JP6182348B2 - 切り屑除去機械加工用の刃先割出し可能な切削インサートおよび工具、ならびに工具用本体 - Google Patents

Description

第１の非常に重要な態様において、本発明は、すくい面として機能する上面および上面と下面との間に延在する逃げ面との間の遷移部分に形成されている切れ刃を個別に含み、中心コアから突出する複数の刃先端部を含むタイプの切り屑除去機械加工用の刃先割出し可能な切削インサートに関する。

第２の態様において、本発明は同様に、一方では、壁と底面によって画定され互いに向かって収束する本体の２つの限界表面間の１つの部域内にあるインサート座と、他方では、本発明にしたがって形成された切削インサートとを含み、インサート座の底面内の支持表面に対して切削インサートの接触表面を圧迫するように締結部材が配置されている、組立てられた工具にも関する。

第３の態様において、本発明は同様に、このような工具本体にも関する。

一般的に以上で言及したタイプの切り屑除去用または切削用工具は、金属および他の非繊維質材料、例えば複合材料のワークの機械加工のために使用される。工具の本体は通常鋼で製造され、一方交換可能な切削インサートは、鋼よりも高い硬度と耐摩耗性を有する超硬合金または他の材料で製造される。

一部には、超硬合金が比較的コストの高い材料であることの結果として、工具メーカーの間では、超硬合金の単位体積あたり可能なかぎり多くの切れ刃を伴う切削インサートを構築するという目標が存在する。その結果、いわゆる両面切削インサートおよび、各々が両面であってよい、すなわち上面ならびに下面に沿って切れ刃を有してよい多数の刃先端部をそれぞれに有する切削インサートがもたらされた。後者のタイプの切削インサートの例は、特許文献１および特許文献２中で開示されており、そのうち前者は、交互に使用可能な３つの両面刃先端部を有する旋削加工向けの切削インサートについて記述しており、後者は、８つ以上の両面刃先端部を有するフライス加工向け切削インサートについて記述している。

しかしながら、複数の刃先端部および多くの切れ刃を有するこれまでに公知の切削インサートがもつ欠点または制約は、全ての刃先端部が同じ１つの平面内に位置設定されており、切削インサートの刃先割出しが、前記平面内で刃先端部を順方向に段階的に旋回させることによって実施されるという点にある。このことはすなわち、一部のタイプの機械加工作業、例えばショルダーの旋削加工またはショルダーのフライス加工用にはこの２つの切削インサートを使用できないということを意味する。こうして、特許文献２に係る切削インサートは、ディスク状またはプーリー様のコアを伴って形成され、このコアの周囲に沿って８つの小型の両面刃先端部が４５°のピッチで位置設定されている。この設計によると、実際（中庸な切削深さでの）正面フライス加工は可能であるが、切削インサートならびに工具本体の後方部分が多くとも９０°の扇形またはコーナ角度の内部に含まれている必要があるショルダーフライス加工は、不可能である。

特許文献１に係る旋削加工インサートは、ハブ様の中心コアから半径方向に突出する３つの両面刃先端部を含む。個別の刃先端部のノーズ切れ刃と他の２つの刃先端部のノーズ切れ刃の間の角度により画定される扇形が６０°となることから、この切削インサートは、ショルダーの旋削加工のために充分うまく使用され得る。しかしながら、この場合、刃先端部の数は正確に３つ、すなわち使用可能な切れ刃は合計で３×２＝６に限定される。しかしながら、１つの同じ平面内で追加の刃先端部を切削インサートに備えることによって切れ刃の数を増大させようと仮説的に試みる毎に、９０°までの扇形角度の増加がもたらされ、かくしてショルダーの旋削加工のための切削インサートの使用は不可能となる。

米国特許公開第２０１００３２９８００号 スウェーデン特許第５３３２４９号

本発明の目的は、多数の刃先端部および切れ刃を有するこれまでに公知の刃先割出し可能な切削インサートの上述の幾何学的条件に基づく制約条件を取り除くことおよび改良型の切削インサートを提供することにある。したがって、本発明の第一の目的は、従来可能と考えられてきたものよりも著しく多い刃先端部および使用可能な切れ刃を有する刃先割出し可能な切削インサートにおいて、非常にコンパクトであるかまたは空間効率が良いために、それぞれショルダー旋削加工およびショルダーフライス加工あるいは工具本体の一部が９０°の角度内に収めることが必要がある他の機械加工作業に適した工具本体内に設置することも可能である、刃先割出し可能な切削インサートを提供することにある。さらなる目的は、切削ゾーン内での熱の発生を削減でき、かくして活動状態にある切れ刃に対する熱条件に基づく損傷を防げることのできる切削インサートを提供することにある。同様に、活動状態にある切れ刃による切り屑除去の間、非活動状態にあるインサートの切れ刃が充分に保護されている切削インサートを提供することも１つの目的である。このようにして、未使用の切れ刃が、活動位置に刃先割出しされるまでその微小幾何形状を保持することが保証される。さらに別の目的は、非常に多くの使用可能な切れ刃を有しているために切削インサートの総体積に比べた個別の切れ刃の製造コストが最小限となる切削インサートを提供することにある。換言すると、切削インサート内に含まれる超硬合金の量との関係におけるユーザーの機械加工コストは最小限におさえられるべきである。

本発明によると、少なくとも第１の目的は、切削インサートが、三次元直交座標系の座標軸に沿って対の形で位置設定された６つの同等の長さの刃先端部を伴って形成され、座標系の原点が切削インサートのコア内にあり、他の刃先端部の位置との関係における個別の刃先端部の位置が、刃先端部の下面に対し平行でかつ１つの刃先端部の座標軸と一致する基準平面によって定義されていること、によって達成されている。共通の平面内ではなく空間内の異なる方向で６個もの切れ先端部をこのように配置することにより、切削インサートを、意外にも、工具本体のかなり先細なノーズ部分内に設置することが可能になる。

一実施形態において、共通の第１の座標軸に沿って直径方向に反対側の第１および第２の刃先端部は、その基準平面が互いに垂直である状態で配向されており、他の２本の座標軸は第１または第２の個別の刃先端部の基準平面の仮想延長部分と４５°の角度で交差している。このようにして、一方では刃先端部を強力にすることを保証し、また他方では活動状態にある刃先端部が大きな担持表面ひいては工具本体のインサート座内に含まれる主支持表面上に安定した支持を得ることを保証する幅を伴って、刃先端部を形成することが可能になる。さらに、活動状態にある刃先端部と直径方向に相対する非活動状態にある刃先端部を、工具本体内の比較的狭いキャビティ内に収納することができる。

