JP6638657B2 - 単層樹脂フィルム、その製造方法、それを具備した太陽電池用バックシート、偏光板保護フィルム、建築用部材、自動車用部材及びモバイル機器用加飾シート - Google Patents

Description

本発明は、単層樹脂フィルム、その製造方法、それを具備した太陽電池用バックシート、偏光板保護フィルム、建築用部材、自動車用部材及びモバイル機器用加飾シートに関する。より詳しくは、多層フィルムで問題となるしわの発生、透明性の低下、及び層間剥離の発生がなく、かつフィルムの両面で異なる機能を有する単層樹脂フィルム、その製造方法、それを具備した太陽電池用バックシート、偏光板保護フィルム、建築用部材、自動車用部材及びモバイル機器用加飾シートに関する。

近年、携帯電話やタブレット端末などの電子機器や太陽電池、照明など、幅広い分野において、部材の軽量化、フレキシブル化が求められている。

これは、部材の軽量化による作業性や携帯性の向上や、フレキシブル化による用途の拡大が求められているためである。

軽量化やフレキシブル化の流れにより、これまでガラスが用いられてきた領域においても樹脂フィルムが広く使用されてきている。その場合、樹脂フィルムに様々な機能を持たせるために、主に含有される樹脂以外に様々な添加剤を添加したり、何枚かの樹脂フィルムを積層して多層フィルムとしたりすることがある。

例えば、太陽電池用バックシートに用いられるフィルムとしては、ＰＶＦ（ポリフッ化ビニル）やＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）を含有するフッ素系フィルムを使用し、ＰＶＦフィルム／接着剤／ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム／接着剤／ＰＶＦフィルムや、ＰＶＤＦフィルム／接着剤／ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム／接着剤／ＰＥＴフィルムのような多層構成したバックシートが用いられている。

しかしながら、高い性能を持たせるために、フィルムを何層も貼り合わせる必要があるが、それによって個々のフィルムの収縮性の違いに起因するしわや、屈折率の違いによる透明性の低下、層間剥離等が発生するという問題があった。

特許文献１においては、フッ素系フィルムを積層する代わりに、例えば、ＰＥＴフィルム上に、フッ素系材料を溶剤塗布することで、多層構成のバックシートと同様の機能性フィルムを形成することが提案されている。

しかしながら、塗布によって形成されたフッ素樹脂コート層を用いた太陽電池用バックシートは、部材の低減は可能であるが、基材シートとの密着性不足により、フッ素樹脂コート層の剥離が発生する等、長期間の耐候性や耐久性が十分ではないという問題があった。

そのため、基材上にコート層を形成するのではなく、単層樹脂フィルム自体の表面がそれぞれ所望の機能を有することができれば、上記問題点を解決し、さらに部材の軽量化、フレキシブル化を満足するフィルムが得られるものと考えられる。

例えば、単層樹脂フィルムの一方の面はフッ素系化合物を多く分布して撥水性、撥油性、さらには水蒸気バリアー性を発現し、他方の面は当該フッ素系化合物の分布をやや抑えて表面状態を平滑化し、他の部材、例えば太陽電池セルの封止材であるＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体）シートとの優れた接着性を有するフィルム等が考えられる。

このような、フィルムの表裏面で異なる機能を有する単層樹脂フィルムを形成するには、当該性質を発現する化合物を、フィルムの両表面及び内部において偏在するような製法が考えられる。

特許文献２では、フィルム中の添加剤含有量に分布を持たせる技術が開示されている。当該特許文献２では、溶液流延製膜法において、フィルム内部の可塑剤量に対して、特に流延支持体側表面の可塑剤量を多く偏在させるのに、流延支持体上での乾燥速度と剥離時のフィルム中の残留溶媒量を変化させて調節する方法や、可塑剤量を変えた３層用のドープをｗｅｔ ｏｎ ｗｅｔ方式で流延用支持体に共流延する方法を挙げている。しかしながら、もともとフィルムを形成する樹脂と相溶しやすい性質を有する可塑剤の量を所望な部位に偏在させるには、工程が複雑になりやすく、制御が難しい。また、当該特許文献２の実施態様では可塑剤について言及しているのみであり、他の添加剤を用いて表面及び内部に分布を持たせることについては示唆していない。

また、特許文献３では、基体上にフッ素樹脂含有傾斜膜を製造する方法が開示されているが、当該傾斜膜は片側の膜表面から前記フッ素樹脂が濃度勾配を有して減少しながら、内部において一定の含有量に収れんする構成である。具体的には、ポリアミド樹脂にポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）粒子を分散して、３００℃以上の高温で焼成することによってフッ素樹脂が表面に偏在する傾斜膜を形成する。

しかしながら、前記傾斜膜は片側の膜面から内部にフッ素樹脂が濃度勾配を有して傾斜膜を形成するものであり、当該フッ素樹脂を傾斜膜の一方の表面、他方の表面、及び内部とで含有量が異なるように分布させる技術には至っていない。また、高温で焼成することから、フッ素樹脂のブリードアウトが起こりやすく、膜表面の平滑性に劣るという問題がある。

また、樹脂成形品の外観を加飾する方法として、成形品の表面に意匠性のある加飾シートを積層することで加飾した加飾樹脂成形品が、車両内装材や外装材、窓枠、扉枠等の建材、テレビなどの家電製品の筐体などの各種用途で使用されている。

こういった加飾シートは最表面に位置するため、特に車輌内装部材やスマートフォンなどのモバイル機器の筐体などにおいては、人の手に接触する機会も多く、人の皮脂、汗に含まれる乳酸成分や、夏場や暑い地域において日焼け止め剤を使用する際にこれが内装部材に付着することによる基材の劣化が問題となる場合が増加しており、これらに対する防汚性や耐化粧品性も要求される。

特開２０１３−２０１３４１号公報 特開２００１−１３１３０１号公報 特開２０１２−１０２２２２号公報

本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、多層フィルムで問題となるしわの発生、透明性の低下、及び層間剥離の発生がなく、かつフィルムの両面で異なる機能を有する単層樹脂フィルム、その製造方法、それを具備した太陽電池用バックシート、偏光板保護フィルム、建築用部材、自動車用部材及びモバイル機器用加飾シートを提供することである。

本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討する過程において、熱可塑性樹脂と当該熱可塑性樹脂と相溶しない化合物１を含有する単層樹脂フィルムであって、前記単層樹脂フィルムが前記化合物１をフィルムの表裏面及び内部で濃度傾斜を有して含有し、かつそれぞれが特定の濃度関係を有していることによって、多層フィルムで問題となるしわの発生、透明性の低下、及び層間剥離の発生がなく、かつフィルムの両面で異なる機能を有する単層樹脂フィルムが得られることを見出した。

すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。

１．少なくとも熱可塑性樹脂と当該熱可塑性樹脂と相溶しない化合物１を含有する単層樹脂フィルムであって、前記単層樹脂フィルムの一方の表面（Ａ）及び他方の表面（Ｂ）の前記化合物１の濃度が、フィルムの厚さ方向の内部（Ｃ）に向かって減少するような濃度傾斜を有し、かつ、前記表面（Ａ）、前記表面（Ｂ）及び前記内部（Ｃ）の当該化合物１の濃度が、下記関係を満たすことを特徴とする単層樹脂フィルム。

内部（Ｃ）の濃度＜表面（Ｂ）の濃度＜表面（Ａ）の濃度
２．前記化合物１が、フッ素系化合物であることを特徴とする第１項に記載の単層樹脂フィルム。

３．前記化合物１が、フッ素系界面活性剤であることを特徴とする第１項又は第２項に記載の単層樹脂フィルム。

４．さらに化合物２を含有し、当該化合物２が前記化合物１とは異なるフッ素系化合物であることを特徴とする第１項から第３項までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルム。

５．前記熱可塑性樹脂が、エステル基を有するポリマーであることを特徴とする第１項から第４項までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルム。

６．第１項から第５項までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルムを製造する単層樹脂フィルムの製造方法であって、前記単層樹脂フィルムを溶液流延製膜法で成膜し、かつ前記表面（Ａ）を流延支持体に接しない方の面（Ａｉｒ面ともいう。）とし、前記表面（Ｂ）を流延支持体に接する方の面（Ｂｅｌｔ面ともいう。）とすることを特徴とする単層樹脂フィルムの製造方法。

７．前記単層樹脂フィルムの乾燥温度を、２００℃以下で行うことを特徴とする第６項に記載の単層樹脂フィルムの製造方法。

８．第１項から第５項までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルムを具備したことを特徴とする太陽電池用バックシート。

９．第１項から第５項までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルムを具備したことを特徴とする偏光板保護フィルム。

１０．第１項から第５項までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルムを具備したことを特徴とする建築用部材。

１１．第１項から第５項までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルムを具備したことを特徴とする自動車用部材。

１２．第１項から第５項までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルムを具備したことを特徴とするモバイル機器用加飾シート。

本発明の上記手段により、多層フィルムで問題となるしわの発生、透明性の低下、及び層間剥離の発生がなく、かつフィルムの両面で異なる機能を有する単層樹脂フィルム、その製造方法、それを具備した太陽電池用バックシート、偏光板保護フィルム、建築用部材、自動車用部材及びモバイル機器用加飾シートを提供することができる。

本発明の効果の発現機構ないし作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように推察している。

本発明の単層樹脂フィルムは、単層でありながら、フィルムの表裏面において添加剤を偏在させることによって、それぞれの面で異なる機能を発現させることができる。

より詳しくは、熱可塑性樹脂と当該熱可塑性樹脂と相溶しない化合物１を含有し、当該化合物１をフィルムの表裏面に偏在させることで、それぞれの面で異なる機能を発現する単層樹脂フィルムを実現し、従来の表裏面で異なる機能を発現する多層フィルムで問題となるしわの発生、透明性の劣化及び層間剥離の問題を解決するものである。

本発明の単層樹脂フィルムは、溶液流延製膜法で好ましく製膜される。

溶液流延製膜法では、ドープを流延支持体（金属ベルト状支持体やドラム状支持体）に流延した際に、ドープ中に含有される溶媒の乾燥過程で、フィルムの主成分である熱可塑性樹脂に相溶されない添加剤（本発明では前記化合物１）は、溶媒の乾燥とともにフィルム（製膜工程中では「ウェブ」ともいう。）の表面側に移動する。特に製膜時に流延支持体上でドープを展開したときは、流延支持体面側（「Ｂｅｌｔ面」ともいう。）からは溶媒が乾燥、揮発が起こらないため、当該添加剤はまずウェブの空気界面側（「Ａｉｒ面」ともいう。）へ溶媒とともに移動する。

その後、まだ全体が乾燥していない生乾きの状態で、ウェブが流延支持体から剥離されることで、流延支持体に接しているＢｅｌｔ面が空気界面に解放され、両面から溶媒が乾燥、揮発される。

その結果、流延した際はＡｉｒ面の溶媒の乾燥が優先して起こるため、添加剤は当該Ａｉｒ面側に多く移動しながら乾燥に伴う熱可塑性樹脂の固化によって濃度傾斜を形成する。その後、ウェブが流延支持体から剥離されるとＢｅｌｔ面側についても溶媒が乾燥、揮発できるようになるため、同様に添加剤は溶媒とともにＢｅｌｔ面側に移動しながら濃度傾斜を形成する。

この工程を経ることで、溶液流延製膜した単層樹脂フィルムの添加剤の濃度は、フィルム断面からみると、内部（Ｃ）の濃度＜表面（Ｂ）の濃度＜表面（Ａ）の濃度の順に特徴的な濃度分布になり、表面側から内部に向かって濃度傾斜を形成するものと推察される。

このように、Ａｉｒ面とＢｅｌｔ面の添加剤が濃度分布をもつことで、単層樹脂フィルムの両面で異なる機能を持たせることが可能となる。例えば、前記添加剤がフッ素系化合物である場合、Ａｉｒ面は当該フッ素系化合物は高密度に偏在することで、撥水性、撥油性、及び防汚性、さらには水蒸気バリアー性を発現し、Ｂｅｌｔ面は少ないフッ素系化合物の偏在によって製膜面の平滑性を向上でき、他の部材フィルムとの優れた接着性及び染色性を発現させることができる。

これによって、単層樹脂フィルムでありながら、従来の多層フィルムと同等以上の機能性をフィルムの表裏面で発現し、前記多層フィルムの問題であった、多層間でのしわの発生や屈折率の違いによる層間での光反射による透明性の低下、層間界面での剥離等を解決できるものと推察される。

本発明の単層樹脂フィルムの厚さ方向におけるフッ素系化合物の含有状態を示す模式図 本発明及び比較例の単層樹脂フィルムの、厚さ方向におけるフッ素系化合物の含有量の分布を示すグラフ 従来の構成の太陽光発電モジュールの一例を示した断面図 本発明の単層樹脂フィルムを用いた太陽光発電モジュールの一例を示した断面図 本発明のモバイル機器用加飾シートの断面図

本発明の単層樹脂フィルムは、少なくとも熱可塑性樹脂と当該熱可塑性樹脂と相溶しない化合物１を含有する単層樹脂フィルムであって、前記単層樹脂フィルムの一方の表面（Ａ）及び他方の表面（Ｂ）の前記化合物１の濃度が、フィルムの厚さ方向の内部（Ｃ）に向かって減少するような濃度傾斜を有し、前記表面（Ａ）、前記表面（Ｂ）及び前記内部（Ｃ）の当該化合物１の濃度が、前記関係を満たし、かつ、前記単層樹脂フィルムの前記表面（Ａ）、前記表面（Ｂ）及び前記内部（Ｃ）の密度が、前記関係を満たすことを特徴とする。この特徴は、請求項１から請求項１２までの請求項に係る発明に共通する技術的特徴である。

本発明の実施態様としては、本発明の効果発現の観点から、前記熱可塑性樹脂と相溶しない化合物１が、フッ素系化合物であることが、太陽電池用バックシートへ適用する撥水性、撥油性、さらには水蒸気バリアー性を有する部材として好ましい。また自動車内装、家電の筐体などに用いられる、意匠性のある加飾シートへ適用する防汚性などを有する部材として好ましい。さらに当該化合物１が、フッ素系界面活性剤であることが、溶液流延製膜法において、単層樹脂フィルムの表裏面に前記化合物１を偏在しやすく、特に水蒸気バリアー性を向上する観点から、より好ましい。さらに、前記化合物１とは異なるフッ素系化合物である化合物２を含有することが、表面状態を密にすることで、水蒸気バリアー性の更なる向上を発現できる観点から、好ましい。

また、前記熱可塑性樹脂がエステル基を有するポリマーであることが、基材樹脂として他の部材との接着性や染色性を向上する観点から、好ましい。

また、前記単層樹脂フィルムの密度が、前記関係を満たすことが、水蒸気バリアー性をより向上する観点から、好ましい。

本発明の単層樹脂フィルムの製造方法は、当該単層樹脂フィルムを溶液流延製膜法で成膜することが好ましく、前記化合物１をフィルムの表裏面及び内部で濃度傾斜を有して含有させるには、前記表面（Ａ）が流延支持体に接しない方の面（Ａｉｒ面ともいう。）とし、前記表面（Ｂ）が流延支持体に接する方の面（Ｂｅｌｔ面ともいう。）とすることが、好ましい。

その際に、乾燥温度を２００℃以下で行うことが、ブリードアウトを抑制し、フィルム表面を平滑化して他の部材との接着性を向上する観点から、好ましい。

本発明の単層樹脂フィルムは、太陽電池用バックシート、偏光板保護フィルム、建築用部材、自動車用部材及びモバイル機器用加飾シートに好適に具備される。

以下、本発明とその構成要素、及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本願において、「〜」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。

