JP6804847B2 - 搬送ベルト及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、食品の搬送に用いられる搬送ベルト及びその製造方法に関する。

炊き立てのご飯や、つき立ての餅のような、高温かつ粘着性の高い食品を搬送する搬送ベルトにおいては、搬送面の耐熱性を高めるとともに、特に搬送物が搬送面に粘着して、搬送面から離れにくくなることを防ぐ必要がある。搬送面の非粘着性（搬送物の搬送面からの離れ易さ）を高めた搬送ベルトとして、非粘着性に優れた樹脂層（フッ素樹脂）で搬送面を被覆した搬送ベルトが知られている（先行文献１）。

また、一般に、搬送ベルトは、その両端部を接合することにより無端状にして使用される。この際、両端部の接合方法としては、両端部の端部同士を重ね合わせて接合する方式や、両端部をジグザグ形状（電光形状、フィンガー形状）に切断して互いに突き合わせ接合する方式が知られている（図１２参照）。重ね合わせ方式では接合部が分厚くなり、剛性が増すことから搬送ベルトの屈曲性が低下してしまう。一方、突き合せ方式は接合部が重ならないため搬送ベルトが分厚くならず、屈曲性が良好であるため好適に用いられている（先行文献２）。

特許第２５４２７７０号公報 特開２００９−１９７８９６号公報

しかし、搬送面に非粘着性の樹脂層（非粘着層）を被覆した搬送ベルトでは、搬送面を構成する樹脂層が非粘着性素材であるがために、汎用素材に比べその下部層との接着性が低い。そのため、搬送ベルトの両端部の接合方法が突き合せ方式であると、特に小径プーリやナイフエッジを具備した搬送装置のような搬送ベルトが大きく屈曲するレイアウトでは、搬送ベルトがプーリに巻き掛かって大きく屈曲する際にジグザグ形状の先端部で非粘着層が剥れやすくなる。

そこで、本発明は、粘着性の高い搬送物を搬送しても、突き合せ方式で接合した接合部（ジグザグ形状の先端部）での非粘着層の剥がれが生じない無端状の搬送ベルトを提供することを目的とする。

本発明は、搬送面となる非粘着層が積層されたベルト本体の長手方向の一端と他端が接続された無端状の搬送ベルトであって、
前記非粘着層が積層されたベルト本体の前記一端及び前記他端は、前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に設けられた凸部と凹部をそれぞれ有し、前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部がそれぞれ嵌合するように接続されており、
前記凸部の先端部は、前記搬送面を直交する方向から見たときに円弧形状をしていることを特徴としている。

上記構成によれば、非粘着層が積層されたベルト本体の一端と他端とを接続する際に嵌合させる凸部の先端部が円弧形状をしていることにより、凸部の先端部が尖った形状（例えば、三角形状等）をしたものに比べて、先端部における非粘着層のベルト本体部に対する接触面積が増える。これにより搬送ベルトの使用時に凸部の先端部が屈曲しても、凸部の先端部への応力集中が抑制でき、凸部の先端部を起点とした、非粘着層のベルト本体からの剥がれを防止することができる。

また、本発明の１つは、上記搬送ベルトにおいて、前記非粘着層が積層されたベルト本体の前記凸部の先端部が、半径０．５〜２．０ｍｍの真円形状をしていることを特徴としている。

上記構成によれば、凸部の先端部が半径０．５〜２．０ｍｍの真円形状をしているため、凸部の先端部への応力が集中せず均等に分散されるため、凸部の先端部を起点とした、非粘着層のベルト本体からの剥がれをより防止することができる。

また、本発明の１つは、上記搬送ベルトにおいて、前記非粘着層が、樹脂により形成されていることを特徴としている。

上記のように非粘着層に樹脂を使用することにより非粘着性に優れた搬送面にすることができる。

また、本発明の１つは、上記搬送ベルトにおいて、前記非粘着層が、フッ素樹脂により形成されていることを特徴としている。

上記のように非粘着層にフッ素樹脂を使用することにより非粘着性に加え、耐熱性にも優れた搬送面にすることができる。

また、本発明の１つは、上記搬送ベルトにおいて、前記非粘着層が、フィルム状のフッ素樹脂層であることを特徴としている。

一般に、非粘着層が厚くなると、非粘着層が硬くなるので、搬送ベルトの屈曲により非粘着層がベルト本体から剥れ易くなる。
そこで、上記のように、非粘着層をフィルム状のフッ素樹脂層にすることにより非粘着層の厚みを薄くすることができる。これにより、非粘着層を薄くすることができるので、搬送ベルトの屈曲により非粘着層がベルト本体から剥れるのを抑制することができる。

また、本発明の１つは、上記搬送ベルトにおいて、前記非粘着層の厚みが、１．０〜２０ｍｉｌであることを特徴としている。

非粘着層の厚みが１．０ｍｉｌ（約２５μｍ）より薄ければ、耐久性に劣り、２０ｍｉｌ（約５０８μｍ）より厚ければ屈曲性が劣ることになる。そこで、上記のように非粘着層の厚みを１．０〜２０ｍｉｌの範囲にすることにより、非粘着層の耐久性及び屈曲性を保持することができる。

また、本発明の１つは、上記搬送ベルトにおいて、前記ベルト本体は、
前記非粘着層と、
前記非粘着層の下層に積層された、第１芯体帆布層と、が積層されていることを特徴としている。

上記構成によれば、ベルト本体を非粘着層と第１芯体帆布層によって構成することができ、搬送ベルトの厚みを薄くして屈曲性に優れる。

また、本発明の１つは、上記搬送ベルトにおいて、前記ベルト本体は、
前記非粘着層と、
前記非粘着層の下層に積層された第１樹脂層と、
前記第１樹脂層の下層に配置された、第１芯体帆布層と、が積層されていることを特徴としている。

上記構成によれば、ベルト本体の非粘着層と第１芯体帆布層との間に、第１樹脂層を設けることにより、搬送面が柔らかくなり搬送物の傷付きを防止することができる。

また、本発明の１つは、上記搬送ベルトにおいて、前記ベルト本体は、更に、
前記第１芯体帆布層の下層に積層された第２樹脂層と、
前記第２樹脂層の下層に配置された、第２芯体帆布層と、が積層されていることを特徴としている。

上記構成によれば、ベルト本体が、更に、第２樹脂層と第２芯体帆布層とを備えることにより、搬送ベルトのベルト強力を高めることができる。

また、本発明の１つは、上記搬送ベルトにおいて、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間には、それぞれ隙間が形成されており、
前記第１芯体帆布層は接着剤を含み、当該接着剤が前記隙間に滲出していることを特徴としている。

上記構成によれば、凸部の非粘着層における先端部とこの凸部に嵌合する凹部との間に隙間を設け、この隙間に、第１芯体帆布層と非粘着層との接着に使用される接着剤を滲み出させる。これにより、隙間に滲出した接着剤が非粘着層の側面を覆うことで、この接着剤が非粘着層に対するクッションの役割を担い、非粘着層における凸部の先端部への応力を緩和し、非粘着層の下からの浮き上がりを抑制し、凸部の先端部を起点とした、非粘着層のベルト本体からの剥がれをより防止することができる。

また、本発明の１つは、上記搬送ベルトにおいて、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間には、それぞれ隙間が形成されており、
前記第１樹脂層が前記隙間に滲出していることを特徴としている。

上記構成によれば、凸部の非粘着層における先端部とこの凸部に嵌合する凹部との間に隙間を設け、この隙間に、第１樹脂層の樹脂成分を滲み出させる。これにより、隙間に滲出した第１樹脂層の樹脂成分が非粘着層の側面を覆うことで、この第１樹脂層が非粘着層に対するクッションの役割を担い、非粘着層における凸部の先端部への応力を緩和し、非粘着層の下からの浮き上がりを抑制し、凸部の先端部を起点とした、非粘着層のベルト本体からの剥がれをより防止することができる。

