JP6911366B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。

電子写真方式の画像形成においては、画像形成材料としてトナーが用いられ、例えば、結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と、このトナー粒子に外添される外添剤と、を含むトナーが多く使用されている。

例えば、特許文献１には、「ＤＳＣ測定により得られる吸熱曲線は、温度４０〜７５℃の範囲における最大吸熱ピークのピーク温度をＡとし、該トナーを４０℃恒温槽で７２時間保存した後、少なくともＤＳＣ測定により得られる吸熱曲線は、温度４０〜７５℃の範囲における最大吸熱ピークのピーク温度をＢとした場合に、５≦Ｂ−Ａ≦１３であることを特徴とする画像形成用トナー」が開示されている。
そして、特許文献１には、５≦Ｂ−Ａ≦１３の制御は結晶性ポリエステル樹脂の非結晶樹脂との相溶状態の比率で制御することが記載されている。

特開２００７−０７２３３３号公報

本発明の課題は、非晶性樹脂及び結晶性樹脂を含むトナー粒子を有する静電荷像現像用トナーにおいて、式：０．９＞ａ／ｂを満たす場合に比べ、高温高湿環境下、速いプロセス速度（記録媒体の搬送速度）で画像を形成したときに生じる、トナーが膜状に固着する現象（以下「トナーフィルミング」とも称する）の発生を抑制する静電荷像現像用トナーを提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、

＜１＞に係る発明は、
非晶性樹脂及び結晶性樹脂を含むトナー粒子を有し、
温度５０℃、湿度５０％ＲＨで３日間、前記トナー粒子を加熱したとき、加熱前の前記トナー粒子の断面に存在する前記結晶性樹脂の面積率ａ（％）と、加熱後の前記トナー粒子の断面に存在する前記結晶性樹脂の面積率ｂ（％）との関係が、式（１）：０．９≦ａ／ｂ≦１．０を満たす静電荷像現像用トナー。

＜２＞に係る発明は
前記トナー粒子が、光輝性顔料を含む＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー。

＜３＞に係る発明は、
＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。

＜４＞に係る発明は、
＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。

＜５＞に係る発明は、
＜３＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。

＜６＞に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
＜３＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。

＜７＞に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
＜３＞に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。

＜１＞、又は２＞に係る発明によれば、非晶性樹脂及び結晶性樹脂を含むトナー粒子を有する静電荷像現像用トナーにおいて、式：０．９＞ａ／ｂを満たす場合に比べ、高温高湿環境下、速いプロセス速度（記録媒体の搬送速度）で画像を形成したときに生じる、トナーフィルミングの発生を抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。

＜３＞、＜４＞、＜５＞、＜６＞、又は＜７＞に係る発明によれば、非晶性樹脂及び結晶性樹脂を含むトナー粒子を有する静電荷像現像用トナーにおいて、式：０．９＞ａ／ｂを満たす静電荷像現像用トナーを適用した場合に比べ、高温高湿環境下、速いプロセス速度（記録媒体の搬送速度）で画像を形成したときに生じる、トナーフィルミングの発生を抑制する静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、又は画像形成方法が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。

以下、本発明について、一例である実施形態を示し詳細に説明する。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（単に「トナー」とも称す）は、非晶性樹脂及び結晶性樹脂を含むトナー粒子を有する。そして、温度５０℃、湿度５０％ＲＨで３日間、トナー粒子を加熱したとき、加熱前のトナー粒子の断面に存在する結晶性樹脂の面積率ａ（％）と、加熱後のトナー粒子の断面に存在する結晶性樹脂の面積率ｂ（％）との関係が、式（１）：０．９≦ａ／ｂ≦１．０を満たす。
なお、結晶性樹脂の面積率とは、非晶性樹脂と相分離し、後述する四酸化ルテニウム染色により非晶性樹脂とは識別される結晶性樹脂の面積率を示す。

本実施形態に係るトナーは、上記構成により、高温高湿環境下（例えば温度３５℃、湿度８５％ＲＨの環境下）、速いプロセス速度（例えば、４４５ｍｍ／ｓｅｃ以上の記録媒体の搬送速度）で画像を形成したときに生じる、トナーフィルミング（トナーが膜状に固着する現象）の発生を抑制する。その理由は、次の通り推測される。

近年、省エネルギー性の要求に対して、トナー画像を定着するときの消費電力を削減させる目的で、トナーの低温定着性を向上させる技術が知られている。その一つとして、トナー粒子に非晶性樹脂と共に結晶性樹脂を含ませるトナーが知られている。一方で、耐熱性の確保の観点から、トナー粒子中で、非晶性樹脂と結晶性樹脂との適度に相分離した構造（海島構造）を形成させる技術が知られている（例えば特許文献１等）。

しかし、非晶性樹脂と結晶性樹脂との適度に相分離していても、非晶性樹脂と結晶性樹脂とが相溶していると、高温高湿環境下（例えば温度３５℃、湿度８５％ＲＨの環境下）、速いプロセス速度（例えば、４４５ｍｍ／ｓｅｃ以上の記録媒体の搬送速度）で画像を形成したとき、例えば、像保持体の表面、帯電手段（例えば帯電ロール）、中間転写体（例えば中間ベルト）等の表面にトナーが膜状に固着する現象（トナーフィルミング）が生じることがある。トナーフィルミングが生じると、画像にスジ状の画像欠陥として表れることが多い。
高温高湿環境下、速いプロセス速度で画像を形成すると、常温環境下（例えば温度２２℃、湿度５５％ＲＨの環境下）で通常のプロセス速度（２２４ｍｍ／ｓｅｃ以上３０８ｍｍ／ｓｅｃ以下の記録媒体の搬送速度）で画像を形成したときに比べ、像保持体の表面、帯電手段（例えば帯電ロール）、中間転写体（例えば中間ベルト）等の表面で、トナーに強い熱又は機械的な負荷が掛かり、トナー粒子が変形又は破損し易くなるため、トナーフィルミングが発生しやすくなると考えられる。

そこで、本実施形態に係るトナーでは、トナー粒子中で、非晶性樹脂に対する結晶性樹脂の相分離量を多く、結晶性樹脂の相溶量を低減した状態とする。つまり、温度５０℃、湿度５０％ＲＨで３日間、トナー粒子を加熱したとき、加熱前のトナー粒子の断面に存在する結晶性樹脂の面積率ａ（％）と、加熱後のトナー粒子の断面に存在する結晶性樹脂の面積率ｂ（％）との関係が、式（１）：０．９≦ａ／ｂ≦１．０を満たすようにする。

ここで、トナー粒子を温度５０℃、湿度５０％ＲＨで３日間加熱すると、トナー粒子中では、非晶性樹脂と結晶性樹脂との相分離が進行し、非晶性樹脂に対する結晶性樹脂の相溶量がゼロ又はゼロに近い状態となる。そして、相溶した状態から、相分離が進行すると、トナー粒子の断面に存在する結晶性樹脂の面積率が増加する。
つまり、加熱前のトナー粒子の断面に存在する結晶性樹脂の面積率ａ（％）と、加熱後のトナー粒子の断面に存在する結晶性樹脂の面積率ｂ（％）との関係が、式（１）：０．９≦ａ／ｂ≦１．０を満たすことは、加熱によってトナー粒子の断面に存在する結晶性樹脂の面積率の変動がない又は少ないことを意味している。これは、加熱前のトナー粒子中では、非晶性樹脂に対する結晶性樹脂の相分離量を多く、結晶性樹脂の相溶量をゼロ又は低減した状態であることを意味している。なお、「ａ／ｂ」＝１．０は、トナー粒子中で、結晶性樹脂の相溶量がゼロの状態を意味している。

