JP6689070B2 - ゴム部材の製造方法及びタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、一対のローラがゴム材料を圧延することにより、長尺なシート状のゴム部材を形成するゴム部材及びタイヤの製造方法に関する。また、本発明は、一対のローラがゴム材料を圧延することにより形成される長尺なシート状のゴム部材を検査するゴム部材の検査方法に関する。

従来、タイヤの一部を構成するゴム部材として、一対のローラがゴム材料を圧延することにより形成されるゴム部材が、知られている（例えば、特許文献１）。斯かるゴム部材は、長尺なシート状に形成されており、タイヤを成形する過程で、ドラムに巻かれ、長手方向の端部同士を接合される。

ところで、ゴム部材は、圧延されて形成された後に、自然冷却等により、ある程度収縮するように設計されている。これにより、例えば、製造条件が適正でない場合には、ゴム部材は、圧延されて形成された後に、不十分な収縮であったり、過剰な収縮であったりすることで、設計条件を満たさない場合がある。

また、例えば、ゴム部材がドラムに巻かれた後に収縮した場合には、ゴム部材の長手方向の端部同士の接合が切断してしまうこともある。したがって、タイヤを成形する過程のさまざまな時点で、ゴム部材の長手方向の寸法（例えば、収縮状態）を、管理する必要がある。

特開２００５−１４５０１１号公報

そこで、第１の課題は、長手方向の寸法を測定可能な長尺なシート状のゴム部材を製造できるゴム部材の製造方法を提供することである。

また、第２の課題は、長手方向の寸法を測定可能な長尺なシート状のゴム部材で構成されるタイヤの製造方法を提供することである。

また、第３の課題は、長尺なシート状のゴム部材の長手方向の寸法を測定することができるゴム部材の検査方法を提供することである。

ゴム部材の製造方法は、軸周りで回転する第１及び第２ローラがゴム材料を圧延することにより、長尺なシート状のゴム部材を形成する、タイヤの製造方法であって、前記第１ローラの外周面が、前記軸と平行な平行周面と、前記軸に対して傾斜する傾斜周面とを備えることにより、前記ゴム部材の第１面は、前記ゴム部材の短手方向と平行な平坦面と、前記平坦面に対して傾斜する傾斜面と、を備え、凸状部又は凹状部が前記平坦面に接触することにより、前記ゴム部材は、前記平坦面に配置される溝部又は突起部を形成される。

また、ゴム部材の製造方法においては、前記溝部又は前記突起部は、前記平坦面のうち、前記ゴム部材の最も厚み寸法が大きい部分に形成される、という構成でもよい。

また、ゴム部材の製造方法においては、前記凸状部が、前記第１ローラの軸方向に沿って、前記平行周面に配置されることにより、前記溝部は、前記ゴム部材の短手方向に沿って、前記平坦面に形成され、前記溝部の前記ゴム部材の短手方向の寸法は、前記ゴム部材の長手方向で隣接する溝部間の距離よりも、小さい、という構成でもよい。

また、ゴム部材の製造方法においては、前記凹状部が、前記第１ローラの周方向に沿って、前記平行周面に配置されることにより、前記突起部は、前記ゴム部材の長手方向に沿って、前記平坦面に形成される、という構成でもよい。

また、ゴム部材の製造方法においては、前記凸状部又は前記凹状部は、前記第１ローラの軸方向に離間して複数備えられることにより、前記溝部又は前記突起部は、前記ゴム部材の短手方向に離間して複数形成される、という構成でもよい。

また、タイヤの製造方法は、前記のゴム部材の製造方法により製造されたゴム部材を用いて、タイヤを製造する。

また、ゴム部材の検査方法は、一対のローラがゴム材料を圧延することにより形成される長尺なシート状のゴム部材を検査するゴム部材の検査方法であって、前記ゴム部材の第１面に、前記ゴム部材の長手方向で離間する複数の溝部又は突起部を形成することと、前記溝部又は前記突起部に基づいて、前記ゴム部材の長手方向の寸法を測定することと、を含む。