また、本発明の１つは、上記搬送ベルトにおいて、前記隙間の前記長手方向の幅は、０．１〜１．０ｍｍであることを特徴としている。

隙間のベルト本体の長手方向の幅を、０．１〜１．０ｍｍの範囲にすることにより、隙間から滲出する接着剤又は樹脂の滲み量を、非粘着層に対するクッション性を担うのに適切な量にすることができる。

また、本発明の１つは、上記搬送ベルトにおいて、前記第１樹脂層、及び、第２樹脂層が、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーであることを特徴としている。

上記構成によれば、第１樹脂層及び第２樹脂層を加工性・強度に優れた構成にすることができる。

また、本発明の１つは、上記搬送ベルトにおいて、前記第１芯体帆布層に含まれる前記接着剤は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーであることを特徴としている。

上記構成によれば、第１芯体帆布を加工性・強度に優れた構成にすることができる。

また、本発明の１つは、上記搬送ベルトにおいて、前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性エラストマーは、ポリエーテル系ポリウレタン、又は、ポリカーボネート系ポリウレタンであることを特徴としている。

上記構成によれば、コストパフォーマンスに優れる。

また、本発明の１つは、搬送面となる非粘着層と、接着処理した第１芯体帆布又は第１樹脂層と、を積層したベルト本体の長手方向の一端と他端を、凹部と先端部が円弧形状をした凸部とが前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に配置するように加工する凹凸部加工工程と、
前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部をそれぞれ互いに突き合わせて嵌合する嵌合工程と、
前記嵌合工程において嵌合した前記凸部と前記凹部を前記ベルト本体厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、前記ベルト本体の一端と他端とを熱融着して接続する熱融着工程と、を含むことを特徴とする搬送ベルトの製造方法である。

上記製造方法によれば、非粘着層が積層されたベルト本体の一端と他端とを接続する際に嵌合させる凸部の先端部が円弧形状をしていることにより、凸部の先端部が尖った形状（例えば、三角形状等）をしたものに比べて、先端部における非粘着層のベルト本体部に対する接触面積が増える。これにより搬送ベルトの使用時に凸部の先端部が屈曲しても、凸部の先端部への応力集中が抑制でき、凸部の先端部を起点とした、非粘着層のベルト本体からの剥がれを防止することができる搬送ベルトを製造することができる。

また、本発明の１つは、搬送面となる非粘着層と、接着処理した第１芯体帆布又は第１樹脂層と、を積層したベルト本体の長手方向の一端と他端を、凹部と先端部が円弧形状をした凸部とが前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に配置されるように加工し、且つ、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間にそれぞれ隙間ができるように加工する凹凸部加工工程と、
前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部をそれぞれ互いに突き合わせて、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間にそれぞれ隙間ができるように嵌合する嵌合工程と、
前記嵌合工程において嵌合した前記凸部と前記凹部を前記ベルト本体厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、前記隙間に前記第１芯体帆布の接着成分、又は、前記第１樹脂層の樹脂成分を滲出させ、前記隙間を埋めた状態で、前記ベルト本体の一端と他端とを熱融着して接続する熱融着工程と、を含むことを特徴とする搬送ベルトの製造方法である。

粘着性の高い搬送物を搬送しても、突き合せ方式で接合した接合部（ジグザグ形状の先端部）での非粘着層の剥がれが生じない無端状の搬送ベルトを提供することができる。

実施形態１〜３に係る搬送ベルトの概要説明図である。 実施形態１〜３に係る搬送ベルトの周長方向の断面図である。 実施形態４〜６に係る搬送ベルトの概要説明図である。 実施形態４〜６に係る搬送ベルトの周長方向の断面図である。 実施形態１〜３に係る搬送ベルトの製造方法の説明図である。 実施形態４〜６に係る搬送ベルトの製造方法の説明図である。 実施例１及び比較例１に係る搬送ベルトの説明図である。 走行試験に使用する走行試験機の説明図である。 有限要素法解析（ＦＥＭ）の解析手法の説明図である。 有限要素法解析（ＦＥＭ）の解析結果である。 有限要素法解析（ＦＥＭ）の解析結果である。 従来の搬送ベルトの概略図である。 実施形態７に係る搬送ベルトの概要説明図である。 実施形態７に係る搬送ベルトの製造方法の説明図である。 実施例１１に係る搬送ベルトの説明図である。 異物を挟み込んだ場合の走行試験に使用する走行試験機の説明図である。

（実施形態）
以下、本発明の実施形態を図面に従って説明する。

（搬送ベルト１概要）
本実施形態に係る搬送ベルト１は、長尺な帯状のベルト本体の両端部を接合することにより無端状にした平ベルトであり、図１に示すように、駆動プーリ１１と従動プーリ１２との間に巻き掛けられて使用される。これにより、搬送ベルト１の搬送面上に食品などの搬送物（物品）を乗せて、従動プーリ１２側から駆動プーリ１１側に搬送可能としている。

（実施形態１）
図１に、実施形態１〜３に係る搬送ベルト１の側面図及び上面図を示す。図２に、実施形態１〜３に係る搬送ベルト１の周長方向のＸ−Ｘ断面図を示す。図２に示す搬送ベルト１の断面図では、図の上側が搬送物を載置する外周側（搬送面側）、下側が内周側（駆動プーリ１１及び従動プーリ１２に接する面側）となり、図の奥行き方向が搬送ベルト１の幅方向となる。

図１及び図２に示すように、実施形態１の搬送ベルト１は、搬送面となる非粘着層２１が積層されたベルト本体２の長手方向の一端３１と他端３２が接続されている。このベルト本体２の一端３１及び他端３２は、長手方向に交差する幅方向に沿って交互に設けられた凸部３１ａ・３２ａと凹部３１ｂ・３２ｂをそれぞれ有し、一端３１の凸部３１ａと他端３２の凹部３２ｂ、及び、一端３１の凹部３１ｂと他端３２の凸部３２ａがそれぞれ嵌合するように配置され、加熱・加圧による圧着により接続されている。

（ベルト本体２）
図２に示すように、ベルト本体２は、搬送ベルト１の外周側（搬送面側）から内周側へ順に、非粘着層２１と、芯体帆布２２（第１芯体帆布層）とが積層されて構成されている。

非粘着層２１は、搬送物と直接接触する搬送面となるため、搬送物が炊き立てのご飯や、つき立ての餅のような、高温かつ粘着性の高い食品である場合、搬送面の耐熱性を高めるとともに、特に搬送物が搬送面に粘着し難い非粘着性に優れた材料が使用される。例えば、非粘着層２１には、フッ素樹脂やシリコーン樹脂などの樹脂が使用できるが、非粘着性に優れたフッ素樹脂が好ましい。フッ素樹脂としては、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＰＣＴＦＥ（ポリクロロトリフルオロエチレン）などが挙げられるが、特に非粘着性に加え、耐熱性にも優れる点からＰＴＦＥが好ましい。

非粘着層２１の形成手段としては、フィルム状（又はシート状）に形成したフッ素樹脂を芯体帆布２２に積層する手段がある。一般に、非粘着層２１が厚くなると、非粘着層２１が硬くなるので、搬送ベルト１の屈曲により非粘着層２１がベルト本体２から剥れ易くなる。そこで、上記のように、非粘着層２１をフィルム状のフッ素樹脂層にすることにより非粘着層２１の厚みを薄くすることができる。これにより、非粘着層２１を薄くすることができるので、搬送ベルト１の屈曲により非粘着層２１がベルト本体２から剥れるのを抑制することができる。なお、その他に、非粘着層２１の形成手段としては、フッ素樹脂粒子を水に分散させたディスパージョンを芯体帆布２２の表面に塗布する手段がある。