≪本発明の単層樹脂フィルムの概要≫
本発明の単層樹脂フィルムは、少なくとも熱可塑性樹脂と当該熱可塑性樹脂と相溶しない化合物１を含有する単層樹脂フィルムであって、前記単層樹脂フィルムの一方の表面（Ａ）及び他方の表面（Ｂ）の前記化合物１の濃度が、フィルムの厚さ方向の内部（Ｃ）に向かって減少するような濃度傾斜を有し、表面（Ａ）、表面（Ｂ）及び内部（Ｃ）の当該化合物１の濃度が、下記関係を満たし、かつ、前記単層樹脂フィルムの前記表面（Ａ）、前記表面（Ｂ）及び前記内部（Ｃ）の密度が、下記関係を満たすことを特徴とし、かかる構成によって、多層フィルムで問題となるしわの発生、透明性の低下、及び層間剥離の発生がなく、かつフィルムの両面で異なる機能を有する単層樹脂フィルムを得るものである。

内部（Ｃ）の濃度＜表面（Ｂ）の濃度＜表面（Ａ）の濃度
内部（Ｃ）の密度＜表面（Ｂ）の密度＜表面（Ａ）の密度
例えば、太陽電池用バックシートはこれまで、フロントシートと同様に、ガラスが用いられてきたが、フレキシブル化、軽量化に伴い、プラスチックシートに変化してきた。

従来のプラスチックシートとしては、ＰＶＦやＰＶＤＦなどのフッ素系フィルムを使用し、ＰＶＦフィルム／接着剤／ＰＥＴフィルム／接着剤／ＰＶＦフィルム、又はＰＶＤＦフィルム／接着剤／ＰＥＴフィルム／接着剤／ＰＶＤＦフィルム又はＰＥＴフィルムのような、フッ素系フィルムを用いた構成が多く用いられている。

しかしながら、高い性能を持たせるために、フィルムを何層も貼り合わせる必要があり、それにより、個々のフィルムの収縮性の違いによるしわや、屈折率の違いによる透明性の低下や、層間剥離が発生したりするという問題があった。

前記多層フィルムや、前述の基材上にフッ素系材料を溶剤塗布したフィルムなどに起因する問題を解決するには、例えば、ＰＶＤＦを含有する単層樹脂フィルムを用いることも考えられるが、当該フィルムはＥＶＡ含有封止剤層との接着性が悪かったり、多量のＰＶＤＦが必要となったりして、コストが高くなるという問題があった。

本発明は、基材となる樹脂層に熱可塑性樹脂を用い、当該熱可塑性樹脂に相溶しないフッ素系化合物を添加し、表裏面にフッ素系化合物を異なる濃度で偏在させることで、含有する当該フッ素系化合物が少量であっても目的とする機能をフィルムの表裏面で発現でき、コスト上も有利である。すなわち、フッ素系化合物は疎水性、疎油性で、選択的に樹脂表面に移行するため、メイン樹脂の持つ本来の性質を変えることなく、少量の添加量で表面を改質することができる。

また、基材となる熱可塑性樹脂に関しても、前記ＥＶＡ含有封止剤層との接着性が良い材料を選ぶことで、更なる機能性（接着性）も達成するものである。

＜本発明の単層樹脂フィルムの構成＞
本発明の単層樹脂フィルムは、少なくとも熱可塑性樹脂と当該熱可塑性樹脂と相溶しない化合物１を含有する単層樹脂フィルムであって、前記単層樹脂フィルムの一方の表面（Ａ）及び他方の表面（Ｂ）の前記化合物１の濃度が、フィルムの厚さ方向の内部（Ｃ）に向かって減少するような濃度傾斜を有し、かつ、表面（Ａ）、表面（Ｂ）及び内部（Ｃ）の当該化合物１の濃度が、前記関係を満たすことを特徴とする。

本発明における表面（Ａ）及び表面（Ｂ）の化合物１の濃度とは単層樹脂フィルムの表面から１μｍまでの領域の化合物１の濃度の平均値をいう。また、本発明における内部（Ｃ）とは表面から１μｍより内側の領域をいい、内部（Ｃ）の化合物１の濃度とは、当該領域の化合物１の濃度の平均値をいう。ここで「濃度」とは、単層樹脂フィルムを構成する熱可塑性樹脂と化合物１の質量の総和における化合物１の質量を百分率で表したものであり、単位は質量％である。

本発明は、単層樹脂フィルム表面の化合物１の濃度の平均値が内部の化合物１の濃度の平均値より高くなっていれば良く、内部と表面で、化合物１の濃度の分布が勾配（本願では、濃度傾斜という。）を有していることが必要である。言い換えれば、一様に化合物１を含有させるのではなく、化合物１を偏在させ化合物１の濃度の低い層を作ることが必要である。したがって、本発明の単層樹脂フィルムは一方の表面の化合物１の濃度が、もう一方の表面の化合物１の濃度よりも高いもの、又は表面の化合物１の濃度が、フィルム内部の化合物１の濃度よりも高いものといった、化合物１の分布（濃度）が勾配を有しているフィルムである。

本発明の単層樹脂フィルムは、これらのうち、表面（Ａ）、表面（Ｂ）及び内部（Ｃ）の当該化合物１の濃度が、前記関係を満たすことを特徴とするものであり、熱可塑性樹脂及び化合物１の選択と後述する溶液流延製膜法を採用することによって、製造上の複雑な調整をせずに製造することができる。

また、「濃度傾斜を有する」とは、フィルムの厚さ方向に沿って化合物１の濃度勾配が存在するという形態をいう。例えば、最も簡単な例として、本発明の単層樹脂フィルムを、その厚さ方向に垂直な面で（フィルムの面方向に平行な面で）２等分されるように切断したときに、表面を含む断片に存在する化合物１の量が、他方の断片に存在する化合物１の量よりも多い、という実施形態が好ましく例示される。これを一般化すると、本発明の単層樹脂フィルムを、その厚さ方向に垂直な面で（フィルムの面方向に平行な面で）ｋ等分されるように切断したときに、各断片に存在する化合物１の量が、表面を含む断片から他方の断片に向かうにしたがって、徐々に減少するという実施形態もまた、好ましく例示される。当該実施形態において、ｋ＝２の場合については上記で別途説明したが、ｋは好ましくは３以上であり、より好ましくは５以上であり、さらに好ましくは１０以上であり、特に好ましくは２０以上である。濃度傾斜は、連続的傾斜でも不連続的傾斜でもどちらでもよい。

本発明においては、前記熱可塑性樹脂と相溶しない化合物１は、後述するフッ素系化合物であることが好ましく、特にフッ素系界面活性剤であることが好ましい。

図１は、本発明の単層樹脂フィルムの厚さ方向におけるフッ素系化合物の含有状態を示す模式図である。

単層樹脂フィルム１０の製膜直後に熱可塑性樹脂２中にランダムに分散される、疎水性基及び疎油性基を有するフッ素系化合物１は、乾燥初期にはＡｉｒ面側に溶媒とともに移動して偏在し、乾燥が進むにつれＢｅｌｔ面側にも溶媒とともに移動して偏在する。フッ素系化合物の濃度は、内部（Ｃ）の濃度＜表面（Ｂ：Ｂｅｌｔ面）の濃度＜表面（Ａ：Ａｉｒ面）の濃度の順となり、フィルム両表面側から内部に向かって濃度傾斜を有する。

図２は、本発明及び比較例の単層樹脂フィルムの厚さ方向におけるフッ素系化合物の含有量の分布を示すグラフである。

本発明の単層樹脂フィルムの厚さ方向におけるフッ素化合物の含有量は、表面（Ａ：Ａｉｒ面）から内部に向けて減少し濃度傾斜を有し、内部から表面（Ｂ：Ｂｅｌｔ面）に向けて増加し濃度傾斜を有する。それに対して、比較例では濃度傾斜がなく、ほぼ表面、内部で一定の濃度を有する。

表面の化合物１の濃度測定法は特に限定されないが、本発明においてフィルム表面の化合物１の濃度といったとき、これは、例えばナイフなどを用いてフィルムの表面から１μｍ程度削って当該切削部位を定量分析する方法や、フィルムの厚さ方向の化合物１の質量を赤外分光法（ＩＲ）や原子吸光などでスキャンする方法などを用いて定量化できる。

また、フィルム中のフッ素化合物の分布測定は以下のＸＰＳ（Ｘ線光電子分光（Ｘ−ｒａｙ Ｐｈｏｔｏｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ）分析法によって定量化できる。

〈測定法〉
ここでいうＸＰＳ分析法とは、サンプル表面にＸ線を照射し、生じる光電子のエネルギーを測定することで、サンプルの構成元素とその電子状態を分析する方法である。特に、表面数ｎｍなどの最表面層の情報を得るのに、適している。

装置としては、一例としてＸ線光電子分光装置アルバック・ファイ製ＱｕａｎｔｅｒａＳＸＭを使用できる。例えば、今回の場合は、測定Ｘ線源として単色化ＡｌＫαを使用し、ビーム径１００μｍで測定した。試料前処理としては、表面についてはそのまま測定し、内部については、フィルムをシリコンウエハに貼り付けて固定し、表面をミクロトームで斜め切削した。そのように、分析面積を確保し測定することで、表面及び内部の元素組成を得た。おおよその分析深さは５〜１０ｎｍである。

ＸＰＳ分析法を用いて検出される化合物１の検出量が多い面（表面（Ａ））をｄＡ、化合物１の検出量が少ない面（表面（Ｂ））をｄＢとしたとき、ｄＡ／ｄＢ値は１．１〜１．５の範囲内であることが好ましい。

上記ｄＡ／ｄＢ値は、１．１〜１．５の範囲内であればよいが、好ましくは１．２〜１．５の範囲内であり、より好ましくは１．３〜１．５の範囲内であり、さらに好ましくは１．４〜１．５の範囲内である。ｄＡ／ｄＢ値が１．５以下であれば、単層樹脂フィルム製造時において、表裏面の膜物性（例えば、伸縮率等）に極端な差を生じることなく、またカールの発生を抑制することができる。

同様に内部（Ｃ）の検出量をｄＣとしたときの、ｄＢ／ｄＣ値は、１．０１〜１．５の範囲内であることが好ましく、１．１〜１．５の範囲内であることがより好ましい。

また、前記単層樹脂フィルムの密度が、下記関係を満たすことが、単層でありながら、フィルムの表裏面において添加剤を偏在させることによって、例えば密度の高い表面に水蒸気バリアー性を付与する等、それぞれの面で異なる機能を発現させる観点から、必要である。

内部（Ｃ）の密度＜表面（Ｂ）の密度＜表面（Ａ）の密度
密度の測定は、以下の方法によって測定することができ、単位はｇ／μｍ^３である。

〈密度の測定法〉
ナイフで試料フィルム表面から１μｍの領域及び表面から１μｍを超えて内部である領域を、切削しながら適量採取し、前記それぞれの領域の平均質量及び体積を求め、密度（質量／単位体積）を求める。

前記密度の関係を満たすには、化合物１にさらに化合物２を含有し、当該化合物２が前記化合物１とは異なるフッ素系化合物であり、特に後述するフッ素系微粒子であることが好ましい。単層樹脂フィルム表面に当該微粒子が高密度に存在することで水分の透過度を低下し、水蒸気バリアー性が大幅に向上する。

＜本発明の単層樹脂フィルムの構成要素＞
以下、本発明の単層樹脂フィルムを構成する材料、単層樹脂フィルムの好ましい製造方法について詳細に説明する。

〔１〕化合物１
本発明に係る化合物１としては、後述する熱可塑性樹脂に相溶しない化合物である。
「相溶しない」とは、熱可塑性樹脂と化合物１を溶媒に溶解して、流延支持体にキャストして薄膜を形成し、乾燥工程を経た際に、前記ＸＰＳ分析法を用いて当該薄膜中における化合物１の厚さ方向での濃度分布を測定したとき、均一な分布を示さない化合物であると定義する。これは熱可塑性樹脂の構造と化合物１の構造において、分子間力が働かない構造を有する状態であり、薄膜中で化合物１が容易に溶媒とともに移動できる状態をいう。

したがって、本発明の単層樹脂フィルムにおいて、化合物１が熱可塑性樹脂中で、内部（Ｃ）の濃度＜表面（Ｂ）の濃度＜表面（Ａ）の濃度のように濃度分布を有するためには、目的の機能を発現する化合物１の選択とともに熱可塑性樹脂の選択が重要であるといえる。

そのような観点からは、本発明に係る化合物１の選択は、目的とする機能を発現する化合物を広く選択できるが、乾燥過程において熱可塑性樹脂フィルム表面に容易に偏在しやすく所望の機能を発現できる材料を選択することが求められる。例えば、太陽電池用バックシート用途や建築用部材用途を想定したときに、撥水性、撥油性さらには水蒸気バリアー性等が必要な機能であるが、当該機能を発現するにはフッ素系化合物を含有させることが好ましい。

〔１−１〕フッ素系化合物
フッ素系化合物は、フッ素原子を有する構造単位が主体となった重合体（フッ素樹脂ともいう。）であれば特に限定されない。上記フッ素系化合物として具体的には、例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、四フッ化エチレン−パーフルオロアルコキシエチレン共重合体（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン樹脂（ＦＥＰ）、四フッ化エチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、三フッ化塩化エチレン樹脂（ＰＣＴＦＥ）、三フッ化塩化エチレン−エチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、パーフロロ環状重合体等が好適であり、これらを１種又は２種以上を使用することができる。上記フッ素系化合物は、通常、種々の分子量等を持つものを入手することができる。

上記フッ素系化合物は、熱可塑性樹脂とフッ素系化合物とを含む単層樹脂フィルムの全質量に対するフッ素系化合物の質量割合は０．２〜２質量％の範囲内とすることが好ましく、より好ましくは０．４〜１．５質量％の範囲内であり。特に好ましくは、０．５〜１．０質量％の範囲内である。

フッ素系化合物は、後述するドープ調製時に有機溶媒に直接分散させて用いることができる。また必要に応じ、有機溶媒にこれらを分散させた分散液として用いてもよい。

〔１−２〕フッ素系界面活性剤
さらに、フッ素系化合物の中でも、フッ素系界面活性剤であることが、単層樹脂フィルムの表裏面に前記化合物１として偏在させやすく、当該単層樹脂フィルムの撥水性、撥油性さらには水蒸気バリアー性を向上する観点から、好ましい。

フッ素系界面活性剤は、主にパーフルオロアルキル基を有する界面活性剤であり、表面張力を下げる力が強く、炭素−フッ素結合により結合エネルギーが大きくなるため耐薬品性と耐熱性を持っている。また、パーフルオロアルキル基の疎水性基が、撥水性と撥油性とを兼ね備えている。また、熱可塑性樹脂との適度な相溶性確保のため、親水性基、親油性基を有していてもよい。

また、分極率が小さいため、分子間凝集力が小さくなり、表面自由エネルギーを低くできるので、前記Ａｉｒ面側にフッ素系界面活性剤が偏在しやすく、撥水性、撥油性を確保できる。

加えて、フッ素系界面活性剤をフィルムの表面のみ高密度に偏在させて、当該表面を疎水性にでき、高い水蒸気バリアー性を付与することもできる。水蒸気バリアー性が必要となるフィルムの一例として、例えば、太陽光発電モジュールに用いられる、太陽電池用バックシートがある。

太陽光発電モジュールは、結晶シリコン、アモルファスシリコンからなる太陽電池素子を主たる構成要素としており、具体的には、フロントシートと称される表面保護層（具体的にはガラスなど）、封止材層(具体的には、ＥＶＡ層など）、光起電力素子としての太陽電池素子、封止材層、及び、バックシートと称される裏面保護層の順に多層し、例えば真空吸引して加熱圧着するラミネ−ション法により製造されている。

