JP7397601B2 - 複合管の製造方法及び製造装置並びに複合管 - Google Patents

Description

本発明は、内管を被覆層で被覆してなる複合管の製造方法等に関し、特に波形管を被覆層とする複合管の製造方法等に関する。

例えば、給水給湯用の可撓管は表面が柔らかいため、被覆層を付けて複合管とした製品が広く普及している。被覆層を発泡樹脂層としたタイプは、低価格で納まりが良く、かつ角部での引き摺り傷等に比較的強いことで市場の支持を集めている。さらに滑りやすく角に引掛かかりにくくしたり、保温性をより高めたり、生曲げ部分の内まわり側に発生するたるみやシワが目立たないようにしたり、継手接続時の内管露出性をさらに良くしたいとの要請もある。
被覆層として、大径部と小径部が管軸方向に交互に形成された波形管（コルゲート管）を用いることにすれば、このような要請に応えることができる。

特許文献１には、合成樹脂製の内管を形成して硬化させた後、その外周面上で波形管を成形することで複合管を製造する方法が開示されている。先に内管を成形して硬化させる。該内管を、押出ノズルの中心の内管送出口から送り出して波形管成形部に導入する。
波形管成形部は、２つの長円形の環状軌道上に並べられた多数個の半割筒状の波付け金型を備えている。これら波付け金型が各環状軌道に沿って循環移動しながら、２つの環状軌道における対をなす波付け金型どうしが、環状軌道の約半周移動する期間中、互いに合わさって閉じた筒状の波付け金型対となる。
該波付け金型対の内部に前記内管を挿し入れる。かつ２層の合成樹脂からなる被覆層を、前記押出ノズルの内管送出口を囲む二重環状の押出し口から共押し出しする。被覆層は、内管を囲む管状に形成されて波付け金型対の内部に導入される。さらに、バキュームによって、被覆層を拡径させて波付け金型対の内周の波形の型面に密着させる。これによって、被覆層が、波形に成形されて波形管となる。

特開２０１７－２２６１４４号公報

前掲特許文献の方法によって製造された複合管においては、波形管の大径部と内管との間はもちろんのこと、小径部と内管との間にも全周にわたって隙間が形成されている。当該隙間は、押出しノズルの内管送出口と押出し口とを仕切る環状壁（内筒）の厚さや、波形状にするためのバキューム等による拡径に起因して形成されたものであり、製造工程上、不可避的なものと言える。このような隙間があると、内管の内部を通る流体の圧力（内圧）、流量、温度などが急変したとき、内管がばたつくなどして、ウォーターハンマー（水撃）音や熱伸縮音が発生しやすい。
本発明は、かかる事情に鑑み、例えば作製済の内管の外周に波形管を押出成形してなる複合管であっても、内圧や温度等の急変による内管のバタツキを抑制することを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明方法は、大径部と小径部が管軸方向に交互に形成された可撓性の波形管によって可撓性の内管を被覆してなる複合管を製造する方法であって、
予め用意した前記内管を押出ノズルの中央部の内管送出口から波形管成形部へ送り出し、
前記波形管となる樹脂を所定の発泡倍率で発泡されるようにして前記押出ノズルに供給して、前記押出ノズルの前記内管送出口を囲む環状の押出し口から前記樹脂を管状にして前記波形管成形部へ押し出し、
前記波形管成形部によって、前記管状の樹脂を拡径させながら前記波形断面に成形し、
前記成形と同時に、前記波形管の内周面の管軸方向及び周方向に分布する保持凸部を形成し、前記保持凸部を前記内管の外周面と接触させることによって前記内管が前記波形管に対して同軸になるよう保持することを特徴とする。

前記押出し時の管状の樹脂の内周面と内管の外周面との間には隙間が形成される。かつ波形断面への成形時の拡径によって前記隙間が更に広がろうとする。かかる隙間を考慮して、前記樹脂の発泡倍率や保持凸部の管内側への突出量などを調整する。これによって、保持凸部が内管と接するようにでき、少なくとも成形時には内管が波形管と同軸になるよう保持できる。
このようにして成形された複合管においては、保持凸部によって、内管が管径方向へ変位するのが抑制される。したがって、複合管の供用時、内圧や温度などが急変しても、内管がばたつくのを抑制でき、ウォーターハンマー音、熱伸縮音などの発生を抑えることができる。

前記発泡倍率が、１．５倍～４倍であることが好ましい。
これによって、成形時に保持凸部が内管と確実に接するようにできる。

前記製造方法において、前記保持凸部の少なくとも一部を、前記小径部に形成することが好ましい。
前記小径部自体が保持凸部を構成していてもよい。
前記小径部から保持凸部が管内側へ突出されていてもよい。

前記製造方法において、前記保持凸部の少なくとも一部を、前記波形管の周方向にわたる環状に形成することが好ましい。
前記製造方法において、前記保持凸部の少なくとも一部を、前記波形管の周方向に間隔を置いて形成することが好ましい。
前記製造方法において、前記保持凸部の少なくとも一部を、前記管軸方向に沿って延びるように形成することが好ましい。

本発明装置は、大径部と小径部が管軸方向に交互に形成された可撓性の波形管によって可撓性の内管を被覆してなる複合管を製造する装置であって、
前記波形管となる樹脂を所定の発泡倍率で発泡するようにして供給する発泡樹脂供給部と、
前記内管を送り出す内管送出口、及び前記内管送出口を囲む環状に形成され、前記樹脂を管状にして押し出す押出し口を有する押出ノズルと、
前記大径部を画成する大径型面部、及び前記小径部を画成する小径型面部を有して、前記押出ノズルの押出し方向の下流側において前記管状の樹脂を拡径させながら前記波形断面に成形する波形管成形部と、
前記波形管成形部又は前記押出ノズルに設けられた保持凸部形成部と、
を備え、前記保持凸部形成部によって、前記波形管の内周面の管軸方向及び周方向に分布するとともに前記内管の外周面と接して前記内管を同軸になるよう保持する保持凸部を形成することを特徴とする。

当該複合管製造装置によって作製された複合管は、保持凸部により内管を保持することで、内管が波形管に対して管径方向へ変位するのが抑制される。これによって、内管がばたつくのを抑制できる。

前記保持凸部形成部が、前記小径型面部に設けられた保持型部を含むことが好ましい。
これによって、波形管の小径部に保持凸部を形成できる。
波形管成形部の各小径型面部（すべての小径型面部）に保持型部が設けられていてもよく、一部（例えば所定個置き）の小径型面部だけに保持型部が設けられていてもよい。

前記保持型部が、前記小径型面部の周方向にわたる環状であることが好ましい。
これによって、波形管の小径部の周方向にわたる環状の保持凸部を形成できる。
保持型部は、波形管の全周にわたる閉環状でもよく、周方向の一部が切り欠かれた開環状でもよい。

