、８０℃に保った。その後冷却して、［ビニル系共重合樹脂微粒子Ｖ−１］の分散液を得た。
［ビニル系共重合樹脂微粒子Ｖ−１］は、固形分濃度２５質量％、体積平均粒径１３０ｎｍであった。また、分散液を少量シャーレに取り、分散媒を蒸発させて得た固形物を測定したところ、個数平均分子量１１，０００、重量平均分子量１８，０００、Ｔｇ８３℃であった。

＜マスターバッチの合成＞
カーボンブラック（リーガル４００Ｒ、キャボット株式会社製）４０部、結着樹脂：ポリエステル樹脂（ＲＳ−８０１、三洋化成工業株式会社製；酸価１０、Ｍｗ２０，０００、Ｔｇ６４℃）６０部、及び水３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が浸み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、パルベライザーで直径１ｍｍの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。

（製造例１：トナー１の製造）
＜油相の作製＞
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、［ポリエステル１］４部、［ポリエステル３］２０部、［合成エステルワックス１］２０部、［離型剤分散剤１］３０部、及び酢酸エチル９６部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで［マスターバッチ１］５０部を加えて１時間混合した後、容器を移し替えて、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス株式会社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／時間、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で分散を行い、［原料溶解液１］を得た。次いで、得られた［原料溶解液１］全量（２２０部）に［ポリエステル１］の７０％酢酸エチル溶液１９４部、［ポリエステル２］５７部、及び酢酸エチル５７部を加えてスリーワンモーター（ヤマト科学株式会社製）で２時間撹拌し［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液１］をＴＫホモミキサー（プライミクス株式会社製）で、回転数５，０００で１分間混合し、［プレポリマー］４０部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数５，０００で１分間混合し、［油相１］を得た。［油相１］の固形分濃度（１３０℃、３０分で測定）が４９質量％となるように酢酸エチルを加えて調整した。

＜水相の調製＞
イオン交換水４７２部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの５０％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７、三洋化成工業株式会社製）８１部、増粘剤としてカルボキシメチルセルロースの１％水溶液６７部、及び酢酸エチル５４部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。

＜乳化工程＞
前記［油相１］全量をＴＫホモミキサーで５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［水相１］８６０部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数８，０００ｒｐｍ〜１３，０００ｒｐｍで調整しながら２０分間混合し［コア粒子スラリー１］を得た。

＜シェル工程（コア粒子への樹脂微粒子付着工程）＞
前記［コア粒子スラリー１］を、スリーワンモーターを用いて２００ｒｐｍで撹拌しながら、［ビニル系共重合樹脂微粒子Ｖ−１］５７部を５分間かけて滴下し、そのまま３０分撹拌しつづけた。その後、スラリーサンプルを少量採取して１０倍の水で希釈し、遠心分離装置を用いて遠心分離したところ、試験管の底にトナー母体粒子が沈降し、上澄み液はほぼ透明であった。以上のようにして［シェル後スラリー１］を得た。

＜脱溶剤＞
撹拌機及び温度計をセットした容器に、［シェル後スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。

＜洗浄、乾燥＞
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）：（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで撹拌３０分間後、濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後、濾過した。スラリー液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。残りの［分散スラリー１］も同様に洗浄し、［濾過ケーキ１］として追加混合した。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍのメッシュで篩い、［トナー母体１］を得た。
［トナー母体１］１００部に［シリカ１］１．５部と、一次粒子の個数平均粒径約１０ｎｍの疎水性シリカＨ２０００（ワッカー・ケミー社製）１部をヘンシェルミキサーにて混合して、トナー１を得た。
トナー１の平均円形度は、０．９７であった。

（製造例２：トナー２の製造）
製造例１の［原料溶解液１］において、［離型剤分散剤１］を３０部から２０部に変えて［原料溶解液２］を作製し、［原料溶解液１］２２０部に代えて［原料溶解液２］２１０部を用いたこと以外は、製造例１と同様にして、トナー２を得た。

（製造例３：トナー３の製造）
製造例１の［原料溶解液１］において、［離型剤分散剤１］を３０部から１０部に変えて［原料溶解液３］を作製し、［原料溶解液１］２２０部に代えて［原料溶解液３］２００部を用いたこと以外は、製造例１と同様にして、トナー３を得た。