さらなる一実施形態では、個別の刃先端部は、一方では、切れ刃を含む外側部分、そして他方ではコアの最も近傍に位置づけされ四角形の断面形状を有する内側部分を含んでいる。刃先端部とコアとの間に内側部分ならびに外側部分が位置設定された状態で個別の刃先端部をこのようにして形成することにより、活動状態にある切れ刃をコアから一定の距離のところに位置設定することができ、こうして、コアと非活動状態にある刃先端部とを本体のインサート座の内の良好な距離のところに収納することができる。さらに、刃先端部の内側部分の四角形の断面形状により、互いに直角に遭遇する表面を、係合のために有利な形で利用し本体のインサート座内でＶ字形凹所の中に支持することができる。

本発明のさらに一つの実施形態において、個々の切れ刃は、共通のノーズ切れ刃に向かって、より厳密には鋭角の収束角で収束する２つの主切れ刃を含むことによってＶ字型となっている。このようにして、切削インサートを有利な形で旋削加工の目的で、より厳密にはショルダーの旋削加工ならびに輪郭旋削加工（外部および内部）のために利用することができ、ノーズ切れ刃の両側にある２つの主切れ刃のいずれも切り屑を除去できることから、右方向旋削加工ならびに左方向旋削加工作業が可能である。

別の実施形態では、個別の刃先端部は両面タイプであり、こうして上面と下面は、切れ刃を介して共通の逃げ面へと個別に形を変える同一のすくい面で構成されるようになっている。このようにして、１２個以上の使用可能な切れ刃（ひいては２４個の主切れ刃）を伴って１つの同じ切削インサートを形成することができる。

さらに１つの実施形態では、刃先端部の内側部分は、矩形断面形状を有する。こうすることで、個別の刃先端部は、最適な幅と、工具本体のインサート座内での主支持表面に対する当接のための最適な担持表面とを得る。さらに、活動状態にある主切れ刃には、考えられる切り屑形成要素に隣接して大きな切れ刃長が与えられ、これは、それ自体大きい切削深さを可能にするようなものである。

さらなる実施形態では、切削インサートのコアは立方体であり、６つの二次限界表面を含み、これらの表面から刃先端部が突出している。こうすることで、コアに、断面的に垂直な切れ刃部分が得られ、これに対して締結部材を高い精度で適用することができる。締結部材の適用のためのこのような切れ刃部分は、切削インサートの刃先割出し状態の如何に関わらず、つねにインサート座の中で１つの同じ位置をとる。

別の実施形態では、個別の刃先端部は、その基準平面が立方体コアの個別の限界表面に沿って２つの直径方向に相対するコーナ間を通過している状態で位置設定されている。同様に、この実施形態は、刃先端部の幅および強度を最適化するのに貢献する。

（用語集）
本発明の以下の記述においては、ここですでに明確にしておくに値する下記の概念が使用される。

ａ）刃先端部の「上面および下面」とは、切削インサートが本体内のインサート座の中に取付けられている状態に関するものである。このとき刃先端部はその下面で、インサート座内の底面に含まれる主支持表面に対して押圧され、一方、上面は、その外周に沿って活動状態にある切れ刃が逃げ面に隣接しているすくい面である。個別の刃先端部が片面タイプであり１つの切れ刃しか含まない場合、すくい面は１つしか存在せず、これはインサート座内でつねに上方に面する、すなわち上面を形成する。しかしながら、刃先端部が両面タイプである場合、すなわち、２つの相対する同一のすくい面に隣接する２つの切れ刃を含む場合、個別のすくい面は、取付けられた切削インサートの上面か下面のいずれであってもよく、全てはその現在の刃先割出し可能な状態に左右される。

ｂ）個別の刃先端部のための「基準平面」は、下面に平行で、内部に刃先端部の座標軸が位置設定されている平面である。刃先端部が両面タイプである場合、前記基準平面は同様に、上面と下面の中間にある中立平面も形成する（そしてそれらに平行に配位されている）。

「対称平面」という概念は、インサート座の底面ならびに個別の刃先端部の幾何形状の定義に関連して使用される。

組立てられた状態での旋削加工用工具の形をした本発明にしたがって製造された工具の斜視図である。 分解された状態で本体、切削インサート、締結部材およびネジの形をした工具の異なる構成要素を示す斜視分解組立図である。 切削インサートだけの拡大斜視図である。 工具本体内に位置設定され切削インサートを収容するインサート座内の底面の拡大部分平面図である。 本発明に係る切削インサートの幾何学的要素を示す仮想斜視図である。 図５にしたがった幾何形状の正面図である。 図６のＶＩＩ−ＶＩＩの平面図である。 ４つの刃先端部を４５°回転させた、図６にしたがった正面図である。 図８のＩＸ−ＩＸの平面図である。 架空の活動状態にある刃先端部を前方から見た、刃先端部の正面図である。 本発明に係る切削インサート内に含まれる個別の刃先端部の鳥瞰図である。 １つの同じ座標軸に沿った直径方向に反対側の２つの刃先端部を示す概略的斜視図である。 個別の刃先端部と、４つの他の刃先端部の座標軸との関係におけるその空間的位置を示す鳥瞰図である。 異なる方向から見た場合の、切削インサート内に含まれる立方体コアの正面図である。 異なる方向から見た場合の、切削インサート内に含まれる立方体コアの正面図である。 本体内に形成され、内部に切削インサートが取付けられているインサート座の鳥瞰図であり、底面の一部分の極端に拡大されたセグメントと共に、インサート座内の対称平面が示されている。 対称平面無しの類似の鳥瞰図である。 インサート座の底面のみを示す上から見た平面図である。 ３つの異なる刃先割出し可能な状態の１つにおいて切削インサートの接触表面と協働する支持表面を示すインサート座の底面のさらなる平面図である。 図１９にしたがってインサート座内に取付けられるように意図された通りの切削インサートの上から見た平面図である。 順方向に１８０°過剰旋回された状態の同じ切削インサートの下から見た平面図である。 ２つの他の刃先割出し可能な状態における切削インサートを示す平面図である。 ２つの他の刃先割出し可能な状態における切削インサートを示す平面図である。 ２つの他の刃先割出し可能な状態における切削インサートを示す平面図である。 ２つの他の刃先割出し可能な状態における切削インサートを示す平面図である。 ２つの他の刃先割出し可能な状態における切削インサートを示す平面図である。 ２つの他の刃先割出し可能な状態における切削インサートを示す平面図である。 切削インサートの関連する寸法が表示された平面図である。