前記小径型面部の周方向に離れた複数位置にそれぞれ前記保持型部が設けられていることが好ましい。つまり、複数の保持型部が、小径型面部の周方向に間隔を置いて配置されていてもよい。
これによって、波形管の小径部の周方向に間隔を置いて複数の保持凸部を形成できる。

前記保持凸部形成部が、前記押出し方向に延びる保持型部を含むことが好ましい。
これによって、波形管の管軸方向に延びる保持凸部を形成できる。

前記保持凸部形成部が、前記押出ノズルの環状の押出し口の内周縁に形成された切欠凹部を含むことが好ましい。
押出ノズルの押出し口から前記樹脂を押し出すとき、該樹脂の一部が切欠凹部に入り込む。これによって、押し出された管状の樹脂の内周面に前記切欠凹部に対応する凸条が形成される。続いて、波形管成形部において前記樹脂を波形状の波形管に成形することで、該波形管の内周面に前記凸条由来の縦スジ状保持凸部が形成される。

本発明物は、大径部と小径部が管軸方向に交互に形成された可撓性の波形管と、前記波形管によって被覆された可撓性の内管とを備えた複合管であって、
前記波形管が発泡樹脂によって構成され、
前記波形管の内周面には、前記内管の外周面と接する保持凸部が管軸方向及び周方向に分布するように形成され、前記保持凸部によって前記内管が前記波形管に対して管径方向へ拘束されていることを特徴とする。

当該複合管によれば、内圧や温度などが急変しても、保持凸部による拘束によって内管がばたつくのを抑制できる。この結果、ウォーターハンマー音、熱伸縮音などの発生を抑えることができる。
好ましくは、当該複合管は、前記製造方法又は前記製造装置によって製造される。波形管は、好ましくは非発泡樹脂層を有さず、より好ましくは単層の発泡樹脂によって構成されている。

前記保持凸部の少なくとも一部が、前記小径部に設けられていることが好ましい。
波形管の各小径部（すべての小径部）に保持凸部が設けられていてもよく、一部（例えば所定個置き）の小径部だけに保持凸部が設けられていてもよい。

前記保持凸部の少なくとも一部が、前記波形管の周方向にわたる環状であることが好ましい。
該保持凸部は、波形管の全周にわたる閉環状でもよく、周方向の一部が切り欠かれた開環状でもよい。

前記保持凸部の少なくとも一部が、前記波形管の周方向に間隔を置いて配置されていることが好ましい。
これによって、内管を周方向の複数箇所から保持できる。

前記保持凸部の少なくとも一部が、前記管軸方向に沿って延びていることが好ましい。
前記管軸方向に延びる保持凸部の管内側を向く頂部は、前記波形管の管軸方向の断面に倣う波形状であってもよく、前記管軸方向の断面に依らず、管径方向の一定高さに配置されて管軸方向に真っ直ぐ延びていてもよい。

本発明によれば、複合管における内管の内圧や温度などの急変があっても、内管がばたつくのを抑制できる。

図１（ａ）は、本発明の第１実施形態に係る複合管を、一部を管軸方向に沿う断面にして示す正面図である。 図１（ｂ）は、同図（ａ）のＩｂ－Ｉｂ線に沿う、前記複合管の断面図である。 図２（ａ）は、複合管製造装置の一例を示す平面図である。図２（ｂ）は、複合管製造装置の他の一例を示す平面図である。 図３は、図２（ａ）の円部の拡大断面図である。 図４は、図３のＩＶ－ＩＶ線に沿う断面図である。 図５は、前記第１実施形態に係る複合管の変形態様を示す、管軸方向に沿う断面図である。 図６は、前記第１実施形態に係る複合管の他の変形態様を示す、管軸方向に沿う断面図である。 図７（ａ）は、前記第１実施形態に係る複合管の他の変形態様を示す、管軸方向と直交する断面図である。図７（ｂ）は、前記第１実施形態に係る複合管の他の変形態様を示す、管軸方向と直交する断面図である。 図８（ａ）は、本発明の第２実施形態に係る複合管を、図８（ｂ）のＶＩＩＩａ－ＶＩＩＩａ線に沿って一部を断面にして示す正面図である。 図８（ｂ）は、図８（ａ）のＶＩＩＩｂ－ＶＩＩＩｂ線に沿う、前記第２実施形態に係る複合管の断面図である。 図９は、前記第２実施形態に係る複合管製造装置における波付け金型対を、図１０のＩＸ－ＩＸ線に沿って示す断面図である。 図１０は、図９のＸ－Ｘ線に沿う断面図である。 図１１（ａ）は、前記第２実施形態に係る複合管の変形態様を示す、管軸方向に沿う断面図である。 図１１（ｂ）は、前記第２実施形態に係る複合管の他の変形態様を示す、管軸方向に沿う断面図である。 図１２（ａ）は、前記第２実施形態に係る複合管の他の変形態様を図１２（ｂ）のＸＩＩａ－ＸＩＩａ線に沿って一部を断面にして示す正面図である。図１２（ｂ）は、同図（ａ）のＸＩＩｂ－ＸＩＩｂ線に沿う断面図である。 図１３は、図１２の態様の複合管製造装置における波付け金型対の軸線と直交する断面図である。 図１４（ａ）は、複合管の他の変形態様を示す、管軸方向に沿う断面図である。図１４（ｂ）は、複合管の他の変形態様を示す、管軸方向に沿う断面図である。 図１５（ａ）は、前記第２実施形態に係る複合管の他の変形態様を示す、管軸と直交する断面図である。図１５（ｂ）は、前記第２実施形態に係る複合管の他の変形態様を示す、管軸と直交する断面図である。 図１６（ａ）は、前記第２実施形態に係る複合管の他の変形態様を示す正面図である。図１６（ｂ）は、同図（ａ）のｂ－ｂ線に沿う断面図である。図１６（ｃ）は、同図（ａ）のｃ－ｃ線に沿う断面図である。図１６（ｄ）は、同図（ａ）のｄ－ｄ線に沿う断面図である。図１６（ｅ）は、同図（ａ）のｅ－ｅ線に沿う断面図である。図１６（ｆ）は、同図（ａ）のｆ－ｆ線に沿う断面図である。 図１７（ａ）は、前記第２実施形態に係る複合管の他の変形態様を示し、管軸と直交する断面図である。図１７（ｂ）は、前記第２実施形態に係る複合管の他の変形態様を示し、管軸と直交する断面図である。図１７（ｃ）は、前記第２実施形態に係る複合管の他の変形態様を示し、管軸と直交する断面図である。 図１８（ａ）は、前記第２実施形態に係る複合管の他の変形態様を示し、管軸と直交する断面図である。図１８（ｂ）は、前記第２実施形態に係る複合管の他の変形態様を示し、管軸と直交する断面図である。図１８（ｃ）は、前記第２実施形態に係る複合管の他の変形態様を示す、管軸と直交する断面図である。 図１９は、本発明の第３実施形態に係る複合管を、一部を断面にして示す正面図である。 図２０は、図１９のＸＸ－ＸＸ線に沿う断面図である。 図２１は、前記第３実施形態の複合管製造装置における波付け金型対を示し、図２２のＸＸＩ－ＸＸＩ線に沿う断面図である。 図２２は、図２１のＸＸＩＩ－ＸＸＩＩ線に沿う断面図である。 図２３は、前記第３実施形態の複合管の変形態様を、一部を断面にして示す正面図である。 図２４は、図２３のＸＸＩＶ－ＸＸＩＶ線に沿う断面図である。 図２５は、前記第３実施形態の変形態様（図２３）の複合管製造装置における波付け金型対を示し、図２６（ａ）のＸＸＶ－ＸＸＶ線に沿う断面図である。 図２６（ａ）は、図２５のＸＸＶＩａ－ＸＸＶＩａ線に沿う断面図である。図２６（ｂ）は、図２５のＸＸＶＩｂ－ＸＸＶＩｂ線に沿う断面図である。 図２７は、本発明の第４実施形態に係る複合管を、一部を図２８のＸＸＶＩＩ－ＸＸＶＩＩ線に沿う断面にして示す正面図である。 図２８は、図２７のＸＸＶＩＩＩ－ＸＸＶＩＩＩ線に沿う断面図である。 図２９は、前記第４実施形態の複合管製造装置における押出しノズルを示し、軸線と直交する断面図である。 図３０は、前記押出ノズルから樹脂及び内管を押し出す状態で示す、図２９のＸＸＸ－ＸＸＸ線に沿う断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
＜第１実施形態（図１～図４）＞
図１（ａ）及び同図（ｂ）は、本発明の第１実施形態に係る複合管１を示したものである。複合管１は、例えば給水給湯用の配管として用いられる。複合管１は、管本体である内管９と、被覆層としての波形管１０を備えている。