以上の如く、ゴム部材の製造方法は、長手方向の寸法を測定可能な長尺なシート状のゴム部材を製造できる、という優れた効果を奏する。

また、タイヤの製造方法は、長手方向の寸法を測定可能な長尺なシート状のゴム部材で構成される、という優れた効果を奏する。

また、ゴム部材の検査方法は、長尺なシート状のゴム部材の長手方向の寸法を確実に測定することができる、という優れた効果を奏する。

図１は、空気入りタイヤの要部図であって、タイヤ子午面における断面図である。 図２は、一実施形態に係る製造装置及びゴム部材の全体斜視図である。 図３は、同実施形態に係るゴム部材の図２のIII−IIIの要部線拡大断面図である。 図４は、同実施形態に係るゴム部材の図２のIV−IV線の要部拡大断面図である。 図５は、同実施形態に係るゴム部材の検査方法のフロー図である。 図６は、他の実施形態に係る製造装置及び押圧装置の全体正面図である。 図７は、さらに他の実施形態に係る製造装置及びゴム部材の全体斜視図である。 図８は、さらに他の実施形態に係る製造装置及びゴム部材の全体斜視図である。 図９は、さらに他の実施形態に係る製造装置及び検査装置の全体概略図である。

以下、ゴム部材及びタイヤの製造方法、ゴム部材の検査方法における一実施形態について、図１〜図５を参酌して説明する。なお、各図（図６〜図９も同様）において、図面の寸法比と実際の寸法比とは、必ずしも一致しておらず、また、各図面の間での寸法比も、必ずしも一致していない。。

まず、製造される空気入りタイヤ（以下、単に「タイヤ」ともいう）について説明する。図１に示すように、タイヤ１は、ビードを有する一対のビード部１１を備えている。そして、タイヤ１は、各ビード部１１からタイヤ径方向の外側に延びるサイドウォール部１２と、一対のサイドウォール部１２のタイヤ径方向の外端部に連接され、地面と接するトレッド面を構成するトレッド部１３とを備えている。

また、タイヤ１は、一対のビードの間に架け渡されるカーカス層１４と、カーカス層１４の内側に配置され、空気圧を保持するために、気体の透過を阻止する機能に優れるインナーライナー１５とを備えている。カーカス層１４及びインナーライナー１５は、ビード部１１、サイドウォール部１２、及びトレッド部１３に亘って、タイヤ内周に沿って配置されている。

ビード部１１は、タイヤ１の外表面を構成するリムストリップゴム１１ａを備えており、また、サイドウォール部１２は、タイヤ１の外表面を構成するサイドウォールゴム１２ａを備えている。なお、図示していないが、インナーライナー１５は、タイヤ１の内表面を構成するブチルゴム層と、ブチルゴム層とカーカス層１４との間に配置され、ブチルゴム層とカーカス層１４とを接着するスキージ層とを備えている。

トレッド部１３は、トレッド面を構成するトレッドゴム１３ａと、トレッドゴム１３ａとカーカス層１４との間に配置されるベルト層１３ｂと、ベルト層１３ｂのタイヤ幅方向の端部側で且つタイヤ径方向の内側に配置されるクッションゴム１３ｃとを備えている。また、トレッド部１３は、４つのベルトプライのうち、タイヤ径方向の外側から２番目と３番目とのベルトプライの端部間に配置されるベルト間パッド１３ｄを備えている。

図２に示すように、製造装置２は、ゴム材料１０を圧延するために、平行な軸３１，４１周りで回転する第１及び第２ローラ３，４を備えている。そして、製造装置２は、第１及び第２ローラ３，４がゴム材料１０を圧延することにより、ゴム部材５を形成している。

本実施形態においては、製造されるゴム部材５は、タイヤ１のインナーライナー１５のうち、スキージ層を構成するゴム部材としている。なお、製造されるゴム部材は、当該スキージ層を構成するゴム部材だけでなく、タイヤ１の他の部分（例えば、インナーライナー１５のブチルゴム層、カーカス層１４のカーカスプライ、ベルト間パッド１３ｄ等）を構成するゴム部材としてもよい。

第１ローラ３は、軸方向の中央部の外径が軸方向の端部の外径よりも小さくなるように、形成されている。これにより、第１ローラ３の外周面３２は、軸３１と平行な複数の平行周面３２ａ，３２ｂ，３２ｂと、軸３１に対して傾斜する複数の傾斜周面３２ｃ，３２ｃとを備えている。

第１平行周面３２ａは、第１ローラ３の軸方向の中央部に配置されており、第２平行周面３２ｂ，３２ｂは、それぞれ第１ローラ３の軸方向の端部に配置されている。そして、第１平行周面３２ａの外径は、第２平行周面３２ｂの外径よりも小さい。