また、非粘着層２１の厚さは、１．０〜２０ｍｉｌ（１ｍｉｌ＝１／１０００インチ）の範囲で形成することが好ましい。非粘着層２１の厚みが１．０ｍｉｌ（約２５μｍ）より薄ければ、耐久性に劣り、２０ｍｉｌ（約５０８μｍ）より厚ければ屈曲性が劣ることになる。そこで、上記のように非粘着層２１の厚みを１．０〜２０ｍｉｌの範囲にすることにより、非粘着層２１の耐久性及び屈曲性を保持することができる。

芯体帆布２２（第１芯体帆布層）は、経糸と緯糸を交差させて織られた織布（平織り、綾織り、朱子織等）である。例えば、経糸、緯糸をほぼ直角に交差して織られた平織り布が使用できる。経糸・緯糸の材質としては、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、綿繊維などが用いられる。また、経糸・緯糸は、フィラメント（長繊維）を撚り合せたマルチフィラメント、またはモノフィラメントや、短繊維を撚り合せたスパン糸（紡績糸）を用いてもよい。経糸・緯糸の繊度は、フィラメント糸の場合は、500〜1500ｄｔｅｘである（スパン糸の場合は、5〜22番手）。経糸密度は、70〜150本／5cm、緯糸密度は、45〜80本／5ｃｍである。

芯体帆布２２の厚さは、例えば、０．３〜２．０ｍｍであって、特に０．５〜１．２ｍｍが好ましい。芯体帆布２２の厚みが、０．５ｍｍよりも薄いと、物品の搬送に必要なベルトの強度や耐久性が確保できず、１．２ｍｍよりも厚いと、屈曲性が低下してしまうためである。

また、芯体帆布２２には、非粘着層２１との接着性を向上させるため、接着処理をしている。接着処理は、有機溶媒に溶かした接着剤を芯体帆布２２にコーティング、または、芯体帆布２２を接着剤に浸漬することにより行う。接着剤としては、加工性・強度に優れた熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーが好ましく、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーとしては、ポリエーテル系ポリウレタン、又は、ポリカーボネート系ポリウレタンが好ましく、特にポリエーテルポリウレタンエラストマーをメチルエチルケトン／シクロヘキサン／テトラヒドロフランの混合溶媒に溶解させたものが好ましい。

（ベルト本体２の一端３１及び他端３２：接合部）
図２に示すように、ベルト本体２の一端３１に形成された凸部３１ａ及び凹部３１ｂは、ジグザグ形状（電光形状、フィンガー形状）をしている。また、ベルト本体２の他端３２に形成された凸部３２ａ及び凹部３２ｂもジグザグ形状をしている。この凸部３１ａ及び凹部３１ｂ、凸部３２ａ及び凹部３２ｂは、ベルト本体２の長手方向の両端を、Ｘ、Ｙ軸カッティングプロッタや、打ち抜き機等で裁断することにより互いに嵌合するようにジグザグ形状（電光形状）になるように形成される。

また、図１に示すように、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃは、搬送面を直交する方向から見たときの形状が円弧形状をしている。本実施形態では、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃは、真円形状をしており、半径Ｒが、０．５〜２．０ｍｍの範囲内の丸みを有することが好ましい。

また、ベルト本体２のジグザグ形状をした、一端３１の凸部３１ａと他端３２の凹部３２ｂ、及び、一端３１の凹部３１ｂと他端３２の凸部３２ａをそれぞれ互いに突き合わせて嵌合し、ベルト本体２の厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、ベルト本体２の一端３１と他端３２とを融着することにより接続している。

上記構成によれば、非粘着層２１が積層されたベルト本体２の一端３１と他端３２とを接続する際に嵌合させる凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃが円弧形状をしていることにより、凸部３１ａ・３２ａの先端部が尖った形状（例えば、三角形状等）をしたものに比べて、先端部３１ｃ・３２ｃにおける非粘着層２１のベルト本体２に対する接触面積が増える。これにより搬送ベルト１の使用時に凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃが屈曲しても、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃへの応力集中が抑制でき、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃを起点とした、非粘着層２１のベルト本体２からの剥がれを防止することができる。

また、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃが半径０．５〜２．０ｍｍの真円形状をしているため、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃへの応力が集中せず均等に分散されるため、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃを起点とした、非粘着層２１のベルト本体２からの剥がれをより防止することができる。

また、上記構成によれば、ベルト本体２を非粘着層２１と芯体帆布２２の層によって構成することができ、厚みを薄くした屈曲性に優れた搬送ベルト１にすることができる。

（実施形態２）
実施形態２の搬送ベルト１は、図２に示すように、ベルト本体２が、搬送ベルト１の外周側（搬送面側）から内周側へ順に、非粘着層２１と、第１樹脂層２３と、芯体帆布２２（第１芯体帆布層）とが積層されて構成されている。なお、その他の構成は実施形態１と同様である。

第１樹脂層２３は、ポリウレタン、ポリエチレン・ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリエステルからなる熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーから形成される。特に、加工性や強度に優れた熱可塑性ポリウレタン樹脂／エラストマーであって、耐加水分解性に優れたポリエーテル系ポリウレタンや、耐熱性、耐薬品性に優れたポリカーボネート系ポリウレタンが好ましい。非粘着層２１の下層に積層される第１樹脂層２３は、非粘着層２１の搬送面を柔らかくし、搬送物の傷付きを防止するために設けられる。なお、仮に、非粘着層２１に用いる材料（例えばフッ素樹脂）が高価な場合、搬送面のクッション性を高めるために非粘着層２１を厚くするとコストが上がってしまう。そこで、第１樹脂層２３に安価かつ柔軟な材料を使用し、非粘着層２１と芯体帆布２２との間に積層することで製造コストを低減することができる。

また、第１樹脂層２３の厚みは、０．３〜０．５ｍｍの範囲が好ましい。第１樹脂層２３の厚みが、０．３ｍｍよりも薄いと、搬送面のクッション性が十分に確保できず、０．５ｍｍよりも厚いと、屈曲性が低下してしまうためである。

（実施形態３）
実施形態３の搬送ベルト１は、図２に示すように、ベルト本体２が、搬送ベルト１の外周側（搬送面側）から内周側へ順に、非粘着層２１と、第１樹脂層２３と、芯体帆布２２（第１芯体帆布層）と、第２樹脂層２５と、芯体帆布２４（第２芯体帆布層）とが積層されて構成されている。なお、その他の構成は実施形態２と同様である。

第２樹脂層２５は、第１樹脂層２３同様に、ポリウレタン、ポリエチレン・ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリエステルからなる熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーから形成される。また、第２樹脂層２５の厚みは、第１樹脂層２３同様に、０．３〜０．５ｍｍの範囲が好ましい。

芯体帆布２４は、芯体帆布２２同様に、経糸と緯糸を交差させて織られた織布（平織り、綾織り、朱子織等）である。

上記のように、ベルト本体２が、第１樹脂層２３及び芯体帆布２２に加えて、第２樹脂層２５と芯体帆布２４とを備えることにより、搬送ベルト１のベルト強力を高めることができる。