内管９は、全長にわたって一定の円形断面に形成され、かつ可撓性を有している。内管９の材質としては、架橋ポリエチレン（ＰＥ－Ｘ）、ポリエチレン（ＰＥ）、高耐熱ポリエチレン（ＰＥ－ＲＴ）、ポリブテン、ポリプロピレン（ＰＰ）その他の合成樹脂が挙げられる。さらに、内管９は、ポリエチレン層を表皮に有した架橋ポリエチレン管（ＪＩＳＫ６７６９のＥ種）であってもよく、金属強化多層構造などの金属を含む複合樹脂管であってもよい。内管９の材質として、上記は例示であり、可撓性、流体流通性などの所要の性能を確保し得るものであれば、特に制限はない。
内管９の内部が、水、湯などの流体が通る流体通路となる。内管９の外周は、波形管１０（コルゲート管）によって被覆されている。

波形管１０は、大径部１１及び小径部１２を有し、波形断面になっている。大径部１１と小径部１２とが管軸方向に交互に一定の配置ピッチＰ_１０で形成されている。
大径部１１は、波形管１０の外部から見て環状の凸部（山部）となり、内部から見ると環状の凹部となっている。小径部１２は、波形管１０の外部から見て環状の凹部（谷部）となり、内部から見ると環状の凸部となっている。

波形管１０は、可撓性の発泡樹脂によって構成されている。波形管１０の樹脂材料としては、架橋ポリエチレン（ＰＥ－Ｘ）、ポリエチレン（ＰＥ）、高耐熱ポリエチレン（ＰＥ－ＲＴ）、ポリブテン、ポリプロピレン（ＰＰ）、熱可塑性エラストマー、熱硬化性エラストマー、プラストマーその他の合成樹脂が挙げられ、単一材質に限らず複数の材質を含む複合樹脂でもよい。上記は波形管１０の材質の例示であり、可撓性、内管９に対する保護性などの所要の性能を確保し得るものであれば、波形管１０の材質として特に制限はない。

波形管１０は、非発泡樹脂層を有さず、発泡樹脂の単層によって構成されている。
波形管１０の発泡剤としては、例えば無機系の化学発泡剤や発泡性マイクロカプセルが用いられているが、これに限らず、フロンなどに代表される物理発泡剤や超臨界流体などを用いてよい。発泡剤の配合割合によって発泡倍率が調整される。波形管１０を構成する発泡樹脂の発泡倍率は、好ましくは１．５倍～４倍であり、より好ましくは２．５倍～３．５倍である。
発泡剤は、発泡によって樹脂ひいては波形管１０の比重を下げる働きをする。発泡倍率は、非発泡の材料の比重と、発泡させた材料の比重との比から求めることができる。比重の計測は、例えば高精度電子比重計を用いるとよい。

波形管１０の内部に内管９が挿通されている。好ましくは、内管９と波形管１０とはほぼ同軸上に配置されている。
小径部１２の内周面部（管内側への突出端部）が、全周にわたって内管９の外周面と接している。小径部１２の内周面部は、内管９を保持する環状の保持凸部１３を構成している。
言い換えると、波形管１０の内周面には保持凸部１３が形成されている。保持凸部１３によって、内管９が波形管１０に対して管径方向に変位不能に拘束されている。好ましくは、保持凸部１３によって、内管９が波形管１０と同軸をなすように保持されている。

環状保持凸部１３は、小径部１２ごとに配置されることで、波形管１０の内周面の管軸方向及び周方向に分布している。詳しくは、環状保持凸部１３は、小径部１２と同じ配置ピッチで波形管１０の管軸方向に分布されている。かつ環状保持凸部１３は、波形管１０の周方向の全周にわたって分布され、閉環状になっている。

図２は、複合管１の製造装置３を示したものである。製造装置３は、発泡樹脂供給部３０と、押出ノズル３１と、波形管成形部３２とを備えている。
詳細な図示は省略するが、発泡樹脂供給部３０は、波形管１０の原料となる樹脂１９を受け入れるホッパー、樹脂１９を加熱溶融するヒータ、発泡剤の添加部、樹脂１９と発泡剤を混錬して押し出すシリンダー及びスクリューを含む。ホッパー投入前の原料樹脂１９に発泡剤が含まれていてもよい。

図２（ａ）に示すように、発泡樹脂供給部３０及び押出ノズル３１は、クロスヘッドダイを構成していてもよく、図２（ｂ）に示すように、オフセットダイを構成していてもよい。