傾斜周面３２ｃは、第１ローラ３の軸方向において、第１平行周面３２ａと第２平行周面３２ｂとの間に配置されている。そして、傾斜周面３２ｃは、第１ローラ３の軸方向の外側に行くにつれて、外径が大きくなるように、形成されている。

ところで、第１ローラ３は、第１平行周面３２ａに配置される凸状部３３を備えている。具体的には、凸状部３３は、第１ローラ３の平行周面３２ａ，３２ｂのうち、外径が一番小さい第１平行周面３２ａに配置されている。

凸状部３３は、第１ローラ３の軸方向に沿って、第１平行周面３２ａに配置されている。そして、凸状部３３は、第１平行周面３２ａから第１ローラ３の径方向の外方に向けて突出し、先端に向けて幅狭となるように、形成されている。具体的には、凸状部３３は、第１ローラ３の軸方向に対する直交面の断面形状が台形状となるように、形成されている。また、凸状部３３，３３は、第１ローラ３の周方向に離間して、第１平行周面３２ａに一対配置されている。

第２ローラ４は、軸方向に亘って外径が一定となるように、形成されている。これにより、第２ローラ４の外周面４２は、軸４１と平行な一つの平行周面から構成されている。なお、第２ローラ４は、第１ローラ３と同様に、外径が異なる部分を有するように、形成されてもよく、それにより、第２ローラ４の外周面４２は、軸４１と平行な平行周面と、軸４１に対して傾斜する傾斜周面を備えている、という構成でもよい。

本実施形態に係るゴム部材５は、第１及び第２ローラ３，４がゴム材料１０を圧延することにより、長尺なシート状に形成されている。図２において、ゴム部材５の長手方向は、第１及び第２ローラ３，４がゴム材料１０を押し出す方向であり、ゴム部材５の短手方向は、第１及び第２ローラ３，４の軸方向であり、ゴム部材５の厚み方向は、第１及び第２ローラ３，４が対面する方向である。以下、「長手方向」及び「短手方向」は、特に記載がない限り、ゴム部材５の長手方向及び短手方向をいう。

図２〜図４に示すように、ゴム部材５の第１面５１は、ゴム部材５の短手方向と平行な平坦面５１ａ，５１ｂ，５１ｂと、平坦面５１ａ，５１ｂに対して傾斜する傾斜面５１ｃと、を備えている。即ち、ゴム部材５の第１面５１は、第１ローラ３の外周面３２の形状に対応した形状である。

第１平坦面５１ａは、短手方向の中央部に配置されており、第２平坦面５１ｂ，５１ｂは、それぞれ短手方向の端部に配置されている。なお、第１平坦面５１ａは、第１ローラ３の第１平行周面３２ａで形成されており、第２平坦面５１ｂは、第１ローラ３の第２平行周面３２ｂで形成されている。

傾斜面５１ｃは、短手方向において、第１平坦面５１ａと第２平坦面５１ｂとの間に配置されている。なお、傾斜面５１ｃは、第１ローラ３の傾斜周面３２ｃで形成されている。

ゴム部材５の第２面５２は、短手方向と平行な一つの平坦面から構成されている。即ち、ゴム部材５の第２面５２は、第２ローラ４の外周面４２の形状に対応した形状である。これにより、ゴム部材５の厚み寸法においては、第１平坦面５１ａの部分が一番大きく、第２平坦面５１ｂの部分が一番小さい。

また、ゴム部材５は、第１平坦面５１ａに配置される溝部５３を備えている。具体的には、溝部５３は、平坦面５１ａ，５１ｂのうち、ゴム部材５の最も厚み寸法が大きい部分に配置されている。なお、溝部５３は、第１ローラ３の凸状部３３で形成されている。

溝部５３は、第１平坦面５１ａに、短手方向に沿って形成されている。また、溝部５３は、ゴム部材５の短手方向の中心から離れた位置に配置されている。具体的には、溝部５３は、第１平坦面５１ａの、短手方向の端部側に配置されている。例えば、本実施形態においては、ゴム部材５の短手方向の寸法は、４００ｍｍ〜８１０ｍｍであり、ゴム部材５の短手方向の中心と溝部５３の短手方向の中心との距離は、１５０ｍｍ〜２００ｍｍである。

溝部５３は、第１平坦面５１ａに、長手方向に沿って複数並列されている。なお、溝部５３の短手方向の寸法は、長手方向で隣接する溝部５３間の距離よりも、小さくなっている。例えば、本実施形態においては、溝部５３の短手方向の寸法は、１０ｍｍ〜２０ｍｍであり、隣接する溝部５３，５３間の長手方向の距離は、１５０ｍｍ〜２００ｍｍである。