（実施形態４）
実施形態４の搬送ベルト１は、図４に示すように、ベルト本体２が、搬送ベルト１の外周側（搬送面側）から内周側へ順に、非粘着層２１と、芯体帆布２２（第１芯体帆布層）とが積層されて構成されている（実施形態１と同様の構成）。そして、図３及び図４に示すように、ベルト本体２の一端３１の凸部３１ａの非粘着層２１における先端部３１ｃと凸部３１ａに嵌合する凹部３２ｂとの間、及び、ベルト本体２の他端３２の凸部３２ａの非粘着層２１における先端部３２ｃと凸部３２ａに嵌合する凹部３１ｂとの間には、それぞれ隙間３５が形成されている。この隙間３５に、非粘着層２１の下層に積層された芯体帆布２２に含まれている接着剤を滲出させて、隙間３５を埋めている。

このように隙間３５を設け、この隙間３５に、芯体帆布２２に含まれている接着剤を滲み出させ、接着剤が非粘着層２１の側面を覆うことで、この接着剤が非粘着層２１に対するクッションの役割を担い、非粘着層２１における凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃへの応力を緩和し、非粘着層２１の下からの浮き上がりを抑制し、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃを起点とした、非粘着層２１のベルト本体２からの剥がれをより防止することが可能となる。

隙間３５の大きさとしては、図３に示すように、凸部３１ａの先端部３１ｃと凹部３２ｂと間の幅Ａ（長手方向の幅）は、０．１〜１．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。幅Ａを０．１〜１．０ｍｍの範囲にすることにより、隙間３５から滲出する接着剤の滲み量を、非粘着層に対するクッション性を担うのに適切な量にすることができる。

非粘着層２１に隙間３５を設ける方法としては、ベルト本体２の両端（一端３１と他端３２）をわずかに離して突き合せ、隙間３５を設ける方法がある。その他に、非粘着層２１に隙間３５を設ける方法としては、ベルト本体２の両端における凸部３１ａ・３２ａの非粘着層２１における先端部３１ｃをわずかに切断して（隙間３５の大きさ分を切断）、一端３１と他端３２を突き合せたときに隙間３５ができるようにする方法がある。

（実施形態５）
実施形態５の搬送ベルト１は、図４に示すように、ベルト本体２が、搬送ベルト１の外周側（搬送面側）から内周側へ順に、非粘着層２１と、第１樹脂層２３と、芯体帆布２２（第１芯体帆布層）とが積層されて構成されている。なお、その他の構成は実施形態４と同様である。

第１樹脂層２３は、実施形態２同様に、ポリウレタン、ポリエチレン・ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリエステルからなる熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーから形成される。特に、加工性や強度に優れた熱可塑性ポリウレタン樹脂／エラストマーであって、耐加水分解性に優れたポリエーテル系ポリウレタンや、耐熱性、耐薬品性に優れたポリカーボネート系ポリウレタンが好ましい。非粘着層２１の下層に積層される第１樹脂層２３は、非粘着層２１の搬送面を柔らかくし、搬送物の傷付きを防止するために設けられる。また、第１樹脂層２３の厚みは、０．３〜０．５ｍｍの範囲が好ましい。第１樹脂層２３の厚みが、０．３ｍｍよりも薄いと、搬送面のクッション性が十分に確保できず、０．５ｍｍよりも厚いと、屈曲性が低下してしまうためである。

そして、図３及び図４に示すように、ベルト本体２の一端３１の凸部３１ａの非粘着層２１における先端部３１ｃと凸部３１ａに嵌合する凹部３２ｂとの間、及び、ベルト本体２の他端３２の凸部３２ａの非粘着層２１における先端部３２ｃと凸部３２ａに嵌合する凹部３１ｂとの間には、それぞれ隙間３５が形成されている。この隙間３５に、非粘着層２１の下層に積層された第１樹脂層２３の樹脂成分を滲出させて、隙間３５を埋めている。

なお、隙間３５から滲出する第１樹脂層２３の樹脂成分は、非粘着層２１の搬送面に広がって滲み出していてもよい。また、隙間３５から滲出する樹脂成分の滲み出しやすさは、樹脂成分の流動性を調整することにより変えることが可能である。

このように隙間３５を設け、この隙間３５に、第１樹脂層２３の樹脂成分を滲み出させ、樹脂成分が非粘着層２１の側面を覆うことで、この樹脂成分が非粘着層２１に対するクッションの役割を担い、非粘着層２１における凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃへの応力を緩和し、非粘着層２１の下からの浮き上がりを抑制し、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃを起点とした、非粘着層２１のベルト本体２からの剥がれをより防止することが可能となる。

（実施形態６）
実施形態６の搬送ベルト１は、図４に示すように、ベルト本体２が、搬送ベルト１の外周側（搬送面側）から内周側へ順に、非粘着層２１と、第１樹脂層２３と、芯体帆布２２（第１芯体帆布層）と、第２樹脂層２５と、芯体帆布２４（第２芯体帆布層）とが積層されて構成されている。なお、その他の構成は実施形態５と同様である。

第２樹脂層２５は、第１樹脂層２３同様に、ポリウレタン、ポリエチレン・ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリエステルからなる熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーから形成される。また、第２樹脂層２５の厚みは、第１樹脂層２３同様に、０．３〜０．５ｍｍの範囲が好ましい。

芯体帆布２４は、芯体帆布２２同様に、経糸と緯糸を交差させて織られた織布（平織り、綾織り、朱子織等）である。

上記のように、ベルト本体２が、第１樹脂層２３及び芯体帆布２２に加えて、第２樹脂層２５と芯体帆布２４とを備えることにより、搬送ベルト１のベルト強力を高めることができる。

（実施形態７）
実施形態７の搬送ベルト１は、図１３に示すように、実施形態３同様に、ベルト本体２が、搬送ベルト１の外周側（搬送面側）から内周側へ順に、非粘着層２１と、第１樹脂層２３と、芯体帆布２２（第１芯体帆布層）と、第２樹脂層２５と、芯体帆布２４（第２芯体帆布層）とが積層されて構成されている。

そして、実施形態７の搬送ベルト１は、図１３及び図１４に示すように、ベルト本体２の一端３１には下層が突き出た２段の段差が形成され、更に、形成された２段の段差それぞれにジグザグ形状（電光形状、フィンガー形状）をした複数の凸部３１ａ・３１ｃ及び複数の凹部３１ｂ・３１ｄが形成されており、また、ベルト本体２の他端３２には上層が突き出た２段の段差が形成され、更に、形成された２段の段差それぞれにジグザグ形状（電光形状、フィンガー形状）をした複数の凸部３２ａ・３２ｃ及び複数の凹部３２ｂ・３２ｄが形成されている。そして、ベルト本体２の一端３１の上層の複数の凸部３１ａと他端３２の上層の複数の凹部３２ｂ、及び、一端３１の上層の複数の凹部３１ｂと他端３２の上層の複数の凸部３２ａをそれぞれ互いに突き合わせて嵌合し、同様に、ベルト本体２の一端３１の下層の複数の凸部３１ｃと他端３２の下層の複数の凹部３２ｄ、及び、一端３１の下層の複数の凹部３１ｄと他端３２の下層の複数の凸部３２ｃをそれぞれ互いに突き合わせて嵌合し、ベルト本体２の厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、ベルト本体２の一端３１と他端３２とを融着することにより接合している（段差接合方式）。

ベルト本体２の一端３１の上層及び下層は、第２樹脂層２５の中央部分で２段に分けられている。同様に、ベルト本体２の他端３２の上層及び下層も、第２樹脂層２５の中央部分で２段に分けられている。