図３及び図４に示すように、押出ノズル３１は、外筒３１ａと内筒３１ｂを有する二重筒形状になっている。内筒３１ｂの中心穴は、内管送出口３１ｃを構成している。内管送出口３１ｃの口径は、内管９の外直径とほぼ等しい。
外筒３１ａと内筒３１ｂとの間の環状空間は、樹脂１９の押出し口３１ｄを構成している。押出し口３１ｄは、環状をなして内管送出口３１ｃを囲んでいる。
内筒３１ｂの少なくとも先端部における厚さｔ_３１ｂ（押出し口３１ｄの内周側の半径と内管送出口３１ｃの半径との差）は、例えばｔ_３１ｂ＝０．５ｍｍ～２ｍｍ程度であるが、これに限定されるものではない。

図２及び図３に示すように、押出ノズル３１の押出し方向の下流側（図２において右側）に波形管成形部３２（コルゲーター）が配置されている。波形管成形部３２は、２つの長円形の環状軌道３２ａ，３２ｂと、多数個の半割筒状の波付け金型３３ａ，３３ｂを備えている。２つの環状軌道３２ａ，３２ｂが、押出ノズル３１の軸線（押出し方向）を延長した軸線Ｌ_３３上で接するように平行に並べられている。

第１の環状軌道３２ａ上に第１の波付け金型３３ａが環状に並べられている。第２の環状軌道３２ｂ上に第２の波付け金型３３ｂが環状に並べられている。
これら波付け金型３３ａ，３３ｂが、対応する環状軌道３２ａ，３２ｂに沿って循環するように互いに同期して移動される。２つの環状軌道３２ａ，３２ｂの対をなす波付け金型３３ａ，３３ｂどうしが、軸線Ｌ_３３に添って平行移動する期間中、互いに合わさって閉じた筒状の波付け金型対３３となる。複数の波付け金型対３３が軸線Ｌ_３３上に一列に並べられている。

各波付け金型３３ａ，３３ｂひいては波付け金型対３３の内周面（型面）には、大径型面部３４及び小径型面部３５が形成されている。大径型面部３４は、径方向外側へ凹むとともに波付け金型対３３の全周にわたる凹環状をなしており、大径部１１を成形する。型面部３４，３５のうち特に大径型面部３４には、小さい吸引穴３６が開口されている。

小径型面部３５は、管内側へ突出するとともに波付け金型対３３の全周にわたる凸環状をなしており、小径部１２を成形する。各小径型面部３５の管内側への突出端部は、環状保持凸部１３を形成するための保持型部３７（保持凸部形成部）を構成している。要するに、波形管成形部３２の内周面（型面）に保持型部３７が設けられている。保持型部３７は、前記内周面の周方向の全周にわたる閉環状になっている。

複合管１は、次のようにして製造される。
予め、内管９を成形して硬化させたり入手したりするなどして、用意しておく。
該内管９を、押出ノズル３１に導入し、中央部の内管送出口３１ｃから波形管成形部３２へ送り出す。内管９は、波付け金型対３３の内部に導入されて送り方向の下流側（図２において右側）へ送られる。

併行して、発泡樹脂供給部３０において、樹脂１９を加熱溶融し、かつ所定の配合比の発泡剤を添加することによって所定の発泡倍率（好ましくは１．５倍～４倍）で発泡するようにしたうえで、該樹脂１９を押出ノズル３１へ供給する。押出ノズル３１内においては高圧のため樹脂１９は未だ発泡を開始していない。
該樹脂１９を、押出ノズル３１の押出し口３１ｄから波形管成形部３２へ向けて押し出す。押出によって樹脂１９に加わる圧力が低下するために、押出直後から発泡が開始される。
押出し時の樹脂１９Ａは、押出し口３１ｄと実質的に同じ内直径及び外直径の管状になっている。管状の樹脂１９Ａは、内管９を囲む被覆層となる。管状の樹脂１９Ａの内周面と内管９の外周面との間には、内筒３１ｂの厚さｔ_３１ｂ分の隙間ｄが形成されている。押出し時の樹脂１９Ａの肉厚は、例えば０．５ｍｍ～２ｍｍであるが、これに限定されるものではない。

管状の樹脂１９Ａは、波形管成形部３２の軸線Ｌ_３３上の一列をなす波付け金型対３３内に導入される。導入直後の管状の樹脂１９Ａの外周面は、波付け金型対３３から離れている。

続いて、波形管成形部３２の吸引穴３６からバキュームする。これによって、管状の樹脂１９Ａが拡径されて波付け金型対３３の型面部３４，３５に密着され、波形断面の波形管１０に成形される。該波形管１０によって内管９が被覆される。

成形と同時に、小径型面部３５と一体の保持型部３７によって、小径部１２と一体の環状保持凸部１３が形成される。かつ樹脂１９Ａの発泡によって波形管１０の厚みが増大される。その結果、環状保持凸部１３が内管９の外周面と接する。
逆に言えば、発泡成形後の波形管１０の環状保持凸部１３が内管９と接するよう、樹脂１９の発泡倍率と、保持型部３７の管内側への突出量が調節される。例えば押出し時の樹脂１９Ａの肉厚が１ｍｍ程度、隙間ｄの大きさが０．５ｍｍ程度であれば、発泡倍率を１．５倍以上とすることで、環状保持凸部１３が内管９の外周に確実に接するようにできる。

実際の波形管の断面は真円ではなく若干扁平化されている。このため、発泡倍率に安全上の余裕を設定しなくても、扁平化された断面の少なくとも短径側の保持凸部１３が内管９と接触されるようにでき、実用上不具合はない。発泡倍率の上限は４倍程度とすることで、成形に支障はない。

これによって、内管９が、保持凸部１３によって保持され、波形管成形部３２に対して管径方向へ拘束される。したがって、内管９の管径方向への変位を抑制できる。
予め用意した内管９の外周上に波形管１０が成形されるために、波形管１０の内周面の一部（具体的には保持型部３７）に内管９の外周面の形状が転写される。これにより、成形方法を特定することができる。

このようにして作製された複合管１は、例えば給湯給水用の配管として用いられる。内管９の内部を水や湯などの流体が通る。該流体の圧力、流量、温度などは使用状況によって急変し得る。一方、内管９が保持凸部１３によって拘束されているために、前記急変が起きても内管９のバタツキを抑制でき、ウォーターハンマー（水撃）音や熱伸縮音が発生するのを防止できる。
さらに、波形管１０を構成する発泡樹脂が衝撃を吸収することで、ウォーターハンマー音や熱伸縮音の発生を一層確実に防止できる。しかも、波形管１０は単層の発泡樹脂だけで構成されており、非発泡の表層を持たないことで、剛性が抑制され、柔軟性を向上できる。また、波形管１０は、発泡によって厚肉化されているため、引き摺り等に対して、非発泡表層を有するものと同等の耐破れ性を確保できる。
内管９の被覆層として波形断面の波形管１０を用いることによって、配管施工時に複合管１が角張った障害物に引っ掛かったとしても、滑りやすく、引っ掛かり状態を解除しやすい。
波形管１０の少なくとも大径部１１の内周面と内管９の外周面との間には空気断熱層が形成されるため保温性が高まる。複合管１を生曲げしたときは、内まわり側に発生するたるみやシワが目立たなくなる。継手接続時には被覆層である波形管１０を内管９に対して管軸方向に滑らすことで、接続対象の内管９を露出させて接続作業を行うことができる。