（製造例４：トナー４の製造）
製造例１の［原料溶解液１］において、［離型剤分散剤１］を３０部から３４部に変えて［原料溶解液４］を作製し、［原料溶解液１］２２０部に代えて［原料溶解液４］２２４部を用いたこと以外は、製造例１と同様にして、トナー４を得た。

（製造例５：トナー５の製造）
製造例１の［原料溶解液１］において、［離型剤分散剤１］を３０部から４部に変えたて［原料溶解液５］を作製し、［原料溶解液１］２２０部に代えて［原料溶解液５］１９４部を用いたこと以外は、製造例１と同様にして、トナー５を得た。

（製造例６：トナー６の製造）
製造例３において、［シリカ１］を１．５部から３．８部に変えたこと以外は、製造例３と同様にして、トナー６を得た。

得られた製造例１〜６のトナー１〜６における、離型剤含有量、離型剤分散剤の含有量及び対離型剤比率、離型剤抽出量、並びに、総シリコーンオイル遊離量を表１に示す。
なお、離型剤抽出量、及び総シリコーンオイル遊離量は、上述の手順により求めた。

（実施例１）
図４に示す画像形成装置として、ＩＰＳＩＯ ＳＰ Ｃ２２０（株式会社リコー製）を用い、トナー１を現像手段内のトナー容器に設置し、静電潜像担持体とトナー担持体との当接圧力（現像押圧）を２．０×１０^４Ｎ／ｍ^２、及び静電潜像担持体の周速Ｃｐ（ｍ／ｓｅｃ）とトナー担持体の周速Ｃｄ（ｍ／ｓｅｃ）との周速比Ｃｄ／Ｃｐを１．５に設定して、実施例１の画像形成装置を作製した。

［静電潜像担持体とトナー担持体との当接圧力］
静電潜像担持体とトナー担持体との当接圧力を以下の方法で測定した。
図７に静電潜像担持体とトナー担持体との当接圧力の測定に用いる圧力測定装置７０を示す。圧力測定装置７０は、静電潜像担持体と同一径及び同一幅であり、圧力測定装置７０のトナー担持体と当接する箇所には、ロードセル７１によって荷重を検知可能な板状部材７２が設けられている。ロードセル７１として、小型圧縮型ロードセル（ＬＭＡ−Ａ、容量帯：５Ｎ〜５０Ｎ、株式会社共和電業製）を用いた。
この圧力測定装置７０を静電潜像担持体の代わりに実施例１の画像形成装置に組み込んだ。静止時にロードセル７１が受ける荷重［Ｎ］をニップ距離［ｍ］、ニップ幅［ｍ］で割って現像押圧［Ｎ／ｍ^２］を得た。

＜評価＞
作製した画像形成装置について、以下の評価方法に従って、高温オフセット、静電潜像担持体の汚染、画像端部の白抜け、及び粒状度を評価した。結果を表２に示す。

＜＜高温オフセット＞＞
実施例１の画像形成装置を用いて、Ａ４縦通紙で先端３ｍｍに幅３６ｍｍのベタ画像を印字した未定着画像を作製した。
この未定着画像をＩＰＳＩＯ ＳＰ Ｃ２２０（株式会社リコー製）の定着器のみを取り出して、温度を調整できるように改造した試験装置を用いて、１１０℃〜１９０℃の範囲で１０℃刻みの定着温度で定着させ、光沢度計（ＰＧ−１Ｍ、日本電色工業株式会社製）で光沢度を測定した。
オフセットが発生し、光沢度が下がり始めた温度により、以下の評価を行った。
−評価基準−
◎：光沢低下温度が１９０℃以上
○：光沢低下温度が１８０℃以上１９０℃未満
△：光沢低下温度が１７０℃以上１８０℃未満
×：光沢低下温度が１７０℃未満
上記評価基準において、△以上が実用可能である。

＜＜静電潜像担持体の汚染＞＞
実施例１の画像形成装置を用いて、印字率１％のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（温度２３℃、相対湿度４５％）で、５，０００枚連続印字した。その後、ベタ画像を印字し、下記評価基準に従って静電潜像担持体及びベタ画像を目視で観察評価した。
−評価基準−
◎：静電潜像担持体上に汚染の発生がなく、画像にも全く問題ない。
○：静電潜像担持体上に汚染が発生しているが、画像は問題ない。
△：静電潜像担持体上に汚染が発生しており、画像に一部微小な黒ポチが発生しているが、実使用上は問題がない。
×：静電潜像担持体上に汚染が発生しており、画像に微小な黒ポチが大量に発生し、実使用上問題がある。