また、溝部５３は、深くなるにつれて、幅狭となるように形成されている。具体的には、溝部５３、長手方向に対する平行面の断面形状が台形状となるように、形成されている。例えば、本実施形態においては、溝部５３の長手方向の寸法は、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍであり、溝部５３の深さ寸法は、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍである。

なお、本実施形態に係るゴム部材５は、インナーライナー１５のスキージ層を構成するゴム部材であるため、その後、インナーライナー１５のブチルゴム層を構成する部材と接合される。そして、タイヤ１の各部１１〜１５を構成する部材が、所定の長さに切断された後、ドラムに巻かれたり、配置されたりすることで、未加硫タイヤが成形される。その後、未加硫タイヤが加硫装置で加硫されることで、加硫されたタイヤ１が製造される。

本実施形態に係るタイヤ１及びゴム部材５の構成については以上の通りであり、次に、本実施形態に係るゴム部材の検査方法について説明する。

まず、第１及び第２ローラ３，４がゴム材料１０を圧延することにより長尺なシート状のゴム部材５が形成される。このとき、長手方向で離間する複数の溝部５３，５３が、ゴム部材５の第１面５１に形成される（Ｓ１）。そして、溝部５３，５３間の距離を測定し（Ｓ２）、その距離が正常な距離であるか判定する（Ｓ３）。

例えば、溝部５３，５３間の距離をスケールで測定し（Ｓ２）、その距離が正常な距離であるか判定する（Ｓ３）、という方法でもよい。また、所定の長さを有する測定冶具を、溝部５３，５３間に当て（Ｓ２）、溝部５３，５３間の距離が、当該測定冶具の長さより短い場合に正常と判断し、当該測定冶具の長さより長い場合に不良と判断する（Ｓ３）、という方法でもよい。

なお、例えば、検査する時期は、ゴム部材５が形成された直後でもよく、また、所定時間経過した後でもよい。また、例えば、検査する時期は、ゴム部材５が他の部材と接合された後でもよく、また、所定の長さに切断されて、ドラムに巻かれる前でもよい。そして、検査結果に基づいて、製造装置２の製造条件を変更したり、不良と判断したゴム部材５を取り除いたりする。

以上より、本実施形態に係るゴム部材５の製造方法は、平行な軸３１，４１周りで回転する第１及び第２ローラ３，４がゴム材料１０を圧延することにより、長尺なシート状のゴム部材５を形成する、タイヤ１の製造方法であって、前記第１ローラ３の外周面３２が、前記軸３１と平行な平行周面３２ａ，３２ｂと、前記軸３１に対して傾斜する傾斜周面３２ｃとを備えることにより、前記ゴム部材５の第１面５１は、前記ゴム部材５の短手方向と平行な平坦面５１ａ，５１ｂと、前記平坦面５１ａ，５１ｂに対して傾斜する傾斜面５１ｃと、を備え、凸状部３３又は凹状部（本実施形態では、凸状部３３）が前記平坦面５１ａに接触することにより、前記ゴム部材５は、前記平坦面５１ａに配置される溝部５３又は突起部（本実施形態では、溝部５３）を形成される。

斯かる構成によれば、第１ローラ３の外周面３２は、軸３１と平行な平行周面３２ａ，３２ｂと、軸３１に対して傾斜する傾斜周面３２ｃとを備えている。これにより、第１及び第２ローラ３，４がゴム材料１０を圧延することで形成されるゴム部材５の第１面５１は、ゴム部材５の短手方向と平行な平坦面５１ａ，５１ｂと、平坦面５１ａ，５１ｂに対して傾斜する傾斜面５１ｃとを備えている。

そして、凸状部３３又は凹状部（本実施形態では、凸状部３３）が接触するため、ゴム部材５は、溝部５３又は突起部（本実施形態では、溝部５３）を備えることになる。しかも、凸状部３３又は凹状部（本実施形態では、凸状部３３）が傾斜面５１ｃではなく平坦面５１ａに接触するため、溝部５３又は突起部（本実施形態では、溝部５３）は、確実に形成される。これにより、溝部５３又は突起部（本実施形態では、溝部５３）に基づいて、長手方向の寸法を測定可能な長尺なシート状のゴム部材５を製造することができる。