次に、本発明の他の実施形態を説明する。以下の実施形態において既述の形態と重複する構成に関しては、図面に同一符号を付して説明を省略する。
＜第１実施形態（環状保持凸部）の変形態様（１）＞
図５に示すように、環状保持凸部１３を有する第１実施形態の波形管１０における一部の小径部１２Ａだけに保持凸部１３が設けられていてもよい。例えば、管軸方向（図５において左右方向）に数個飛ばしの小径部１２Ａが、他の小径部１２よりも管内側へ大きく突出されて内管９の外周面と接触されることで、保持凸部１３を構成していてもよい。
図５においては、２つ飛ばしの小径部１２Ａが保持凸部１３を構成しているが、これに限らず、１つ飛ばし又は３つ以上飛ばしの小径部１２が保持凸部１３を構成していてもよい。

図５の二点鎖線にて示すように、複合管製造装置においては、波付け金型３３ａ，３３ｂの内周の型面を波形管１０の所望形状と対応するよう形成しておく。特に、波付け金型３３ａ，３３ｂの小径部１２Ａに対応する小径型面部３５ひいては保持型部３７を、他の小径型面部３５より突出させておく。これによって、図５の実線に示す波形管１０を作製できる。

＜第１実施形態（環状保持凸部）の変形態様（２）＞
保持凸部１３を構成する小径部１２の断面形状は、適宜変更してもよい。図１及び図５においては管内側を向く谷部分がフラットな台形形状であったが、図６に示すように、保持凸部１３を構成する小径部１２Ｂの谷部分が、丸みを帯びた半円状断面になっていてもよい。
図６の二点鎖線にて示すように、複合管製造装置においては、波付け金型３３ａ，３３ｂの小径部１２Ｂに対応する小径型面部３５ひいては保持型部３７の管内側を向く頂部を、丸みを帯びた半円状断面に形成しておく。これによって、図６の実線に示す波形管１０を作製できる。

＜第１実施形態（環状保持凸部）の変形態様（３）＞
保持凸部１３は、必ずしも波形管１０の全周にわたる閉環状である必要はない。
図７（ａ）に示すように、環状保持凸部１３が、周方向の１箇所１３ｃだけ欠けた環状であってもよい。図７（ｂ）に示すように、環状保持凸部１３が、周方向の２箇所１３ｃ，１３ｃにおいて欠けた環状であってもよい。図示は省略するが、環状保持凸部１３が、周方向の３箇所以上欠けた環状であってもよい。

図７（ａ）及び（ｂ）の二点鎖線は、保持凸部１３が形成されていない場合の小径部１２を仮想的に示したものである。欠けた箇所１３ｃ以外の部分においては、環状保持凸部１３が仮想的な小径部１２よりも管内側へ突出されている。
図示は省略するが、複合管製造装置においては、波付け金型３３ａ，３３ｂの保持型部３７を周方向の１箇所だけ欠けた環状に形成しておく。これによって、図７（ａ）及び（ｂ）の実線にて示す波形管１０を作製できる。
変形態様（３）において、環状保持凸部１３の欠けている箇所は、波形管１０の周方向の一定位置である必要は無く、管軸方向（図７において紙面直交方向）に隣接する環状保持凸部１３の欠けている箇所どうしが、周方向にずれていてもよい。

＜第２実施形態（離散保持凸部、図８～図１０）＞
図８（ａ）及び同図（ｂ）は、本発明の第２実施形態に係る複合管１Ｂを示したものである。該複合管１Ｂの波形管１０Ｂにおいては、各小径部１２に複数の離散保持凸部１４が設けられている。複数の離散保持凸部１４が、小径部１２の周方向に間隔を置いて配置されている。ここでは、９０度置きに４つの離散保持凸部１４が設けられている。各離散保持凸部１４は、小径部１２から管内側へ突出されている。好ましくは、離散保持凸部１４の形状及び配置は、型抜きを容易化するためにアンダーカットを回避するように設定されている（以下の変形態様において同様）。
波形管１０Ｂの管軸方向に沿う、離散保持凸部１４の幅寸法Ｗ_１４は、小径部１２の同方向に沿う幅寸法より小さい。波形管１０Ｂの周方向に沿う、離散保持凸部１４の長さ寸法Ｌ_１４は、小径部１２の周長の４分の１（保持凸部の個数分の１）より小さい。

図８（ａ）に示すように、波形管１０Ｂを外側から見ると、小径部１２における離散保持凸部１４の配置箇所には、凹溝１５が形成されている。
図８（ｂ）に示すように、各離散保持凸部１４における頂部１４ｅ（管内側の端部）は、平坦（フラット）になっている。該頂部１４ｅが、内管９の外周面と接している。これら離散保持凸部１４によって、内管９が、波形管１０Ｂに対して管径方向に拘束されている。この結果、内圧や温度などが急変しても、内管９がばたつくのを抑制でき、ウォーターハンマー音や熱伸縮音の発生を抑制できる。
第２実施形態の複合管１Ｂは、大径部１１と内管９との間だけでなく、小径部１２と内管９との間にも隙間が形成される。これによって、複合管１Ｂの保温性を一層高めることができる。

図９及び図１０は、第２実施形態における複合管製造装置の波形管成形部３２を示したものである。波形管成形部３２の各波付け金型３３ａ，３３ｂには、小径型面部３５に保持型部３８（保持凸部形成部）が形成されている。保持型部３８は、小径型面部３５から管内側へ突出されている。図１０に示すように、４つの保持型部３８が、小径型面部３５の周方向に９０度間隔で設けられている。保持型部３８の形状及び配置は、アンダーカットを回避するように設定されている（以下の変形態様において同様）。
保持型部３８によって、図８に示す離散保持凸部１４及び凹溝１５が成形される。