太陽光発電モジュールの中で、バックシートは電気絶縁性、水蒸気バリアー性、耐候性などの性能を必要とし、内部に装着されている太陽電池素子の劣化を防止することを目的として設けられる。

前述のように、従来のバックシートは、一例としてＰＶＦフィルム／接着剤／ＰＥＴフィルム／接着剤／ＰＶＦフィルムや、ＰＶＤＦフィルム／接着剤／ＰＥＴフィルム／接着剤／ＰＶＤＦフィルム又はＰＥＴフィルムのような多層構成したバックシートが用いられている。

このような多層構成であるがための前記問題を解決するために、部材の共通化、部材点数の削減を考慮すると、撥水性、撥油性及び水蒸気バリアー性を満たすフィルムを単層樹脂フィルムで実現できればよい。

中でも、水蒸気バリアー性については高度なバリアー性の要求があり、前記金属酸化物蒸着ＰＥＴフィルムを代替えするフィルムを形成するのは困難であった。

例えば、これまで、フッ素系化合物を表面にブリードさせることで、防汚性を付与させる方法は知られていたが、（例えば、特開２０００−７８６９号公報参照。）、水蒸気バリアー性を付与するには至らず、また表面にブリードさせる製法のため、生産工程で汚れが発生したり、転写したりすることがあった。

水蒸気バリアー性を高めるためには、フィルム表面を密にして、できるだけ水蒸気が入り込めるような、隙間がないようにする必要がある。

フッ素系界面活性剤は、パーフルオロアルキル基の炭素数が８を超えると、自己組織化により、表面近傍で、一列に配向しやすくなるため、隙間が少なくなると考えられる。

しかしながら、近年、Ｃ_８テロマー（Ｃ_８Ｆ_１７−）は環境残存性があることが確認されており、自己組織化しにくいとされる、Ｃ_４、Ｃ_６のパーフルオロアルキル基を持つ界面活性剤が主となっている。

そこで、単にフッ素系界面活性剤を添加し、偏在させるだけではなく、界面活性剤の配向を高め、密にすることや、分子運動を低下させることが水蒸気バリアー性を付与するには重要であると考えられる。そのためには、
〈ａ〉フッ素系界面活性剤を隙間なく、配向させる。

〈ｂ〉フッ素系界面活性剤と同様に空気界面側に偏在する材料を加えて、フィルム表面を密にする。

〈ｃ〉表面にフッ素系化合物を偏在させた後、表面に固定化し、分子運動を低下させる。
等が必要であると考えられる。

例えば、〈ａ〉の手段としては、クロルなどのハロゲンを有するフッ素系界面活性剤を使用することで、立体障害を利用して、配向させることが有効である。

〈ｂ〉の手段としては、流動性の良い、フッ素系微粒子や低分子のフッ素系化合物を、フッ素系界面活性剤とともに用いることで、両方で密な状態を作りだしたりすることが有効である。

〈ｃ〉の手段としては、反応性基をもつフッ素系化合物をともに用いることで、反応させて表面に固定化させるなどが考えられる。

上記のように〈ａ〉化合物の分布をＡｉｒ面側表面、Ｂｅｌｔ面側表面に偏在させ、かつ、存在する化合物の濃度を、内部（Ｃ）＜表面（Ｂ）＜表面（Ａ）という順とし、〈ｂ〉さらに添加剤を密に配向させたり、〈ｃ〉分子運動を低下させたりすることで、より高い水蒸気バリアー性を持たせることができるものと推察される。

また、前記封止剤層との接着性に関しては、例えば主に使用されている、エチレンビニルアルコール層の場合、水素基を持っているという特徴を利用し、後述する熱可塑性樹脂に関しても、ヒドロキシ基を有する材料を選ぶことで、水素結合により接着性を付与することができるものと推察している。

本発明に好適なフッ素系界面活性剤としては、特に制限はなく市販品としても入手することができ、例えば、サーフロンＳ−３８１、同Ｓ−３８２、同ＳＣ−１０１、同ＳＣ−１０２、同ＳＣ−１０３、同ＳＣ−１０４（以上、旭硝子株式会社製）、フロラードＦＣ−４３０、同ＦＣ−４３１、同ＦＣ−１７３（以上、フロロケミカル−住友スリーエム製）、エフトップＥＦ３５２、同ＥＦ３０１、同ＥＦ３０３（以上、新秋田化成株式会社製）、シュベゴーフルアー８０３５、同８０３６（以上、シュベグマン社製）、ＢＭ１０００、ＢＭ１１００（以上、ビーエム・ヒミー社製）、メガファックＦ−１７１、同Ｆ−４７０、同Ｆ４７７（以上、ＤＩＣ株式会社製）、フタージェントシリーズ（（株）ネオス製）等を挙げることができる。

また、防汚性のあるフッ素系化合物としては、オプツールＤＡＣ、同ＤＳＸ（以上、ダイキン工業社製）、ＦＳ−１０１０、同７０１０（以上、フロロテクノロジー社製）、ＺＸ−０５８−Ａ、同２１２、同２０１、同２０２、同２１４−Ａ、同１０１（以上、富士化成工業社製）等を挙げることができる。

上記フッ素系化合物は、熱可塑性樹脂とフッ素系界面活性剤とを含む単層樹脂フィルムの全質量に対するフッ素系化合物の質量割合は０．２〜２質量％の範囲内とすることが好ましく、より好ましくは０．４〜１．５質量％の範囲内であり。特に好ましくは、０．５〜１．０質量％の範囲内である。

単層樹脂フィルムの水蒸気バリアー性は、ＪＩＳ Ｚ ０２０８に準拠した方法で測定された、水蒸気透過度（温度４０±０．５℃、相対湿度９０±２％）が２０ｇ／（ｍ^２・２４時間）以下の水蒸気バリアー性を有する水蒸気バリアー層等であることが好ましい。さらに５ｇ／（ｍ^２・２４時間）が好ましい。水蒸気透過度は、ＪＩＳ Ｋ７１２９−１９９２に準じて、水蒸気透過率測定装置（モコン社製 ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ ３／３１）を使用し、温度４０℃、湿度９０％ＲＨの条件下で測定できる。

〔１−３〕他のフッ素系化合物
本発明の単層樹脂フィルムは、前記フッ素系化合物及びフッ素系界面活性剤以外に化合物２を含有し、当該化合物２が前記化合物１とは異なるフッ素系化合物であることが好ましい。具体的には前記化合物１とは異なる前記フッ素系化合物は、フッ素系微粒子であることが好ましく、前記〈ｂ〉フッ素系界面活性剤と同様に空気界面側に偏在する材料を加えて、フィルム表面を密にして高密度化することで、水蒸気バリアー性をさらに向上する観点から、好ましい実施態様である。

フッ素樹脂粒子は、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＰＥＴＦＥ）から選ばれる少なくとも一つのフッ素樹脂であることが好ましい。

フッ素系微粒子は市販のものを用いることができ、三井・デュポンフロロケミカル（株）製ＴＬＰ１０Ｆ−１（ＰＴＦＥ、平均粒径０．３μｍ）、ダイキン工業（株）製ルブロンＬ−２（ＰＴＦＥ、平均粒径３．５μｍ）、旭ガラス（株）製フルオンＡＤ９１１Ｅ（ＰＴＦＥ、平均粒径０．２５μｍ）、テクノケミカル（株）製マイクロディスパースシリーズ（ＰＴＦＥ）、日産化学工業（株）製のハイパーテックＦＡ−２００、ＦＡ−Ｅ−５０等が挙げられる。

上記フッ素系微粒子は、熱可塑性樹脂と前記フッ素系化合物とフッ素系微粒子を含む単層樹脂フィルムの全質量に対するフッ素系微粒子の質量割合は０．５〜１０質量％の範囲内とすることが好ましく、より好ましくは１〜７質量％の範囲内である。含有量は、前記〈ｂ〉の効果発現の程度によって調整することができる。

〔１−４〕紫外線吸収剤
本発明の単層樹脂フィルムは、例えば偏光板保護フィルム用途では、視認側に配置されて外部環境から照射される紫外線から偏光子や液晶セルを保護する観点から、必要に応じて紫外線吸収剤を単層樹脂フィルムの表面に偏在させることが好ましい。

液晶の劣化防止の観点から、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましく用いられる。

本発明に用いられる紫外線吸収剤は特に限定されないが、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物、無機粉体などが挙げられる。

紫外線吸収剤は単独で用いても良いし、２種以上の混合物であっても良い。以下に本発明に用いられる紫外線吸収剤の具体例を挙げるが、本発明はこれらに限定されない。
ＵＶ−１：２−（２′−ヒドロキシ−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール
ＵＶ−２：２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール
ＵＶ−３：２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール
ＵＶ−４：２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール
ＵＶ−５：２−（２′−ヒドロキシ−３′−（３″，４″，５″，６″−テトラヒドロフタルイミドメチル）−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール
ＵＶ−６：２，２−メチレンビス（４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール）
ＵＶ−７：２，４−ジヒドロキシベンゾフェノンＵＶ−８：２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノンＵＶ−９：２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノンＵＶ−１０：ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニルメタン）
本発明で好ましく用いられる上記記載の紫外線吸収剤は、透明性が高く、偏光板や液晶素子の劣化を防ぐ効果に優れたベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤やベンゾフェノン系紫外線吸収剤が好ましく、不要な着色がより少ないベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤が特に好ましい。

これら紫外線吸収剤は、市販品を用いてもよく、例えば、ＢＡＳＦジャパン社製のチヌビン１０９、チヌビン１７１、チヌビン２３４、チヌビン３２６、チヌビン３２７、チヌビン３２８、チヌビン９２８等のチヌビンシリーズ、又は２，２′−メチレンビス［６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノール］（分子量６５９；市販品の例としては、株式会社ＡＤＥＫＡ製のＬＡ３１）を好ましく使用できる。

紫外線吸収剤の使用量は化合物の種類、使用条件などにより一様ではないが、通常は単層樹脂フィルム１ｍ²当り、０．２〜２．０ｇの範囲が好ましく、０．４〜１．５ｇの範囲がさらに好ましい。

〔１−５〕剥離助剤、帯電防止剤
本発明の単層樹脂フィルムは、剥離助剤、帯電防止剤を含むことが、単層樹脂フィルムに帯電防止性を付与する観点から好ましい。製造過程においても流延支持体から剥離性を高める観点からも好ましい。

剥離助剤としては、特に制限はないが、炭素数８〜２２の直鎖状又は分岐状のアルキル基を有する酸、アルコール、金属塩、非イオン性界面活性剤及び非反応性４級アンモニウム塩型界面活性剤から選ばれる少なくとも１種の化合物を、本発明に係る共重合体（Ａ）の全質量に対し、０．１〜１．０質量％の範囲内で含有することが、金属支持体に対する剥離性を高めることができる観点から好ましい。

上記剥離助剤である炭素数８〜２２の直鎖状又は分岐状のアルキル基を有する酸としては、例えば、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、等が挙げられる。また、塩の種類としては、ナトリウム塩、カリウム塩、アミン塩、アンモニウム塩、ホスホニウム塩等が挙げられる。

具体例としては、デシルスルホン酸ナトリウム、デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、デシルベンゼンスルホン酸カリウム、ドデシルスルホン酸ナトリウム、ドデシルスルホン酸カリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸カリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸テトラブチルアンモニウム、ドデシルベンゼンスルホン酸テトラブチルホスホニウム、テトラデシルスルホン酸ナトリウム、テトラデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、テトラデシルベンゼンスルホン酸カリウム、ヘキサデシルスルホン酸ナトリウム、ヘキサデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ヘキサデシルベンゼンスルホン酸カリウム等が挙げられる。

また、これらの市販品としては、クラリアントジャパン（株）製のホスタスタットＨＳ−１、竹本油脂（株）製のエレカットＳ−４１２−２、エレカットＳ−４１８、花王（株）製のネオペレックスＧ６５等が挙げられる。

上記アルコールの例としては、例えば、オクタン−１−オール、ノナン−１−オール、デカン−１−オール、ウンデカン−１−オール、ドデカン−１−オール、トリデカン−１−オール、テトラデカン−１−オール、ペンタデカン−１−オール、ヘキサデカン−１−オール、ヘプタデカン−１−オール、オクタデカン−１−オール、ノナデカン−１−オール 、イコサン−１−オール、ヘネイコサン−１−オール 、及びドコサン−１−オール等が挙げられ、オクタデカン−１−オール（ステアリルアルコール）が好ましい。

また、非イオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコールなどのポリオキシアルキレングリコール、ポリオキシエチレンスチレン化フェニルエーテルなどのポリオキシアルキレンスチレン化フェニルエーテル、ポリオキシエチレントリデシルエーテル及びポリオキシエチレンラウリルエーテルなどのポリオキシアルキレングリコール、ポリオキシエチレンソルビタンモノココエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート及びポリオキシエチレン硬化ひまし油などのポリオキシアルキレン脂肪酸エステルなどの非イオン性界面活性剤が挙げられ、これらは単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。またこれらの市販品としては、第一工業製薬（株）製のエパン、花王（株）製のエレクトロストリッパー等が挙げられる。

さらに、剥離助剤として非反応性４級アンモニウム塩型界面活性剤を用いることも好ましく、中でもメチル基を２個以下有する非反応性４級アンモニウム塩型界面活性剤が有用である。当該界面活性剤としては、例えば、メチル基を１個有する非反応性４級アンモニウム塩型界面活性剤としては、塩化ポリオキシプロピレンメチルジエチルアンモニウム塩、メチルジエチル（２−メトキシエチル）アンモニウムクロライド、オクチルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウリルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ポリオキシエチレンドデシルモノメチルアンモニウムクロライドなどが挙げられ、メチル基を２個有する非反応性４級アンモニウム塩型界面活性剤としては、肪族アルキル４級アンモニウム塩が挙げられ、例えば、オクチルジメチルエチルアンモニウムエチルサルフェート、ラウリルジメチルエチルアンモニウムエチルサルフェート、パルミチルジメチルエチルアンモニウムエチルサルフェート、ジデシルジメチルアンモニウムクロリド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジメチルベンジルアンモニウムクロリド、ステアリルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパラトルエンスルホネート、アルキルベンジルジメチルアンモニウムクロライド、エチルジメチル（２−メトキシエチル）アンモニウムクロライドなどが好適に用いられる。中でも特に、前記界面活性剤が、アルキレンオキシド基を含有することが好ましい。前記アルキレンオキシド基は、前記界面活性剤のアニオン成分とカチオン成分の両方、若しくはいずれか一方に含まれているものを使用することができる。前記アルキレンオキシド基を含有するものとしては、例えば、塩化ポリオキシプロピレンメチルジエチルアンモニウム塩、メチルジエチル（2-メトキシエチル）アンモニウムクロライド、オクチルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウリルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ポリオキシエチレンドデシルモノメチルアンモニウムクロライド、エチルジメチル（２−メトキシエチル）アンモニウムクロライドを用いることも、より好ましい態様である。なお、これらの前記界面活性剤は、単独で使用してもよく、また２種以上を混合して使用してもよい。