また、本実施形態に係るゴム部材５の製造方法においては、前記溝部５３又は前記突起部（本実施形態では、溝部５３）は、前記平坦面５１ａ，５１ｂのうち、前記ゴム部材５の最も厚み寸法が大きい部分に形成される、という構成である。

斯かる構成によれば、ゴム部材５の厚み寸法が大きい部分ほど、形成後に収縮し難いという事象に対して、溝部５３又は突起部（本実施形態では、溝部５３）は、平坦面５１ａのうち、ゴム部材５の最も厚み寸法が大きい部分に配置されている。これにより、溝部５３又は突起部（本実施形態では、溝部５３）に基づいて長手方向の寸法を測定することで、例えば、収縮状態を適正に把握可能なゴム部材５を製造することができる。

また、本実施形態に係るゴム部材５の製造方法においては、前記凸状部３３が、前記第１ローラ３の軸方向に沿って、前記平行周面３２ａに配置されることにより、前記溝部５３は、前記ゴム部材５の短手方向に沿って、前記平坦面５１ａに形成され、前記溝部５３の前記ゴム部材５の短手方向の寸法は、前記ゴム部材５の長手方向で隣接する溝部５３間の距離よりも、小さい、という構成である。

斯かる構成によれば、凸状部３３が第１ローラ３に配置されているため、第１及び第２ローラ３，４がゴム材料１０を圧延してゴム部材５を形成する際に、溝部５３がゴム部材５に形成される。これにより、溝部５３は、ゴム部材５に安定して形成される。

また、凸状部３３が、第１ローラ３の軸方向に沿って、平行周面３２ａに配置されているため、溝部５３は、ゴム部材５の短手方向に沿って、平坦面５１ａに形成される。これにより、長手方向で隣接する溝部５３，５３間の距離に基づいて、長手方向の寸法を測定可能なゴム部材５を製造することができる。

また、例えば、第１ローラ３に生じるキズが、殆ど凹みキズである事象に対して、凸状部３３が第１ローラ３の平行周面３２ａに配置されている。これにより、当該凹みキズでゴム部材５に意図せずに形成されるのは凸部であるため、第１ローラ３の凸状部３３でゴム部材５に意図的に形成される溝部５３と、当該凸部とを明らかに区別することができる。したがって、溝部５３に基づいて、長手方向の寸法をさらに正確に測定可能なゴム部材５を製造することができる。

そして、溝部５３のゴム部材５の短手方向の寸法が、ゴム部材５の長手方向で隣接する溝部５３，５３間の距離よりも小さいため、溝部５３の長さを小さくすることができる。これにより、例えば、エアが溝部５３に溜まることを抑制することができる。また、例えば、ゴム部材５の強度が溝部５３により低下することを抑制することができる。

また、本実施形態に係るタイヤ１の製造方法は、前記のゴム部材５の製造方法により製造されたゴム部材５を用いて、タイヤ１を製造する。

斯かる構成によれば、タイヤ１は、長手方向の寸法を測定可能な長尺なシート状のゴム部材５で構成される。したがって、例えば、各製造工程において、ゴム部材５の長手方向の寸法が管理されているため、タイヤ１の品質を向上することができる。

また、本実施形態に係るゴム部材５の検査方法は、一対のローラ３，４がゴム材料１０を圧延することにより形成される長尺なシート状のゴム部材５を検査するゴム部材５の検査方法であって、前記ゴム部材５の第１面５１に、前記ゴム部材５１の長手方向で離間する複数の溝部５３又は突起部（本実施形態では、溝部５３）を形成することと、前記溝部５３又は前記突起部（本実施形態では、溝部５３）に基づいて、前記ゴム部材５の長手方向の寸法を測定することと、を含む。

斯かる構成によれば、一対のローラ３，４がゴム材料１０を圧延することにより、長尺なシート状のゴム部材５が形成される。そして、ゴム部材５の長手方向で離間する複数の溝部５３又は突起部（本実施形態では、溝部５３）が、ゴム部材５の第１面５１に、形成される。これにより、溝部５３又は突起部（本実施形態では、溝部５３）に基づいて、長尺なシート状のゴム部材５の長手方向の寸法を確実に測定することができる

また、本実施形態に係るゴム部材５の製造装置２は、ゴム材料１０を圧延するために、軸３１，４１周りで回転する第１及び第２ローラ３，４を備え、前記第１ローラ３の外周面３２は、前記軸３１と平行な平行周面３２ａ，３２ｂと、前記軸３１に対して傾斜する傾斜周面３２ｃとを備え、前記第１ローラ３は、前記平行周面３２ａ，３２ｂに配置される凸状部３３又は凹状部（本実施形態では、凸状部３３）を備える。