図１〜４では、切り屑除去または切削機械加工用の本発明にしたがって製造された工具が、より厳密には旋削加工用工具の形で示されている。工具の主構成要素は、本体１および交換可能な切削インサート２である。さらに、クランプの形をした締結部材３が含まれ、挟持は、本体１内のインサート座の中に切削インサートを挟持することを目的としている。これは２条ネジ山を有するネジ４を用いて達成される。従来の方法では、切削インサート２は超硬合金で製造され得、一方、本体１は鋼ビレットから、より厳密には切削機械加工によって製造される。

実施例中、本体１はヘッド５および、本体を付属機械内に固定することのできる固定部分６を伴って形成されている。切削インサート２を収容することを目的とする本体内のインサート座は、全体的に７という番号で示され、壁８ならびに全体が９と付番された底面によって画定され、以下で詳述する複数の支持表面を含む。ただし、前記支持表面の１つは、１０という番号が付され壁８から離隔した一次的支持表面または主支持表面である。さらに、壁８が上部境界線に沿って、底面９より高いレベルにある水平表面１１へと形を変えることにも言及しておくべきである。

インサート座７は、ヘッド５のテーパのついた鼻状の部分の中に位置設定されている。以下でノーズと呼ぶこの部分は、共通のコーナ１４に向かって収束する２つの側方表面１２、１３によって画定されている。主支持表面１０は、これらの表面１２、１３に境界線１５、１６を介して隣接し、この境界線は、後方の真直ぐな境界線１７と共に表面に三角形の基本形状を付与する。表面１２、１３の間のノーズの収束角度は、ノーズ角度と呼ばれる。図４では、この角度はαとして示されている。実施例中、これは８０°、すなわち９０°よりも著しく小さい鋭角となる。図４では、ワーク内の遭遇する２つの架空の表面間の９０°のコーナ角度も同様に、ノーズ部分の外側で鎖線１８により概略的に示されている（各側の隙間＝５°）。

後方壁８内には、キャビティ１９が開放しており、その目的については後述する。

図３では、切削インサート２が中心コア２０を含み、そこから６個の等しい長さの刃先端部２１が突出していることがわかる。図３に示されている本発明に係る実際の切削インサートの特徴について、以下でさらに詳しく記述する。しかしながら、すでにここで、実施例中のコア２０が立方体の形状、すなわち、６つの平担かつ二次的な表面と、８つのコーナならびに個別のコーナにおいて３つずつ収束する１２本の直線である稜線を含む幾何学体の形状を有するということを指摘しておくべきである。異なる刃先端部を互いに区別するために、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅおよびｆという添え字が呼称２１に補足される。

図２においては、Ｎは、主支持表面１０に対する法線を表わしている。この法線は、垂直位置で示されており、したがって主支持表面１０は、斜視図の中で水平に配向されている。

この主支持表面１０は、切削インサートの順方向に刃先割出しされた活動状態にある刃先端部２１の下面が切削インサートの空間内位置と幾何形状の固定点を形成するのと同時に、空間内のインサート座７の幾何形状の固定点を形成する。

図３では、切削インサート内に含まれる刃先端部２１の数が６となっていることがわかる。実施例において、各々の刃先端部は両面タイプであり、そのためこれには２つの相対する同一の上面と下面が含まれ、それらの間に共通の逃げ面が延在する。個別の刃先端部の設計は後述され、図１１を参照する。各々の刃先端部内に、従来の切り屑形成要素２２が存在し、これらは、図３および２８に係る実際の実施形態でのみ図示されている。さらに、刃先端部２１が、凹状半径遷移部分２３を介して立方体へと形を変え、これは、切り屑形成要素と同様、図３および２８でのみ図示されている、という点を指摘しておくべきである。

図３では、さらに、刃先端部２１が三次元直交座標系の座標軸に沿って対の形で位置づけされていることがわかる。こうして２つの直径方向に反対側の刃先端部２１ａ、２１ｂは、共通の座標軸Ｘに沿って位置づけされている。類似の要領で、刃先端部２１ｃ、２１ｄは、座標軸Ｚに沿って位置設定され、２１ｅ、２１ｆは座標軸Ｙに沿って位置設定されている。

本発明の一般的概念の基本的な幾何学的要約
切削インサートの性質をより良く理解できるように、ここで仮想作図５〜９を参照されたい。これらの図では、切削インサートの実際の刃先端部２１が、フィンガーＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、ＥおよびＦによって表わされ、一方コアはＧと呼称されている。フィンガーは、二次断面を有する細長い平行六面体形状で図示されており、個別の各フィンガーは、切削インサートのコアを表わす立方体Ｇ上の付属する二次表面に沿って中央に設置されており、個別のフィンガーの４本の境界線Ｈの各々が立方体上の外側稜線Ｉと平行に走っている。

異なるフィンガーＡ−Ｆは、図３の場合と同じタイプの座標系内で座標軸Ｘ、Ｙ、Ｚに沿って配向されている。より厳密には、２つの直径方向に反対側のフィンガーＡ、Ｂは、軸Ｘに沿って配向され、フィンガーＣおよびＤは軸Ｚに沿って、ならびにフィンガーＥ、Ｆは軸Ｙに沿って配向されている。活動状態にある刃先端部を表わすフィンガーＡの平面的上面および下面は、空間内で水平に位置づけされているものと仮定されている。切削インサートを図６にしたがって前から正面図で見た場合、フィンガーＥ、Ｆは、２つのフィンガーＣ、Ｄが軸Ｚに沿って水平方向に配向されているのと同時に、座標軸Ｙに沿って垂直方向に配向されている。仮想切削インサートを図７にしたがって上からの平面立体図で見た場合、一方ではフィンガーＡの自由外側端部と他方ではフィンガーＡと同じ水平方向平面内にある２つのフィンガーＣ、Ｄの外側端部との間の角度βは、９０°、すなわち鋭角でない角度となることがわかる。このことはすなわち、このような切削インサートがそれ自体、ショルダーの旋削加工用の工具内のノーズの中に設置され得ないことを意味している。