一方で、トナー粒子中で、非晶性樹脂に対する結晶性樹脂の相分離量（つまり海島構造の島部の量）が多い程、トナー粒子の強度が高く、トナー粒子の変形又は破損が生じ難くなる。これは、海島構造の島部を構成する結晶性樹脂の充填剤効果（フィラー効果）が高まるためと考えられる。

つまり、上記式（１）中の「ａ／ｂ」を０．９以上にして、非晶性樹脂に対する結晶性樹脂の相分離量を多くした状態（海島構造の島部の量を多くした状態）とすることで、結晶性樹脂による充填剤効果（フィラー効果）が高められるため、高温高湿環境下（例えば温度３５℃、湿度８５％ＲＨの環境下）、速いプロセス速度（例えば、４４５ｍｍ／ｓｅｃ以上の記録媒体の搬送速度）で画像を形成し、像保持体の表面、帯電手段（例えば帯電ロール）、中間転写体（例えば中間ベルト）等の表面でトナーに強い熱又は機械的な負荷が掛かっても、トナー粒子が変形又は破損し難くなり、トナーフィルミングの発生が抑制される。

以上から、本実施形態に係るトナーは、高温高湿環境下、速いプロセス速度で画像を形成したときに生じる、トナーフィルミングの発生を抑制すると推測される。

なお、例えば、無機粒子、高いガラス転移温度Ｔｇの有機粒子をトナー粒子に内添しても、充填剤効果（フィラー効果）でトナー粒子の強度は向上するが、トナー粒子自体の溶融粘度が上がるため、プロセス速度が速い画像形成を実施すると、定着時においてトナー粒子が溶融し切らずに、定着不良(例えばが画像の折り曲げ強度低下)が生じる。これに対して、本実施形態に係るトナーでは、結晶性樹脂による充填剤効果を利用してトナー粒子の強度を上げているため、定着不良が生じ難く、定着性も確保される。

本実施形態に係るトナーにおいて、式（１）：０．９≦ａ／ｂ≦１．０を満たすが、トナーフィルミングの発生抑制の観点から、式（１２）：０．９２≦ａ／ｂ≦１．０を満たすことが好ましく、式（１３）：０．９４≦ａ／ｂ≦１．０がより好ましい。
なお、「ａ／ｂ」は、例えば、トナー粒子形成後の冷却速度、アニール処理の条件等により調整できる。

ここで、トナー粒子の加熱は、温度２５℃、湿度５０％ＲＨの環境下から、トナー粒子を温度５０℃、湿度５０％ＲＨまで加熱し、その温度を３日間保持することで行う。

一方、トナー粒子の断面に存在する結晶性樹脂の面積率は、トナー粒子の断面をルテニウム染色した上で、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の３００００倍の拡大画像によってトナー粒子の断面を観察することで測定する。
具体的には、トナー粒子をエポキシ樹脂に混合して包埋し、エポキシ樹脂を固化する。得られた固化物を、ウルトラミクロトーム装置（Ｌｅｉｃａ社製ＵｌｔｒａｃｕｔＵＣＴ）により切断し、厚さ８０ｎｍ以上１３０ｎｍ以下の薄片試料を作製する。次に、得られた薄片試料を３０℃のデシケータ内で四酸化ルテニウムにより３時間染色する。そして、超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ。日立ハイテクノロジーズ社製Ｓ−４８００）にて、染色された薄片試料の透過像モードのＳＴＥＭ観察画像を得る。トナー中、コントラストと形状から結晶性ポリエステル樹脂と離型剤の判断を実施した。ＳＥＭ画像において、ルテニウム染色された結晶性樹脂は、非晶性樹脂、離型剤等と比べ、離型剤以外の結着樹脂は二重結合部分を多く有し四酸化ルテニウムによって染色されるため、離型剤部分と離型剤以外の樹脂部分が識別される。つまり、ルテニウム染色により、離型剤が一番薄く染色されるドメインであり、次いで結晶性樹脂（例えば、結晶性ポリエステル樹脂）が染色され、非晶性樹脂（例えば、非晶性ポリエステル樹脂）が一番濃く染色される。コントラストを調整することで、離型剤は白色に、非晶性樹脂は黒色に、結晶性樹脂はライトグレー色のように観察されるドメインとして判断することができる。このルテニウム染色された結晶性樹脂の領域を画像解析することで、トナー粒子の断面積に対する結晶性樹脂の領域の面積の比率を算出する。そして、この操作をトナー粒子１００個について実施した比率の平均値をトナー粒子の断面に存在する結晶性樹脂の面積率とする。

なお、外添剤が外添されたトナー粒子の場合、外添剤が外添されたトナー粒子を加熱対象及び結晶性樹脂の面積率の測定対象とする。

本実施形態に係るトナーにおいて、トナー粒子は、非晶性樹脂を含む海部と結晶性樹脂を含む島部の海島構造を有している。
そして、トナーフィルミングの発生抑制の観点から、トナー粒子の断面において、結晶性樹脂を含む島部（つまり、結晶性樹脂のドメイン）のドメイン径は、５ｎｍ以上５００ｎｍ以下が好ましく、１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下がより好ましい。

なお、結晶性樹脂を含む島部（結晶性樹脂のドメイン）のドメイン径は、結晶性樹脂の面積率と同様に、トナー粒子の断面をルテニウム染色した上で、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の３００００倍の拡大画像によってトナー粒子の断面を観察することで測定する。
つまり、得られたＳＥＭ画像において、ルテニウム染色された結晶性樹脂の領域（結晶性樹脂のドメイン）の長軸径を測定する。この長軸径の測定は、１個のトナー粒子の断面あたり、５０個の結晶性樹脂のドメインについて行う。そして、この操作をトナー粒子１００個について実施した結晶性樹脂のドメインの長軸径の平均値を結晶性樹脂のドメイン径とする。

また、トナーフィルミングの発生抑制の観点から、トナー粒子の断面において、結晶性樹脂を含む島部の数（つまり、結晶性樹脂のドメインの数）は、単位面積（１μｍ×１μｍ）当たり１０個以上２００個以下が好ましく、２０個以上１００個以下がより好ましい。

なお、結晶性樹脂を含む島部の数（結晶性樹脂のドメインの数）は、結晶性樹脂の面積率と同様に、トナー粒子の断面をルテニウム染色した上で、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の３００００倍の拡大画像によってトナー粒子の断面を観察することで測定する。
つまり、得られたＳＥＭ画像において、１個のトナー粒子の断面における、ルテニウム染色された結晶性樹脂の領域（結晶性樹脂のドメイン）の数を数える。そして、この操作をトナー粒子１００個について実施し、単位面積（１μｍ×１μｍ）当たりの結晶性樹脂のドメインの数の平均値を、結晶性樹脂のドメインの数とする。

以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。
本実施形態に係るトナーは、例えば、トナー粒子と、外添剤とを有する。