斯かる構成によれば、第１ローラ３の外周面３２は、軸３１と平行な平行周面３２ａ，３２ｂと、軸３１に対して傾斜する傾斜周面３２ｃとを備えている。これにより、ゴム部材５の第１面５１は、ゴム部材５の短手方向と平行な平坦面５１ａ，５１ｂと、平坦面５１ａ，５１ｂに対して傾斜する傾斜面５１ｃとを備えている。

そして、第１ローラ３が凸状部３３又は凹状部（本実施形態では、凸状部３３）を備えているため、第１及び第２ローラ３，４がゴム材料１０を圧延してゴム部材５を形成する際に、溝部５３又は突起部（本実施形態では、溝部５３）がゴム部材５に形成される。これにより、溝部５３又は突起部（本実施形態では、溝部５３）は、ゴム部材５に安定して形成される。

しかも、第１ローラ３の凸状部３３又は凹状部（本実施形態では、凸状部３３）が、平行周面３２ａに配置されているため、ゴム部材５の溝部５３又は突起部（本実施形態では、溝部５３）は、平坦面５１ａに配置するように、確実に形成される。これにより、溝部５３又は突起部（本実施形態では、溝部５３）に基づいて、ゴム部材５の長手方向の寸法を確実に測定することができる。このように、長手方向の寸法を確実に測定可能な長尺なシート状のゴム部材５を製造することができる。

なお、製造方法及び検査方法は、上記した実施形態の構成に限定されるものではなく、また、上記した作用効果に限定されるものではない。また、製造方法及び検査方法は、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。例えば、下記する各種の変更例に係る構成や方法等を任意に一つ又は複数選択して、上記した実施形態に係る構成や方法等に採用してもよいことは勿論である。

上記実施形態に係る製造方法及び検査方法においては、凸状部３３は、第１ローラ３に備えられている、という構成である。しかしながら、製造方法及び検査方法は、斯かる構成に限られない。例えば、図６に示すように、凸状部６１は、ゴム材料１０を圧延する一対のローラ３，４と異なる装置に備えられている、という構成でもよい。

図６に示すように、凸状部６１は、押圧装置６に備えられている。押圧装置６は、凸状部６１をゴム部材５に対して接離可能に移動させる移動部６２を、さらに備えている。そして、移動部６２が凸状部６１をゴム部材５に接近させることで、凸状部６１が、ゴム部材５の第１面５１に押し当てられる。これにより、溝部が、ゴム部材５の第１面５１に形成される。なお、人が、凸状部を有する冶具をゴム部材５の第１面５１に押し当てることで、溝部がゴム部材５の第１面５１に形成されてもよい。

また、上記実施形態に係る製造方法及び検査方法においては、第１ローラ３は、凸状部３３を備えている、という構成である。しかしながら、製造方法及び検査方法は、斯かる構成に限られない。例えば、図７に示すように、第１ローラ３は、凹状部３５を備えている、という構成でもよい。

また、上記実施形態に係る製造方法及び検査方法においては、ゴム部材５は、溝部５３を備えている、という構成である。しかしながら、製造方法及び検査方法は、斯かる構成に限られない。例えば、図７に示すように、ゴム部材５は、突起部５５を備えている、という構成でもよい。

図７においては、凹状部３５が、第１ローラ３の周方向に沿って、平行周面３２ａに配置されることにより、突起部５５は、ゴム部材５の長手方向に沿って、平坦面５１ａに形成される、という構成である。

斯かる構成によれば、第１ローラ３が凹状部３５を備えているため、第１及び第２ローラ３，４がゴム材料１０を圧延してゴム部材５を形成する際に、突起部５５がゴム部材５に形成される。これにより、突起部５５は、ゴム部材５に安定して形成される。

しかも、凹状部３５が、第１ローラ３の周方向に沿って、平行周面３２ａに配置されているため、突起部５５が、ゴム部材５の長手方向に沿って、平坦面５１ａに形成されている。これにより、例えば、突起部５５が平坦面５１ａから連続的に突出しているため、例えば、突起部５５と平坦面５１ａとを明らかに区別することができる。これにより、突起部５５の長手方向の寸法を測定することで、ゴム部材５の長手方向の寸法を正確に測定することができる。