ここで、座標軸Ｘに沿ったフィンガーＡとＢが、空間内で固定された状態に保持され、それと同時に立方体Ｇならびに付属するフィンガーＣ、Ｄ、ＥおよびＦが軸Ｘのまわりを４５°回転させられるものと仮定する。このとき、切削インサートは図８に示された形状を得る。すなわち、フィンガーＡ、Ｂの上面と下面はなおも水平平面内にあるが、フィンガーＤ、ＥおよびＣ、Ｆは、それぞれ、水平平面に対し４５°の角度を成して上および下を向いている。この仮想切削インサートを図９にしたがって上から平面立面図で見た場合、フィンガーＡと（４５°の角度で）斜め上を向いているフィンガーＤおよびＥ（ならびに下を向いている２つのフィンガーＣ、Ｆ）との間の投影角度γが９０°より小さくなることがわかる。より厳密には、実施例において、角度γはおよそ７７°すなわち９０°より著しく小さい角度となる。

切削インサートならびに工具の本体の実際の実施形態についての継続する詳細な説明
図１１において、個別の刃先端部２１は、切削インサートの立方体コア２０から個々に分離された状態で示されている。その座標軸としては、軸Ｘが選択された。

図示された切削インサートの実施形態においては、個別の刃先端部は両面タイプであり、そのためそれは、一般に平面で互いに平行である同一の表面２６の形をした上部および下部の２つの相対する隣接する２つの同一の切れ刃２５を含むようになっている。図３にしたがった切り屑形成要素２２と半径遷移部分２３が明確さを期して図１０では削除されているという点に留意されたい。刃先端部２１の中には、異なる輪郭形状を有する２つの部品または超硬合金部分、つまり、この場合前方先端部に向かってテーパがついている後方部分２７と前方部分２８が含まれている。上面２６（ならびに下面）は、前方部分と後方部分２７、２８に共通の平担な表面である。後方部分２７は、上面と下面を形成する２つの表面２６のみならず平面でかつ互いに平行でありさらに表面２６と直角を成して相対する２つの側方表面２９によっても画定されていることによって、平行六面体の基本形状を有する。後方部分２７は、境界線３０を介して前方部分２８へと形を変える。後方部分２７を通る任意の垂直な断面は、四角形の形状を有する。より厳密には、この場合後方部分の幅がその厚み（上面と下面２６の間の距離）よりも大きいことの帰結として、断面形状は矩形である。前方部分２８のテーパ付き形状のため、個別の切れ刃２５はＶ字形になる。こうして、個別の切れ刃２５は、共通のノーズ切れ刃３２に向かって収束する、より厳密には有利にも工具のノーズのノーズ角度αにおおよそ（ただし必ずしも正確にではなく）等しい収束角度で収束する２つの（真直ぐな）主切れ刃３１を含む（図４参照）。実施例において、この角度は８０°となる。２つの切れ刃２５は、ノーズ切れ刃３２の半径を決定する半径を有する凸状ノーズ表面３３ａ内で収束する２つの平面的部分表面３３を含む共通の逃げ面に隣接して形成されている。相対する２つの表面２６が、切削インサートの刃先割出し状態に応じて上向きまたは下向きに旋回され得る同一のすくい表面で構成されていることは明白であるはずである。

図１１では、ＲＰが、刃先端部の少なくとも下面に対して平行でありかつ座標軸Ｘと一致する基準平面を表わしている。刃先端部が両面タイプである図示された実施例において、基準平面は、上面と下面２６（またはすくい面）の間の中間に位置し、したがって刃先端部の中立平面も形成する。同様に、座標軸Ｘが刃先端部の前方端部と後方端部の間の中央を走っており、したがってこれは切れ刃のＶ字形を決定するノーズ角度の二等分線を形成するということも言及しておくべきである。こうして、ノーズ角度が８０°である場合、各々の主切れ刃および各々の逃げ面３３は座標軸Ｘに対し４０°傾くことになる。

図１４および１５では、切削インサートのコアを形成する立方体２０の正面図が示されており、図１４は立方体が段階的に９０°、座標軸Ｙを中心に回転させられ場合に（観察者に対して）順方向に露呈される４つの二次表面のうちの１つを示す。対応して、図１５は、立方体が座標軸Ｚを中心に回転させられた場合に露呈される４つの立方体表面のうちの１つを示す。両方の図において、主要点の呼称にＮＷ、ＮＥ、ＳＷおよびＳＥが導入された。立方体が軸Ｙを中心に回転させられた場合、４つの刃先端部は全て、その基準平面ＲＰをＮＷ−ＳＥの方向にして配向される。

しかしながら、これは、立方体が座標軸Ｚを中心にして回転される場合にはあてはまらない。すなわち、その場合、２つに１つの刃先端部が、図１５に示されている通りＳＷ−ＮＥの方向に配向され、一方１つおきに図１４と同じ要領ですなわちＮＷ−ＳＥの方向に配向される。しかしながら、全ての場合において刃先端部の基準平面ＲＰは立方体の２つの直径方向に相対するコーナの間を通過している。

以上のことから、切削インサートが空間的に対称でないことは明白である。このことはすなわち、インサート座の底面７内で協働する支持表面に対して押圧されるべき２つの下方／後方を向く刃先端部が、空間内において異なる形でその接触表面と共に配向されることになり、全てが問題の刃先割出し状態により左右されるということを意味している。この問題を解決するために、インサート座の底面は、協働する３セットの支持表面で形成されている。これらについては、以下でより詳細に記述され、図１６〜１８を参照する。

図１２では、共通の座標軸に沿って位置設定されている直径方向に反対側の刃先端部、例えば座標軸Ｘに沿った刃先端部２１ａ、２１ｂが、互いとの関係において９０°回転されていることがわかる。図１３では、さらに、第１の座標軸に沿った個別の刃先端部が２つの他の座標軸との関係において４５°回転されていることがわかる（図８参照）。これは、座標軸Ｘに沿って位置する刃先端部２１の基準平面または中立平面ＲＰの延長部分に、４５°の角度で座標軸ＹおよびＺが交差していることによって例示されている。

図１３では、さらに、二等分線Ｂがどのようにしてノーズ角度を大きさの等しい２つの角度に分割するかが示されている。さらに、法線Ｎ（図２参照）は、活動状態にある刃先端部が、収容インサート座の底面内で主支持表面１０に対してつねに押圧されていることを示すように描かれている。