＜＜画像端部の白抜け＞＞
実施例１の画像形成装置を用い、ハーフトーンのプリントパターンを印字し、下記評価基準に従って評価した。
−評価基準−
◎：画像端部の白抜けが発生せず、良好な画像が得られる
○：一部端部の印字画像に濃淡が生じている部分があるが、実使用上問題ない。
△：一部端部の印字画像に欠損が生じている部分があるが、実使用上問題ない。
×：印字画像に欠損が生じ、実使用上問題がある

＜＜粒状度＞＞
ＩＰＳＩＯ ＳＰ Ｃ２２０（株式会社リコー製）を用い、画像のハーフトーン部で、平均明度４０〜８０となる画像を出力した。次いで、出力画像をスキャナー（Ｎｅｘｓｃａｎ４１００、ハイデンベルグ社製）で読み込んだ後に、この画像における粒状度の平均値を、後述する数式（２）に基づいて求め、平均粒状度とした。
出力画像の粒状度を上述の手法によって測定することによって、画像のノイズ特性（ざらつき）を数値化することが可能である。
粒状度は、後述する定義から分かるように、画像のノイズ特性を表している。粒状度の数値は、ざらつきが良好である場合には値が小さく、ざらつきが悪くなるにしたがって値が大きくなる。
−評価基準−
◎：０．１５以下
○：０．１５超え、かつ０．２０以下
△：０．２０超え、かつ０．２５以下
×：０．２５より大きい
上記評価基準において、△以上が実用可能である。

粒状性とは、一般に高画質の指標と考えられており、画質の基本特性であって、「均一であるべき画像がどれだけざらついているかを表す主観評価値」と定義される。
この主観的な評価値である粒状性を客観的に表した量が、粒状性の評価尺度であり、粒状度である。
例えば、画像の濃度変動のパワースペクトラムであるワイナースペクトラム（Ｗｉｎｅｒ Ｓｐｅｃｔｒｕｍ）を用いた粒状度が定義されている。
ゼロックス（Ｘｅｒｏｘ）のドーレイ（Ｄｏｏｌｅｙ）とショー（Ｓｈａｗ）は、ワイナースペクトラムを適用し、視覚の空間周波数特性（Ｖｉｓｕａｌ Ｔｒａｎｓｆｅｒ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ：ＶＴＦ）とカスケードした後、積分した値を粒状度（ＧＳ）とした（下記数式（１）参照；詳細は、Ｄｏｏｌｅｙ， Ｒｓｈａｗ Ｎｏｉｓｅ Ｐｅｒｃｅｐｔｉｏｎ ｉｎ ｌｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｇｒａｐｈｙ， Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｈｏｔｏｇｒ．Ｅｎｇ．， ５， ４， ｐｐ１９０−１９６）。
ＧＳ＝ｅｘｐ（−１．８Ｄ）∫（ＷＳ（ｆ））１／２ＶＴＦ（ｆ）ｄｆ ・・・数式（１）
ここで、
Ｄ：平均濃度
ｆ：空間周波数（ｃ／ｍｍ）
ＷＳ（ｆ）：ワイナースペクトラム
ＶＴＦ（ｆ）：視覚の空間周波数特性 をそれぞれ示す。

本発明では、このドーレイとショーの粒状度をさらに発展させ、粒状度を、下記数式（２）によって定義する。
粒状度＝ｅｘｐ（ａＬ^＊＋ｂ）∫（ＷＳＬ（ｆ））１／２ＶＴＦ（ｆ）ｄｆ ・・・数式（２）
ここで、
Ｌ^＊：平均明度
ｆ：空間周波数（ｃ／ｍｍ）
ＷＳＬ（ｆ）：明度変動のパワースペクロトラム
ＶＴＦ（ｆ）：視覚の空間周波数特性
ａ：係数（＝０．１０４４）
ｂ：係数（＝０．８９４４） をそれぞれ示す。
前記数式（２）では、画像の濃度Ｄではなく、明度Ｌ^＊を使用する。
前記数式（１）に対し、前記数式（２）の方が色空間のリニアリティーに優れ、カラー画像への適応性も優れる点が特徴である。
本発明では、粒状度を前記数式（２）によって求めたものとする（詳細は“ＪａｐａｎＨａｒｄｃｏｐｙ‘９６”論文集ｐ１８９「ハーフトーンカラー画像のノイズ評価方法」参照）。