これら非反応性４級アンモニウム塩型界面活性剤としては、市販品を使用することができ、例えば、商品名「アデカコールＣＣ−３６」（メチル基数：１個、（株）ＡＤＥＫＡ製）、「アデカコールＣＣ−４２」（メチル基数：１個、（株）ＡＤＥＫＡ製）、商品名「カチオンＬ−２０７」（メチル基数：１個、日本油脂（株）製）、商品名「カチオーゲンＥＳ−Ｌ」（メチル基数：２個、第一工業製薬（株）製）、商品名「カチオーゲンＥＳ−Ｏ」（メチル基数：２個、第一工業製薬（株）製）、商品名「カチオーゲンＥＳ−ＯＷ」（メチル基数：２個、第一工業製薬（株）製）、商品名「カチオーゲンＥＳ−ＷＳ−Ｌ−９」（メチル基数：２個、第一工業製薬（株）製）、商品名「カチオーゲンＥＳ−Ｐ」（メチル基数：２個、第一工業製薬（株）製）、商品名「カチオーゲンＤＤＭ−ＰＧ」（メチル基数：２個、第一工業製薬（株）製）、商品名「カチオーゲンＳ」（メチル基数：２個、第一工業製薬（株）製）、商品名「カチオーゲンＤ２」（メチル基数：２個、第一工業製薬（株）製）、商品名「カチオーゲンＢＣ−５０」（メチル基数：２個、第一工業製薬（株）製）などを用いることも可能である。

〔２〕熱可塑性樹脂
本発明の単層樹脂フィルムは、フィルム基材樹脂として熱可塑性樹脂を用いる。ここで、「熱可塑性樹脂」とは、ガラス転移温度又は融点まで加熱することによって軟化し目的の形に成形できる樹脂のことをいう。

熱可塑性樹脂としては、一般的汎用樹脂としては、セルロースエステル、ポリエチレン（ＰＥ）、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、テフロン（登録商標）（ポリテトラフルオロエチレン、ＰＴＦＥ）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂）、ＡＳ樹脂、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）等があり、溶媒に可溶なものを適宜溶解して本発明に係る製造方法で処理することが好ましい。

また、強度や壊れにくさを特に要求される場合、ポリカーボネート（ＰＣ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ−ＰＰＥ、変性ＰＰＥ、ＰＰＯ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、グラスファイバー強化ポリエチレンテレフタレート（ＧＦ−ＰＥＴ）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）等を用いることができる。

中でも、他部材との接着性を向上する観点から、エステル基をその構造内に有する樹脂を用いることが好ましく、ノルボルネン樹脂（ＮＢ）、セルロースエステル樹脂、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリエステル樹脂等の熱可塑性樹脂が、前記接着性や取扱い性に優れており、好ましい。

基材の厚さは、用途に応じて、適宜、適当な厚さを選定することが好ましい。厚さの上限は、特に限定されるものではないが、溶液流延製膜法でフィルム化する場合は、塗布性、発泡、溶媒乾燥などの観点から、上限は２５０μｍ程度であることが好ましい。

基材樹脂は、その全光線透過率が９０％以上であることが好ましく、より好ましくは９３％以上である。また、現実的な上限としては、９９％程度である。かかる全光線透過率にて表される優れた透明性を達成するには、可視光を吸収する添加剤や共重合成分を導入しないようにすることや、ポリマー中の異物を高精度濾過により除去し、フィルム内部の光の拡散や吸収を低減させることが有効である。全光線透過率は、ＪＩＳ Ｋ−７１３６に従って、例えば、ヘイズメーター（ＮＤＨ２０００型、日本電色工業（株）製）を使用して測定することができる。

以下、本発明において、特に好適な樹脂について詳細な説明をする。これらの樹脂は１種単独で、又は２種以上併用することができる。

〔２−１〕環状オレフィン樹脂
本発明においては、環状オレフィン樹脂を用いることも好ましい。環状オレフィン樹脂としては、ノルボルネン系樹脂、単環の環状オレフィン系樹脂、環状共役ジエン系樹脂、ビニル脂環式炭化水素系樹脂、及び、これらの水素化物等を挙げることができる。これらの中で、ノルボルネン系樹脂は、透明性と成形性が良好なため、好適に用いることができる。

ノルボルネン系樹脂としては、例えば、ノルボルネン構造を有する単量体の開環重合体若しくはノルボルネン構造を有する単量体と他の単量体との開環共重合体又はそれらの水素化物、ノルボルネン構造を有する単量体の付加重合体若しくはノルボルネン構造を有する単量体と他の単量体との付加共重合体又はそれらの水素化物等を挙げることができる。

これらの中で、ノルボルネン構造を有する単量体の開環（共）重合体水素化物は、透明性、成形性、耐熱性、低吸湿性、寸法安定性、軽量性などの観点から、特に好適に用いることができる。

ノルボルネン構造を有する単量体としては、ビシクロ［２．２．１］ヘプト−２−エン（慣用名：ノルボルネン）、トリシクロ［４．３．０．１^２，５］デカ−３，７−ジエン（慣用名：ジシクロペンタジエン）、７，８−ベンゾトリシクロ［４．３．０．１^２，５］デカ−３−エン（慣用名：メタノテトラヒドロフルオレン）、テトラシクロ［４．４．０．１^２，５．１^７，１０］ドデカ−３−エン（慣用名：テトラシクロドデセン）、及びこれらの化合物の誘導体（例えば、環に置換基を有するもの）などを挙げることができる。ここで、置換基としては、例えばアルキル基、アルキレン基、極性基などを挙げることができる。また、これらの置換基は、同一又は相異なって複数個が環に結合していてもよい。ノルボルネン構造を有する単量体は１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

極性基の種類としては、ヘテロ原子、又はヘテロ原子を有する原子団などが挙げられる。ヘテロ原子としては、例えば、酸素原子、窒素原子、硫黄原子、ケイ素原子、ハロゲン原子などが挙げられる。極性基の具体例としては、カルボキシ基、カルボニルオキシカルボニル基、エポキシ基、ヒドロキシ基、オキシ基、エステル基、シラノール基、シリル基、アミノ基、ニトリル基、スルホン基などが挙げられる。中でも、式−（ＣＨ_２）ｎＣＯＯＲで表される極性基である単量体は、得られるシクロポリオレフィン樹脂が高いガラス転移温度と低い吸湿性、各種材料との優れた密着性を有するものとなる点で好ましい。

ノルボルネン構造を有する単量体と開環共重合可能な他の単量体としては、シクロヘキセン、シクロヘプテン、シクロオクテンなどのモノ環状オレフィン類及びその誘導体、シクロヘキサジエン、シクロヘプタジエンなどの環状共役ジエン及びその誘導体などが挙げられる。

ノルボルネン構造を有する単量体の開環重合体及びノルボルネン構造を有する単量体と共重合可能な他の単量体との開環共重合体は、単量体を公知の開環重合触媒の存在下に（共）重合することにより得ることができる。

ノルボルネン構造を有する単量体と付加共重合可能な他の単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテンなどの炭素数２〜２０のα−オレフィン及びこれらの誘導体；シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘキセンなどのシクロオレフィン及びこれらの誘導体；１，４−ヘキサジエン、４−メチル−１，４−ヘキサジエン、５−メチル−１，４−ヘキサジエンなどの非共役ジエンなどが挙げられる。これらの単量体は１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、α−オレフィンが好ましく、エチレンがより好ましい。

ノルボルネン構造を有する単量体の付加重合体及びノルボルネン構造を有する単量体と共重合可能な他の単量体との付加共重合体は、単量体を公知の付加重合触媒の存在下に重合することにより得ることができる。

ノルボルネン構造を有する単量体の開環重合体の水素添加物、ノルボルネン構造を有する単量体とこれと開環共重合可能なその他の単量体との開環共重合体の水素添加物、ノルボルネン構造を有する単量体の付加重合体の水素添加物、及びノルボルネン構造を有する単量体とこれと付加共重合可能なその他の単量体との付加共重合体の水素添加物は、これらの重合体の溶液に、ニッケル、パラジウムなどの遷移金属を含む公知の水素添加触媒を添加し、炭素−炭素不飽和結合を好ましくは９０％以上水素添加することによって得ることができる。

ノルボルネン系樹脂の中でも、繰り返し単位として、Ｘ：ビシクロ［３．３．０］オクタン−２，４−ジイル−エチレン構造と、Ｙ：トリシクロ［４．３．０．１^２，５］デカン−７，９−ジイル−エチレン構造とを有し、これらの繰り返し単位の含有量が、ノルボルネン系樹脂の繰り返し単位全体に対して９０質量％以上であり、かつ、Ｘの含有割合とＹの含有割合との比が、Ｘ：Ｙの質量比で１００：０〜４０：６０であるものが好ましい。このような樹脂を用いることにより、長期的に寸法変化がなく、光学特性の安定性に優れる光学フィルムを得ることができる。

本発明に用いる環状オレフィン樹脂の分子量は使用目的に応じて適宜選定される。溶媒としてシクロヘキサン（重合体樹脂が溶解しない場合はトルエン）を用いるゲル・パーミエーション・クロマトグラフィーで測定したポリイソプレン又はポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）で、通常２００００〜１５００００である。好ましくは２５０００〜１０００００、より好ましくは３００００〜８００００である。重量平均分子量がこのような範囲にあるときに、フィルムの機械的強度と成型加工性とが高度にバランスされ好適である。

環状オレフィン樹脂のガラス転移温度は、使用目的に応じて適宜選択されればよい。耐久性及び延伸加工性の観点から、好ましくは１３０〜１６０℃、より好ましくは１３５〜１５０℃の範囲である。

環状オレフィン樹脂の分子量分布（重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ））は、緩和時間、生産性等の観点から、１．２〜３．５、好ましくは１．５〜３．０、さらに好ましくは１．８〜２．７である。

以上説明した環状オレフィン樹脂は、市販品を好ましく用いることができ、市販品の例としては、ＪＳＲ（株）からアートン（Ａｒｔｏｎ）Ｇ、アートンＦ、アートンＲ、及びアートンＲＸという商品名で発売されており、また日本ゼオン（株）からゼオノア（Ｚｅｏｎｏｒ）ＺＦ１４、ＺＦ１６、ゼオネックス（Ｚｅｏｎｅｘ）２５０又はゼオネックス２８０という商品名で市販されており、これらを使用することができる。特にＪＳＲ（株）製のアートン（Ａｒｔｏｎ）を用いることが好ましい。

〔２−２〕セルロースエステル樹脂
本発明に用いることができるセルロースエステル樹脂は、セルロース（ジ、トリ）アセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートフタレート、及びセルロースフタレートから選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。

これらの中で特に好ましいセルロースエステルは、セルローストリアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネートやセルロースアセテートブチレートが挙げられる。

混合脂肪酸エステルの置換度として、炭素原子数２〜４のアシル基を置換基として有している場合、アセチル基の置換度をＸとし、プロピオニル基又はブチリル基の置換度をＹとした時、下記式（Ｉ）及び（II）を同時に満たすセルロースエステルを含むセルロース樹脂であることが好ましい。

式（Ｉ） ２．０≦Ｘ＋Ｙ≦３．０
式（II） ０≦Ｘ≦２．５
さらに、本発明で用いられるセルロースエステルは、重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ比が１．５〜５．５のものが好ましく用いられ、特に好ましくは２．０〜５．０であり、さらに好ましくは２．５〜５．０であり、さらに好ましくは３．０〜５．０のセルロースエステルが好ましく用いられる。

本発明で用いられるセルロースエステルの原料セルロースは、木材パルプでも綿花リンターでもよく、木材パルプは針葉樹でも広葉樹でもよいが、針葉樹の方がより好ましい。製膜の際の剥離性の点からは綿花リンターが好ましく用いられる。これらから作られたセルロースエステルは適宜混合して、或いは単独で使用することができる。

例えば、綿花リンター由来セルロースエステル：木材パルプ（針葉樹）由来セルロースエステル：木材パルプ（広葉樹）由来セルロースエステルの比率が１００：０：０、９０：１０：０、８５：１５：０、５０：５０：０、２０：８０：０、１０：９０：０、０：１００：０、０：０：１００、８０：１０：１０、８５：０：１５、４０：３０：３０で用いることができる。

本発明において、セルロースエステル樹脂は、２０ｍＬの純水（電気伝導度０．１μＳ／ｃｍ以下、ｐＨ６．８）に１ｇ投入し、２５℃、１ｈｒ、窒素雰囲気下にて撹拌した時のｐＨが６〜７、電気伝導度が１〜１００μＳ／ｃｍであることが好ましい。

〔２−３〕アクリル樹脂
本発明に用いることができるアクリル樹脂には、メタクリル樹脂も含まれる。樹脂としては特に制限されるものではないが、メチルメタクリレート単位５０〜９９質量％、及びこれと共重合可能な他の単量体単位１〜５０質量％からなるものが好ましい。

共重合可能な他の単量体としては、アルキル数の炭素数が２〜１８のアルキルメタクリレート、アルキル数の炭素数が１〜１８のアルキルアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸等のα，β−不飽和酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有二価カルボン酸、スチレン、α−メチルスチレン、核置換スチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα，β−不飽和ニトリル、無水マレイン酸、マレイミド、Ｎ−置換マレイミド、グルタル酸無水物等が挙げられ、これらは単独で、又は２種以上を併用して用いることができる。

これらの中でも、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｓ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等が好ましく、メチルアクリレートやｎ−ブチルアクリレートが特に好ましく用いられる。

アクリル樹脂としては、市販のものも使用することができる。例えば、デルペット６０Ｎ、８０Ｎ（以上、旭化成ケミカルズ（株）製）、ダイヤナールＢＲ５２、ＢＲ８０、ＢＲ８３、ＢＲ８５、ＢＲ８８（以上、三菱レイヨン（株）製）、ＫＴ７５（電気化学工業（株）製）等が挙げられる。

〔２−４〕ポリカーボネート樹脂
本発明では、種々の公知のポリカーボネート樹脂も使用することができる。本発明においては、特に芳香族ポリカーボネートを用いることが好ましい。当該芳香族ポリカーボネートについて特に制約はなく、所望するフィルムの諸特性が得られる芳香族ポリカーボネートであれば特に制約はない。

一般に、ポリカーボネートと総称される高分子材料は、その合成手法において重縮合反応が用いられて、主鎖が炭酸結合で結ばれているものを総称するが、これらの内でも、一般に、フェノール誘導体と、ホスゲン、ジフェニルカーボネートらから重縮合で得られるものを意味する。通常、ビスフェノール−Ａと呼称されている２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンをビスフェノール成分とする繰り返し単位で表される芳香族ポリカーボネートが好ましく選ばれるが、適宜各種ビスフェノール誘導体を選択することで、芳香族ポリカーボネート共重合体を構成することができる。

かかる共重合成分としてこのビスフェノール−Ａ以外に、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−２−フェニルエタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフロロプロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）サルファイド、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン等を挙げることができる。

また、一部にテレフタル酸及び／又はイソフタル酸成分を含む芳香族ポリエステルカーボネートを使用することも可能である。このような構成単位をビスフェノール−Ａからなる芳香族ポリカーボネートの構成成分の一部に使用することにより芳香族ポリカーボネートの性質、例えば耐熱性、溶解性を改良することができるが、このような共重合体についても本発明は有効である。

ここで用いられる芳香族ポリカーボネートの粘度平均分子量は、１００００以上、２０００００以下であれば好適に用いられる。粘度平均分子量２００００〜１２００００が特に好ましい。粘度平均分子量が１００００より低い樹脂を使用すると得られるフィルムの機械的強度が不足する場合があり、また４０００００以上の高分子量になるとドープの粘度が大きくなり過ぎ取扱い上問題を生じるので好ましくない。粘度平均分子量は市販の高速液体クロマトグラフィ等で測定することができる。