また、図７に係る突起部５５は、ゴム部材５の短手方向の中心に配置されている。斯かる構成によれば、ゴム部材５をドラムに巻いたり、ゴム部材５を他の部材と接合したりする際に、突起部５５を、ゴム部材５の中心線として使用することができる。これにより、ゴム部材５の中心線を別途形成する必要がなくなる。なお、例えば、突起部５５は、ゴム部材５の短手方向の中心から離れた位置に配置されてもよく、また、例えば、突起部５５は、ゴム部材５の短手方向に沿って配置されてもよい。

また、上記実施形態に係る製造方法及び検査方法においては、凸状部３３は、第１ローラ３の軸方向に沿って、平行周面３２ａに配置され、溝部は、ゴム部材５の短手方向に沿って、平坦面５１ａに形成される、という構成である。しかしながら、製造方法及び検査方法は、斯かる構成に限られない。

例えば、凸状部３３は、第１ローラ３の平行周面３２ａに周方向に沿って配置され、溝部５３は、ゴム部材５の長手方向に沿って、平坦面５１ａに形成される、という構成でもよい。斯かる構成において、溝部５３がゴム部材５の短手方向の中心に配置することで、ゴム部材５をドラムに巻いたり、ゴム部材５を他の部材と接合したりする際に、溝部５３を、ゴム部材５の中心線として使用することができる。

また、上記実施形態に係る製造方法及び検査方法においては、凸状部３３は、第１ローラ３の外周面３２に、周方向に並列されている、という構成である。しかしながら、製造方法及び検査方法は、斯かる構成に限られない。例えば、凸状部３３は、第１ローラ３の外周面３２に、一つ備えられている、という構成でもよい。また、例えば、図８に示すように、凸状部３３は、第１ローラ３の軸方向に並列されている、という構成でもよい。

また、上記実施形態に係る製造方法及び検査方法においては、溝部５３は、ゴム部材５の長手方向のみに並列されている、という構成である。しかしながら、製造方法及び検査方法は、斯かる構成に限られない。例えば、図８に示すように、溝部５３は、ゴム部材５の短手方向にも並列されている、という構成でもよい。

図８においては、凸状部３３は、第１ローラ３の軸方向に離間して複数備えられることにより、溝部５３は、ゴム部材５の短手方向に離間して複数形成される、という構成である。なお、図８において、第１ローラ３は、凸状部３３の代わりに、凹状部を備え、それにより、ゴム部材５は、溝部５３に代わりに、突起部を備える、という構成でもよい。

斯かる構成によれば、溝部５３（又は突起部）が、ゴム部材５の短手方向に離間して複数備えられるため、ゴム部材５の短手方向で隣接する溝部５３，５３間（又は突起部間）の距離に基づいて、ゴム部材５の短手方向の寸法を測定することができる。これにより、例えば、ゴム部材５の長手方向の収縮状態だけでなく、ゴム部材５の短手方向の収縮状態も把握することができる。

なお、ゴム部材５の短手方向の収縮状態を把握するためには、図８に示すように、ゴム部材５の短手方向で隣接する溝部５３，５３間（又は突起部間）の距離を測定する方法に限られない。例えば、溝部５３（又は突起部）がゴム部材５の短手方向に沿って形成され、当該溝部５３（又は突起部）の短手方向の寸法を測定することで、ゴム部材５の短手方向の収縮状態を把握することもできる。

また、上記実施形態に係る製造方法及びにおいては、溝部５３は、平坦面５１ａ，５１ｂのうち、ゴム部材５の最も厚み寸法が大きい部分に配置される、という構成である。しかしながら、製造方法及び検査方法は、斯かる構成に限られない。例えば、溝部５３は、平坦面５１ａ，５１ｂのうち、ゴム部材５の最も厚み寸法が小さい部分に配置される、という構成でもよい。

また、上記実施形態に係る製造方法及び検査方法においては、溝部５３のゴム部材５の短手方向の寸法は、ゴム部材５の長手方向で隣接する溝部５３，５３間の距離よりも、小さい、という構成である。しかしながら、製造方法及び検査方法は、斯かる構成に限られない。例えば、溝部５３のゴム部材５の短手方向の寸法は、ゴム部材５の長手方向で隣接する溝部５３、５３間の距離よりも、大きい、という構成でもよい。

また、上記実施形態に係る製造方法及び検査方法においては、溝部５３は、ゴム部材５の短手方向の中心から離れた位置に配置されている、という構成である。しかしながら、製造方法及び検査方法は、斯かる構成に限られない。例えば、溝部５３は、ゴム部材５の短手方向の中心を含む位置に配置されている、という構成でもよい。

