JP7493989B2 - 逆推力装置のための格子を製造するための方法 - Google Patents

Description

本発明は、逆推力装置の分野に関し、詳細には、航空機ジェット・エンジンに関する。

逆推力装置が、ジェット・エンジンが搭載された航空機を減速させるために、航空機の着陸の間に使用されている。より明確には、逆推力装置が、着陸の間に航空機の前方方向と実質的に反対の方向でジェット・エンジンに入る空気流を再方向付けすることで飛行機の減速を助けることを可能にする。

様々な種類の逆推力装置が存在する。

より効率的と考えられている逆推力装置は「カスケード」と呼ばれている。「カスケード」は、ジェット・エンジンのナセルの周辺において互いの側方に配置される複数の格子から形成されており、各格子がナセルに取り付けられている。

この種類の逆推力装置は、ジェット・エンジンのナセルに沿う途中に概して設置される。

図１ａ及び図１ｂは、航空機のジェット・エンジンの断面を描写し、図１ａでは一方で飛行中を描写し、図１ｂでは他方で着陸時を描写している。

２つの図の比較は、「カスケード」式の逆推力装置の効果を理解することを可能にしている。

実際、着陸において、空気流ＦＡが逆推力装置の格子Ｇ１、Ｇ２に向けて再方向付けされるように、ナセルの並進可能なスカートＪＴが妨害区域ＶＢと同時に移動させられる。

図２は、「カスケード」式の逆推力装置の典型的な格子Ｇを斜視図により描写している。

「カスケード」式の逆推力装置の格子Ｇは、逆推力装置がジェット・エンジンに設置されるとエンジンの長手方向に従って延びる桁又は「ストロングバック」と呼ばれる第１の構成要素ＰＣと、第１の構成要素に対して横断して延び、そのためジェット・エンジンの周辺に従って延びる、専門用語によれば翼又は「羽根」と呼ばれる第２の構成要素ＳＣと、概して図２における場合のように、これらの第１の構成要素ＰＣ及び第２の構成要素ＳＣのためのフレームＣとを備える。

現在、これらの格子は複合材料から作られており、つまり、樹脂によってあらかじめ含浸された繊維で作られている。

構成要素のすべてが、着陸の間の航空機の前方反対方向での空気流の再方向付けにおいて、機械的強度に寄与する。

複合材料から作られた「カスケード」式の逆推力装置の格子の製造は特に複雑である。

実際、これは多くのステップを必要とし、具体的には、手作業のいくつかのステップが高価な段取り作業をさらに伴う可能性がある。

概して、現在の技術は、
ａ） 一方で第１の構成要素又はストロングバックを製造することと、
ｂ） 他方で第２の構成要素又は羽根を製造することと、
ｃ） 第２の構成要素を第１の構成要素に組み付けることと
から成る。

これは、例えば特許文献１に提案されている。

特許文献１では、第１の構成要素は、個別に製造され得る、又は、樹脂の低圧射出成形（頭文字ＲＴＭ： Ｒｅｓｉｎ Ｔｒａｎｓｆｅｒ Ｍｏｕｌｄｉｎｇ（レジントランスファ成形）によってより知られている）、引き抜き成形、又は圧縮成形など、異なる技術によって単一の部品から作られ得る。

特許文献１でも、第２の構成要素は、後で異なる個々の構成要素へと切断されるブロックから、又は、第２の構成要素の各々を個々に形成することによってのいずれかで製造される。使用される方法が何であれ、ブロック又は個々に製造される各々の第２の構成要素はＲＴＭ又は圧縮成形によって得られる。

そのため、なおも特許文献１では、第１の構成要素への第２の構成要素の組み付けは、第２の構成要素の各々を、第１の構成要素に設けられた受入スロットへと滑り込ませることで実行される。そのため、第１の構成要素での第２の構成要素の各々の保持は、構造用接着剤を用いて確保されなければならない。