また、ベルト本体２の一端３１の上層の凸部３１ａ及び他端３２の上層の凸部３２ａの先端部は、搬送面を直交する方向から見たときの形状が円弧形状をしている。そして、この円弧形状をした凸部３１ａ及び凸部３２ａに対応して、他端３２の凹部３２ｂ及び一端３１の凹部３１ｂも円弧形状をしている。一方、ベルト本体２の一端３１の下層の凸部３１ｃ及び他端３２の下層の凸部３２ｃの先端部は、三角形状をしている。そして、この三角形状をした凸部３１ｃ及び凸部３２ｃに対応して、他端３２の凹部３２ｄ及び一端３１の凹部３１ｄも三角形状をしている。

なお、実施形態７では、ベルト本体２の一端３１の下層の凸部３１ｃ及び他端３２の下層の凸部３２ｃの先端部を、円弧形状にしても良い。この場合、この円弧形状をした凸部３１ｃ及び凸部３２ｃに対応して、他端３２の凹部３２ｄ及び一端３１の凹部３１ｄも円弧形状にする。

ベルト長手方向に上記のような段差を設けない接合方式の搬送ベルトでは、搬送ベルトの内周面に異物が付着した場合にそのまま走行させると、異物が搬送ベルトとプーリとの間に挟まれ、搬送ベルトの一端と他端との接合部に局所的な応力が加わって、接続部が割れてしまう場合がある。そこで、搬送ベルトの一端と他端との接合部に段差を設けることにより（段差接合方式）、段差が無い場合に比べ、接合部への局所的な応力集中が緩和され、接合部を割れにくくすることができる。

（実施形態１の搬送ベルトの製造方法）
図５を参照して、実施形態１に係る搬送ベルト１の製造方法を説明する。

まず、熱可塑性エラストマーを有機溶媒に溶かした接着剤を作製し、この接着剤を帆布素材（平織り布）に塗布、又は、帆布素材を接着剤に浸漬することにより接着処理を施し、所定の寸法に切断して芯体帆布２２を作製する。

そして、フッ素樹脂（ＰＴＦＥ）フィルム（非粘着層２１）を、芯体帆布２２の搬送面側に積層し、有端の長尺状のベルト本体２を作製する（有端長尺ベルト作製工程）。

次に、非粘着層２１と芯体帆布２２とを積層したベルト本体２の長手方向の一端３１と他端３２を、Ｘ、Ｙ軸カッティングプロッタや、打ち抜き機等で裁断することにより、ジグザグ形状（電光形状）になるように加工する（凹凸部加工工程）。これにより、ベルト本体２の一端３１は、ジグザグ形状をした凸部３１ａ及び凹部３１ｂが、幅方向に沿って交互に配置された形状に加工される。また、ベルト本体２の他端３２も、ジグザグ形状をした凸部３２ａ及び凹部３２ｂが、幅方向に沿って交互に配置された形状に加工される。

また、凹凸部加工工程では、ベルト本体２の一端３１と他端３２を、Ｘ、Ｙ軸カッティングプロッタや、打ち抜き機等で裁断する際に、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃが、搬送面を直交する方向から見たときの形状が円弧形状になるように加工される。また、凹部３１ｂ・３２ｂも、円弧状の先端部３１ｃに対応した円弧形状に加工される。

次に、ベルト本体２の一端３１の凸部３１ａと他端３２の凹部３２ｂ、及び、一端３１の凹部３１ｂと他端３２の凸部３２ａをそれぞれ互いに突き合わせて嵌合させる（嵌合工程）。

嵌合工程において嵌合した凸部３１ａ・３２ａと凹部３１ｂ・３２ｂを、ベルト本体２の厚み方向に熱プレス機により加熱圧着して、ベルト本体２の一端３１と他端３２とを熱融着させて接続する（熱融着工程）。このような工程を経て搬送ベルト１を得る。

上記製造方法によれば、非粘着層２１が積層されたベルト本体２の一端３１と他端３２とを接続する際に嵌合させる凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃが円弧形状をしていることにより、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃが尖った形状（例えば、三角形状等）をしたものに比べて、先端部３１ｃ・３２ｃにおける非粘着層２１のベルト本体２に対する接触面積が増える。これにより搬送ベルト１の使用時に凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃが屈曲しても、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃへの応力集中が抑制でき、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃを起点とした、非粘着層２１のベルト本体２からの剥がれを防止することができる搬送ベルト１を製造することができる。

（実施形態２の搬送ベルトの製造方法）
実施形態２の搬送ベルト１の製造方法では、上記有端長尺ベルト作製工程において、更に、熱可塑性エラストマーを押出し機によって所定の寸法のシート状に押出し成形して、第１樹脂層２３を形成する。

次に、芯体帆布２２の搬送面側に第１樹脂層２３を積層し、さらに、フッ素樹脂（ＰＴＦＥ）フィルム（非粘着層２１）を、第１樹脂層２３の搬送面側に積層し、有端の長尺状のベルト本体２を作製する（有端長尺ベルト作製工程）。他の工程は実施形態１の搬送ベルトの製造方法と同様である。

（実施形態３の搬送ベルトの製造方法）
実施形態３の搬送ベルト１の製造方法では、実施形態１の有端長尺ベルト作製工程において、熱可塑性エラストマーを有機溶媒に溶かした接着剤を作製し、この接着剤を帆布素材（平織り布）に塗布、又は、帆布素材を接着剤に浸漬することにより接着処理を施し、所定の寸法に切断して芯体帆布２２及び芯体帆布２４を作製する。

また、熱可塑性エラストマーを押出し機によって所定の寸法のシート状に押出し成形して、第１樹脂層２３及び第２樹脂層２５を形成する。

次に、芯体帆布２４の搬送面側に第２樹脂層２５を積層し、第２樹脂層２５の搬送面側に芯体帆布２２を積層し、芯体帆布２２の搬送面側に第１樹脂層２３を積層し、さらに、フッ素樹脂（ＰＴＦＥ）フィルム（非粘着層２１）を、第１樹脂層２３の搬送面側に積層し、有端の長尺状のベルト本体２を作製する（有端長尺ベルト作製工程）。他の工程は実施形態１の搬送ベルトの製造方法と同様である。

（実施形態４の搬送ベルトの製造方法）
実施形態４の搬送ベルト１の製造方法では、上記嵌合工程において、ベルト本体２の両端（一端３１と他端３２）をわずかに離して突き合せ（隙間３５の大きさ分）、隙間３５を設ける。

具体的には、ベルト本体２の一端３１の凸部３１ａと他端３２の凹部３２ｂ、及び、一端３１の凹部３１ｂと他端３２の凸部３２ａをそれぞれ互いにわずかに離して突き合わせ（隙間３５の大きさ分）、ベルト本体２の一端３１の凸部３１ａの非粘着層２１における先端部３１ｃと凸部３１ａに嵌合する凹部３２ｂとの間、及び、ベルト本体２の他端３２の凸部３２ａの非粘着層２１における先端部３２ｃと凸部３２ａに嵌合する凹部３１ｂとの間に、それぞれ隙間３５ができるように嵌合させる（嵌合工程）。

嵌合工程において嵌合した凸部３１ａ・３２ａと凹部３１ｂ・３２ｂを、ベルト本体２の厚み方向に熱プレス機により加熱圧着して、隙間３５に芯体帆布２２の接着成分を滲出させ、隙間３５を埋めた状態で、ベルト本体２の一端３１と他端３２とを熱融着させて接続する（熱融着工程）。このような工程を経て搬送ベルト１を得る。

なお、その他に非粘着層２１に隙間３５を設ける方法としては、凹凸部加工工程において、ベルト本体２の両端における凸部３１ａ・３２ａの非粘着層２１における先端部３１ｃをわずかに切断して（隙間３５の大きさ分を切断）、一端３１と他端３２とを突き合せたときに隙間３５ができるように加工する方法がある。