本発明に用いられる芳香族ポリカーボネートのガラス転移温度は２００℃以上であることが高耐熱性のフィルムを得る上で好ましく、より好ましくは２３０℃以上である。これらは、上記共重合成分を適宜選択して得ることができる。ガラス転移温度は、ＤＳＣ装置（示差走査熱量分析装置）にて測定することができ、例えばセイコーインスツル株式会社製：ＲＤＣ２２０にて、１０℃／分の昇温条件によって求められる、ベースラインが偏奇し始める温度である。

〔２−５〕ポリエステル樹脂
本発明において用いることができるポリエステル樹脂は、ジカルボン酸とジオールを重合することにより得られ、ジカルボン酸構成単位（ジカルボン酸に由来する構成単位）の７０％以上が芳香族ジカルボン酸に由来し、かつジオール構成単位（ジオールに由来する構成単位）の７０％以上が脂肪族ジオールに由来する。

芳香族ジカルボン酸に由来する構成単位の割合は７０％以上、好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上である。

脂肪族ジオールに由来する構成単位の割合は７０％以上、好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上である。ポリエステル樹脂は、２種以上を併用してもよい。

前記芳香族ジカルボン酸として、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸等のナフタレンジカルボン酸、４，４′−ビフェニルジカルボン酸、３，４′−ビフェニルジカルボン酸等及びこれらのエステル形成性誘導体が例示できる。

ポリエステル樹脂には本発明の目的を損なわない範囲でアジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸や安息香酸、プロピオン酸、酪酸等のモノカルボン酸を用いることができる。

前記脂肪族ジオールとして、エチレングリコール、１，３−プロピレンジオール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，６−ヘキサンジオール等及びこれらのエステル形成性誘導体が例示できる。

ポリエステル樹脂には本発明の目的を損なわない範囲でブチルアルコール、ヘキシルアルコール、オクチルアルコール等のモノアルコール類や、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール等の多価アルコール類を用いることもできる。

ポリエステル樹脂の製造には、公知の方法である直接エステル化法やエステル交換法を適用することができる。ポリエステル樹脂の製造時に使用する重縮合触媒としては、公知の三酸化アンチモン、五酸化アンチモン等のアンチモン化合物、酸化ゲルマニウム等のゲルマニウム化合物、酢酸チタン等のチタン化合物、塩化アルミニウム等のアルミニウム化合物等が例示できるが、これらに限定されない。

好ましいポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリエチレンテレフタレート−イソフタレート共重合樹脂、ポリエチレン−１，４−シクロヘキサンジメチレン−テレフタレート共重合樹脂、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキレート樹脂、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート−テレフタレート共重合樹脂、ポリエチレン−テレフタレート−４，４′−ビフェニルジカルボキシレート樹脂、ポリ−１，３−プロピレン−テレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート樹脂、ポリブチレンサクシネート樹脂（ＰＢＳ）、ポリブチレンサクシネート・アジペート樹脂（ＰＢＳＡ）、ポリエチレンサクシネート樹脂（ＰＥＳ）、ポリブチレンサクシネート・カーボネート樹脂（ＰＢＳＣ）、ポリエチレンサクシネート・テレフタレート樹脂（ＰＥＳＴ）等がある。

より好ましいポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート−イソフタレート共重合樹脂、ポリエチレン−１，４−シクロヘキサンジメチレン−テレフタレート共重合樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂及びポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート樹脂、ポリブチレンサクシネート樹脂（ＰＢＳ）、ポリブチレンサクシネート・アジペート樹脂（ＰＢＳＡ）が挙げられる。

ポリエステル樹脂の固有粘度（フェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン＝６０／４０質量比混合溶媒中、２５℃で測定した値）は、０．７〜２．０ｄＬ／ｇの範囲が好ましく、より好ましくは０．８〜１．５ｄＬ／ｇの範囲である。固有粘度が０．７以上であるとポリエステル樹脂の分子量が充分に高いために、これを使用して得られるポリエステル樹脂組成物からなる成形物が成形物として必要な機械的性質を有するとともに、透明性が良好となる。固有粘度が２．０以下の場合、成形性が良好となる。

〔３〕その他の添加剤
本発明に係る熱可塑性樹脂基材には、目的に応じて種々の化合物等を添加剤として含有させることができる。例えば、可塑剤、酸化防止剤、酸捕捉剤、光安定剤、光学異方性制御剤、マット剤等を含有させることができる。

本発明に係る熱可塑性樹脂基材には、作製されたフィルムがハンドリングされる際に、傷が付いたり、搬送性が悪化することを防止するために、マット剤として、微粒子を添加することも好ましい。

微粒子としては、無機化合物の例として、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウム等を挙げることができる。微粒子はケイ素を含むものが、濁度が低くなる点で好ましく、特に二酸化ケイ素が好ましい。

微粒子の一次粒子の平均粒径は５〜４００ｎｍが好ましく、更に好ましいのは１０〜３００ｎｍである。これらは主に粒径０．０５〜０．３μｍの２次凝集体として含有されていてもよく、平均粒径１００〜４００ｎｍの粒子であれば凝集せずに一次粒子として含まれていることも好ましい。フィルム中のこれらの微粒子の含有量は０．０１〜１質量％であることが好ましく、特に０．０５〜０．５質量％が好ましい。共流延法による多層構成の光学フィルムの場合は、表面にこの添加量の微粒子を含有することが好ましい。

二酸化ケイ素の微粒子は、例えば、アエロジルＲ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、２００Ｖ、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００（以上日本アエロジル（株）製）の商品名で市販されており、使用することができる。

酸化ジルコニウムの微粒子は、例えば、アエロジルＲ９７６及びＲ８１１（以上日本アエロジル（株）製）の商品名で市販されており、使用することができる。

これらの中でもアエロジル２００Ｖ、アエロジルＲ９７２Ｖが光学フィルムのヘイズを低く保ちながら、摩擦係数を下げる効果が大きいため特に好ましく用いられる。本発明に係る光学フィルムにおいては、少なくとも一方の面の動摩擦係数が０．２〜１．０であることが好ましい。

〔４〕単層樹脂フィルムの製造方法
本発明の単層樹脂フィルムの製造方法としては、通常のインフレーション法、Ｔ−ダイ法、カレンダー法、切削法、流延法、エマルジョン法、ホットプレス法等の製造法が使用できるが、着色抑制、異物欠点の抑制、ダイラインなどの光学欠点の抑制などの観点から流延法による溶液流延製膜法、溶融流延製膜法が好ましい。特に溶液流延製膜法であることが好ましい。

以下に、本発明に係る溶液流延製膜法について説明する。

本発明の単層樹脂フィルムの製造は、溶液流延製膜法において、熱可塑性樹脂及び化合物１を含む添加剤を溶媒に溶解させてドープを調製する工程、ドープをベルト又はドラムなどの金属支持体上に流延する工程、流延したドープをウェブとして乾燥する工程、金属支持体から剥離する工程、延伸又は幅保持する工程、更に乾燥する工程、仕上がったフィルムを巻取る工程により行われる。

本発明の単層樹脂フィルムの製造は、必要に応じて化合物１を含む添加剤を混合した熱可塑性樹脂を溶媒に溶解させたドープを塗布、製膜して行われる。化合物１を含む添加剤は熱可塑性樹脂が溶解しているドープにバッチ添加しても良いし、添加剤溶解液を別途用意してインライン添加しても良い。添加剤溶解液をインライン添加する場合は、ドープとの混合性を良くするため、少量の熱可塑性樹脂を溶解するのが好ましい。好ましい熱可塑性樹脂の量は、溶媒１００ｋｇに対して１〜１０ｋｇで、より好ましくは、３〜５ｋｇである。

本発明において、熱可塑性樹脂が溶解しているドープとは、熱可塑性樹脂が溶媒（溶剤ともいう。）に溶解している状態であり、前記ドープには、化合物１等の添加剤を加えてもよい。ドープ中の熱可塑性樹脂の濃度としては、１０〜３０質量％が好ましく、更に好ましくは、１５〜２５質量％である。

本発明で用いられる溶媒は、単独でも併用でもよいが、良溶媒と非溶媒を混合して使用することが、生産効率の点で好ましく、更に好ましくは、良溶媒と非溶媒の混合比率は良溶媒が７０〜９７質量％であり、非溶媒が３０〜３質量％である。

本発明に用いられる良溶媒、非溶媒とは、使用する熱可塑性樹脂を単独で溶解するものを良溶媒、単独で膨潤するかまたは溶解しないものを非溶媒と定義している。そのため、熱可塑性樹脂によっては、良溶媒、非溶媒が変わり、例えばセルロースエステルの場合は、アセトンを溶媒として用いるときには、セルロースエステルの結合酢酸量５５％では良溶媒になり、結合酢酸量６０％では非溶媒となってしまう。

溶媒は、炭素原子数が３〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステル及び炭素原子数が１〜６のハロゲン化炭化水素から選ばれる溶媒を含むことが好ましい。エーテル、ケトン及びエステルは、環状構造を有していてもよい。エーテル、ケトン及びエステルの官能基（すなわち、−Ｏ−、−ＣＯ−及びＣＯＯ−）のいずれかを二つ以上有する化合物も、溶媒として用いることができる。溶媒は、アルコール性ヒドロキシ基（水酸基）のような他の官能基を有していてもよい。

二種類以上の官能基を有する有機溶媒の場合、その炭素原子数は、いずれかの官能基を有する化合物の規定範囲内であればよい。

炭素原子数が３〜１２のエーテル類の例には、ジイソプロピルエーテル、ジメトキシメタン、ジメトキシエタン、１，４−ジオキサン、１，３−ジオキソラン、テトラヒドロフラン、アニソール及びフェネトールが含まれる。

炭素原子数が３〜１２のケトン類の例には、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノン及びメチルシクロヘキサノンが含まれる。

炭素原子数が３〜１２のエステル類の例には、エチルホルメート、プロピルホルメート、ペンチルホルメート、メチルアセテート、エチルアセテート及びペンチルアセテートが含まれる。

二種類以上の官能基を有する有機溶媒の例には、２−エトキシエチルアセテート、２−メトキシエタノール及び２−ブトキシエタノールが含まれる。

ハロゲン化炭化水素の炭素原子数は、１又は２であることが好ましく、１であることが最も好ましい。ハロゲン化炭化水素のハロゲンは、塩素であることが好ましい。ハロゲン化炭化水素の水素原子が、ハロゲンに置換されている割合は、２５〜７５モル％の範囲であることが好ましく、３０〜７０モル％の範囲であることがより好ましく、３５〜６５モル％の範囲であることがさらに好ましく、４０〜６０モル％の範囲であることが最も好ましい。メチレンクロリドが、代表的なハロゲン化炭化水素である。これらを良溶媒という。

ドープには、上記溶媒の他に、１〜４０質量％の炭素原子数１〜４のアルコールを含有させることが好ましい。これらは、ドープを金属支持体に流延した後、溶媒が蒸発し始めてアルコールの比率が多くなることでウェブ（支持体上に熱可塑性樹脂のドープを流延した以降のドープ膜の呼び方をウェブともいう。）をゲル化させ、金属支持体から剥離することを容易にするゲル化溶媒として用いられたり、これらの割合が少ない時は非塩素系有機溶媒のセルロース誘導体の溶解を促進したりする役割もある。

炭素原子数１〜４のアルコールとしては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、プロピレングリコールモノメチルエーテルを挙げることができる。これらのうち、ドープの安定性に優れ、沸点も比較的低く、乾燥性も良いこと等からエタノールが好ましい。これらを非溶媒という。

上記記載のドープを調製する時の、熱可塑性樹脂の溶解方法としては、一般的な方法を用いることができるが、好ましい方法としては、熱可塑性樹脂を非溶媒と混合し、湿潤又は膨潤させ、さらに良溶媒と混合する方法が好ましく用いられる。このとき加圧下で、溶媒の常温での沸点以上でかつ溶媒が沸騰しない範囲の温度で加熱し、撹拌しながら溶解する方法が、ゲルやママコと呼ばれる塊状未溶解物の発生を防止するため、より好ましい。また、特開平９−５５３８号公報、同９−５５４４号公報、同９−９５５５７号公報に記載されている様な、冷却溶解法により溶解するのが好ましい。冷却溶解方法においては、冷却時の結露による水分混入を避けるため、密閉容器を用いることが望ましい。これらの方法により濃縮という手段に頼らずとも高濃度でしかも安定性の優れたドープが得られる。

熱可塑性樹脂を溶媒に溶解させたドープと、各種添加剤と少量の熱可塑性樹脂とを溶解させた溶液をインラインで添加、混合を行うためには、例えば、スタチックミキサー（東レエンジニアリング製）、Ｈｉ−Ｍｉｘｅｒ ＳＷＪ（東レエンジニアリング製）等のインラインミキサー等が好ましく用いられる。インラインミキサーを用いる場合、高圧下で濃縮溶解することが好ましく、加圧容器の種類は特に問うところではなく、所定の圧力に耐えることができ、加圧下で加熱、撹拌ができればよい。加圧容器にはその他圧力計、温度計などの計器類を的に配設する。

加圧は窒素ガスなどの不活性気体を圧入する方法や、加熱による溶媒の蒸気圧の上昇によって行ってもよい。加熱は外部から行うことが好ましく、例えばジャケットタイプのものは温度コントロールが容易で好ましい。

溶媒を添加しての加熱温度は、使用溶媒の沸点以上で、かつ該溶媒が沸騰しない範囲の温度が好ましく例えば６０℃以上、７０〜１１０℃の範囲に設定するのが好適である。また、圧力は設定温度で、溶媒が沸騰しないように調整される。

溶解後は冷却しながら容器から取り出すか、または容器からポンプ等で抜き出して熱交換器などで冷却し、これを製膜に供する。このときの冷却温度は常温まで冷却してもよいが、沸点より５〜１０℃低い温度まで冷却し、その温度のままキャスティングを行うほうが、ドープ粘度を低減できるためより好ましい。

次に、この熱可塑性樹脂溶液を濾紙等の適当な濾過材を用いて濾過する。濾過材としては、不溶物等を除去するために絶対濾過精度が小さい方が好ましいが、絶対濾過精度が小さ過ぎると濾過材の目詰まりが発生しやすいという問題がある。

このため絶対濾過精度が０．００８ｍｍ以下の濾材が好ましく、０．００１〜０．００８ｍｍの濾材がより好ましく、０．００３〜０．００６ｍｍの濾材が更に好ましい。

濾材の材質は特に制限はなく、通常の濾材を使用することができるが、ポリプロピレン、テフロン（登録商標）等のプラスチック製の濾材や、ステンレススティール等の金属製の濾材が繊維の脱落等がなく好ましい。

濾過により、原料の熱可塑性樹脂に含まれていた不純物、特に輝点異物を除去、低減することが好ましい。

本発明においては、熱可塑性樹脂を溶媒に溶解させたドープと、必要に応じて各種添加剤と少量の熱可塑性樹脂が溶解している溶液が、インラインで添加、混合され、次いで、支持体上に流延（キャスト工程）され、加熱して溶媒の一部を除去（支持体上乾燥工程）した後、支持体から剥離し、剥離したフィルムを乾燥（フィルム乾燥工程）し、本発明の単層樹脂フィルムが得られる。

前記流延する際に、本発明に係る前記表面（Ａ）を流延支持体に接しない方の面（Ａｉｒ面）とし、前記表面（Ｂ）を流延支持体に接する方の面（Ｂｅｌｔ面）とすることが特徴である。

本発明の単層樹脂フィルムは、ドープを流延支持体（金属ベルト状支持体やドラム状支持体）に流延した際に、ドープ中に含有される溶媒の乾燥過程で、フィルムの主成分である熱可塑性樹脂に相溶されない前記化合物１は、溶媒の乾燥とともにフィルムの表面側に移動する。特に製膜時に流延支持体上でドープを展開したときは、流延支持体面側（Ｂｅｌｔ面）からは溶媒が乾燥、揮発が起こらないため、当該添加剤はまずウェブの空気界面側（Ａｉｒ面）へ溶媒とともに移動する。