（トナー粒子）
トナー粒子は、結着樹脂を含む。トナー粒子は、必要に応じて、着色剤、離型剤、その他添加剤を含んでもよい。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、非晶性樹脂及び結晶性樹脂が適用される。
ただし、非晶性樹脂と結晶性樹脂との質量比（非晶性樹脂／結晶性樹脂）は、５０／５０以上９７／３以下が好ましく、７０／３０以上９３／７以下がより好ましい。
また、結着樹脂全体の含有量は、トナー粒子に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

ここで、樹脂の「結晶性」とは、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠した示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを指す。
一方、樹脂の「非晶性」とは、半値幅が１０℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。

非晶性樹脂について説明する。
非晶性樹脂としては、例えば、非晶性ポリエステル樹脂、非晶性ビニル樹脂（例えばスチレン・アクリル樹脂等）、エポキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂等の公知の非晶性樹脂が挙げられる。これらの中でも、トナーの低温定着性および帯電性の点から、非晶性ポリエステル樹脂、非晶性ビニル樹脂（特にスチレン・アクリル樹脂）が好ましく、非晶性ポリエステル樹脂がより好ましい。

非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

非晶性ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

ここで、非晶性ポリエステル樹脂は、上述した未変性の非晶性ポリエステル樹脂以外に、変性の非晶性ポリエステル樹脂も挙げられる。変性の非晶性ポリエステル樹脂とは、エステル結合以外の結合基が存在する非晶性ポリエステル樹脂、非晶性ポリエステル樹脂成分とは異なる樹脂成分が共有結合又はイオン結合等で結合された非晶性ポリエステル樹脂である。変性の非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、末端に酸基又は水酸基と反応するイソシアネート基等の官能基を導入した非晶性ポリエステル樹脂と、活性水素化合物と反応させて、末端を変性した樹脂が挙げられる。

変性の非晶性ポリエステル樹脂としては、ウレア変性の非晶性ポリエステル樹脂（以下、単に「ウレア変性ポリエステル樹脂」とも称する）が好ましい。

ウレア変性ポリエステル樹脂は、イソシアネート基を有する非晶性ポリエステル樹脂（非晶性ポリエステルプレポリマー）とアミン化合物との反応（架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応）により得られるウレア変性ポリエステル樹脂がよい。なお、ウレア変性ポリエステル樹脂中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。

イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマーとしては、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合物である非晶性ポリエステル樹脂であって、活性水素を有する非晶性ポリエステル樹脂に多価イソシアネート化合物を反応させた非晶性ポリエステルプレポリマー等が挙げられる。非晶性ポリエステル樹脂の有する活性水素を有する基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられ、アルコール性水酸基が好ましい。

イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマーにおいて、多価カルボン酸及び多価アルコールは、非晶性ポリエステル樹脂で説明した多価カルボン酸及び多価アルコールと同様な化合物が挙げられる。

多価イソシアネート化合物としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等のブロック化剤でブロックしたものが挙げられる。
多価イソシアネート化合物は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価イソシアネート化合物の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有する非晶性ポリエステルプレポリマーの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、好ましくは１／１以上５／１以下、より好ましくは１．２／１以上４／１以下、さらに好ましくは１．５／１以上２．５／１以下である。

イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマーにおいて、多価イソシアネート化合物に由来する成分の含有量は、イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマー全体に対して、好ましくは０．５質量％以上４０質量％以下、より好ましくは１質量％以上３０質量％以下、さらに好ましくは２質量％以上２０質量％以下である。

イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマーの１分子当たりに含有するイソシアネート基の数は、好ましくは平均１個以上、より好ましくは平均１．５個以上３個以下、さらに好ましくは平均１．８個以上２．５個以下である。

イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマーと反応するアミン化合物としては、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸、これらのアミノ基をブロックした化合物等が挙げられる。

ジアミンとしては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。
３価以上のポリアミンとしては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコールとしては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタンとしては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
これらのアミノ基をブロックしたものとしては、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸などのアミン化合物とケトン化合物（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）とから得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
これらアミン化合物のうち、ケチミン化合物が好ましい。
アミン化合物は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、ウレア変性ポリエステル樹脂は、架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応を停止する停止剤（以下「架橋／伸長反応停止剤」とも称する）により、イソシアネート基を有する非晶性ポリエステル樹脂（非晶性ポリエステルプレポリマー）とアミン化合物との反応（架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応）を調整して、反応後の分子量が調整された樹脂であってもよい。
架橋／伸長反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

アミン化合物の比率は、イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマー中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、好ましくは１／２以上２／１以下、より好ましくは１／１．５以上１．５／１以下、さらに好ましくは１／１．２以上１．２／１以下である。

ウレア変性ポリエステル樹脂は、イソシアネート基を有するポリエステル樹脂（以下、「ポリエステルプレポリマー」という。）とアミン化合物との反応（架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応）により得られるウレア変性ポリエステル樹脂がよい。ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合が存在していてもよい。

ポリエステルプレポリマーとしては、活性水素を有する基を有するポリエステルと、多価イソシアネート化合物との反応物が挙げられる。活性水素を有する基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられ、アルコール性水酸基が好ましい。多価イソシアネート化合物としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート等）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネート等）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート等）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等）；イソシアヌレート類；ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等のブロック化剤でブロックした化合物：が挙げられる。多価イソシアネート化合物は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリエステルプレポリマーにおける多価イソシアネート化合物に由来する部位の含有量は、ポリエステルプレポリマー全体に対して、０．５質量％以上４０質量％以下が好ましく、１質量％以上３０質量％以下がより好ましく、２質量％以上２０質量％以下が更に好ましい。ポリエステルプレポリマー１分子当たりのイソシアネート基の平均個数は、１個以上が好ましく、１．５個以上３個以下がより好ましく、１．８個以上２．５個以下が更に好ましい。

ポリエステルプレポリマーと反応するアミン化合物としては、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸、これらアミン化合物のアミノ基をブロック化した化合物等が挙げられる。

ジアミンとしては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタン等）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミン等）；脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等）；などが挙げられる。３価以上のポリアミンとしては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン等が挙げられる。アミノアルコールとしては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリン等が挙げられる。アミノメルカプタンとしては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタン等が挙げられる。アミノ酸としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸等が挙げられる。
上記アミン化合物のアミノ基をブロック化した化合物としては、上記アミン化合物とケトン化合物（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）とから誘導されるケチミン化合物、オキサゾリン化合物等が挙げられる。
アミン化合物としては、ケチミン化合物が好ましい。アミン化合物は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ウレア変性ポリエステル樹脂は、架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応を停止する停止剤（以下、「架橋／伸長反応停止剤」という。）により、ポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応を調整して、反応後の分子量が調整された樹脂であってもよい。架橋／伸長反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミン等）、モノアミンのアミノ基をブロック化した化合物（ケチミン化合物）などが挙げられる。

非晶性樹脂の特性について説明する。
非晶性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

非晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
非晶性樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
非晶性樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

結晶性樹脂について説明する。
結晶性樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ビニル樹脂（例えば、ポリアルキレン樹脂、長鎖アルキル（メタ）アクリレート樹脂等）等の公知の結晶性樹脂が挙げられる。これらの中でも、トナーの機械的強度および低温定着性の点から、結晶性ポリエステル樹脂が好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。なお、結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香族を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族を有する重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ここで、多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。

結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、非晶性ポリエステルと同様に、周知の製造方法により得られる。