（実施例２〜６及び９〜１２）
実施例１において、表２に記載のトナーの種類を用い、プロセス条件として静電潜像担持体とトナー担持体との当接圧力（現像押圧）を変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例２〜６及び９〜１２の画像形成装置を作製し、評価を行った。結果を表２に示す。

（実施例７〜８）
実施例５〜６において、表２に記載の通り、プロセス条件として劣化トナー除去を行い、下記の通り静電潜像担持体の汚染の評価を行った以外は、実施例５〜６と同様にして、それぞれ実施例７〜８の評価を行った。結果を表２に示す。
＜＜静電潜像担持体の汚染＞＞
実施例５〜６の画像形成装置を用いて、印字率１％のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（温度２３℃、相対湿度４５％）で、５，０００ｍ連続印字した。ただし、５，０００ｍ連続印字の間に、劣化トナー除去手段（トナーリフレッシュ制御手段）として、静電潜像担持体の走行距離５００ｍごとにトナー担持体１周分の全ベタ画像（印字した場合ＩＤ１．４となるトナー量）を出力し、消費した分のトナーを補給した。その後、ベタ画像を印字し、上記評価基準に従って静電潜像担持体及びベタ画像を目視で観察評価した。

（比較例１〜８）
実施例１において、表２に記載のトナーの種類及びプロセス条件を用いた以外は、実施例１と同様にして、比較例１〜８の画像形成装置を作製し、評価を行った。結果を表２に示す。

本発明の態様としては、例えば、以下の通りである。
＜１＞ 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、トナーを備え、該トナーを用いて該静電潜像を現像して可視像を形成する現像手段とを有する画像形成装置であって、
前記現像手段が、前記静電潜像担持体と当接するトナー担持体を有する接触一成分現像手段であり、
前記静電潜像担持体と前記トナー担持体との当接圧力が、２．０×１０^４Ｎ／ｍ^２〜７．５×１０^４Ｎ／ｍ^２であり、
前記トナーが、少なくとも結着樹脂、及び離型剤を含み、
ヘキサン抽出による前記トナーからの前記離型剤の抽出量が、１０ｍｇ／ｇ〜２５ｍｇ／ｇであることを特徴とする画像形成装置である。
＜２＞ トナーが、外添剤としてシリコーンオイルにより表面処理された無機微粒子を更に含み、
前記無機微粒子から遊離したシリコーンオイルの前記トナーに対する質量比が、０．２質量％〜０．５質量％である前記＜１＞に記載の画像形成装置である。
＜３＞ 外添剤が、シリコーンオイルにより表面処理された、シリカ、チタニア、及びアルミナよりなる群から選ばれる少なくとも１種である前記＜２＞に記載の画像形成装置である。
＜４＞ 外添剤が、シリコーンオイルにより表面処理されたシリカである前記＜３＞に記載の画像形成装置である。
＜５＞ 外添剤のシリコーンオイルの表面処理量が、外添剤の表面積あたり２ｍｇ／ｍ^２〜１０ｍｇ／ｍ^２である前記＜２＞から＜４＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜６＞ 静電潜像担持体上にトナー担持体１周分以上のトナーを担持させ、前記静電潜像担持体及び前記トナー担持体上の劣化トナーを除去する劣化トナー除去手段を更に有する前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜７＞ トナーの平均円形度が、０．９６〜１．００である前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜８＞ 静電潜像担持体の周速Ｃｐ（ｍ／ｓｅｃ）とトナー担持体の周速Ｃｄ（ｍ／ｓｅｃ）との周速比Ｃｄ／Ｃｐが、１．２〜１．６である前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜９＞ 静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、トナーを用いて該静電潜像を現像して可視像を形成する現像工程とを含む画像形成方法であって、
前記現像工程が、前記静電潜像担持体と当接するトナー担持体を用いた接触一成分現像工程であり、
前記静電潜像担持体と前記トナー担持体との当接圧力が、２．０×１０^４Ｎ／ｍ^２〜７．５×１０^４Ｎ／ｍ^２であり、
前記トナーが、少なくとも結着樹脂、離型剤を含み、
ヘキサン抽出による前記トナーからの前記離型剤の抽出量が、１０ｍｇ／ｇ〜２５ｍｇ／ｇであることを特徴とする画像形成方法である。
＜１０＞ 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、トナーを備え、該トナーを用いて該静電潜像を現像して可視像を形成する現像手段とを有するプロセスカートリッジであって、
前記現像手段が、前記静電潜像担持体と当接するトナー担持体を有する接触一成分現像手段であり、
前記静電潜像担持体と前記トナー担持体との当接圧力が、２．０×１０^４Ｎ／ｍ^２〜７．５×１０^４Ｎ／ｍ^２であり、
前記トナーが、少なくとも結着樹脂、離型剤を含み、
ヘキサン抽出による前記トナーからの前記離型剤の抽出量が、１０ｍｇ／ｇ〜２５ｍｇ／ｇであることを特徴とするプロセスカートリッジである。