その後、まだ全体が乾燥していない生乾きの状態で、フィルムが流延支持体から剥離されることで、流延支持体に接しているＢｅｌｔ面が空気界面に解放され、両面から溶媒が乾燥、揮発される。

その結果、流延した際はＡｉｒ面の溶媒の乾燥が優先して起こるため、化合物１は当該Ａｉｒ面側に多く存在することとなり、その後、フィルムが流延支持体から剥離されるとＢｅｌｔ面側についても溶媒が乾燥、揮発できるようになるため、同様に化合物１は溶媒とともにＢｅｌｔ面側に移動し、フィルム両面に偏在と濃度傾斜を生ずる。これに伴い、化合物１の濃度が少ない内部（Ｃ）が形成される。

したがって、ドープを流延した後での流延支持体上でのフィルムの搬送及び乾燥は適度な時間が必要であり、下記剥離限界時間は通常０．５〜１０分程度の範囲内であることが好ましく、１〜５分の範囲内であることが、化合物１の偏在を安定化させるのに、より好ましい。

流延（キャスト）工程における流延支持体は円筒状若しくは無端バンド状のステンレスを鏡面仕上げした支持体が好ましく用いられる。キャスト工程の支持体の温度は一般的な温度範囲として、０℃〜溶媒の沸点未満の温度で、流延することができるが、０〜３０℃の支持体上に流延するほうが、ドープをゲル化させ剥離限界時間を上げられるため好ましく、５〜１５℃の支持体上に流延することがさらに好ましい。剥離限界時間とは透明で平面性の良好なフィルムを連続的に得られる流延速度の限界において、流延されたドープが支持体上にある時間をいう。剥離限界時間は化合物１の偏在を達成しながら短い方が生産性に優れていて好ましい。

流延（キャスト）される側の支持体の表面温度は、１０〜５５℃、溶液の温度は、２５〜６０℃、更に溶液の温度を支持体の温度より０℃以上高くするのが好ましく、５℃以上に設定するのが更に好ましい。溶液温度、支持体温度は、高いほど溶媒の乾燥速度が速くできるので好ましいが、余り高すぎると発泡したり、平面性が劣化する場合がある。

本発明のように、単層樹脂フィルムにおいて化合物の濃度を、表裏面で局在させる場合には、支持体の温度の更に好ましい範囲は、２０〜４０℃、溶液の温度の更に好ましい範囲は、３５〜４０℃である。

また、剥離する際の支持体温度を１０〜４０℃、更に好ましくは、１５〜３０℃にすることでフィルムと支持体との密着力を低減できるので、好ましい。

製造時の単層樹脂フィルムが良好な平面性を示すためには、支持体から剥離する際の残留溶媒量は、１０〜８０％が好ましく、更に好ましくは、２０〜４０％であり、特に好ましくは、２０〜３０％である。

本発明においては、残留溶媒量は下記式で定義される。

残留溶媒量＝（加熱処理前質量−加熱処理後の質量）／（加熱処理後質量）×１００％ なお、残留溶媒量を測定する際の、加熱処理とは、フィルムを１１５℃で１時間の加熱処理を行うことを表す。

また、単層樹脂フィルムの乾燥工程においては、支持体より剥離したフィルムを更に乾燥し、残留溶媒量を３質量％以下にすることが好ましい、更に好ましくは、０．５質量％以下である。

フィルム乾燥工程では一般にロール懸垂方式か、ピンテンター方式でフィルムを搬送しながら乾燥する方式が採られる。液晶表示部材用としては、ピンテンター方式で幅を保持しながら乾燥させることが、寸法安定性を向上させるために好ましい。特に支持体より剥離した直後の残留溶媒量の多いところで幅保持を行うことが、寸法安定性が向上して好ましい。フィルムを乾燥させる手段は特に制限なく、一般的に熱風、赤外線、加熱ロール、マイクロ波等で行う。簡便さの点から熱風で行うのが好ましい。乾燥温度は４０〜１５０℃の範囲で３〜５段階の温度に分けて、段々高くしていくことが好ましく、８０〜１４０℃の範囲で行うことが寸法安定性を良くするためさらに好ましい。

また、単層樹脂フィルムは光学特性、例えば位相差（リターデーション）値Ｒｏ、Ｒｔを付与するために、延伸操作により屈折率制御を行うことができる。

例えば、長手方向の張力を低く又は高くすることで位相差（リターデーション）値を変動させることが可能となる。

また、フィルムの長手方向（製膜方向）及びそれとフィルム面内で直交する方向、即ち幅手方向に対して、逐次又は同時に二軸延伸若しくは一軸延伸することが好ましい。

互いに直交する二軸方向の延伸倍率は、それぞれ最終的には流延方向に０．８〜１．５倍、幅方向に１．１〜２．５倍の範囲とすることが好ましく、流延方向に０．８〜１．０倍、幅方向に１．２〜２．０倍に範囲で行うことが好ましい。

延伸温度は１２０〜２００℃の範囲が好ましく、さらに好ましくは１２０〜１８０℃の範囲であり、さらに好ましくは１２０〜１６０℃の範囲で延伸するのが好ましい。

フィルム中の残留溶媒は２０〜０％の範囲が好ましく、さらに好ましくは１５〜０％の範囲で延伸するのが好ましい。

延伸する方法には特に限定はない。例えば、複数のロールに周速差をつけ、その間でロール周速差を利用して縦方向に延伸する方法、フィルムの両端をクリップやピンで固定し、クリップやピンの間隔を進行方向に広げて縦方向に延伸する方法、同様に横方向に広げて横方向に延伸する方法、又は縦横同時に広げて縦横両方向に延伸する方法などが挙げられる。もちろんこれらの方法は、組み合わせて用いてもよい。

また、いわゆるテンター法の場合、リニアドライブ方式でクリップ部分を駆動すると滑らかな延伸を行うことができ、破断等の危険性が減少できるので好ましい。

製膜工程のこれらの幅保持又は横方向の延伸はテンターによって行うことが好ましく、ピンテンターでもクリップテンターでもよい。

本発明の単層樹脂フィルムは、膜厚が薄すぎると、フィルムとしての強度が不足し、寸法安定性や湿熱での保存安定性が悪化する。膜厚が厚いと生産性が低下する。これらを両立する単層樹脂フィルムの膜厚は１５〜２００μｍの範囲が好ましく、２５〜１５０μｍの範囲がさらに好ましく、３５〜１００μｍの範囲が特に好ましい。

本発明の単層樹脂フィルムは、幅１〜４ｍのものが用いられる。特に幅１．４〜４ｍのものが好ましく用いられ、特に好ましくは１．９〜２．５ｍである。この範囲にすることにより、効率的な偏光板裁断とハンドリング適性を両立させることができる。

また、本発明の単層樹脂フィルムは、１ロールあたり１００〜１００００ｍの長さが好ましく、１０００〜１００００ｍであることがより好ましく、５０００〜１００００ｍであることが特に好ましい。この範囲とすることで、ロール形態での扱いが容易であり、更に偏光板の連続プロセスに適合し歩留りを向上させる効果がある。

〔５〕本発明の単層樹脂フィルムの用途
〔５−１〕太陽電池用バックシート
太陽光発電モジュールの基本的な機能は、太陽の輻射エネルギーを効率よく光起電力素子へと導くとともに、光起電力素子及び内部配線を長期にわたって過酷な自然環境に耐え得るように保護することにある。太陽光発電モジュールは一般的に、太陽光が当たる面のガラスや透明なプラスチック等からなる上部透明材料と、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体）等の熱可塑性樹脂からなる封止剤層と、光起電力素子としての複数枚の太陽電池セルと、前記封止剤層と、太陽電池バックシートとがこの順に積層され、真空加熱ラミネーション法等により一体成形されている。

太陽電池バックシートとしては、例えば、構成例：ＰＥＴ１００μｍ／金属酸化物蒸着ＰＥＴ１２μｍ／白色ＰＥＴ１００μｍのように、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムを用いた構成が多く使用されてきた。一般に、金属酸化物蒸着フィルムが中間に積層されており、水蒸気及び酸素等のバリアー性が高く、金属配線等の劣化防止に役立ち、また、ＰＥＴフィルムの価格が安価であるという特徴も持ち合わせている。しかしながら、長期耐久性を求める用途では、一般のＰＥＴフィルムの耐候性にはやや問題があり、屋外での長期使用においてフィルムの加水分解が発生するという問題を抱えている。

一方、ＰＶＦ（ポリフッ化ビニル）等のフッ素フィルムを使用した、例えば、構成例：ＰＶＦ２５μｍ／接着剤／ＰＥＴ１００μｍ／接着剤／ＰＶＦ２５μｍ又はＰＥＴ５０μｍのように、フッ素フィルムを用いた構成も多く採用されている。フッ素樹脂は、優れた耐熱性、耐薬品性、耐薬品性、耐候性、電気絶縁性、難燃性を有しているが、一方、フッ素樹脂は、一般的に機械的強度や寸法安定性が不十分で、価格が高いということ、また、多層構成で接着剤を用いてフィルム同士を接着しているため、個々のフィルムの収縮性の違いに起因するしわや、屈折率の違いによる透明性の低下、接着剤の加水分解等により、長期使用で層間の剥離が発生する等の問題を抱えていた。

図３は、従来の構成の太陽光発電モジュールの一例を示した断面図である。

図３において、従来の太陽光発電モジュール２０は、ガラス２２と封止材（ＥＶＡ）２３によって封止された太陽電池セル２４を含む太陽電池層２１に、接着剤２７、ＰＶＦフィルム２６、接着剤２７、水蒸気バリアー性フィルム（例えばＰＥＴに酸化ケイ素等の水蒸気バリアー層を蒸着したフィルム）２８、接着剤を介してＰＥＴフィルム２９を多層積層した、太陽電池バックシート２５を接着ラミネートして一体成型されている。

図４は、本発明の単層樹脂フィルムを用いた太陽光発電モジュールの一例を示した断面図である。

図４において、本発明の太陽光発電モジュール３０は、ガラス２２と封止材（ＥＶＡ）２３によって封止された太陽電池セル２４を含む太陽電池層２１に、本発明の単層樹脂フィルム１０の表面（Ｂ）側を封止材（ＥＶＡ）２２に接着剤２７を介して、例えば１５０℃、１０分間、１．３３×１０^２Ｐａ等の条件で真空加熱ラミネートし一体成型されている。

本発明の単層樹脂フィルム１０の表面（Ｂ）側は、封止材（ＥＶＡ）に接着しやすい熱可塑性樹脂面であり、少量のフッ素系界面活性剤の配向によって平滑性に優れるため、封止材（ＥＶＡ）との接着性に優れる。さらに、本発明の単層樹脂フィルム１０の表面（Ａ）側は、フッ素系界面活性剤又はフッ素系界面活性剤／フッ素系微粒子が高密度に配向しているため、撥水性、撥油性、及び高い水蒸気バリアー性を有し、単層樹脂フィルムでありながら、図３で示した多層フィルム構成の太陽電池バックシート２５に相当する機能を発現することができる。

前記接着剤２７としては、特に制限はないが、具体的には、エポキシ樹脂、シアネートエステル樹脂、フェノール樹脂、ビスマレイミド−トリアジン樹脂、ポリイミド樹脂、アクリル樹脂、ビニルベンジル樹脂等の種々の熱硬化性樹脂が好ましい。中でも、低温硬化性や接着性等の観点から、エポキシ樹脂が好ましい。

エポキシ樹脂としては、平均して１分子当り２個以上のエポキシ基を有するものであればよく、具体的には、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ビフェニルアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトール型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、リン含有エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、芳香族グリシジルアミン型エポキシ樹脂（具体的には、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン、トリグリシジル−ｐ−アミノフェノール、ジグリシジルトルイジン、ジグリシジルアニリン等）、脂環式エポキシ樹脂、脂肪族鎖状エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡノボラック型エポキシ樹脂、ブタジエン構造を有するエポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン構造を有するエポキシ樹脂、ビスフェノールのジグリシジルエーテル化物、ナフタレンジオールのジグリシジルエーテル化物、フェノール類のグリシジルエーテル化物、及びアルコール類のジグリシジルエーテル化物、並びにこれらのエポキシ樹脂のアルキル置換体、ハロゲン化物及び水素添加物等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて使用してもよい。

これらの中でも、樹脂組成物の高い耐熱性及び低い透湿性を保つ等の観点から、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ビフェニルアラルキル型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、芳香族グリシジルアミン型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン構造を有するエポキシ樹脂等が好ましい。

図４では、太陽電池層２１に本発明の単層樹脂フィルム１０を接着した態様を示したが、必要であれば、本発明の効果を阻害しない範囲で、当該単層樹脂フィルムにさらに機能性フィルムを積層することもできる。

〔５−２〕偏光板保護フィルム
本発明の単層樹脂フィルムは、水蒸気バリアー性を有することから、特に視認側の偏光板保護フィルムとして用いることが好ましい。

偏光板の主たる構成要素である偏光子は、一定方向の偏波面の光だけを通す素子であり、現在知られている代表的な偏光子は、ポリビニルアルコール系偏光フィルムである。ポリビニルアルコール系偏光フィルムには、ポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと、二色性染料を染色させたものとがある。

偏光子としては、ポリビニルアルコール水溶液を製膜し、これを一軸延伸させて染色するか、染色した後一軸延伸してから、好ましくはホウ素化合物で耐久性処理を行った偏光子が用いられ得る。偏光子の膜厚は５〜３０μｍが好ましく、特に１０〜２０μｍであることが好ましい。

また、特開２００３−２４８１２３号公報、特開２００３−３４２３２２号公報等に記載の偏光子は、偏光性能及び耐久性能に優れている上に、色むらが少なく、大型液晶表示装置に特に好ましく用いられる。

偏光板保護フィルムは、ポリビニルアルコール等の水糊や光硬化性接着剤を用いて、前記偏光子の一方の面に貼合される。特に偏光子に本発明の単層樹脂フィルムを貼り合せる際には、フッ素化合物を高密度に偏在する表面（Ａ）を外側（視認側）にして貼合することが、偏光子や液晶セルを外部からの水分から保護するために好ましい。

また、前記表面（Ａ）とは反対側の表面（Ｂ）は、前記添加剤によるブリードアウトなどの接着不良の懸念がなく、偏光子と良好な接着性を発現することが可能である。

なお、偏光板を構成する偏光子の他方の面には、本発明の単層樹脂フィルムを用いてもよいし、他の光学フィルムを貼合することもできる。このような他の光学フィルムとしては、例えば、市販のセルロースエステルフィルム（例えば、コニカミノルタタック ＫＣ８ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ８ＵＣＲ３、ＫＣ８ＵＣＲ４、ＫＣ８ＵＣＲ５、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ４ＵＥ、ＫＣ８ＵＥ、ＫＣ８ＵＹ−ＨＡ、ＫＣ８ＵＸ−ＲＨＡ、ＫＣ８ＵＸＷ−ＲＨＡ−Ｃ、ＫＣ８ＵＸＷ−ＲＨＡ−ＮＣ、ＫＣ４ＵＸＷ−ＲＨＡ−ＮＣ、以上コニカミノルタ（株）製）が好ましく用いられる。

本発明の単層樹脂フィルムを偏光板保護フィルムとして貼合して作製した偏光板は、液晶表示装置に好適に用いることができる。偏光板と液晶セルの少なくとも一方の表面との貼合は、公知の手法により行われ得る。場合によっては、接着層を介して貼合されてもよい。