結晶性樹脂の特性について説明する。
結晶性樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、５５℃以上９０℃以下がより好ましく、６０℃以上８５℃以下がさらに好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下が好ましい。

−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。

なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。

トナー粒子の平均円形度としては、０．９４以上１．００以下が好ましく、０．９５以上０．９８以下がより好ましい。

トナー粒子の平均円形度は、（円相当周囲長）／（周囲長）［（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］により求められる。具体的には、次の方法で測定される値である。
まず、測定対象となるトナー粒子を吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置（シスメックス社製のＦＰＩＡ−２１００）によって求める。そして、平均円形度を求める際のサンプリング数は３５００個とする。
なお、トナーが外添剤を有する場合、界面活性剤を含む水中に、測定対象となるトナー（現像剤）を分散させた後、超音波処理をおこなって外添剤を除去したトナー粒子を得る。

（光輝性トナー粒子）
ここで、トナー粒子は、光輝性顔料を含む光輝性トナー粒子であってもよい。必要に応じて、光輝性トナー粒子は、光輝性顔料に加え、着色剤を含んでもよい。
なお、以下、上記トナー粒子と同じ組成及び特性である光輝性トナー粒子の成分及び特性ついての説明は省略する。

−光輝性顔料−
光輝性顔料としては、例えば、金属光沢のごとき光輝感を付与し得る顔料（光輝性顔料）が挙げられる。光輝性顔料として具体的には、例えば、アルミニウム（Ａｌ単体の金属）、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛等の金属粉末；酸化チタン、黄色酸化鉄等を被覆した雲母；硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩等の被覆薄片状無機結晶基質；単結晶板状酸化チタン；塩基性炭酸塩；酸オキシ塩化ビスマス；天然グアニン；薄片状ガラス粉；金属蒸着された薄片状ガラス粉などが挙げられ、光輝性を有するものならば特に制限はない。
光輝性顔料の中でも、特に鏡面反射強度の観点で、金属粉末が好ましく、その中でもアルミニウムが最も好ましい。アルミニウムは高い光輝性に加え前述のフィラー効果からフィルミングに対して高い効果を有する。

光輝性顔料の形状は扁平状（鱗片状）であることが好ましい。
光輝性顔料の長軸方向の平均長さは、１μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以上２０μｍ以下がより好ましく、５μｍ以上１５μｍ以下が更に好ましい。
光輝性顔料の厚さ方向の平均長さを１としたときの長軸方向の平均長さの比率（アスペクト比）は、５以上２００以下であることが好ましく、１０以上１００以下がより好ましく、３０以上７０以下が更に好ましい。

光輝性顔料の各平均長さおよびアスペクト比は、以下の方法により測定される。走査電子顕微鏡（Ｓ−４８００，（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用い、測定し得る倍率（３００から１００，０００倍）で顔料粒子の写真を撮影し、得られた顔料粒子の画像を二次元化した状態で、各粒子の長軸方向の長さおよび厚さ方向の長さを測定し、光輝性顔料長軸方向の平均長さおよびアスペクト比を算出する。

光輝性顔料の含有量としては、例えば、トナー粒子１００質量部に対して１質量部以上５０質量部以下が好ましく、１５質量部以上２５質量部以下がより好ましい。

−光輝性トナー粒子の特性等−
・光輝性
光輝性トナー粒子において、「光輝性」とは、光輝性トナー粒子を含むトナー（以下「光輝性トナー」とも称する）によって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。
具体的には、光輝性トナーは、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ｘと受光角−３０°での反射率Ｙとの比（Ｘ／Ｙ）が２以上１００以下であることが好ましい。

比（Ｘ／Ｙ）が２以上であることは、入射光が入射する側（角度−側）への反射よりも入射する側とは反対側（角度＋側）への反射が多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比（Ｘ／Ｙ）が２未満である場合、その反射光を視認しても光沢が確認できず光輝性に劣る場合がある。
一方、比（Ｘ／Ｙ）が１００を超えると、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎ、正反射光成分が大きいために見る角度によって黒っぽく見えてしまう場合がある。

なお、上記比（Ｘ／Ｙ）は、画像の光輝性及び光輝性トナー粒子の製造性の点から、４以上５０以下であることがより好ましく、６以上２０以下であることが更に好ましく、８以上１５以下であることが特に好ましい。

・変角光度計による比（Ｘ／Ｙ）の測定
ここで、まず入射角および受光角について説明する。変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°および＋３０°とするのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。

次いで、比（Ｘ／Ｙ）の測定方法について説明する。
測定対象となる画像（光輝性画像）に対して、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ｘと受光角−３０°における反射率Ｙを測定する。尚、反射率Ｘおよび反射率Ｙは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ｘ／Ｙ）が算出される。

光輝性トナー粒子は、前述の比（Ｘ／Ｙ）を満たす観点から下記（１）乃至（２）の要件を満たすことが好ましい。
（１）光輝性トナー粒子の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い。
（２）光輝性トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、光輝性トナー粒子の該断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる光輝性顔料の割合が、観察される全光輝性顔料のうち６０％以上である。

光輝性トナー粒子が厚さよりも円相当径が長い扁平状であると、画像形成の定着工程において、定着する際の圧力によって、扁平状の光輝性トナー粒子はその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。
そのため、この光輝性トナー粒子中に含有される扁平状（鱗片状）の光輝性顔料のうち上記（２）に示される「トナーの該断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす光輝性顔料は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する光輝性顔料の割合が抑制されるため、前述の比（Ｘ／Ｙ）の範囲が達成されるものと考えられる。

・光輝性トナー粒子の平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄ
光輝性トナー粒子は、扁平状であり、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが好ましい。尚、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．５００以下の範囲にあることがより好ましく、０．０１０以上０．２００以下の範囲が更に好ましく、０．０５０以上０．１００以下の範囲が特に好ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上であることにより、トナーの強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方０．５００以下であることにより、優れた光輝性が得られる。

光輝性トナー粒子の平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
光輝性トナー粒子を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個の光輝性トナー粒子について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して光輝性トナー粒子における最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。

・光輝性トナー粒子の断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度
光輝性トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、光輝性トナー粒子の該断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる光輝性顔料の割合（個数基準）が、観察される全光輝性顔料のうち６０％以上であることが好ましい。更には、上記割合が７０％以上９５％以下であることがより好ましく、８０％以上９０％以下であることが特に好ましい。
上記の割合が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られる。

ここで、光輝性トナー粒子の断面の観察方法について説明する。
光輝性トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばウルトラミクロトーム装置（ＵｌｔｒａｃｕｔＵＣＴ、Ｌｅｉｃａ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。観察サンプルを超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡（Ｓ−４８００、日立ハイテクノロジーズ社製）により１視野に光輝性トナー粒子が１から１０個程度見える倍率で観察する。
具体的には、光輝性トナー粒子の断面（光輝性トナー粒子の厚み方向に沿った断面）を観察し、観察された１００個の光輝性トナー粒子について、光輝性トナー粒子の断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる光輝性顔料の数を、たとえば三谷商事株式会社製の画像解析ソフト（Ｗｉｎ ＲＯＯＦ）などの画像解析ソフトもしくは観察画像の出力サンプルと分度器を用いて数えその割合を計算する。

なお、「光輝性トナー粒子の断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い光輝性トナー粒子における厚さ方向と直交する方向を表し、また「光輝性顔料の長軸方向」とは、光輝性顔料における長さ方向を表す。