また、上記実施形態に係る検査方法は、人が、溝部５３に基づいて、ゴム部材５の長手方向の寸法を測定する、という方法である。しかしながら、検査方法は、斯かる構成に限られない。例えば、図９に示すように、検査装置７が、溝部５３に基づいて、ゴム部材５の長手方向の寸法を測定する、という方法でもよい。

図９に係る検査装置７は、ゴム部材５の第１面５１を撮像する撮像部７１と、撮像部７１で撮像したデータ（画像データ）を処理する処理部７２とを備えている。図９においては、例えば、撮像部７１は、ＣＣＤカメラとしている。

処理部７２は、撮像部７１からのデータを取得する取得部７２ａと、取得部７２ａで取得したデータに基づいて、溝部５３を検出し、当該検出した溝部５３に基づいて、ゴム部材５の長手方向の寸法を演算する演算部７２ｂとを備えている。また、処理部７２は、演算部７２ｂで演算した寸法が正常か不良かを判定する判定部７２ｃと、演算部７２ｂで演算した結果や判定部７２ｃで判定した結果を外部に向けて出力する出力部７２ｄとを備えている。

１…タイヤ、２…製造装置、３…第１ローラ、４…第２ローラ、５…ゴム部材、６…押圧装置、７…検査装置、１０…ゴム材料、１１…ビード部、１１ａ…リムストリップゴム、１２…サイドウォール部、１２ａ…サイドウォールゴム、１３…トレッド部、１３ａ…トレッドゴム、１３ｂ…ベルト層、１３ｃ…クッションゴム、１３ｄ…ベルト間パッド、１４…カーカス層、１５…インナーライナー、３１…軸、３２…外周面、３２ａ…第１平行周面、３２ｂ…第２平行周面、３２ｃ…傾斜周面、３３…凸状部、３５…凹状部、４１…軸、４２…外周面、５１…第１面、５１ａ…第１平坦面、５１ｂ…第２平坦面、５１ｃ…傾斜面、５２…第２面、５３…溝部、５５…突起部、６１…凸状部、６２…移動部、７１…撮像部、７２…処理部、７２ａ…取得部、７２ｂ…演算部、７２ｃ…判定部、７２ｄ…出力部

Claims (5)

1. 軸周りで回転する第１及び第２ローラがゴム材料を圧延することにより、長尺なシート状のゴム部材を形成する、タイヤのゴム部材の製造方法であって、
   前記第１ローラの外周面が、前記軸と平行な平行周面と、前記軸に対して傾斜する傾斜周面とを備えることにより、前記ゴム部材の第１面は、前記ゴム部材の短手方向と平行な第１及び第２平坦面と、前記第１及び第２平坦面に対して傾斜する傾斜面と、を備え、
   前記第１平坦面は、前記ゴム部材の短手方向の中央部に配置され、前記第２平坦面は、前記ゴム部材の短手方向の端部にそれぞれ配置され、前記傾斜面は、前記第１平坦面と前記第２平坦面との間に配置され、
   前記ゴム部材の厚み寸法は、前記第１平坦面の部分で最も大きくなっており、
   凸状部又は凹状部が前記第１平坦面に接触することにより、前記ゴム部材は、前記第１平坦面のみに配置される溝部又は突起部を形成される、ゴム部材の製造方法。
2. 前記凸状部が、前記第１ローラの軸方向に沿って、前記平行周面に配置されることにより、前記溝部は、前記ゴム部材の短手方向に沿って、前記第１平坦面に形成され、
   前記溝部の前記ゴム部材の短手方向の寸法は、前記ゴム部材の長手方向で隣接する溝部間の距離よりも、小さい、請求項１に記載のゴム部材の製造方法。
3. 前記凹状部が、前記第１ローラの周方向に沿って、前記平行周面に配置されることにより、前記突起部は、前記ゴム部材の長手方向に沿って、前記第１平坦面に形成される、請求項１に記載のゴム部材の製造方法。
4. 前記凸状部又は前記凹状部は、前記第１ローラの軸方向に離間して複数備えられることにより、前記溝部又は前記突起部は、前記ゴム部材の短手方向に離間して複数形成される、請求項１〜３の何れか１項に記載のゴム部材の製造方法。
5. 請求項１〜４の何れか１つのゴム部材の製造方法により製造されたゴム部材を用いて、タイヤを製造する、タイヤの製造方法。

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