ここで本体１の中に含まれるインサート座７の設計を示す図１６〜１８を参照する。図１６では、ＳＰは、底面を含めたインサート座を２つの鏡面対称半分に分割する垂直な対称平面を表わす。主支持表面１０と壁８の間の部域内には、複数の二次的支持表面（以下「副支持表面と呼ぶ）が存在し、これらは全て主支持表面１０よりも低いレベルに位置する。前記副支持表面のうち対称平面ＳＰの各々の側にある２つの前方のもの３５ａ、３５ｂは、主支持表面１０に最も近いところに位置し、一方２つの後方副支持表面３６ａ、３６ｂは壁８に最も近いところに位置する。表面３５ａ、３５ｂは平面であり、前方および後方境界線３４、３７の間に延在する。個別の各表面３５ａ、３５ｂは、前方境界線３４から後方境界線に向かって、ならびに相互に外側境界線３８ａ、３８ｂから低い方の中心３９に向かって、後ろ向き／下向きに傾いている。同様に後方副支持表面３６ａ、３６ｂは平面であり、それぞれ前方および後方境界線４０、４１の間に延在する。同様にして、表面３６ａ、３６ｂは、一方では下向き／前向きに斜め方向に傾き、他方では外側境界線４２ａ、４２ｂから低い方の中心４３に向かって内向きに傾いている。表面３６ａ、３６ｂの間には、第１の中央皿穴４４が存在する。

前方および後方の副支持表面の対３５ａ／３５ｂおよび３６ａ／３６ｂの間の部域内には、第２の中央皿穴４６の両側に２つのピラミッド型ノブ４５ａ、４５ｂが存在する。図１６内の拡大セグメントによってわかるように、このようなノブ４５ａ、４５ｂは各々、それぞれ３つの側面４７ａ、４８ａ、４９ａおよび４７ｂ、４８ｂ、４９ｂを含む（そのうち最後に言及したものだけが図１８に見える）。図１９〜２７に見られるように、各ノブの３つの側面のうちの２つ、つまり側面４７ａ、４９ａおよび４７ｂ、４９ｂは、切削インサートの２つの下方／後方を向く刃先端部を支持する目的で、それぞれ隣接する副支持表面３５ａ、３６ｂおよび３５ｂ、３６ｂと、より厳密には切削インサートの問題の刃先割出し状態により決定される組合せで、協働することができる。換言すると、側面４７ａ、４７ｂおよび４９ａ、４９ｂも、副支持表面３５ａ、３５ｂおよび３６ａ、３６ｂと協働する副支持表面として役立つ。こうして、表面対３５ａ、４７ａは、第１のＶ字形断面の凹所を形成し、表面対３５ｂ、４７ｂは第２のこのような凹所を形成する。類似の要領で、表面対３６ａ、４９ａおよび３６ｂ、４９ｂは２つの後方Ｖ字凹所を形成する。

２つのノブ４５ａ、４５ｂは、上から見た場合個別にＶ字様の輪郭形状を有する凹状半径遷移部分５０、５１（図１６参照）を介して前方および後方副支持表面３５ａ／３５ｂおよび３６ａ／３６ｂから分離されている。

他の観点から見たインサート座７に関して、この場合後方キャビティ１９が壁８の中だけでなく上向きに水平表面１１内へも開放しているという点を指摘すべきである。キャビティは、床表面５４から上向きに延在する、２つの平面的かつ平行な側方表面５２ならびに凹状端部表面５３により画定されている。この床表面５４は平面で、主支持表面１０よりも低いレベルに位置する。対称平面ＳＰが、キャビティの側方表面５２間の中間に位置づけされると同時にそれが主支持表面１０ならびに床表面５４と直角を成していることは明白であるはずである。さらに、キャビティ１９の幅（側方表面５２間）は、刃先端部の上面と下面の間の距離によって決定されるような個別の刃先端部２１の厚みよりも大きい。このことはすなわち、活動状態にあるものと直径方向に相対している（そしてそれに対して９０°回転されている）刃先端部が、その限界表面と接触状態になることなくキャビティ１９内に格納されることを意味している。図１７を見ればさらにわかるように、主支持表面１０は、境界線１７を介して、下向き／後向きに傾く勾配表面５５へと変形し、この表面５５が今度は、溝５６を介して前方副支持表面３５ａ、３５ｂから分離される。

切削インサートの刃先端部の数は６となり、各刃先端部は両面タイプである、すなわち上向きか下向きのいずれかに旋回され得る２つのすくい面を含んでいることから、考えられる刃先割出しの数は２×６＝１２となる。換言すると、切り屑除去のために、１２以上の未使用の切れ刃を有効に利用することができる。

前述の通り、切削インサートは空間的に非対称であり、そのため互いに垂直である２つの平面のうちの１つの中で、４つの刃先端部は全て、１つの同じ方向（図１４ではＮＷ−ＳＥ）に配向され、一方他の平面内の２つの刃先端部対は異なる形で、つまり２つの刃先端部は、ＮＥ−ＳＥ方向に（図１５参照）そして２つはＮＷ−ＳＥ方向に配向される。この非対称の帰結として、インサート座内の副支持表面の異なる組合せが、刃先端部の異なる接触表面（表面部分）を有効に支持することになり、全ては問題の刃先割出し状態に左右される。このことは図１９〜２９を見るとわかる。

図１９において、インサート座の底面は、上からの平面立面図で示されており、一方図２０はインサート座内に取付けられるように仮定されている切削インサートの上面を示している。この場合、刃先端部２１ａが活動状態にあると仮定され、同じ座標軸（Ｘ）に沿った直径方向に反対側の刃先端部２１ｂがキャビティ１９内に位置設定されるものと仮定されている。この位置において、２つの刃先端部２１ｃ、２１ｆは、切削インサートのコア２０から下方を向いて、図１９内の網掛け表面部分を含む支持表面の組合せに対し当接する。

逆転状態で切削インサートを示す図２１においては、下方に面した刃先端部２１ｃ、２１ｆのどの表面部分がインサート座の中の支持表面と接触しているかが例示されている。第１に、刃先端部２１ａの下面は主支持表面１０と接触状態にある。さらに、刃先端部２１ｆの表面部分Ｆ１、Ｆ２は後方副支持表面３６ａおよびノブ４５ａの側面４９ａと接触状態にある。表面３６ａおよび４９ａは、互いに９０°で配向され、内部に刃先端部２１ｆの切れ刃部分を収容できる断面がＶ字形の凹所を形成し、ここで互いに垂直である表面部分Ｆ１、Ｆ２は、表面３６ａ、４９ａに対して圧迫され得る。

下方を向いているもう一方の刃先端部２１ｃの２つの表面部分Ｆ３およびＦ４は、前方副支持表面３５ｂならびにノブ４５ｂの側面４７ｂに対して類似の要領で押圧されている。同様に最後に言及した表面対は、内部に刃先端部２１ｃの切れ刃部分を収容することのできるＶ字形断面の凹所を形成する。