・光輝性トナー粒子の体積平均粒子径
光輝性トナー粒子の体積平均粒子径は１μｍ以上３０μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは３μｍ以上２０μｍ以下である。

（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。

まず、トナー粒子を凝集合一法により製造する方法について説明する。
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。
ここで、樹脂粒子分散液は、非晶性樹脂粒子が分散された非晶性樹脂粒子分散液、及び結晶性樹脂粒子が分散された結晶性樹脂粒子分散液が適用される。なお、樹脂粒子分散液は、非晶性樹脂及び結晶性樹脂を含む樹脂粒子が分散された非晶性樹脂粒子分散液を適用してもよい。

以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下がさらに好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。
ただし、凝集粒子の表面に付着する樹脂粒子は、非晶性樹脂粒子であることがよい。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

次に、ウレア変性ポリエステル樹脂（ウレア変性の非晶性ポリエステル樹脂）を含むトナー粒子を製造する場合について説明する。
ウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子は、次に示す溶解懸濁法により得ることがよい。なお、結着樹脂として、ウレア変性ポリエステル樹脂（ウレア変性の非晶性ポリエステル樹脂）と未変性の結晶性ポリエステル樹脂とを含むトナー粒子を得る方法について示すが、トナー粒子は結着樹脂として未変性の非晶性ポリエステル樹脂を含んでもよい。また、着色剤、及び離型性を含むトナー粒子を得る方法について示すが、着色剤、及び離型性は、必要に応じてトナー粒子に含む成分である。

［油相液調製工程］
未変性の結晶性ポリエステル樹脂（以下、単に「結晶性ポリエステル樹脂」とも称する）、イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマー、アミン化合物、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子材料を有機溶媒に溶解又は分散させた油相液を調整する（油相液調製工程）。この油相液調製工程では、トナー粒子材料を有機溶媒中に溶解又は分散させて、トナー材料の混合液を得る工程である。

油相液は、１）トナー材料を一括して有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、２）予めトナー材料を混練した後、この混練物を有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、３）結晶性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマー、アミン化合物を有機溶媒に溶解させた後、この有機溶媒に、着色剤、及び離型剤を分散させて、調整する方法、４）着色剤及び離型剤を有機溶媒に分散させた後、この有機溶媒に、結晶性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマー、アミン化合物を溶解して、調製する方法、５）イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマー及びアミン化合物以外のトナー粒子材料（結晶性ポリエステル樹脂、着色剤、及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマー及びアミン化合物を溶解して調製する方法、６）イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマー又はアミン化合物以外のトナー粒子材料（結晶性ポリエステル樹脂、着色剤、及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマー又はアミン化合物を溶解して調製する方法等が挙げられる。なお、油相液の調製方法は、これらに限られるわけではない。

油相液の有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系溶媒；メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン等のケトン系溶媒；ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶媒；ジクロロメタン、クロロホルム、トリクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素系溶媒等が挙げられる。これらの有機溶媒は、結着樹脂を溶解するものであって、かつ、水に溶解する割合が０質量％以上３０質量％以下程度のものであり、沸点が１００℃以下であることが好ましい。これらの有機溶媒の中でも、酢酸エチルが好ましい。

−懸濁液調製工程−
次に、得られた油相液を水相液中に分散させて懸濁液を調製する（懸濁液調製工程）。
そして、懸濁液の調製と共に、イソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマーとアミン化合物とを反応を行う。そして、この反応によりウレア変性ポリエステル樹脂を生成する。なお、この反応は、分子鎖の架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応が伴う。なお、このイソシアネート基を有する非晶性ポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応は、後述する有機溶媒除去工程と共に行ってもよい。
ここで、反応条件は、非晶性ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造とアミン化合物との反応性により選択される。一例として、反応時間は、１０分以上４０時間以下が好ましく、２時間以上２４時間以下が好ましい。反応温度は、０℃以上１５０℃以下が好ましく、４０℃以上９８℃以下が好ましい。なお、ウレア変性ポリエステル樹脂の生成には、必要に応じて公知の触媒（ジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート等）を使用してもよい。つまり、油相液、又は懸濁液に、触媒を添加してもよい。

水相液は、有機粒子分散剤、無機粒子分散剤等の粒子分散剤を水系溶媒に分散させた水相液が挙げられる。また、水相液は、粒子分散剤を水系溶媒に分散させると共に、高分子分散剤を水系溶媒に溶解させた水相液も挙げられる。なお、水相液には、界面活性剤等の周知の添加剤を添加してもよい。

水系溶媒は、水（例えば、通常、イオン交換水、蒸留水、純水）挙げられる。水系溶媒は、水と共に、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含む溶媒であってもよい。

有機粒子分散剤としては、親水性の有機粒子分散剤が挙げられる。有機粒子分散剤としては、ポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステル樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチル樹脂）、ポリスチレン樹脂、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）樹脂等の粒子が挙げられる。有機粒子分散剤としては、スチレンアクリル樹脂の粒子も挙げられる。

無機粒子分散剤としては、親水性の無機粒子分散剤が挙げられる。無機粒子分散剤としては、具体的には、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、粘土、珪藻土、ベントナイト等の粒子が挙げられるが、炭酸カルシウムの粒子が好ましい。無機粒子分散剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

粒子分散剤は、その表面がカルボキシル基を有する重合体で表面処理されていてもよい。
上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸またはα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）から選ばれる少なくとも１種と、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物が挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸とα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）も挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸の代表的なものとしては、α，β−不飽和モノカルボン酸（アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等）、α，β−不飽和ジカルボン酸（マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等）などが挙げられる。また、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルの代表的なものとしては、（メタ）アクリル酸のアルキルエステル類、アルコキシ基を有する（メタ）アクリレート、シクロヘキシル基を有する（メタ）アクリレート、ヒドロキシ基を有する（メタ）アクリレート、ポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

高分子分散剤としては、親水性の高分子分散剤が挙げられる。高分子分散剤としては、具体的には、カルボキシル基を有し、かつ親油基（ヒドロキシプロポキシ基、メトキシ基等）を有さない高分子分散剤（例えば、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース等の水溶性のセルロースエーテル）が挙げられる。

−溶媒除去工程−
次に、得られた懸濁液から有機溶媒を除去してトナー粒子分散液を得る（溶媒除去工程）。この溶媒除去工程では、懸濁液に分散した水相液の液滴中に含まれる有機溶媒を除去して、トナー粒子を生成する工程である。懸濁液からの有機溶媒除去は、懸濁液調製工程の直後に行ってもよいが、懸濁液調製工程終了後、１分以上経過した後に行ってもよい。
溶媒除去工程では、得られた懸濁液を例えば０℃以上１００℃以下の範囲に冷却または加熱することにより、懸濁液から有機溶媒を除去することがよい。

有機溶媒除去の具体的な方法には、次の方法が挙げられる。
（１）懸濁液に気流を吹き付けて、懸濁液面上の気相を強制的に更新する方法。この場合には、懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。
（２）圧力を減圧する方法。この場合には、気体の充填により懸濁液面上の気相を強制的に更新してもよいし、さらに懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
ここで、溶媒除去工程終了後は、トナー粒子分散液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。
また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