＜第２実施形態（離散保持凸部）の変形態様（１）＞
図１１に示すように、波形管１０Ｂの一部の小径部１２だけに離散保持凸部１４が設けられていてもよい。例えば、図１１（ａ）においては、管軸方向（同図において左右方向）に１つ飛ばしの小径部１２に離散保持凸部１４が設けられている。図１１（ｂ）においては、２つ飛ばしの小径部１２に離散保持凸部１４が設けられている。
図示は省略するが、３つ以上飛ばしの小径部１２に離散保持凸部１４が設けられていてもよい。
図１１（ａ）及び（ｂ）の二点鎖線にて示すように、複合管製造装置においては、波付け金型３３ａ，３３ｂの保持型部３８を離散保持凸部１４の配置と対応するよう形成しておく。これによって、図１１（ａ）及び（ｂ）の実線にて示す波形管１０Ｂを作製できる。

＜第２実施形態（離散保持凸部）の変形態様（２）＞
波形管１０Ｂの周方向に沿う、離散保持凸部１４の長さは適宜設定可能である。
図１２に示す態様では、離散保持凸部１４の前記周方向の長さが、図８（ａ）の態様より短い。
図１３に示すように、複合管製造装置においては、波付け金型３３ａ，３３ｂの保持型部３８を図１０よりも周方向に短く形成しておく。これによって、図１２に示す波形管１０Ｂを作製できる。

＜第２実施形態の変形態様（３）＞
図１４（ａ）及び同図（ｂ）の二点鎖線にて示すように、波付け金型３３ａ，３３ｂの保持型部３８の幅寸法は、狭く設定（同図（ａ））したり、広く設定（同図（ｂ））したりできる。
図１４（ａ）及び同図（ｂ）の三点鎖線は、内管９が無いと仮定した場合に、保持型部３８によって形成される離散保持凸部１４を示したものである。
図１４（ａ）及び同図（ｂ）の実線にて示すように、当該変形態様（３）における実際の離散保持凸部１４は、内管９によって圧縮されて小径部１２と一体になっている。離散保持凸部１４と小径部１２の管内側を向く頂面どうしが面一になって内管９と接している。図１４（ｂ）においては、離散保持凸部１４が幅広であるために、内管９によって圧縮された分の樹脂が膨出部１９ｂとなって小径部１２の両側へ膨出されている。

＜第２実施形態（離散保持凸部）の変形態様（４）＞
波形管１０Ｂの周方向における、離散保持凸部１４の配置数は適宜設定可能である。
図１５（ａ）に示す態様では、３つの離散保持凸部１４が周方向に１２０°間隔で配置されている。
図１５（ｂ）に示す態様では、８つの離散保持凸部１４が周方向に４５°間隔で配置されている。

＜第２実施形態（離散保持凸部）の変形態様（５）＞
図１６に示す態様では、波形管１０Ｂの管軸方向の位置に応じて離散保持凸部１４の配置角度が変化している。詳しくは、図１６においては、１つの小径部１２あたり例えば３つの離散保持凸部１４が１２０°間隔で配置されているところ、同図（ｂ）～（ｆ）に示すように、管軸方向に小径部１２を順次辿るごとに、離散保持凸部１４の配置角度が例えば３０°ずつ回転している。４個（ｎ個）隣りの小径部１２どうしの離散保持凸部１４の配置が互いに同一になっている。
これによって、複合管１Ｂを生曲げ配管する際、曲げる方向によって曲げ抵抗が大きく異ならないようにでき、配管施工性を確保できる。
当該態様の複合管製造装置においては、各波付け金型３３ａ，３３ｂの小径型面部３５の数が上記ｎ（＝４）の倍数（図１６では例えば８個）であることが好ましい。そうすることで、波付け金型３３ａ，３３ｂを環状軌道３２ａ，３２ｂに沿って配置順を考慮することなく並べることができる。
管軸方向に隣接する離散保持凸部１４どうしのずれ角度は適宜設定できる。好ましくは、アンダーカットを回避するために、配置角度に応じて、離散保持凸部１４の形状が異なっている。
小径部１２ごとに離散保持凸部１４の数が異なっていてもよい。
さらに離散保持凸部１４の配置パターンは、必ずしも規則的である必要はなく、ランダムであってもよい。

＜第２実施形態（離散保持凸部）の変形態様（５）＞
離散保持凸部１４の断面形状は、適宜改変可能である。
図１７の態様においては、離散保持凸部１４が、両側に膨出部１９ｂを有する二股状の断面形状になっている。頂部１４ｅは、内管９の外周面に倣うことで、内管９と面接触している。
図１７（ａ）においては、波形管１０Ｂの周方向に、３つの二股状の離散保持凸部１４が周方向に１２０°間隔で配置されている。
図１７（ｂ）においては、波形管１０Ｂの周方向に、４つの二股状の離散保持凸部１４が周方向に９０°間隔で配置されている。
図１７（ｃ）においては、波形管１０Ｂの周方向に、８つの二股状の離散保持凸部１４が周方向に４５°間隔で配置されている。

図１８の態様においては、離散保持凸部１４が管内側へ向かって先細の突起状になっており、頂部１４ｅが内管９とほぼ点状に接触している。
図１８（ａ）においては、波形管１０Ｂの周方向に、３つの突起状の離散保持凸部１４が周方向に１２０°間隔で配置されている。
図１８（ｂ）においては、波形管１０Ｂの周方向に、４つの突起状の離散保持凸部１４が周方向に９０°間隔で配置されている。
図１８（ｃ）においては、波形管１０Ｂの周方向に、８つの突起状の離散保持凸部１４が周方向に４５°間隔で配置されている。
複合管製造装置においては、波付け金型３３ａ，３３ｂの保持型部３８を離散保持凸部１４と対応する形状に形成しておく。これによって、図１７（ａ）～（ｃ）及び図１８（ａ）～（ｃ）に示す波形管１０Ｂを作製できる。

＜第３実施形態（波付け金型にて形成される縦スジ状保持凸部、図１９～図２２）＞
図１９及び図２０は、本発明の第３実施形態に係る複合管１Ｃを示したものである。複合管１Ｃにおける波形管１０Ｃの内周面には、縦スジ状の保持凸部１６が形成されている。縦スジ状保持凸部１６は、波形管１０Ｃの管軸方向に沿って延びる縦スジ状をなして、大径部１１及び小径部１２を縦断している。４つ（複数）の縦スジ状保持凸部１６が、波形管１０Ｃの内周面の周方向に間隔を置いて配置されている。好ましくは、縦スジ状保持凸部１６の形状及び配置は、型抜きを容易化するためにアンダーカットを回避するように設定されている（以下の変形態様において同様）。

各縦スジ状保持凸部１６の管内側を向く頂部１６ｅは、波形管１０Ｃの管軸方向の波形断面に倣う波形状になっている。各縦スジ状保持凸部１６における小径部１２からの突出部分が、内管９の外周面と接している。
これら縦スジ状保持凸部１６によって、内管９が、波形管１０Ｃに対して管径方向に拘束されている。この結果、内圧や温度などが急変しても、内管９がばたつくのを抑制でき、ウォーターハンマー音や熱伸縮音の発生を抑制できる。
縦スジ状保持凸部１６の前記周方向の個数は適宜変更できる。