上記製造方法によれば、凸部３１ａ・３２ａの非粘着層２１における先端部３１ｃ・３２ｃとこの凸部３１ａ・３２ａに嵌合する凹部３１ｂ・３２ｂとの間に隙間３５を設け、この隙間３５に、芯体帆布２２の接着成分を滲み出させる。これにより、隙間３５に滲出した芯体帆布２２の接着成分が非粘着層２１の側面を覆うことで、非粘着層２１に対するクッションの役割を担い、非粘着層２１における凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃへの応力を緩和し、非粘着層２１の下からの浮き上がりを抑制し、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃを起点とした、非粘着層２１のベルト本体２からの剥がれをより防止することができる搬送ベルト１を製造することができる。

（実施形態５の搬送ベルトの製造方法）
実施形態５の搬送ベルト１の製造方法では、上記有端長尺ベルト作製工程において、更に、熱可塑性エラストマーを押出し機によって所定の寸法のシート状に押出し成形して、第１樹脂層２３を形成する。

次に、芯体帆布２２の搬送面側に第１樹脂層２３を積層し、さらに、フッ素樹脂（ＰＴＦＥ）フィルム（非粘着層２１）を、第１樹脂層２３の搬送面側に積層し、有端の長尺状のベルト本体２を作製する（有端長尺ベルト作製工程）。他の工程は実施形態４の搬送ベルトの製造方法と同様である。ただし、非粘着層２１の下層が第１樹脂層２３であるため、熱融着工程において、嵌合した凸部３１ａ・３２ａと凹部３１ｂ・３２ｂを、ベルト本体２の厚み方向に熱プレス機により加熱圧着させる際に、隙間３５に第１樹脂層２３の樹脂成分を滲出させ、隙間３５を埋めた状態で、ベルト本体２の一端３１と他端３２とを熱融着させて接続する（熱融着工程）。

（実施形態６の搬送ベルトの製造方法）
実施形態６の搬送ベルト１の製造方法では、有端長尺ベルト作製工程において、熱可塑性エラストマーを有機溶媒に溶かした接着剤を作製し、この接着剤を帆布素材（平織り布）に塗布、又は、帆布素材を接着剤に浸漬することにより接着処理を施し、所定の寸法に切断して芯体帆布２２及び芯体帆布２４を作製する。

また、熱可塑性エラストマーを押出し機によって所定の寸法のシート状に押出し成形して、第１樹脂層２３及び第２樹脂層２５を形成する。

次に、芯体帆布２４の搬送面側に第２樹脂層２５を積層し、第２樹脂層２５の搬送面側に芯体帆布２２を積層し、芯体帆布２２の搬送面側に第１樹脂層２３を積層し、さらに、フッ素樹脂（ＰＴＦＥ）フィルム（非粘着層２１）を、第１樹脂層２３の搬送面側に積層し、有端の長尺状のベルト本体２を作製する（有端長尺ベルト作製工程）。他の工程は実施形態５の搬送ベルトの製造方法と同様である。

（実施形態７の搬送ベルトの製造方法）
実施形態７の搬送ベルト１の製造方法では、実施形態３の搬送ベルト１同様の構成で、有端の長尺状のベルト本体２を作製する。

そして、図１４に示すように、ベルト本体２の両端（一端３１と他端３２）で、第２樹脂層２５のベルト厚み方向の中央部分にベルト長手方向に切込みを入れる。これにより、ベルト本体２の外周側、及び、内周側にベルト厚み方向の切込みを入れたときに、上層及び下層により形成される２段の段差を形成することができる。なお、ベルト本体２において、この切込みより上側を上層、切込みより下側を下層とする。

そして、Ｘ軸、Y軸カッティングプロッタや、打ち抜き機等で、ベルト本体２の一端３１と他端３２の上層のみをジグザグ形状に裁断した後、ベルト本体２の一端３１と他端３２の下層のみを、ベルト本体２の一端３１と他端３２の上層のジグザグ形状の位置からずらすようにジグザグ形状に裁断する。

なお、ベルト本体２の一端３１の上層の凸部３１ａ及び他端３２の上層の凸部３２ａの先端部は（非粘着層２１を含むベルト本体２の外周側）、丸み（円弧形状）を有するように裁断し、ベルト本体２の一端３１の下層の凸部３１ｃ及び他端３２の下層の凸部３２ｃの先端部は（非粘着層２１を含まないベルト本体２の内周側）、尖った形状（三角形状）に裁断する。

その後、ベルト本体２の一端３１の上層の複数の凸部３１ａと他端３２の上層の複数の凹部３２ｂ、及び、一端３１の上層の複数の凹部３１ｂと他端３２の上層の複数の凸部３２ａをそれぞれ互いに突き合わせて嵌合し、同様に、ベルト本体２の一端３１の下層の複数の凸部３１ｃと他端３２の下層の複数の凹部３２ｄ、及び、一端３１の下層の複数の凹部３１ｄと他端３２の下層の複数の凸部３２ｃをそれぞれ互いに突き合わせて嵌合し、ベルト本体２の厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、ベルト本体２の一端３１と他端３２とを融着することにより接合する（段差接合方式）。

次に、表１に示す、実施例１〜１１に係る搬送ベルト、及び、比較例１に係る従来の搬送ベルト（凸部が三角形状）を作製し、各搬送ベルトに対して走行試験を行い、非粘着層２１の剥がれ易さを観察した。また、各搬送ベルトに対して有限要素法解析（ＦＥＭ）による解析を行った。

（実施例１〜１１の搬送ベルト）
実施例１に使用する搬送ベルト１は、上記実施形態３の搬送ベルトである（図２参照）。実施例１に係る搬送ベルト１は、厚さ５ｍｉｌ（約１２７μｍ）のＰＴＦＥフィルムを使用した非粘着層２１と、厚さ０．３ｍｍのポリエーテル系ポリウレタンエラストマー製の第１樹脂層２３と、経糸・緯糸にポリエステル繊維を用いた平織布（接着処理有り）（経糸（スパン糸）の繊度：20番手、緯糸の繊度：1100ｄｔｅｘ、経糸密度：140本／5cm、緯糸密度：56本／5cm）の芯体帆布２２と、第２樹脂層２５（第１樹脂層２３と同じ）と、芯体帆布２４（芯体帆布２２と同じ）とが積層されて構成されている。

また、実施例１に使用する搬送ベルト１は、図７に示すように、凸部３１ａ（凸部３２ａ）と凸部３１ａ（凸部３２ａ）との間の幅方向の距離が１５ｍｍ、凹部３１ｂと凹部３２ｂとの間の長手方向の距離が４０ｍｍ、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃの半径Ｒが１．５ｍｍの円弧形状になるように形成している。

実施例２〜４に使用する搬送ベルト１は、上記実施例１の搬送ベルト１において、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃの半径Ｒが、０．５ｍｍ（実施例２）の円弧形状、１．０ｍｍ（実施例３）の円弧形状、２．０ｍｍ（実施例４）の円弧形状になるように形成している。

実施例５〜６に使用する搬送ベルト１は、上記実施例１の搬送ベルト１の非粘着層２１に、厚さ１．０ｍｉｌ（約２５μｍ）のＰＴＦＥフィルム（実施例５）、厚さ２０ｍｉｌ（約５０８μｍ）のＰＴＦＥフィルム（実施例６）を使用している。

実施例７〜８に使用する搬送ベルト１は、上記実施例１の搬送ベルト１において、凸部３１ａの先端部３１ｃと凹部３２ｂと間に、０．５ｍｍ（実施例７）の隙間３５、１．０ｍｍ（実施例８）の隙間３５を形成している。