切削インサートがインサート座内に取付けられた場合で、主支持表面は、切削インサートに対抗して作用する接線方向切削力を担持し、一方表面対３６ａ／４９ａおよび３５ｂ／４７ｂは互いに組合せた状態で軸方向および半径方向切削力を担持する。主として、表面３６ａおよび４７ｂは、半径方向力を担持し、一方同じ表面は、表面４９ａおよび３５ｂと協働して主として軸方向力を担持する。

ここで、別の刃先割出し状態における切削インサートを例示する図２２〜２４を参照する。この場合、刃先端部２１ｃは、活動状態にある刃先端部として前方方向に刃先割出しされており、インサート座の主支持表面１０に対してその下面で当接する。この状態で、２つの刃先端部２１ｂ、２１ｆは下方に面しており、こうしてインサート座の底面内で好適な支持表面に接するようになっている。より厳密には、刃先端部２１ｆは、それぞれ前方副支持表面３５ａとノブ４５ａの側面４７ａに対し２つの表面部分Ｆ５、Ｆ６で支持されている。もう一方の下方を向いている刃先端部２１ｂの類似の表面部分Ｆ７、Ｆ８が、副支持表面３５ｂならびにノブ４５ｂの側面４７ｂに対して同時に押圧される。

以上と同じ要領で、主支持表面１０は軸方向力を担持し、一方半径方向および軸方向の力は、副支持表面対４７ａ／３５ａおよび４７ｂ／３５ｂの組合せによって担持される。

最後に、図２５〜２７には、第３の刃先割出しが例示されており、ここでは刃先端部２１ｅが活動状態にあり、２つの刃先端部２１ｂ、２１ｃは、下方を向いて、協働する支持表面により支持される。図２７を見ればわかるように、前記刃先端部は、前方および後方副支持表面３５ａ、３５ｂならびにノブ４５ａおよび４５ｂの側面４７ａおよび４９ａに対しそれぞれ押圧されている。より厳密には、刃先端部２１ｃの表面部分Ｆ９は表面３５ａに対して押圧され、表面部分Ｆ１０は側面４７ａに対して押圧されている。同時に、刃先端部２１ｂの表面部分Ｆ１１およびＦ１２は、それぞれ後方副支持表面３６ｂおよびノブ４５ｂの側面４９ａに対して押圧されている。半径方向力は主として表面４７ａおよび３６ｂにより担持され、一方軸方向力は表面３５ａ、４９ｂにより担持されている。図２５に係る支持表面の組合せは、図１９に係る組合せの鏡像であると言うことができる。

図１９〜２１では、４つの類似の刃先割出し状態の１つが示され、ここでは刃先端部２１ａまたは刃先端部２１ｂのいずれかが主支持表面１０に対してすくい面の１つで圧迫されている。４つの場合全てにおいて、２つの下方を向いて刃先端部の接触表面は、表面対３６ａ／４９ａおよび３５ｂ／４７ｂにより画定された２つのＶ字形凹所の中で支持される（図１９参照）。類似の要領で、図２２および２５に係る支持組合せの各々を、異なる４つの刃先割出し状態に適用することができる。

ここで再び、全体的に円弧状の輪郭形状を有する全体に５７という番号で示される周縁がどのように水平表面１１を取り囲むかを示す図２を参照する。より厳密には、周縁は、異なる円弧半径の２つの区分、つまり最小曲率半径を有する後方区分５８と、そこから前方方向に走りより大きな半径を有する周縁区分５９とを含む。周縁は、湾曲した上部境界線を介して、第１の水平表面１１よりも高いレベルに位置しかつそれと同様に円弧状の周縁６１により画定されている第２の水平表面６０へと形を変えている。

雌ネジ山を有する６３という番号の孔が、インサート座７の後方壁８の近く、より厳密にはキャビティ１９のそばに設けられている。孔６３の中心軸はＣと呼称され、主支持表面１０に向かって法線Ｎに対して平行に走っている。切削インサートの挟持状態において、中心軸Ｃはネジ４の中心軸ならびにクランプ３を通る貫通孔６４の中心軸と一致する。孔６３と同様に、前記孔６４も雌ネジ山（見えず）を含んでいる。

前述の通り、ネジ４は２つのネジ山６５、６６を含み、そのうちの一方は左ネジ、もう一方は右ネジである。これらのうち、下部ネジ山６５は孔６３の中の雌ネジ山と係合し、一方上部ネジ山６６は、孔６４の中の雌ネジ山と係合する。ネジ４は、ネジの上端部内のキーホール６７内に適用できるスパナ（図示せず）を用いて回転可能である。

クランプ３の前方部分の下縁部には、Ｖ字形の切込みが形成され、その２つの限界表面は互いにおよそ９０°の角度を成している。ネジを締めることでクランプが図１に示されているように切削インサートを挟持した時点で、切込み６８は、立方体コア２０の上方に面したタペット状の縁部部分に対して位置設定される。

ネジ４の２重ネジ山のため、クランプ３はそれぞれ、高速で（単一のネジ山の場合と比べ２倍の速度）挟持および離脱可能である。したがって、本発明に基づくプロトタイプにおいて、挟持位置から解放された上昇位置との間のクランプの移動は、およそ１．５回転のネジの回転によりもたらすことができる。その上昇位置において、クランプは、（インサート交換と関連して）その後方部分が第２のプラトー表面６０の上にある状態で内へと旋回させられ、そこで容易に周縁６１に対しくさび留めされ得る。この位置で、クランプ３はインサート座底面の支持表面が露呈されている間に、しかるべく側方に外へと旋回された状態に保持される。インサート交換が行なわれた後、クランプは再び内へと旋回され、その後方部分を下にして水平表面１１に向かって移動される。その間、クランプは、問題の側にあるクランプの輪郭形状に対応する輪郭形状を有する周縁５７によって案内される。換言すると、その最も低い位置まで移動する間に、クランプは、Ｖ字形切込み６８が切削インサートの立方体コア２０の問題の切れ刃部分に対して高い信頼性で押圧されるような形で、周縁によって案内される。