液晶表示装置のモード（駆動方式）についても特に制限はなく、ＳＴＮ、ＴＮ、ＯＣＢ、ＨＡＮ、ＶＡ（ＭＶＡ、ＰＶＡ）、ＩＰＳ、ＯＣＢ等の各種駆動モードの液晶表示装置が用いられ得る。好ましくは、ＶＡ（ＭＶＡ，ＰＶＡ）型の液晶表示装置である。これらの液晶表示装置に、本発明に係る偏光板を用いることで、３０型以上の大画面の液晶表示装置であっても、環境変動が少なく、色むら、正面コントラスト等の視認性に優れた液晶表示装置を得ることができる。

〔５−２〕建築用部材
本発明の単層樹脂フィルムにおいて、フッ素系化合物やフッ素系界面活性剤を表面に偏在させた単層樹脂フィルムは、撥水性や撥油性に優れることから、建築用部材として壁紙や壁紙の下地等に、好ましく使用することができる。

〔５−３〕自動車用部材
本発明の単層樹脂フィルムにおいて、フッ素系化合物やフッ素系界面活性剤を表面に偏在させた単層樹脂フィルムは、撥水性や撥油性及び防汚性に優れることから、自動車用部材として加飾フィルム等に、好ましく使用することができる。

加飾フィルムが用いられる自動車用部材としては、内装では、センタークラスターやインストルメントパネル、外装ではフロントグリルなどに使用されている。

特に自動車内装に関しては、人の手に接触する機会も多く、人の皮脂、汗に含まれる乳酸成分や、夏場や暑い地域においては日焼け止め剤を使用する際に、これが内装部材に付着することによる基材の劣化が問題となる場合が増加しており、これらに対する防汚性や耐化粧品性も要求される。

図５は、本発明の単層樹脂フィルムを用いた自動車内装用成形体の一例を示した断面図である。

本発明の単層フィルム１０に絵柄層４１を設け、接着層４２を介して成形体４３に貼合する。

〔５−４〕モバイル機器用加飾シート
本発明の単層樹脂フィルムにおいて、フッ素系化合物やフッ素系界面活性剤を表面に偏在させた単層樹脂フィルムは、撥水性や撥油性及び汚染性に優れることから、モバイル機器用部材として加飾フィルム等に、好ましく使用することができる。

加飾フィルムが用いられるモバイル機器用部材としては、前面ではメーカーロゴなどの加飾を含む飛散防止フィルム、背面ではカバーなどの筐体があげられる。

モバイル機器は、人の手に接触する機会も多く、人の皮脂、汗に含まれる乳酸成分や、化粧品などが付着することによる基材の劣化が問題となる場合が増加しており、これらに対する防汚性も要求される。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」又は「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量部」又は「質量％」を表す。

実施例１
＜単層樹脂フィルム１０１の作製＞
［ドープの調製］
下記組成のドープを調製した。まず加圧溶解タンクにジクロロメタンとエタノールを添加した。ジクロロメタンとエタノールの混合溶液の入った加圧溶解タンクにシクロオレフィン樹脂と下記化合物１と化合物２である微粒子を攪拌しながら投入した。これを加熱し、攪拌しながら、完全に溶解し。これを安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用してろ過し、主ドープを調製した。

シクロオレフィン樹脂（ＡＲＴＯＮ Ｇ７８１０、ＪＳＲ（株）製）
１００質量部
ジクロロメタン ２００質量部
エタノール １０質量部
化合物１：フッ素系界面活性剤メガファックＦ−４７７（ＤＩＣ（株）製
） １質量部
化合物２：フッ素系微粒子ＴＬＰ１０Ｆ−１（三井・デュポンフロロケミ
カル（株）製） ５質量部
以上の成分を密閉容器に投入し、攪拌しながら溶解してドープを調製した。次いで、無端ベルト流延装置を用い、ドープを温度３１℃、１８００ｍｍ幅でステンレスベルト支持体上に均一に流延した。ステンレスベルトの温度は２８℃に制御した。

剥離限界時間を５分として設定したステンレスベルト支持体上で、流延（キャスト）したフィルム中の残留溶媒量が３０％になるまで溶媒を蒸発させた。次いで、剥離張力１２８Ｎ／ｍで、ステンレスベルト支持体上から剥離した。剥離したフィルムを、１６０℃の条件下で幅方向に１．１５倍延伸した。延伸開始時の残留溶媒は５質量％であった。次いで、１５０℃に調整された乾燥ゾーンを多数のローラーで搬送させながらで乾燥を終了させ、テンタークリップで挟んだ端部をレーザーカッターでスリットし、その後、巻き取り、厚さ８０μｍの単層樹脂フィルム１０１を作製した。

得られた単層樹脂フィルムを、前述のＸＰＳ分析法によって、ステンレスベルト側の表面（Ｂ：Ｂｅｌｔ面）、反対の表面（Ａ：Ａｉｒ面）からそれぞれ厚さ方向で１μｍまでの部位及び表面から１μｍを超えて内部である内部（Ｃ）のフッ素系界面活性剤の濃度分布を測定したところ、内部（Ｃ）の濃度＜表面（Ｂ）の濃度＜表面（Ａ）の濃度であり、かつ図２の実線に近似した、フィルム厚さ方向で濃度傾斜を有する分布を示した（表１中、内部＜Ｂ＜Ａと表記）。

また、ナイフで表面から１μｍの部位及び表面から１μｍを超えて内部である部位を採取し、単位体積における平均質量から密度を測定したところ、フッ素系界面活性剤及びフッ素系微粒子が上記濃度で表面側に偏在していることから、内部（Ｃ）の密度＜表面（Ｂ）の密度＜表面（Ａ）の密度であった（表１中、内部＜Ｂ＜Ａと表記）。

＜単層樹脂フィルム１０２の作製＞
［樹脂組成物］
シクロオレフィン樹脂（ＡＲＴＯＮ Ｇ７８１０、ＪＳＲ（株）製）
１００質量部
化合物１：フッ素系界面活性剤メガファックＦ−４７７（ＤＩＣ（株）製
） １質量部
化合物２：フッ素系微粒子ＴＬＰ１０Ｆ−１（三井・デュポンフロロケミ
カル（株）製） ５質量部
得られた樹脂組成物を、二軸式押し出し機にて２３０℃で溶融混練して、ストランド状に押し出した。ストランド状に押し出された樹脂組成物を水冷した後、カッティングしてペレットを得た。

得られたペレットに、温度７０℃の除湿空気を５時間以上循環させて乾燥させた後、温度１００℃の温度を保ったまま、一軸押し出し機に投入した。一軸押し出し機に投入されるペレットの水分量は１２０ｐｐｍであった。

得られたペレットを、一軸押し出し機にて２３０℃で溶融混練した後、Ｔダイから、表面温度が９０℃である第１冷却ローラー上に押し出した。そして、第１冷却ローラー上に押し出された樹脂を、表面の金属層の厚さが２ｍｍである弾性タッチローラーで押圧した後、第２冷却ローラーと第３冷却ローラーでさらに冷却して、厚さ１２０μｍのウェブを得た。

冷却固化したウェブを剥離ローラーで剥離した後、ローラー延伸機にてウェブの搬送方向（ＭＤ方向）に１７５℃で、延伸倍率１．１倍延伸した。得られたフィルムを、予熱ゾーン、延伸ゾーン、保持ゾーン、及び冷却ゾーンを有し、各ゾーン間にニュートラルゾーンをさらに有するテンター延伸機に導入した。そして、テンター延伸機にてフィルムの幅方向（ＴＤ方向）に１７５℃で、延伸倍率１．２倍延伸した。その後、フィルム温度が３０℃となるまで冷却し、テンター延伸機のクリップを外した。そして、フィルムの幅方向の両端部を切り落として、膜厚８０μｍの単層樹脂フィルム１０２を作製した。

得られた単層樹脂フィルムを、前述のＴＯＦ−ＳＩＭＳ分析法によって、フッ素系界面活性剤の一方の表面（Ａ）、反対の表面（Ｂ）からそれぞれ厚さ方向で１μｍまでの部位及び表面から１μｍを超えて内部である内部（Ｃ）の濃度分布を測定したところ、内部（Ｃ）の濃度＝表面（Ｂ）の濃度＝表面（Ａ）の濃度であり、かつ図２の破線に近似した比較例の濃度分布を示し、濃度傾斜を有していなかった（表１中、内部＝Ｂ＝Ａと表記）。

また、ナイフで表面から１μｍの部位及び表面から１μｍを超えて内部である部位を採取し、単位体積における平均質量から密度を測定したところ、フッ素系界面活性剤及びフッ素系微粒子が表面側に偏在していないことから、内部（Ｃ）の密度＝表面（Ｂ）の密度＝表面（Ａ）の密度であった（表１中、内部＝Ｂ＝Ａと表記）。

＜単層樹脂フィルム１０３の作製＞
単層樹脂フィルム１０１の作製において、フッ素系微粒子ＴＬＰ１０Ｆ−１を加えなかった以外は同様にして、単層樹脂フィルム１０３を作製した。

ナイフで表面から１μｍの部位及び表面から１μｍ以上内部である部位を採取し、単位体積における平均質量から密度を測定したところ、フッ素系微粒子を含有せず、フッ素系界面活性剤のみが表面側に偏在しているため、内部（Ｃ）の密度＝表面（Ｂ）の密度＝表面（Ａ）の密度であった（表１中、内部＝Ｂ＝Ａと表記）。

＜単層樹脂フィルム１０４の作製＞
単層樹脂フィルム１０１の作製において、シクロオレフィン樹脂の代わりに、セルロースアセテートプロピオネート（アセチル基置換度０．１、プロピオニル基置換度２．６、総アシル基置換度２．７、重量平均分子量２０万）を用い、化合物２として、フッ素系微粒子であるハイパーテックＦＡ−２００（日産化学工業（株）製）を１質量部加えた以外は同様にして、単層樹脂フィルム１０４を作製した。

＜単層樹脂フィルム１０５の作製＞
単層樹脂フィルム１０１の作製において、シクロオレフィン樹脂の代わりに、セルローストリアセテート（アセチル基置換度２．９０、重量平均分子量３０万）を用い、フッ素系微粒子としてハイパーテックＦＡ−２００（日産化学工業（株）製）を１質量部加えた以外は同様にして、単層樹脂フィルム１０５を作製した。

＜単層樹脂フィルム１０６の作製＞
単層樹脂フィルム１０１の作製において、フッ素系界面活性剤をネオス（株）製フタージェントに、フッ素系微粒子をダイキン工業（株）製ルブロンＬ−２に代えた以外は同様にして、単層樹脂フィルム１０６を作製した。

＜単層樹脂フィルム１０７の作製＞
単層樹脂フィルム１０１の作製において、フッ素系界面活性剤メガファックＦ−４７７の添加量を５質量部に、フッ素系微粒子ＴＬＰ１０Ｆ−１の添加量を１０質量部に変えた以外は同様にして、単層樹脂フィルム１０７を作製した。

＜単層樹脂フィルム１０８の作製＞
単層樹脂フィルム１０３の作製において、フッ素系界面活性剤の代わりに竹本油脂（株）製エレカットＳ−４１２−２（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）を１質量部加えた以外は同様にして、単層樹脂フィルム１０８を作製した。

＜単層樹脂フィルム１０９の作製＞
単層樹脂フィルム１０３の作製において、フッ素系界面活性剤の代わりにＢＡＳＦジャパン社製チヌビン９２８を３質量部加えた以外は同様にして、単層樹脂フィルム１０９を作製した。

＜単層樹脂フィルム１１０の作製＞
単層樹脂フィルム１０１の作製において、化合物１であるフッ素系界面活性剤及び化合物２であるフッ素系微粒子を加えなかった以外は同様にして、単層樹脂フィルム１１０を作製した。

＜単層樹脂フィルム１１１の作製＞
単層樹脂フィルム１０１の作製において、フッ素系微粒子ＴＬＰ１０Ｆ−１の添加量を１質量部とした以外は同様にして、単層樹脂フィルム１１１を作製した。

＜単層樹脂フィルム１１２の作製＞
単層樹脂フィルム１０１の作製において、フッ素系微粒子ＦＡ−２００の添加量を５質量部とした以外は同様にして、単層樹脂フィルム１１２を作製した。

＜単層樹脂フィルム１１３の作製＞
単層樹脂フィルム１０５の作製において、フッ素系微粒子をハイパーテックＦＡ−Ｅ−５０（日産化学工業（株）製）とした以外は同様にして、単層樹脂フィルム１１３を作製した。

＜単層樹脂フィルム１１４の作製＞
単層樹脂フィルム１０４の作製において、熱可塑性樹脂であるセルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）に、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ、重量平均分子量３０万）を質量比でＣＡＰ／ＰＭＭＡ＝７／３で混合使用した以外は同様にして、単層樹脂フィルム１１４を作製した。

＜単層樹脂フィルム１１５の作製＞
単層樹脂フィルム１０４の作製において、熱可塑性樹脂であるセルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）に、ポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ、重量平均分子量３０万）を質量比でＣＡＰ／ＰＭＭＡ＝３／７で混合使用した以外は同様にして、単層樹脂フィルム１１５を作製した。

≪単層樹脂フィルムの評価≫
［防汚性］
フィルム表面の防汚性を評価するのに、表面の水に対する接触角を滴下法により測定した。具体的には、接触角測定装置（協和界面化学株式会社製、型番：ＣＡ−Ｚ）を用い、フィルムの表面に純水及びヘキサデカンを３ｍＬを１滴滴下し、５秒間経過した後に光学顕微鏡で水滴形状を観察して、接触角を測定した。

○：水の接触角が７０°以上、及びヘキサデカンの接触角が２０°以上
△：水の接触角が６５°以上７０°未満、及びヘキサデカンの接触角が１０°以上２０°未満
×：水の接触角が６５°未満、若しくはヘキサデカンの接触角が１０°未満
△〜○であれば、実技上防汚性を有するといえる。

［水蒸気バリアー性］
水蒸気バリアー性として、水蒸気透過係数（ＷＶＴＲ）の測定を行い、以下の基準にて評価した。

単層樹脂フィルムの水蒸気透過係数（ＷＶＴＲ）は、以下に示す測定法に従って測定した。

ＪＩＳ Ｚ ０２０８に準拠して、各単層樹脂フィルムを、４０℃、９０％ＲＨの環境下で２４時間調湿した後、透湿試験装置を用いて、調湿前後での単位面積あたりの水分量を算出（ｇ／ｍ^２）した。そして、水蒸気透過係数を調湿後水分量−調湿前の水分量により求めた。

○：５ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）未満
△：５ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）以上２０ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）未満
×：２０ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）以上
△〜○であれば、実技上水蒸気バリアー性を有するといえる。

表１から、本発明の単層樹脂フィルムは、防汚性、水蒸気バリアー性に優れていることが分かる。

特に、熱可塑性樹脂としてシクロオレフィン樹脂を用いて溶液流延製膜法で作製し、フッ素系化合物の濃度が内部（Ｃ）＜表面（Ｂ）＜表面（Ａ）の順であり、かつフィルムの密度が内部（Ｃ）＜表面（Ｂ）＜表面（Ａ）の順である、単層樹脂フィルム１０１、１０６及び１０７は優れた防汚性、水蒸気バリアー性を示した。

それに対し、溶融流延製膜法を用いて製膜した単層樹脂フィルム１０２はフッ素系化合物の偏在が起こらす、防汚性、水蒸気バリアー性が劣っていた。

実施例２
実施例１で作製した単層樹脂フィルム１０１〜１０７、１１０〜１１３を太陽電池用バックシート部材として用いて、太陽光発電モジュール２０１〜２１２をそれぞれ作製した。