波形管１０Ｃの外周面には、縦スジ状の凹溝１７が形成されている。凹溝１７は、縦スジ状保持凸部１６と対応する４つ（複数）の周方向位置に配置され、管軸方向に延びている。凹溝１７の溝底部は、波形管１０Ｃの管軸方向の波形断面に倣う波形状になっている。

図２１及び図２２に示すように、第３実施形態の複合管製造装置においては、波付け金型３３ａ，３３ｂの内周の型面には、縦スジ状保持型部３９が形成されている。縦スジ状保持型部３９は、大径型面部３４及び小径型面部３５を縦断して、波付け金型３３ａ，３３ｂの軸方向（押出ノズル３１の押出し方向）に延びるとともに、その頂部は、大径型面部３４及び小径型面部３５の波形断面に倣う波形状になっている。縦スジ状保持型部３９の形状及び配置は、アンダーカットを回避するように設定されている（以下の変形態様において同様）。
縦スジ状保持型部３９によって、縦スジ状保持凸部１６及び凹溝１７（図１９、図２０）が形成される。

＜第３実施形態（縦スジ状保持凸部）の変形態様＞
図２３及び図２４に示す態様においては、縦スジ状保持凸部１６の管内側を向く頂部１６ｅは、波形管１０Ｃの管径方向の一定高さに配置されて管軸方向に真っ直ぐ延びている。該頂部１６ｅが全長にわたって内管９の外周面と接している。凹溝１７の溝底部は、管径方向の一定位置に配置されて管軸方向に真っ直ぐ延びている。
図２５、並びに図２６（ａ）及び同図（ｂ）に示すように、対応する縦スジ状保持型部３９の頂部は、波付け金型３３ａ，３３ｂの径方向の一定高さに配置されて、軸方向（図２５において左右方向）に沿って真っ直ぐ延びている。

＜第４実施形態（押出しノズルにて形成される縦スジ状保持凸部、図２７～図３０）＞
図２７及び図２８は、本発明の第４実施形態に係る複合管１Ｄを示したものである。複合管１Ｄにおける波形管１０Ｄの内周面には、第３実施形態（図１９）と同様の縦スジ状の保持凸部１６Ｄが周方向に等間隔で複数形成されている。該縦スジ状保持凸部１６Ｄの管内側を向く頂部１６ｅは、波形管１０Ｄの管軸方向の波形断面に倣う波形状になっている。各縦スジ状保持凸部１６Ｄにおける小径部１２からの突出部分が、内管９の外周面と接している。
波形管１０Ｄの外周面には、凹溝１７（図１９、図２０参照）が形成されていない。

図２９及び図３０は、第４実施形態の複合管製造装置における押出ノズル４０を示したものである。押出ノズル４０は、内筒４１と、外筒４２を含む。内筒４１の中心穴が内管送出口４３を構成し、内筒４１と外筒４２の間の環状空間が押出し口４４を構成している。

内筒４１の外周面（押出し口４４の内周縁）には、複数（例えば４つ）の切欠凹部４５（保持凸部形成部）が形成されている。これら切欠凹部４５は、内筒４１の周方向に等間隔（例えば９０°間隔）で配置されている。各切欠凹部４５は、内筒４１の軸方向へ延びるとともに、内筒４１の先端面へ向かうにしたがって漸次深さが増大しつつ、内筒４１の先端面に達している。
なお、切欠凹部４５の深さが、内筒４１の軸方向の位置に依らず一定であってもよい。

図３０に示すように、押出ノズル４０の押出し口４４から樹脂１９を押し出すとき、樹脂１０の一部が切欠凹部４５に入り込む。これによって、押し出された管状の樹脂１９Ａの内周面に、凸条１９ｄが形成される。凸条１９ｄは、押出方向（管状樹脂１９Ａの管軸方向）に沿って真っ直ぐ延びる。凸条１９ｄの突出高さは、内筒４１の先端面での切欠凹部４５の深さに応じた一定の大きさになっている。
該凸条１９ｄを含む管状の樹脂１９Ａを、発泡させながら波形管成形部３２に導入して波形に成形する。これによって、管状の樹脂１９Ａが波形管１０Ｄとなり、凸条１９ｄが縦スジ状保持凸部１６Ｄ（図２７、図２８）となる。

本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の改変をなすことができる。
例えば、波形管が、環状保持凸部１３と縦スジ状保持凸部１６の両方を有していてもよく、離散保持凸部１４と縦スジ状保持凸部１６の両方を有していてもよい。
波形管成形部３２は、バキューム式に代えて、管状樹脂１９Ａと内管９の間を加圧するブロー式であってもよい。
保持凸部が、波形管の内周面の周方向及び管軸方向に沿う螺旋状であってもよい。
２以上の実施形態（変形態様を含む）の独自構成を組み合わせてもよい。
たとえば、保持凸部が管芯に向いていない様式でも良い。
複合管は、給水給湯配管に限らず、電線などの挿通用配管などとして用いられてもよい。

実施例を説明する。本発明は以下の実施例には限定されない。
図１５（ａ）に示す断面構造の複合管を作製した。
該複合管の波形管の樹脂材料は、高密度ポリエチレン（日本ポリエチレン株式会社製ノバテックＨＤ（登録商標）ＨＥ１２１）であった。発泡剤としては、三協化成株式会社製発泡剤ＭＢ５８８５を用いた。
作製した複合管を、固定された三つ穴の空洞コンクリートブロックの１つの穴に挿通して引き上げることで、複合管の表面を前記１つの穴の上縁に擦れさせた。手秤で引き上げ力を測定し、１５ｋｇｆの力で引き上げたときの複合管の外観を目視で観察した。表面（波形管の外周面）の破れは確認されなかった。

別途、前記と同じ構造の全長５ｍの複合管を用意し、該複合管を床面上に這わせるとともに長さ方向の２箇所で水平に曲げ、かつ１箇所で垂直に曲げて立ち上げ、蛇口に接続した。元圧０．２ＭＰａとして水を流した後、蛇口を急閉したところ、特に大きな水撃音は発生しなかった。また、同複合管の６０℃熱伸縮評価においても、特に異常音の発生は起きなかった。