図２８では、本発明に係る切削インサートの具体的な実施形態、より厳密には、以下の通りの寸法をもつプロトタイプで示されている：
Ｍ１＝立方体２０の切れ刃の長さまたは厚み、
Ｍ２＝個別の刃先端部２１の長さ、例えば刃先端部の外側ノーズ切れ刃３２と立方体２０の間とみなされる、
Ｍ３＝側方表面２９間の個別の刃先端部２１の幅（図１１も同様に参照のこと）、
Ｍ４＝上面と下面の間で見た個別の刃先端部の厚み、
Ｍ５＝境界線３０から外側先端部まで（ノーズ切れ刃は除く）の個別の刃先端部の切れ刃長、
Ｍ６＝切り屑形成要素を含む刃先端部の部分のみに沿った対応する切れ刃長（前記切れ刃長はワーク内の切れ刃の最大切削深さを決定する）。
Ｍ７＝共通の座標軸に沿った２つの直径方向で反対側の外側部分（ノーズ切れ刃）間の距離、そして
Ｍ８＝平面立面図で上から見た２つの相対する下方（または上方）を向いた刃先端部間の投影距離。

プロトタイプ例において：
Ｍ１＝９．００ｍｍ
Ｍ２＝７．１４ｍｍ
Ｍ３＝８．４０ｍｍ
Ｍ４＝４．７３ｍｍ
Ｍ５＝４．０４ｍｍ
Ｍ６＝２．９０ｍｍ
Ｍ７＝２３．２０ｍｍ
Ｍ８＝１９．００ｍｍ

特に、Ｍ８がＭ７のわずか８２％にすぎないものとなることを指摘しておくべきである（それぞれ１９．００ｍｍおよび２３．２０ｍｍ）。このことはすなわち、２つの斜め下方（ならびに斜め上方）を指している刃先端部が、十分な余地をもって９０°未満（実施例ではおよそ８３°）のコーナ角度内に含まれていることを意味している。換言すると、非活動状態にある刃先端部のいずれも、機械加工すべきコーナ内で表面と接触するような形で本体の外側から突出することはない。

本発明に係る切削インサート（および付属する工具）の根本的な利点は、切削インサートが工具本体内で過度に大きい設置空間を必要とすることなく、多数の交互に使用可能な切れ刃を伴って製造できるという点にある。こうして、切削インサートを、１２個以上の切れ刃（刃先端部が片面タイプとなっている場合は６個）を伴って形成することができ、そのためにインサートを例えば鋭角付きノーズ内に収納することが不可能となることはない。テーパ付きノーズを含む旋削加工工具内への切削インサートの設置を可能にすることに加えて、９０°の最大コーナ角度を有するコーナのフライス加工のために、フライス加工用カッターヘッド内に切削インサートを収納することもできる。

本発明に係る切削インサートおよび工具の別の利点は、超硬合金が鋼よりも著しく高い熱伝導率、より厳密にはおよそ３倍高い熱伝導率を有するという事実に基づいている。こうして、超硬合金は、およそ１２０Ｗ／（ｍ×℃）の熱伝導率入を有し、一方、鋼の熱伝導率は４０超にすぎない。切削ゾーンすなわちワークから切り屑が除去される切れ刃に沿って画定されたスポット内では、大量の熱が発生し、これは、切れ刃に損傷を与え、切削インサートの耐用年数を短縮する可能性がある。その熱伝導率が比較的低いことにより、鋼は、急速な熱放散を妨げる断熱障壁を形成する。したがって、鋼と接触する切削インサートに沿った表面が大きくなればなるほど、熱放散は低くなる。例えば切削インサートが上面に対して圧迫されたクランプにより保持され、同時にその側方表面がインサート座内の支持表面と接触状態にある場合、切削インサート間の合計接触表面は大きくなり、熱放散は凡庸となる。

これまで公知の切削インサートと比べて、本発明に係る切削インサートからの熱放散は、著しく加速される。こうして、活動状態にある刃先端部は、１つの鋼表面つまり主支持表面に対してのみ圧迫される。同時に、（個別の刃先端部と比べて）かなり嵩高いコアは、内部の超硬合金材料の量が多いことの帰結として、ヒートシンクを形成する。コアは、活動状態にある刃先端部から急速に熱を放出させる。その上、クランプ内の小さいＹ字形切込みを除いて、コアには鋼表面との接触がことごとく欠如している。こうして、切削インサートの必要な支持は、刃先端部に対するその接触表面が適度である２つの下向きの刃先端部と接触しているインサート座底面内の副支持表面によって保証されている。排出された熱が刃先端部まで到達した時点ですでに、切削インサートの温度は、より厳密にはコアの自由に露出された側方表面からの対流損失の帰結として、著しく低下している。

発明の実現可能な修正
本発明は、以上で説明され図面中に図示された実施形態のみに限定されるものではない。したがって、切削インサートの異なる刃先端部は、必ずしも平坦化されたまたは断面が矩形である形状を有する必要はない。例えば、これは、図５〜９に示された形で、二次（または別の形で多角形の）断面形状を有していてよい。また、Ｖ字形の切れ刃を形成するために個別の刃先端部の外側部分にテーパがかかっている必要もない。切削インサートが、例えばフライス加工を目的として形成される場合、それは、切り屑除去用主切れ刃が刃先端部の座標軸との関係において任意に角度付けされた状態で、かつ表面の拭い取りを目的とする場合にはいわゆるワイパー切れ刃を伴って、しかるべく形成されてよい。また、刃先端部が上述の特定の内側部分を含んでいる必要はなく、三角形の先端部はその基部が立方体またはコアに直接対面した状態で連結されてよい。同様に、コアが必ずしも立方体である必要はないという点も指摘しておくべきである。６つの刃先端部を中央材料部分の中へ直接収束させることさえ可能であり、その形状は、切削インサートの中心で互いに遭遇する刃先端部の表面により決定される。さらに、活動状態にある刃先端部を冷却するためにクランプ内に冷却用ダクト組込んでよいという点も指摘しておくべきである。

１ 本体
２ 切削インサート
３ 締結部材
７ インサート座
８ 壁
９ 底面
１９ キャビティ
２０ コア
２１ 刃先端部
２５ 切れ刃
２６ すくい面
３１ 主切れ刃
３２ ノーズ切れ刃
３３ 逃げ面

Claims (18)