１ 静電潜像担持体
４ 現像装置
４０ トナー担持体
Ｔ トナー

特開２０１１−１３３５１８号公報 特開２００２−２１４８３５号公報 特開２００３−０３５９６８号公報 特開２００３−２０７９２５号公報

Claims (10)

1. 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、トナーを備え、該トナーを用いて該静電潜像を現像して可視像を形成する現像手段とを有する画像形成装置であって、
   前記現像手段が、前記静電潜像担持体と当接するトナー担持体を有する接触一成分現像手段であり、
   前記静電潜像担持体と前記トナー担持体との当接圧力が、２．０×１０^４Ｎ／ｍ^２〜７．５×１０^４Ｎ／ｍ^２であり、
   前記トナーが、少なくとも結着樹脂、及び離型剤を含み、
   ヘキサン抽出による前記トナーからの前記離型剤の抽出量が、１０ｍｇ／ｇ〜２５ｍｇ／ｇであることを特徴とする画像形成装置。
2. トナーが、外添剤としてシリコーンオイルにより表面処理された無機微粒子を更に含み、
   前記無機微粒子から遊離したシリコーンオイルの前記トナーに対する質量比が、０．２質量％〜０．５質量％である請求項１に記載の画像形成装置。
3. 外添剤が、シリコーンオイルにより表面処理された、シリカ、チタニア、及びアルミナよりなる群から選ばれる少なくとも１種である請求項２に記載の画像形成装置。
4. 静電潜像担持体上にトナー担持体１周分以上のトナーを担持させ、前記静電潜像担持体及び前記トナー担持体上の劣化トナーを除去する劣化トナー除去手段を更に有する請求項１から３のいずれかに記載の画像形成装置。
5. トナーの平均円形度が、０．９７０〜１．００である請求項１から４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 静電潜像担持体の周速Ｃｐ（ｍ／ｓｅｃ）とトナー担持体の周速Ｃｄ（ｍ／ｓｅｃ）との周速比Ｃｄ／Ｃｐが、１．２〜１．６である請求項１から５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、トナーを用いて該静電潜像を現像して可視像を形成する現像工程とを含む画像形成方法であって、
   前記現像工程が、前記静電潜像担持体と当接するトナー担持体を用いた接触一成分現像工程であり、
   前記静電潜像担持体と前記トナー担持体との当接圧力が、２．０×１０ ^４ Ｎ／ｍ ^２ 〜７．５×１０ ^４ Ｎ／ｍ ^２ であり、
   前記トナーが、少なくとも結着樹脂、及び離型剤を含み、
   ヘキサン抽出による前記トナーからの前記離型剤の抽出量が、１０ｍｇ／ｇ〜２５ｍｇ／ｇであることを特徴とする画像形成方法。
8. トナーの平均円形度が、０．９７０〜１．００である請求項７に記載の画像形成方法。
9. 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、トナーを備え、該トナーを用いて該静電潜像を現像して可視像を形成する現像手段とを有するプロセスカートリッジであって、
   前記現像手段が、前記静電潜像担持体と当接するトナー担持体を有する接触一成分現像手段であり、
   前記静電潜像担持体と前記トナー担持体との当接圧力が、２．０×１０ ^４ Ｎ／ｍ ^２ 〜７．５×１０ ^４ Ｎ／ｍ ^２ であり、
   前記トナーが、少なくとも結着樹脂、及び離型剤を含み、
   ヘキサン抽出による前記トナーからの前記離型剤の抽出量が、１０ｍｇ／ｇ〜２５ｍｇ／ｇであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
10. トナーの平均円形度が、０．９７０〜１．００である請求項９に記載のプロセスカートリッジ。