次に、アニール工程について説明する。
トナー粒子の製造では、例えば、上記工程を経て得られたトナー粒子にアニール処理（加熱処理）を施すことがよい。

具体的には、例えば、得られたトナー粒子を４０℃以上７０℃以下の温度まで加熱し、その温度で０．５時間以上１５時間以下の範囲で保持する。この処理により、得られたトナー粒子中で、結晶性樹脂と非晶性樹脂との相分離を十分進行させられる。そのため、トナーが上記式（１）：０．９≦ａ／ｂ≦１．０を満たし易くなる。

なお、アニール工程の実施時期は、アニール工程後にトナー粒子における「非晶性樹脂と結晶性樹脂を相溶状態」が過度に変化する処理（トナーが上記式（１）：式（１）：０．９≦ａ／ｂ≦１．０の範囲外となる処理）を行わなければ、上記に限られず、例えば、トナー粒子を形成した分散液、又は、分散液の溶媒量を低減したスラリー状態で実施してもよい。

また、その他、例えば、次の処理を実施してもよい。まず、得られたトナー粒子を分散媒（例えば、水等）に再分散した分散液する。そのトナー粒子分散液中で、非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度以上（具体的には、好ましくは非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度＋５℃以上、より好ましくは非晶性ポリエステル樹脂の＋１０℃以上）の温度まで加熱した後、その温度で０．５時間以上１０時間以下（好ましくは２時間以上８時間以下）で保持する。その後、トナー粒子を急冷（例えば、好ましくは３℃／分以上３０℃／分以下、好ましくは５℃／分以上２０℃／分以下の急冷）する。この処理により、一旦、非晶性樹脂と結晶性樹脂との相溶化が過度に進行したトナー粒子を得る。その後、上記条件でアニール処理すると、得られたトナー粒子中で、結晶性樹脂と非晶性樹脂との相分離が進行すると共に、相分離した結晶性樹脂のドメインの分散性が高いトナー粒子（つまり、結晶性樹脂の充填剤効果が高められたトナー粒子）が得られ易くなり、トナーフィルミングの発生が抑制され易くなる。

なお、トナー粒子を凝集合一法で作製する場合、凝集・合一工程において、凝集・合一した温度で、０．５時間以上２０時間以下（好ましくは５時間以上１５時間以下）で保持した後、上記条件で急冷することで、一旦、非晶性樹脂と結晶性樹脂との相溶化が過度に進行したトナー粒子を得ることができる。その後、上記条件でアニール処理すれば、得られたトナー粒子中で、結晶性樹脂と非晶性樹脂との相分離が進行すると共に、相分離した結晶性樹脂のドメインの分散性が高いトナー粒子（つまり、結晶性樹脂の充填剤効果が高められたトナー粒子）が得られ易くなり、トナーフィルミングの発生が抑制され易くなる。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ロール２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。

第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
なお、一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ロール２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体は記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。また、「部」及び「％」は特に断りがない限り質量基準である。

＜トナー粒子（Ａ１）の作製＞
（非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の調製）
・テレフタル酸 ：３０モル部
・フマル酸 ：７０モル部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ：１０モル部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 ：９０モル部
攪拌装置、窒素導入管、温度センサ、及び精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、上記の材料を仕込み、１時間を要して温度を２２０℃まで上げ、上記材料１００部に対してチタンテトラエトキシド１部を投入した。生成する水を留去しながら０．５時間を要して２３０℃まで温度を上げ、該温度で１時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。こうして、重量平均分子量２０，０００、酸価１３ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度６０℃の非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）を合成した。

次に、温度調節手段及び窒素置換手段を備えた容器に、酢酸エチル４０部及び２−ブタノール２５部を投入し、混合溶剤とした後、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０質量％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間攪拌した。

次いで、容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を攪拌しながらイオン交換水４００部を２部／分の速度で滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を室温（２０℃乃至２５℃）に戻し、攪拌しつつ乾燥窒素により４８時間バブリングを行うことにより、酢酸エチル及び２−ブタノールを１，０００ｐｐｍ以下まで低減させ、体積平均粒径２００ｎｍの樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。該樹脂粒子分散液にイオン交換水を加え、固形分量を２０質量％に調整して、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）とした。

（結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の調製）
・１，１０−ドデカン二酸： ５０モル部
・１，９−ノナンジオール： ５０モル部
攪拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に上記モノマー成分を入れ、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、チタンテトラブトキサイド（試薬）を前記モノマー成分１００部に対して０．２５部投入した。窒素ガス気流下、１７０℃で３時間攪拌反応させた後、温度を更に２１０℃まで１時間かけて昇温し、反応容器内を３ｋＰａまで減圧し、減圧下で１３時間攪拌反応させて、結晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）は、ＤＳＣによる融解温度が７３．６℃、ＧＰＣによる質量平均分子量Ｍｗが２５，０００、数平均分子量Ｍｎが１０，５００、酸価ＡＶが１０．１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

次に、コンデンサー、温度計、水滴下装置、アンカー翼を備えたジャケット付き３リットル反応槽（東京理化器械（株）製：ＢＪ−３０Ｎ）に、結晶性ポリエステル樹脂（１）３００部と、メチルエチルケトン（溶剤）１６０部と、イソプロピルアルコール（溶剤）１００部とを入れ、水循環式恒温槽にて７０℃に維持しながら、１００ｒｐｍで攪拌混合しつつ樹脂を溶解させた（溶解液調製工程）。
その後攪拌回転数を１５０ｒｐｍにし、水循環式恒温槽を６６℃に設定し、１０％アンモニア水（試薬）１７部を１０分間かけて投入した後、６６℃に保温されたイオン交換水を７部／分の速度で、合計９００部滴下し転相させて、乳化液を得た。

すぐに、得られた乳化液８００部とイオン交換水７００部とを２リットルのナスフラスコに入れ、トラップ球を介して真空制御ユニットを備えたエバポレーター（東京理化器械（株））にセットした。ナスフラスコを回転させながら、６０℃の湯バスで加温し、突沸に注意しつつ７ｋＰａまで減圧し溶剤を除去した。溶剤回収量が１，１００部になった時点で常圧に戻し、ナスフラスコを水冷して分散液を得た。得られた分散液に溶剤臭は無かった。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは１３０ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０％になるように調製し、これを結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）とした。

（着色剤粒子分散液（Ａ１）の調製）
・シアン顔料 ：Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３（大日精化製、ＥＣＢ３０１） ：７０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ：３０部
・イオン交換水 ：２００部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散した。分散液中の固形分量が２０質量％となるようイオン交換水を加え、体積平均粒径１４０ｎｍの着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液（Ａ１）を得た。

（離型剤粒子分散液（Ａ１）の調製）
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製 ＨＮＰ−９） １００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） １部
・イオン交換水 ３５０部
上記材料を混合して１００℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍの離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液（Ａ１）（固形分量２０質量％）を得た。

（トナー粒子の作製）
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１） ：４２５部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１） ： ３２部
・着色剤分散液（Ａ１） ：２０部
・離型剤分散液（Ａ１） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（テイカ（株）製ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：３０部
上記仕込みの材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを３．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４０℃まで加熱し３０分間保持した。その後、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）１００部を緩やかに追加し１時間保持し、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら１００℃まで加熱し、１０時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却後、５５℃まで再加熱（アニール処理）し、６時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却した。そして、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径４．０μｍのトナー粒子を得た。そして、得られたトナー粒子をトナー粒子（Ａ１）とした。