本発明は、例えば給水給湯管に適用できる。

１，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ 複合管
９ 内管
１０，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ 波形管
１１ 大径部
１２ 小径部
１２Ａ，１２Ｂ 小径部（保持凸部）
１３ 環状保持凸部（保持凸部）
１４ 離散保持凸部（保持凸部）
１６，１６Ｄ 縦スジ状保持凸部（保持凸部）
１９ 原料樹脂
１９Ａ 押出時の管状樹脂
３ 複合管製造装置
３０ 発泡樹脂供給部
３１ 押出ノズル
３１ｃ 内管送出口
３１ｄ 押出し口
３２ 波形管成形部
３３ａ，３３ｂ 波付け金型
３３ 波付け金型対
３４ 大径型面部
３５ 小径型面部
３７，３８，３９ 保持型部（保持凸部形成部）
４０ 押出ノズル
４３ 内管送出口
４４ 押出し口
４５ 切欠凹部（保持凸部形成部）

Claims (15)

1. 大径部と小径部が管軸方向に交互に形成された可撓性の波形管によって可撓性の内管を被覆してなる複合管を製造する方法であって、
   全長にわたって一定の円形断面を有する成形済みの前記内管を予め用意し、
   前記内管を、押出ノズルの中央部の内管送出口から波形管成形部へ送り出し、
   前記波形管となる樹脂を溶融し所定の発泡倍率で発泡されるようにして前記押出ノズルに供給して、前記押出ノズルの前記内管送出口を囲む環状の押出し口から前記樹脂を管状にして前記波形管成形部へ押し出すとともに発泡させ、
   前記波形管成形部によって、前記管状の樹脂を拡径させながら波形断面に成形し、
   前記成形と同時に、前記波形管の内周面の管軸方向及び周方向に分布する保持凸部を形成し、前記保持凸部を発泡により前記内管の外周面に向かって膨ませて前記内管の外周面と接触させ、これにより、前記波形管が前記内管に対して管軸方向に滑るのを許容しながら、前記内管を前記波形管に対して同軸になるよう保持することを特徴とする複合管の製造方法。
2. 前記発泡倍率が、１．５倍～４倍であることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
3. 前記保持凸部の少なくとも一部を、前記小径部に形成することを特徴とする請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 前記保持凸部の少なくとも一部を、前記波形管の周方向にわたる環状に形成することを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載の製造方法。
5. 前記保持凸部の少なくとも一部を、前記波形管の周方向に間隔を置いて形成することを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載の製造方法。
6. 前記保持凸部の少なくとも一部を、前記管軸方向に沿って延びるように形成することを特徴とする請求項１又は２に記載の製造方法。
7. 大径部と小径部が管軸方向に交互に形成された可撓性の波形管によって可撓性の内管を被覆してなる複合管を製造する装置であって、
   前記波形管となる樹脂を溶融し、所定の発泡倍率で発泡するようにして供給する発泡樹脂供給部と、
   全長にわたって一定の円形断面を有する成形済みの前記内管を送り出す内管送出口、及び前記内管送出口を囲む環状に形成され、前記発泡樹脂供給部からの溶融状態の前記樹脂を管状にして押し出すとともに発泡を開始させる押出し口を有する押出ノズルと、
   前記大径部を画成する大径型面部、及び前記小径部を画成する小径型面部を有して、前記押出ノズルの押出し方向の下流側において前記管状の樹脂を拡径させながら波形断面に成形する波形管成形部と、
   前記波形管成形部に設けられた保持凸部形成部と、
   を備え、前記保持凸部形成部によって、前記波形管の内周面の管軸方向及び周方向に分布する保持凸部を形成し、前記保持凸部を発泡により前記内管の外周面に向かって膨ませて前記内管の外周面と接触させ、これにより、前記波形管が前記内管に対して管軸方向に滑るのを許容しながら、前記内管を前記波形管に対して同軸になるよう保持することを特徴とする複合管の製造装置。
8. 前記保持凸部形成部が、前記小径型面部に設けられた保持型部を含むことを特徴とする請求項７に記載の製造装置。
9. 前記保持型部が、前記小径型面部の周方向にわたる環状であることを特徴とする請求項８に記載の製造装置。
10. 前記小径型面部の周方向に離れた複数位置にそれぞれ前記保持型部が設けられていることを特徴とする請求項８に記載の製造装置。
11. 前記保持凸部形成部が、前記押出し方向に延びる保持型部を含むことを特徴とする請求項７に記載の製造装置。
12. 大径部と小径部が管軸方向に交互に形成された可撓性の波形管によって可撓性の内管を被覆してなる複合管を製造する装置であって、
    前記波形管となる樹脂を溶融し、所定の発泡倍率で発泡するようにして供給する発泡樹脂供給部と、
    全長にわたって一定の円形断面を有する成形済みの前記内管を送り出す内管送出口、及び前記内管送出口を囲む環状に形成され、前記発泡樹脂供給部からの溶融状態の前記樹脂を管状にして押し出すとともに発泡を開始させる押出し口を有する押出ノズルと、
    前記大径部を画成する大径型面部、及び前記小径部を画成する小径型面部を有して、前記押出ノズルの押出し方向の下流側において前記管状の樹脂を拡径させながら波形断面に成形する波形管成形部と、
    前記押出ノズルの環状の押出し口の内周縁に形成された保持凸部形成部としての切欠凹部と、
    を備え、前記切欠凹部によって、前記波形管の内周面の管軸方向及び周方向に分布する保持凸部を形成し、前記保持凸部を発泡により前記内管の外周面に向かって膨ませて前記内管の外周面と接触させ、これにより、前記波形管が前記内管に対して管軸方向に滑るのを許容しながら、前記内管を前記波形管に対して同軸になるよう保持することを特徴とする複合管の製造装置。
13. 大径部と小径部が管軸方向に交互に形成された可撓性の波形管と、前記波形管によって被覆された可撓性の内管とを備えた複合管であって、
    前記波形管が発泡樹脂によって構成され、
    前記波形管の内周面には、前記内管の外周面と接する保持凸部が管軸方向及び周方向に分布するように形成され、
    前記保持凸部の少なくとも一部が、前記波形管の周方向に間隔を置いて配置され、
    前記保持凸部によって、前記波形管が前記内管に対して管軸方向に滑るのを許容しながら、前記内管を前記波形管に対して管径方向に拘束することを特徴とする複合管。
14. 前記保持凸部の少なくとも一部が、前記小径部に設けられていることを特徴とする請求項１３に記載の複合管。
15. 大径部と小径部が管軸方向に交互に形成された可撓性の波形管と、前記波形管によって被覆された可撓性の内管とを備えた複合管であって、
    前記波形管が発泡樹脂によって構成され、
    前記波形管の内周面には、前記内管の外周面と接する保持凸部が管軸方向及び周方向に分布するように形成され、
    前記保持凸部の少なくとも一部が、前記管軸方向に沿って延び、
    前記保持凸部によって、前記波形管が前記内管に対して管軸方向に滑るのを許容しながら、前記内管を前記波形管に対して管径方向に拘束することを特徴とする複合管。

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