実施例９に使用する搬送ベルト１は、上記実施形態１の搬送ベルトである（図２参照）。実施例９に係る搬送ベルト１は、厚さ５ｍｉｌ（約１２７μｍ）のＰＴＦＥフィルムを使用した非粘着層２１と、経糸・緯糸にポリエステル繊維を用いた平織布（接着処理有り）（経糸（スパン糸）の繊度：20番手、緯糸の繊度：1100ｄｔｅｘ、経糸密度：140本／5cm、緯糸密度：56本／5cm）の芯体帆布２２とが積層されて構成されている。

実施例１０に使用する搬送ベルト１は、上記実施形態２の搬送ベルトである（図２参照）。実施例１０に係る搬送ベルト１は、厚さ５ｍｉｌ（約１２７μｍ）のＰＴＦＥフィルムを使用した非粘着層２１と、厚さ０．３ｍｍのポリエーテル系ポリウレタンエラストマー製の第１樹脂層２３と、経糸・緯糸にポリエステル繊維を用いた平織布（接着処理有り）（経糸（スパン糸）の繊度：20番手、緯糸の繊度：1100ｄｔｅｘ、経糸密度：140本／5cm、緯糸密度：56本／5cm）の芯体帆布２２とが積層されて構成されている。

実施例１１に使用する搬送ベルト１は、上記実施形態７の搬送ベルトである（図１３、図１４参照）。実施例１１に使用する搬送ベルト１は、上述した段差接合方式によりベルト本体２の一端３１と他端３２とを融着している（融着箇所を接合部とする）。また、実施例１１に使用する搬送ベルト１は、図１５に示すように、凸部と凸部との間の幅方向の距離が１５ｍｍ、凸部と凹部との間の長手方向の距離が３５ｍｍである。搬送ベルト１の上層の凸部の先端部の半径Ｒは１．５ｍｍの円弧形状になるように形成され、下層の凸部の先端部は三角形状になるように形成されている。また、上層の凸部と下層の凸部との間の長手方向の距離（ズレ）は２０ｍｍである。また、実施例１１は、段差接合方式以外の構成は、実施例１と同様である。

（比較例１の搬送ベルト）
一方、比較例１に使用する搬送ベルトは、実施例１同様に、非粘着層２１と、第１樹脂層２３と、芯体帆布２２と、第２樹脂層２５と、芯体帆布２４とが積層されて構成されている。

また、比較例１に使用する搬送ベルトは、図７に示すように、凸部３１ａ・３２ａの先端が尖った三角形状をしており、凸部３１ａ（凸部３２ａ）と凸部３１ａ（凸部３２ａ）との間の幅方向の距離が１５ｍｍ、凹部３１ｂと凹部３２ｂとの間の長手方向の距離が６０ｍｍになるように形成されている。

（走行試験方法）
各搬送ベルトについて、図８に示す走行試験機を用いて走行させ、走行後の各搬送ベルトの凸部３１ａ・３２ａの状態を目視で観察した。具体的には、図８に示すように、実施例１〜１１、及び、比較例１に係る、幅１００ｍｍ、長さ１５００ｍｍの搬送ベルトを、プーリ径φ７５ｍｍの５つのプーリに巻き掛けて（ベルト張力８ｋｇｆ／ｃｍ）、走行させた。この走行試験では、５つのプーリにより搬送ベルトが１０００万回屈曲されるまで行った（走行試験の打ち切り回数）。そして、判定基準（合格基準）としては、搬送ベルトを２００万回屈曲させた段階で非粘着層の先端部の剥離が無ければ、搬送ベルトとして実用可能と判断した。

（走行試験結果）

走行試験の結果、比較例１の搬送ベルトでは、１７０万屈曲で凸部の非粘着層２１の先端が剥離した。一方、実施例１の搬送ベルト１では、１０００万屈曲でも異常は見られなかった（剥離なし）。このように、ジグザグ形状をした凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃを円弧形状にすることにより、凸部の先端部が尖った形状（三角形状等）をしている場合に比べて、非粘着層２１が、凸部３１ａ・３２ａの先端部３１ｃ・３２ｃから剥がれにくくなった。

また、実施例１（半径Ｒ＝１．５ｍｍ）に対して、半径Ｒが異なる３種類（実施例２：半径Ｒ＝０．５ｍｍ、実施例３：半径Ｒ＝１．０ｍｍ、実施例４：半径Ｒ＝２．０ｍｍ）の搬送ベルトについても、走行試験の結果、搬送ベルトを２００万回屈曲させても非粘着層の先端部の剥離が無く、搬送ベルトとして実用可能な耐久性能が得られた。また、非粘着層の先端部が剥離するまでの屈曲回数は、実施例２（半径Ｒ＝０．５ｍｍ、２５０万回） ＜ 実施例３（半径Ｒ＝１．０ｍｍ、７００万回） ＜ 実施例１（半径Ｒ＝１．５ｍｍ、１０００万回まで異常なし） ＝ 実施例４（半径Ｒ＝２．０ｍｍ、１０００万回まで異常なし）の順で大きくなり、半径Ｒが大きいほど非粘着層の先端部の剥離が生じにくくなることがわかった。

また、実施例１（ＰＴＦＥの厚み５ｍｉｌ）に対して、非粘着層の厚みが異なる２種類（実施例５：ＰＴＦＥの厚み１．０ｍｉｌ、実施例６：ＰＴＦＥの厚み２０ｍｉｌ）の搬送ベルトについても、走行試験の結果、合格基準である２００万回を大きく上回る耐久性能が得られた。ただし、実施例５（１．０ｍｉｌ）は９００万回屈曲で非粘着層が摩擦により一部消滅（摩滅）し、実施例６（２０ｍｉｌ）では７５０万回屈曲で表面にクラック（亀裂）が発生した。これにより、実施例１（５ｍｉｌ）に対して、非粘着層の厚みが薄いと非粘着層の耐久性が劣り、厚いと耐屈曲性が劣ることがわかった。

また、実施例１に対して、隙間３５が異なる２種類（実施例７：幅０．５ｍｍ、実施例８：幅１．０ｍｍ）の搬送ベルトについても、走行試験の結果、どちらも１０００万回屈曲まで異常なく完走し、合格基準である２００万回を大きく上回る耐久性能が得られた。

また、実施例９、及び、実施例１０の搬送ベルト１でも、実施例１と同様に、合格基準である「２００万回屈曲」を大きく上回り、「１０００万回屈曲」まで異常なく完走するほど充分な耐久性能を確認できた。

また、実施例１１の搬送ベルト１についても、走行試験の結果、実施例１と同等の耐久性能を確認できた。

（異物を挟み込んだ場合の走行試験）
次に、搬送ベルトとプーリとの間に異物が挟み込まれた状態での搬送ベルトの走行を想定した下記の走行条件で、実施例１１（接合部に段差あり）と実施例１（接合部に段差なし）とを比較検証した。

異物を挟み込んだ場合の走行試験では、図１６に示す走行試験機（５軸走行試験機）を用いて、搬送ベルトを走行させ、接合部が割れるまでのベルト走行時間を測定した。具体的には、走行試験機の直径７５ｍｍの二つのプーリに、搬送ベルトの内周側とプーリとの間に異物が挟まった状態を再現するため、プーリの軸方向中央部分に、幅１０ｍｍの粘着テープを厚さ１．５ｍｍになるように巻き付けて凸部（異物）を設けた。また、ベルト張力を１Ｎ／ｍｍ、ベルト速度を１００ｍ/minとする条件で２４時間の走行試験を行った。そして、評価方法としては、接合部が割れるまでのベルト走行時間を測定した。その走行試験結果を表２に示す。