＜トナー粒子（Ａ２）の作製＞
５５℃での再加熱処理（アニール処理）の条件を、０．５時間放置とした以外は、トナー粒子（Ａ１）と同様にして、トナー粒子（Ａ２）を得た。

＜トナー粒子（Ａ３）の作製＞
５５℃での再加熱処理（アニール処理）の条件を、１０時間放置とした以外は、トナー粒子（Ａ１）と同様にして、トナー粒子（Ａ３）を得た。

＜トナー粒子（Ａ４）の作製＞
表１に従って、仕込みの非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）及び結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の部数を変更した以外は、トナー粒子（Ａ１）と同様にしてトナー粒子（Ａ４）を得た。

＜トナー粒子（Ａ５）の作製＞
表１に従って、仕込みの非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）及び結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１）の部数を変更し、５５℃での再加熱処理（アニール処理）の条件を７時間放置とした以外は、トナー粒子（Ａ１）と同様にしてトナー粒子（Ａ５）を得た。

＜トナー粒子（Ｐ１）の作製＞
（結晶性ポリエステル樹脂（Ｐ１）の合成）
攪拌装置、窒素導入管、温度センサ、及び精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、フマル酸８０．９部、及び１，１０−デカンジオール４６．３部と共に、上記材料（フマル酸及び１，１０−デカンジオール）１００部に対してチタンテトラエトキシド１部を投入した。生成する水を除去しながら１５０℃で４時間反応を行い、その後、窒素気流下、６時間時間かけて１８０℃まで昇温し、１８０℃で６時間反応した。その後減圧下で１時間反応をさせ冷却することで未変性の結晶性ポリエステル樹脂（Ｐ１）を得た。

（非晶性ポリエステル樹脂（Ｐ１）の合成）
攪拌装置、窒素導入管、温度センサ、及び精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、イソフタル酸３０部、フマル酸７０部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物５モル部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物９５部を仕込み、１時間を要して温度を２２０℃まで上げ、上記材料（イソフタル酸、フマル酸、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、及びビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物）１００部に対してチタンテトラエトキシド１部を投入した。生成する水を留去しながら０．５時間を要して２３０℃まで温度を上げ、該温度で１時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。その後、この樹脂１部に対してイソホロンジイソシアネートを２部となるように投入し、酢酸エチル５部を加えて溶解後、２００℃で３時間反応後に冷却することで、末端にイソシアネート基を持つ非晶性ポリエステル樹脂（Ｐ１）を得た。

（離型剤粒子分散液の調製）
パラフィンワックス（日本精蝋（株）製 ＨＮＰ−９）１００部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）１部、イオン交換水３５０部を混合して１００℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍの離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液（固形分量２０質量％）を得た。

（マスターバッチの作製）
非晶性ポリエステル樹脂（Ｐ１）１５０部、シアン顔料（ｐｉｇｍｅｎｔ１５：３、大日精化製）８０部、イオン交換水２０部を、ヘンシェルミキサーを用いて混合した。得られた混合物を粉砕することでマスターバッチを作製した。

（油相（Ａ）／水相の作製）
非晶性ポリエステル樹脂（Ｐ１）１０７部、離型剤分散液７５部、マスターバッチ１８部、酢酸エチル７３部を入れて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）にて撹拌し、溶解、分散させて油相（Ａ）を得た。また、別のフラスコにイオン交換水９９０部、アニオン性界面活性剤１００部、及び酢酸エチル１００部を混合撹拌して水相を得た。

（乳化分散）
油相（Ａ）４５０部に、結晶性ポリエステル樹脂（Ｐ１）を酢酸エチルで溶解させた溶液（固形分濃度１０％）１００部、及びイソホロンジアミン３部を添加し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）にて撹拌し、溶解させ５０℃で分散し、油相（Ｂ）を得た。次いで、別の容器内に水相４００部を入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）にて５０℃で撹拌した。この水相に、油相（Ｂ）５０部加え、５０℃でホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて５分間撹拌することで乳化スラリーを得た。この乳化スラリーを５０℃で１５時間脱溶剤することでトナースラリーを得た。トナースラリーを減圧濾過した後、洗浄処理を行って、トナー粒子を得た。

その後、洗浄後、攪拌装置、窒素導入管、温度センサ、及び精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、トナー粒子５０部とイオン交換水５００部に加えた分散液を、撹拌した後、８５℃まで昇温した。昇温後、昇温温度を維持しながら分散液を２４時間攪拌した。これにより、トナー粒子を８５℃で２４時間加熱した。その後、分散液に液体窒素を投入して、室温（２５℃）まで、トナー粒子を２０℃／分で冷却（急冷）した。その後、５５℃まで再加熱し、７時間保持。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却した。

（乾燥、篩分）
得られたトナー粒子を乾燥、篩分することで、体積平均粒径７μｍのトナー粒子を作製した。

以上の工程を経て、トナー粒子（Ｐ１）を得た。

＜光輝性トナー粒子（Ｂ１）の作製＞
（光輝性顔料分散液の調製）
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ ６μｍ）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：４００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去し、スターミル（アシザワ・ファインテック（株）製、ＬＭＺ）を用いて、上記顔料を機械的に５．２μｍまで粉砕、分級した。その後、上記界面活性剤およびイオン交換水と混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、光輝性顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる光輝性顔料分散液を調製した（固形分濃度：２０質量％）。顔料分散径は５．２μｍであった。

（光輝性トナー粒子の作製）
・光輝性顔料分散液：１５０部
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１） ：３８０部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（Ａ１） ：７５部
・離型剤分散液（Ａ１） ：７５部
上記成分を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、４枚パドルの撹拌翼を用いた撹拌装置、および温度計を備えた重合釜に分散液を移し、撹拌回転数を１０００ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３ｍｏｌ／Ｌの硝酸や１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて分散液のｐＨを２．２乃至３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。

次に、非晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）：７０部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非晶性ポリエステル樹脂粒子を付着させた。さらに５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、キレート剤３．２５部（ＨＩＤＳ、（株）日本触媒製）を添加し、次いで、５％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを７．８に調整し、１５分間保持した。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後５５℃まで再加熱（アニール処理）し６時間保持した後、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後４０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒径は１１．５μｍであった。そして、得られたトナー粒子を光輝性トナー粒子（Ｂ１）とした。

＜トナー粒子（Ｃ１）の作製＞
トナー粒子（Ａ１）の作製において、５５℃までの再加熱処理を実施しなかった以外は、トナー粒子（Ａ１）と同様にして、トナー粒子（Ｃ１）を得た。

＜トナー粒子（Ｃ２）の作製＞
トナー粒子（Ａ１）の作製において、ｐＨを８．５に調整した後、攪拌を継続しながら１００℃まで加熱し、１０時間保持した後、１℃／分の速度で２０℃まで冷却、５５℃まで再加熱し、０．２時間保持、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却を実施した以外は、トナー粒子（Ａ１）と同様にして、トナー粒子（Ｃ２）を得た。

＜トナー粒子（Ｃ３）の作製＞
結晶性樹脂粒子分散液（Ａ１）：３２部の代わりに、下記シリカ粒子分散液（無機フィラー分散液）：３０部を使用した以外は、トナー粒子（Ａ１）と同様にして、トナー粒子（Ｃ３）を得た。
なお、トナー粒子（Ｃ３）において、非晶性樹脂に対するシリカ粒子の含有量は７質量％であった。