1. 切り屑除去機械加工用の刃先割出し可能な切削インサートであって、
   すくい表面（２６）として機能する上面および上面と下面との間に延在する逃げ面（３３、３３ａ）の間の遷移部分に形成されている切れ刃（２５）を個別に含み、中心コア（２０）から突出する複数の刃先端部（２１）を備える切削インサートにおいて、
   三次元直交座標系の座標軸（Ｘ、Ｙ、Ｚ）に沿って対の形で位置設定された６個の同等の長さの刃先端部（２１）を含み、座標系の原点（Ｏ）がコア（２０）内にあり、他の刃先端部の位置との関係における個別の前記刃先端部（２１）の位置が、前記下面に対し平行で、かつ、前記刃先端部の座標軸と一致する基準平面（ＲＰ）によって定義されることを特徴とする刃先割出し可能な切削インサート。
2. 共通の第１の座標軸（Ｘ）に沿って直径方向で向かい合う第１および第２の刃先端部（２１ａ、２１ｂ）が、その基準平面（ＲＰ）が互いに垂直である状態で配向されており、他の２本の座標軸（Ｙ、Ｚ）が前記第１または前記第２の個別の刃先端部（２１ａ、２１ｂ）の基準平面（ＲＰ）の仮想延長部分と４５°の角度で交差していることを特徴とする請求項１に記載の刃先割出し可能な切削インサート。
3. 個別の前記刃先端部（２１）が、前記切れ刃（２５）を含む外側部分（２８）と前記コア（２０）の最も近傍に位置づけされ四角形の断面形状を有する内側部分（２７）とを含んでいることを特徴とする請求項１または２に記載の刃先割出し可能な切削インサート。
4. 前記切れ刃（２５）が、鋭角の収束角で共通のノーズ切れ刃（３２）に向かって収束する２つの主切れ刃（３１）を含むことによってＶ字型となっていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の刃先割出し可能な切削インサート。
5. 個別の前記刃先端部（２１）が両面タイプであり、上面と下面とが、前記切れ刃（２５）を介して共通の逃げ面（３３、３３ａ）へと個別に形を変える同一のすくい表面（２６）を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の刃先割出し可能な切削インサート。
6. 前記刃先端部（２１）の前記内側部分（２７）が矩形断面形状を有することを特徴とする請求項３〜５のいずれか一項に記載の刃先割出し可能な切削インサート。
7. 前記コア（２０）が、立方体であり、６個の二次限界表面を含み、二次限界表面から前記刃先端部（２１）が突出していることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の刃先割出し可能な切削インサート。
8. 個別の前記刃先端部（２１）は、基準平面（ＲＰ）が立方体の個別の前記限界表面に沿って２つの直径方向に向かい合うコーナの間を通過する状態で位置設定されていることを特徴とする請求項７に記載の刃先割出し可能な切削インサート。
9. 互いに向かって収束する本体の２つの表面（１２、１３）の間の１つの部域内にある壁（８）と底面（９）によって画定されるインサート座（７）を有する本体（１）と、
   すくい面として機能する上面および上面と下面の間に延在する逃げ面（３３、３３ａ）の間の遷移部分の中に形成されている切れ刃（２５）を個別に含み、中心コア（２０）から突出する複数の刃先端部（２１）を含む刃先割出し可能な切削インサート（２）と、
   前記インサート座（７）の前記底面（９）内の支持表面に対して前記切削インサート（２）の接触表面を押圧するように配置された締結部材（３）と、
   を含む切り屑除去機械加工のための工具において、
   前記切削インサート（２）が、三次元直交座標系の座標軸（Ｘ、Ｙ、Ｚ）に沿って対の形で位置設定された６つの同等の長さの前記刃先端部（２１）を含み、
   座標系の原点（Ｏ）が前記切削インサートの前記コア（２０）内にあり、
   他の刃先端部の位置との関係における個別の前記刃先端部（２１）の位置が、下面に対し平行でかつ座標軸（Ｘ、Ｙ、Ｚ）と一致する基準平面（ＲＰ）によって定義され、
   前記切削インサート（２）の第１の座標軸に沿った活動状態の前記刃先端部（２１ａ）が、前記インサート座の前記底面（９）内に位置設定され、前記インサート座の前記壁（８）から離隔されている主支持表面（１０）に対して下面で押圧されており、他の２つの軸（Ｚ、Ｙ）に沿った刃先端部対が、主支持表面より低い位置で前記壁（８）と前記主支持表面（１０）の間にある二次的支持表面（３５、３６；４７、４９）に対して、接触表面で押圧されていることを特徴とする工具。
10. 同じ一つの座標軸に沿って前記活動状態の刃先端部と直径方向で向かい合う非活動状態の前記刃先端部（２１）が、前記インサート座（７）の前記壁（８）の中に開いたキャビティ（１９）内に収納されていることを特徴とする請求項９に記載の工具。
11. 前記切削インサートの共通の第１の座標軸（Ｘ）に沿って直径方向で反対側の第１および第２の前記刃先端部（２１ａ、２１ｂ）は、基準平面（ＲＰ）が互いに垂直である状態で配向されており、他の２本の座標軸（Ｙ、Ｚ）は前記第１または前記第２の個別の刃先端部の基準平面（ＲＰ）の仮想延長部分と４５°の角度で交差していることを特徴とする請求項９または１０に記載の工具。
12. 前記切削インサート（２）の個別の前記刃先端部（２１）が、前記切れ刃（２５）を含む外側部分（２８）と前記コア（２０）の最も近傍に位置づけされ四角形の断面形状を有する内側部分（２７）とを備えていることを特徴とする請求項１１に記載の工具。
13. 前記切削インサートの個別の前記切れ刃（２５）が、鋭角の収束角で共通のノーズ切れ刃（３２）に向かって収束する２つの主切れ刃（３１）を有することによってＶ字型となっていることを特徴とする請求項９〜１２のいずれか一項に記載の工具。
14. 前記切削インサートの個別の前記刃先端部（２１）が両面タイプであり、上面と下面とが、前記切れ刃（２５）を介して共通の逃げ面（３３、３３ａ）へと形を変える同一のすくい面（２６）を有することを特徴とする請求項９〜１３のいずれか一項に記載の工具。
15. 前記切削インサートの個別の前記刃先端部（２１）の前記内側部分（２７）が矩形断面形状を有することを特徴とする請求項１２〜１４のいずれか一項に記載の工具。
16. 前記切削インサート（２）の前記コア（２０）が、立方体であり、６個の二次限界表面を含み、これらの表面から前記刃先端部（２１）が突出していることを特徴とする請求項９〜１５のいずれか一項に記載の工具。
17. 個別の前記刃先端部（２１）の基準平面（ＲＰ）が個別の前記限界表面に沿って直径方向で向かい合う２つのコーナの間を通過していることを特徴とする請求項１６に記載の工具。
18. 前記締結部材（３）が前記切削インサート（２）の前記コア（２０）に対し押圧されていることを特徴とする請求項９〜１７のいずれか一項に記載の工具。

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