上記異物を挟み込んだ場合の走行試験の結果、搬送ベルト１の接合部の外周側と内周側で接合部に段差をつけた実施例１１は、段差を設けていない実施例１に比べると、搬送ベルトの内周側とプーリとの間に異物が挟みこまれた場合でも、接合部の割れが生じにくい（段差により応力集中が緩和される）ことが確認できた。

（有限要素法解析（ＦＥＭ））
実施例１、及び、比較例１に係る搬送ベルトに関して、凸部の先端部での応力集中を、有限要素法解析（ＦＥＭ）により解析し、本発明の効果を検証した。

具体的には、実施例１、及び、比較例１に係る搬送ベルトに対して、図９に示すように、搬送ベルトにかかる張力が８Ｎ/ｍｍとなるように、直線的な引張り力、及び、順曲げの力を付与したときの凸部の先端部での応力集中を解析した。なお、順曲げで使用するプーリ径は７５ｍｍのものを使用している。

解析結果を図１０に示す。この解析結果では、非粘着層２１の凸部の先端部の裏側（第１樹脂層２３との界面）の応力分布を示し、図左のバーの上になる程、応力が高いことを示す。また、図中の応力の数値は、搬送ベルトにかかる最大の応力値である(Mises応力)。

比較例１の非粘着層２１の凸部の先端部には応力が集中しているが、実施例１の非粘着層２１の凸部の先端部は、比較例１より応力が集中していない。これにより、搬送ベルトに対して引張り、順曲げがかかった時、凸部の先端部が円弧形状の方が、先端にかかる応力が抑えられることがわかる。これは、比較例１の凸部の先端部は、非粘着層２１の面積が周辺よりも極端に小さくなる為、先端部に応力が集中しやすいと考えられる。一方、実施例１のように凸部の先端部を円弧形状にすることにより、先端部の非粘着層２１の面積が増え、先端部への応力集中を抑えられると考えられる。

次に、実施例１に使用した搬送ベルト１に隙間３５を形成した場合における、隙間３５から滲み込む樹脂成分の影響について、有限要素法解析（ＦＥＭ）により解析し、本発明の効果を検証した。下層（第１樹脂層２３）から隙間３５に滲み出した樹脂成分（滲み量）を、図３に示す凸部３１ａの先端部３１ｃと凹部３２ｂと間の幅Ａを変えて（幅Ａ：０ｍｍ（隙間無し）、０．５ｍｍ、１．０ｍｍ）、解析を行った。

解析結果を図１１に示す。この解析結果によると、隙間３５に滲み出した樹脂成分の滲み量が多いほど（隙間３５が大きいほど）、凸部の先端部への応力集中が抑えられ、滲み出した樹脂成分のクッション性が高まり、非粘着層２１凸部の先端部が、下層（第１樹脂層２３）から浮き上がろうとするのを抑えていることがわかる。

以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態及び実施例に限定されるものでないと考えられるべきである。また、本発明の範囲は、上記した実施形態及び実施例の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

１ 搬送ベルト
２ ベルト本体
２１ 非粘着層
２２ 芯体帆布
２３ 第１樹脂層
２４ 芯体帆布
２５ 第２樹脂層
３１ 一端
３１ａ 凸部
３１ｂ 凹部
３１ｃ 先端部
３２ 他端
３２ａ 凸部
３２ｂ 凹部
３２ｃ 先端部
３５ 隙間

Claims (10)

1. 搬送面となる非粘着層と、前記非粘着層の下層に積層された、第１芯体帆布層と、が積層されたベルト本体の長手方向の一端と他端が接続された無端状の搬送ベルトであって、
   前記非粘着層が積層されたベルト本体の前記一端及び前記他端は、前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に設けられた凸部と凹部をそれぞれ有し、前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部がそれぞれ嵌合するように接続されており、
   前記非粘着層は、単層フィルムであり、
   前記非粘着層の厚みは、２５〜５０８μｍであり、
   前記凸部の先端部は、前記搬送面を直交する方向から見たときに、半径０．５〜２．０ｍｍの円弧形状をしており、
   前記凸部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間において、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部の底との間にのみ、それぞれ隙間が形成されており、
   前記第１芯体帆布層は接着剤を含み、当該接着剤が前記隙間に滲出しており、
   前記隙間の前記長手方向の幅は、０．１〜１．０ｍｍの範囲であることを特徴とする搬送ベルト。
2. 搬送面となる非粘着層と、前記非粘着層の下層に積層された第１樹脂層と、前記第１樹脂層の下層に配置された、第１芯体帆布層と、が積層されたベルト本体の長手方向の一端と他端が接続された無端状の搬送ベルトであって、
   前記非粘着層が積層されたベルト本体の前記一端及び前記他端は、前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に設けられた凸部と凹部をそれぞれ有し、前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部がそれぞれ嵌合するように接続されており、
   前記非粘着層は、単層フィルムであり、
   前記非粘着層の厚みは、２５〜５０８μｍであり、
   前記凸部の先端部は、前記搬送面を直交する方向から見たときに、半径０．５〜２．０ｍｍの円弧形状をしており、
   前記凸部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間において、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部の底との間にのみ、それぞれ隙間が形成され、前記第１樹脂層が前記隙間に滲出しており、
   前記隙間の前記長手方向の幅は、０．１〜１．０ｍｍの範囲であることを特徴とする搬送ベルト。
3. 前記非粘着層は、樹脂により形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の搬送ベルト。
4. 前記非粘着層は、フッ素樹脂により形成されていることを特徴とする請求項３に記載の搬送ベルト。
5. 前記非粘着層は、フィルム状のフッ素樹脂層であることを特徴とする請求項４に記載の搬送ベルト。
6. 前記ベルト本体は、更に、
   前記第１芯体帆布層の下層に積層された第２樹脂層と、
   前記第２樹脂層の下層に配置された、第２芯体帆布層と、が積層されていることを特徴とする請求項２に記載の搬送ベルト。
7. 前記第１樹脂層、及び、第２樹脂層が、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項６に記載の搬送ベルト。
8. 前記第１芯体帆布層に含まれる前記接着剤は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項１に記載の搬送ベルト。
9. 前記熱可塑性樹脂または前記熱可塑性エラストマーは、ポリエーテル系ポリウレタン、又は、ポリカーボネート系ポリウレタンであることを特徴とする請求項７又は８に記載の搬送ベルト。
10. 搬送面となり、厚みが２５〜５０８μｍの単層フィルム状の非粘着層と、接着処理した第１芯体帆布又は第１樹脂層と、を積層したベルト本体の長手方向の一端と他端を、凹部と先端部が半径０．５〜２．０ｍｍの円弧形状をした凸部とが前記長手方向に交差する幅方向に沿って交互に配置されるように加工し、且つ、前記凸部と当該凸部に嵌合する前記凹部との間において、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部の底との間にのみそれぞれ、前記長手方向の幅が０．１〜１．０ｍｍの範囲の隙間ができるように加工する凹凸部加工工程と、
    前記一端の凸部と前記他端の凹部、及び、前記一端の凹部と前記他端の凸部をそれぞれ互いに突き合わせて、前記凸部の前記非粘着層における先端部と当該凸部に嵌合する前記凹部の底との間にのみそれぞれ、前記長手方向の幅が０．１〜１．０ｍｍの範囲の隙間ができるように嵌合する嵌合工程と、
    前記嵌合工程において嵌合した前記凸部と前記凹部を前記ベルト本体厚み方向に熱プレスで加熱圧着して、前記隙間に前記第１芯体帆布の接着成分、又は、前記第１樹脂層の樹脂成分を滲出させ、前記隙間を埋めた状態で、前記ベルト本体の一端と他端とを熱融着して接続する熱融着工程と、を含むことを特徴とする搬送ベルトの製造方法。