（シリカ粒子分散液の調製）
・シリカ粒子 （信越化学工業製、ＱＳＧ−１００） ：７０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ：３０部
・イオン交換水 ：２００部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散した。分散液中の固形分量が２０質量％となるようイオン交換水を加え、体積平均粒径１１０ｎｍのシリカ粒子が分散されたシリカ粒子分散液を得た。

＜トナー粒子（Ｃ４）の作製＞
結晶性樹脂粒子分散液（Ａ１）：３２部の代わりに、下記ＰＭＭＡ粒子分散液（高ガラス転移温度の有機フィラー分散液）：３２部を使用した以外は、トナー粒子（Ａ１）と同様にして、トナー粒子（Ｃ４）を得た。
なお、トナー粒子（Ｃ４）において、非晶性樹脂に対するＰＭＭＡ粒子の含有量は７質量％であった。

（ＰＭＭＡ粒子分散液の調製）
・ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）粒子 （綜研化学製、ＭＰ−１４５１、Ｔｇ１２８） ：７０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ：３０部
・イオン交換水 ：２００部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散した。分散液中の固形分量が２０質量％となるようイオン交換水を加え、体積平均粒径１５０ｎｍのＰＭＭＡ粒子が分散されたＰＭＭＡ粒子分散液を得た。

＜実施例１〜７、比較例１〜４＞
得られた各トナー粒子１００部とジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子（日本アエロジル社製ＲＹ２００）０．７部とを、ヘンシェルミキサーにより混合し、各例のトナーを得た。
そして、得られた各トナー８部と下記キャリア１００部とを混合して、各例の現像剤を得た。

−キャリアの作製−
・フェライト粒子（平均粒径５０μｍ） １００部
・トルエン １４部
・スチレン／メチルメタクリレート共重合体（共重合比１５／８５） ３部
・カーボンブラック ０．２部
フェライト粒子を除く上記成分をサンドミルにて分散して分散液を調製し、この分散液をフェライト粒子とともに真空脱気型ニーダに入れ、攪拌しながら減圧し乾燥させることによりキャリアを得た。

＜測定＞
各例の現像剤のトナーについて、既述の方法に従って、加熱前のトナー粒子の断面に存在する結晶性樹脂の面積率ａ（％）［表中「加熱前の結晶性樹脂の面積率ａ」と表記］と、加熱後のトナー粒子の断面に存在する結晶性樹脂の面積率ｂ（％）［表中「加熱後の結晶性樹脂の面積率ｂ」と表記］と、を求めた。
また、既述の方法に従って、トナー粒子の断面における、結晶性樹脂のドメイン径、単位面積当たり結晶性樹脂のドメインの数も求めた。
これらの結果を表２に示す。

＜評価＞
得られた現像剤を用いて、次の評価を行った。その結果を表２に示す。なお、評価を行う作業、および画像形成は、温度３３℃／湿度９０％の環境下で行った。

〔トナーフィルミングによる画像欠陥評価〕
評価用画像を形成する画像形成装置として、富士ゼロックス社製ＡｐｅｏｓＰｏｒｔ ＩＶ Ｃ４４７０を用意し、得られた現像剤を現像器に入れ、補給トナー（現像剤に含まれるトナーと同じトナー）をトナーカートリッジに入れた。続けて、画像形成装置により、プロセス速度４４５ｍｍ／ｓｅｃで、上質紙（Ｐ紙、富士ゼロックス社製、品名Ｐ、坪量６４ｇ／ｍ^２、紙厚：８８μｍ、温度３３℃／湿度９０％にて１週間放置）に対して、画像面積率５０％の５ｃｍ×５ｃｍのハーフトーン画像と画像面積率１００％の５ｃｍ×５ｃｍベタ画像とを、２５０００枚連続出力した。そして、１００００枚目のハーフトーン画像に対してトナーフィルミングによる画質欠陥の目視評価と、２５０００枚目のハーフトーン画像に対してトナーフィルミングによる画質欠陥の目視評価、及びベタ画像に対して折り曲げ強度の評価と、を行った。評価基準は、以下の通りである。
ここで、トナーフィルミングによる画質欠陥は、帯電ロールの表面へのトナーフィルミングによるハーフトーン画像中での色むらについて評価した。

評価基準は下記の通りである。なお、Ａ、Ｂを合格とした。
Ａ：トナーフィルミングによる画質欠陥なし。
Ｂ：分的（ハーフトーン画像中１０％未満の範囲）に軽微なトナーフィルミングによる画質欠陥（色むら）発生。
Ｃ：部分的（ハーフトーン画像中１０〜５０％の範囲）にトナーフィルミングによる画質欠陥（色むら）発生。
Ｄ：全面（ハーフトーン画像中５０％を超える範囲）にトナーフィルミングによる画質欠陥（色むら）発生。

〔定着性評価〕
定着性の評価として、ベタ画像部分の画像面を一定荷重の重りを用いて折り曲げ、折れ目部分をガーゼで擦り、その擦りによって生じた画像欠損度合いを目視により観察し、以下の基準で、画像の折り曲げ強度を評価した。なお、Ｇ４、Ｇ５を合格とした。
Ｇ１：ガーゼで擦ったと同時に、折り曲げ部分以外の部分も画像欠損してしまい、殆ど定着できていない状態。
Ｇ２：ガーゼで擦ると、折り曲げ部分とその周辺が、幅広い白筋となって画像欠損する。
Ｇ３：ガーゼで擦ると、折り曲げ部分が白筋となって画像欠損し、その周辺部分もひび割れ等が発生する。
Ｇ４：ガーゼで擦ると、折り曲げ部分だけに極細い白筋の画像欠損のみが生じる。実用上問題ないレベル。
Ｇ５：ガーゼで擦っても、画像欠損がほとんどなく、折り曲げた履歴が分かる程度。

上記結果から、本実施例では、比較例に比べて、高温高湿環境下、速いプロセス速度（記録媒体の搬送速度）で画像を形成したときでも、トナーフィルミングの発生が抑制されており、それに起因する画像欠陥の発生も抑制されていることがわかる。また、本実施例では、定着性も良好な結果が得られたこともわかる。
ただし、比較例３、４は、トナーフィルミングの発生が抑制されており、それに起因する画像欠陥の発生も抑制されているもの、トナー粒子内にシリカ粒子又はＰＭＭＡ粒子が配合されていることから、定着性が悪化していることがわかる。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次転写ロール（二次転写手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１８ 露光のための開口部
１１７ 筐体
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (7)

1. 非晶性樹脂及び結晶性樹脂を含むトナー粒子を有し、
   温度５０℃、湿度５０％ＲＨで３日間、前記トナー粒子を加熱したとき、加熱前の前記トナー粒子の断面に存在する前記結晶性樹脂の面積率ａ（％）と、加熱後の前記トナー粒子の断面に存在する前記結晶性樹脂の面積率ｂ（％）との関係が、式（１）：０．９≦ａ／ｂ≦１．０を満たし、
   前記結晶性樹脂のドメイン径が５ｎｍ以上１５ｎｍ以下であり、
   前記結晶性樹脂のドメインの数：単位面積（１μｍ×１μｍ）当たり２０個以上２００個以下である静電荷像現像用トナー。
2. 前記トナー粒子が、光輝性顔料を含む請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
4. 請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
5. 請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
6. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
7. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   請求項３に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
   を有する画像形成方法。
   

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