＜太陽光発電モジュール２０１の作製＞
太陽光発電モジュール２０１は、ガラス２２と封止材（ＥＶＡ）２３によって封止された太陽電池セル２４を含む太陽電池層２１に、実施例１で作製した単層樹脂フィルム１０１の表面（Ｂ）側を封止材（ＥＶＡ）２３にエポキシ系接着剤２７を介して、１５０℃、１０分間、１．３３×１０^２Ｐａ等の条件で真空加熱ラミネートし一体成型した（図４参照。）。

＜太陽光発電モジュール２０２の作製＞
実施例１で作製した単層樹脂フィルム１０２は、実施例１の水蒸気バリアー性の評価結果が劣っていたため、以下の構成で水蒸気バリアー性を付与したバックシートを多層構成で作製した。

ガラス２２と封止材（ＥＶＡ）２３によって封止された太陽電池セル２４を含む太陽電池層２１にバックシートとして、単層樹脂フィルム１０２／エポキシ系接着剤／ＰＥＴフィルム（東レ株式会社製 ルミラーＳ１０）１００μｍ／エポキシ系接着剤／フッ素フィルム（デュポン社製ＰＶＦ テドラー）３８μｍをドライラミネート法により積層し、太陽光発電モジュール２０２を作製した（図３参照。）。

＜太陽光発電モジュール２０３〜２０７、２１０〜２１２の作製＞
太陽光発電モジュール２０１の作製において、実施例１で作製した単層樹脂フィルム１０３〜１０７を用いた以外は同様にして、単層樹脂フィルムの表面（Ｂ）側を封止材（ＥＶＡ）２２にエポキシ系接着剤２７を介して、１５０℃、１０分間、１．３３×１０^２Ｐａ等の条件で真空加熱ラミネートし一体成型して、太陽光発電モジュール２０３〜２０７、２１０〜２１２を作製した。

＜太陽光発電モジュール２０８の作製＞
実施例１で作製した単層樹脂フィルム１１０は、実施例１の水蒸気バリアー性の評価結果が劣っていたため、以下の構成で水蒸気バリアー性を付与したバックシートを多層構成で作製した。

ガラス２２と封止材（ＥＶＡ）２３によって封止された太陽電池セル２４を含む太陽電池層２１にバックシートとして、単層樹脂フィルム１１０／エポキシ系接着剤／ＰＥＴフィルム（東レ株式会社製 ルミラーＳ１０）１００μｍ／エポキシ系接着剤／フッ素フィルム（デュポン社製ＰＶＦ テドラー）３８μｍをドライラミネート法により積層、し太陽光発電モジュール２０８を作製した（図３参照。）。

＜太陽光発電モジュール２０９の作製：従来例＞
ガラス２２と封止材（ＥＶＡ）２３によって封止された太陽電池セル２４を含む太陽電池層２１にバックシートとして、フッ素フィルム（デュポン社製ＰＶＦ テドラー）３８μｍ／エポキシ系接着剤／ＰＥＴフィルム（東レ株式会社製 ルミラーＳ１０）１２５μｍ／フッ素フィルム（デュポン社製ＰＶＦ テドラー）３８μｍをドライラミネート法により積層、し太陽光発電モジュール２０９を作製した（図３参照。）。

≪太陽電池用バックシートの評価≫
以上作製した太陽光発電モジュール２０１〜２１２に用いて、以下の評価を実施した。

［しわ］
太陽光発電モジュールを８５℃・８５％ＲＨの環境下に３０００時間放置した後、バックシートを注意深く剥離し、目視にてバックシートのしわの発生を観察した。

○：しわの発生がない
×：しわの発生がある
［透明性］
上記で作製した各々のバックシートについて、２３℃・５５％ＲＨの空調室で２４時間調湿後、透明性を、ＪＩＳ Ｋ−７１３６に従って、ヘイズメーター（ＮＤＨ２０００型、日本電色工業（株）製）を使用して全光線透過率を測定し評価した。

○：透過率が８０％以上
△：透過率が７０％以上８０％未満
×：透過率が７０％未満
［層間剥離］
多層構成で作製した太陽光発電モジュール２０２、２０８及び２０９の層間剥離を調べるのに１８０°剥離強度を測定し、バックシートの層間の接着力を下記方法にて調べた。

太陽光発電モジュールを６０℃・８０％ＲＨの環境下に１００時間放置した後、バックシートを注意深く剥離し、ガラス板に両面テープを使用してバックシートを固定した後、剥離させる層だけを若干剥離した後、ＰＥＴフィルムをテープで連結し、上部グリップに固定した。ガラス板の下部は、下部グリップに固定されたまま、上部グリップが上方に移動しながら１８０°剥離が進行され、 剥離強度を測定し、以下の基準にて評価した。

○：層間剥離は認められない
×：層間剥離が認められる
単層樹脂フィルムをバックシートとして用いた太陽光発電モジュール２０１、２０３〜２０７は、当然ながら層間剥離はない（表２中、○と記載。）。

［接着性］
太陽光発電モジュールを８５℃・８５％ＲＨの環境下に３０００時間放置した後、バックシートと封止材との間で接着不良による剥離が生じていないか、目視にて観察した。

○：バックシートと封止材の間で剥離がない
△：バックシートと封止材の間で剥離がややあり、実用上問題となる場合がある
×：バックシートと封止材の間で剥離が明らかにあり、問題となるレベル
以上の評価結果を、表２に記載した。

表２から、本発明の単層樹脂フィルムを用いたバックシートを具備した太陽光発電モジュール２０１、２０３〜２０７、２１０〜２１２は、当該単層樹脂フィルムの表面（Ａ）側が、フッ素系界面活性剤又はフッ素系界面活性剤／フッ素系微粒子が高密度に配向しているため、実施例１で示したように高い水蒸気バリアー性を有し、しわの発生、透明性の低下、層間剥離もみられない。さらに、バックシートとしてＥＶＡ封止材と接着される、本発明の単層樹脂フィルムの表面（Ｂ）側は、平滑性に優れ、かつ接着性のよい熱可塑性樹脂面であるため、ＥＶＡ封止材との優れた接着性を示すことが分かった。

従来の多層構成のバックシートを具備した比較例の太陽光発電モジュール２０２、２０８及び２０９は、しわの発生、透明性の低下、層間剥離が生じており、さらにフッ素系化合物ＰＶＦを含有したフィルムをＥＶＡ封止材と接着した太陽光発電モジュール２０９は、接着性に劣る結果であった。

実施例３
実施例１で作製した単層樹脂フィルム１０１〜１１３を用いて、建築用部材（防汚シート）及び自動車用部材（加飾用シート）についても評価したところ、同様の結果が得られ、本発明の単層樹脂フィルムは、建築用部材（防汚シート）及び自動車用部材（加飾用シート）においても、優れた防汚性及び水蒸気バリアー性を示した。

実施例４
実施例１で作製した単層樹脂フィルム１０１〜１１３を用いて偏光板３０１〜３１３を作製した。

［偏光板の作製］
（偏光子の作製）
厚さ３０μｍのポリビニルアルコールフィルムを、３５℃の水で膨潤させた。得られたフィルムを、ヨウ素０．０７５ｇ、ヨウ化カリウム５ｇ及び水１００ｇからなる水溶液に６０秒間浸漬し、更にヨウ化カリウム３ｇ、ホウ酸７．５ｇ及び水１００ｇからなる４５℃の水溶液に浸漬した。得られたフィルムを、延伸温度５５℃、延伸倍率２倍の条件で一軸延伸した。この一軸延伸フィルムを、水洗した後、乾燥させて、厚さ１５μｍの偏光子を得た。

（活性エネルギー線硬化型接着剤液の調製）
下記の各成分を混合した後、脱泡して、活性エネルギー線硬化型接着剤液を調製した。なお、トリアリールスルホニウムヘキサフルオロホスフェートは、５０％プロピレンカーボネート溶液として配合し、下記にはトリアリールスルホニウムヘキサフルオロホスフェートの固形分量を表示した。

３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキサ
ンカルボキシレート ４５質量部
エポリードＧＴ−３０１（ダイセル化学社製の脂環式エポキシ樹脂）
４０質量部
１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテル １５質量部
トリアリールスルホニウムヘキサフルオロホスフェート ２．３質量部
９，１０−ジブトキシアントラセン ０．１質量部
１，４−ジエトキシナフタレン ２．０質量部
（偏光板の作製）
まず、単層樹脂フィルム１０１〜１１３の表面（Ｂ）側にコロナ放電処理を施した。なお、コロナ放電処理の条件は、コロナ出力強度２．０ｋＷ、ライン速度１８ｍ／分とした。次いで、コロナ放電処理面に、上記作製した活性エネルギー線硬化型接着剤液を、硬化後の膜厚が約３μｍとなるようにバーコーターで塗工して、活性エネルギー線硬化型接着剤層を形成した。得られた活性エネルギー線硬化型接着剤層に、上記作製した厚さ１５μｍの偏光子を貼り合わせた。

続いて偏光子の裏面にコニカミノルタタックＫＣ４ＵＹ（コニカミノルタ（株）製）を同様に貼合し、偏光板３０１〜３１３をそれぞれ作製した。

単層樹脂フィルム１０８を用いた偏光板は表面（Ａ）側に帯電防止剤が偏在していることから、加工時の静電気故障のない偏光板の作製が可能であった。

（液晶表示装置の作製）
市販のＶＡ型液晶表示装置のあらかじめ貼合されていた視認側の偏光板を剥がして、上記作製した偏光板３０１〜３１３を液晶セル（ＶＡ型）のガラス面に貼合し、液晶表示装置を作製した。その際、上記作製した単層樹脂フィルムの表面（Ａ）側が表示面側となるように、また偏光板の貼合の向きはあらかじめ貼合されていた偏光板と同一方向に吸収軸が向くように偏光板を切り出して行った。

液晶表示装置の湿度や紫外線に対する視認性の変動を評価したところ、本発明の優れた水蒸気バリアー性を有する単層樹脂フィルム１０１、１０３〜１０７、１１１〜１１３を視認側の偏光板保護フィルムとして用いた偏光板によって、長期にわたって湿度に対する耐性が高く、優れた視認性を維持する液晶表示装置が得られることを確認した。

また、紫外線吸収剤を表面（Ａ）側に偏在させた本発明の単層樹脂フィルム１０９を用いた液晶表示装置は、長期にわたって紫外線に対する液晶セルの劣化がなく、安定した視認性を維持した。

実施例５
実施例１で作製した単層樹脂フィルム１０２、１０４、１１２、１１４、１１５それぞれを用いて、モバイル用機器部材である加飾用シート４０１〜４０５を作製し、実施例１の防汚性、水蒸気バリアー性、及び下記耐化粧品製を評価したところ、優れた防汚性、水蒸気バリアー性、及び耐化粧品性を示した。

また上記の単層樹脂フィルムを用い、片面（表面（Ｂ））に着色顔料を配合したアクリル系樹脂組成物からなるインキを用い、グラビア印刷により絵柄層を形成し、絵柄層の密着性を評価したところ、優れた密着性を示した。

これは、当該単層樹脂フィルムの表面（Ａ）側が、フッ素系界面活性剤又はフッ素系界面活性剤／フッ素系微粒子が高密度に配向しているため、優れた防汚性及び水蒸気バリアー性、耐化粧品性を示し、本発明の単層樹脂フィルムの表面（Ｂ）側は、平滑性に優れ、かつ接着性のよい熱可塑性樹脂面であるため、絵柄層のインキとの優れた密着性を示すことが分かった。

またこれらはモバイル用機器部材だけでなく、他の用途での加飾用シートについても同様の効果が得られると推測される。

（耐化粧品性の評価）
＜耐日焼け止め剤性［耐アネッサ（登録商標）性］＞
得られたフィルム上に日焼け止め剤（アネッサパーフェクトＵＶサンスクリーン）を少量塗布し、その上にベンコットを押し当て、５００ｇの加重をかける。そのまま室温で２４時間放置した後、付着した日焼け止め剤をガーゼでふき取り、目視で塗布部の変化を観測した。

○：変化が認められない
△：微小な塗布跡が認められる
×：表面の劣化（白濁など）が酷く、塗布跡がはっきり認められる
（密着性の評価）
＜テープ密着試験＞
絵柄層のみにカッターで切込みを入れ、粘着テープによる剥離試験を行った。

○：剥離しない
△：微小な剥離が認められる
×：明確に剥離が認められる

本発明の単層樹脂フィルムは、多層樹脂フィルムで問題となるしわの発生、透明性の低下、及び層間剥離の発生がなく、かつフィルムの両面で異なる機能を有するため、太陽電池用バックシート、偏光板保護フィルム、建築用部材、自動車用部材、及びモバイル機器用加飾シートに好適に用いることができる。

１ 化合物１
２ 熱可塑性樹脂
１０ 単層樹脂フィルム
２０ 従来の太陽光発電モジュール
２１ 太陽電池層
２２ ガラス
２３ 封止材（ＥＶＡ）
２４ 太陽電池セル
２５ 太陽電池バックシート
２６ ＰＶＦフィルム（実施例では比較例の単層樹脂フィルム）
２７ 接着剤
２８ ＰＥＴフィルム（水蒸気バリアー性フィルム）
２９ ＰＥＴフィルム
３０ 本発明の太陽光発電モジュール
４１ 絵柄層
４２ 接着層
４３ 成形体

Claims (12)

1. 少なくとも熱可塑性樹脂と当該熱可塑性樹脂に相溶しない化合物１を含有する単層樹脂フィルムであって、前記単層樹脂フィルムの一方の表面（Ａ）及び他方の表面（Ｂ）の前記化合物１の濃度が、フィルムの厚さ方向の内部（Ｃ）に向かって減少するような濃度傾斜を有し、前記表面（Ａ）、前記表面（Ｂ）及び前記内部（Ｃ）の当該化合物１の濃度が、下記関係を満たし、かつ、前記単層樹脂フィルムの前記表面（Ａ）、前記表面（Ｂ）及び前記内部（Ｃ）の密度が、下記関係を満たすことを特徴とする単層樹脂フィルム。
   内部（Ｃ）の濃度＜表面（Ｂ）の濃度＜表面（Ａ）の濃度
   内部（Ｃ）の密度＜表面（Ｂ）の密度＜表面（Ａ）の密度
2. 前記化合物１が、フッ素系化合物であることを特徴とする請求項１に記載の単層樹脂フィルム。
3. 前記化合物１が、フッ素系界面活性剤であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の単層樹脂フィルム。
4. さらに化合物２を含有し、当該化合物２が前記化合物１とは異なるフッ素系化合物であることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルム。
5. 前記熱可塑性樹脂が、エステル基を有するポリマーであることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルム。
6. 請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルムを製造する単層樹脂フィルムの製造方法であって、前記単層樹脂フィルムを溶液流延製膜法で成膜し、かつ前記表面（Ａ）を流延支持体に接しない方の面（Ａｉｒ面ともいう。）とし、前記表面（Ｂ）を流延支持体に接する方の面（Ｂｅｌｔ面ともいう。）とすることを特徴とする単層樹脂フィルムの製造方法。
7. 前記単層樹脂フィルムの乾燥温度を、２００℃以下で行うことを特徴とする請求項６に記載の単層樹脂フィルムの製造方法。
8. 請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルムを具備したことを特徴とする太陽電池用バックシート。
9. 請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルムを具備したことを特徴とする偏光板保護フィルム。
10. 請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルムを具備したことを特徴とする建築用部材。
11. 請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルムを具備したことを特徴とする自動車用部材。
12. 請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載の単層樹脂フィルムを具備したことを特徴とするモバイル機器用加飾シート。

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