ステップａ）、ｂ）、及びｃ）が実行されると、格子のフレームは続くステップにおいてさらに最終的に形成されなければならない。

この方法が、具体的には２つの第１の構成要素（ストロングバック）の間に挿入又は滑り込ませられる必要がある第２の構成要素（羽根）の各々のため、実施するのに時間が掛かることは理解されている。

特許文献２は、上記のステップａ）、ｂ）、及びｃ）に従う方法を提案している。

この方法の特殊性は第２の構成要素の製造にある。実際、第２の構成要素の各々を実行するために、複合材料から作られ、樹脂であらかじめ含浸されたプレフォームから始まり、所望の形へとスタンピングする作業が実行される。

実施例では、次に第２の構成要素の各々は第１の構成要素に設置され、これらを溶接する作業が最後に実行される。

したがって、これらのステップａ）、ｂ）、及びｃ）から、第１及び第２の構成要素が固定され得るフレームが提供されなければならない。

したがって、製造時間を特許文献１の製造時間に近付けることができる。

特許文献３も、前述のステップａ）、ｂ）、及びｃ）に従う方法を提案している。

しかしながら、ここでは、第２の構成要素は、後で第１の構成要素に組み付けられる個々の構成要素として提起されておらず、梯子又は棚の形状とされた構造（特許文献３の図７又は図８）を形成するためにフレームを用いて一緒に連結される構想要素（羽根）として提起されている。次に、梯子又は棚の形状とされた構造は、フレーム（特許文献３の図６）を伴う第１の構成要素（ストロングバック）を含む組立体に組み付けられる。

フレーム（特許文献３の図６）を伴う第１の構成要素の組立体は圧縮成形によって得られる。

同様に、梯子又は棚の形状とされた構造（特許文献３の図７）を形成するためにそのフレームを伴う第２の構成要素の組み立ては、圧縮成形によって実行され得る。

これは、具体的には手作業で実行される作業数に関して、特許文献１又は特許文献２において提起された解決策に対して有利である。

また、フレーム又は格子は、特許文献１及び特許文献２で提起されたものと異なり、最終的に第１の構成要素及び第２の構成要素と同時に形成される。

しかしながら、２つの組立体（一方が図７又は図８の組立体で、他方が図６の組立体）の同時の統合を確保するために、マンドレルに基づいたより複雑で特別な工具が使用される。このマンドレルはさらに可溶性であり、そのため再使用できず、これはコストを増大させる。

米国特許第９，５８７，５８２号明細書 仏国特許出願公開第３，０４８，０２５号明細書 欧州特許出願公開第２，９４４，４５２号明細書

本発明の目的は、長期にわたり安価であり、比較的単純な工具を必要とする、「カスケード」式の逆推力装置のための格子を製造するための方法を提案することである。

これは、実際には、このような格子の製造コストを低減させることを可能にする。

前述の目的を解決するために、本発明は、ジェット・エンジンのカスケード式逆推力装置のための格子を製造するための方法であって、
ａ） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維又は長繊維を含む第１の構成要素を製造するステップと、
ｂ） ステップａ）に続いて、又は、ステップａ）と一緒に、熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された不連続繊維を各々含む一連の第２の構成要素を製造するステップであって、第２の構成要素が、櫛形構造を形成するように、一方では、第１の構成要素の少なくとも１つの側において第１の構成要素の長手方向に対して横断して配置され、他方では、この長手方向に従って互いから離間されるように実行され、第２の構成要素は第１の構成要素に統合される、ステップと
を含む方法を提案する。

本発明による方法は、個別又は組み合わせで取られる以下の特徴のうちの少なくとも１つも備え得る。
－ ステップａ）の間に製造された第１の構成要素が、第２の構成要素を各々が受け入れる一連の切欠きを備える。
－ ステップｂ）は、第１の構成要素の第２の側において、第２の構成要素を関連する第１の構成要素に固定することからさらに成り、第２の側は第１の側の反対である。
－ 方法は、
ｃ） 少なくとも１つの他の櫛形構造を得るためにステップａ）及びステップｂ）を少なくとも一回繰り返すステップであって、第２の構成要素は第１の構成要素に統合される、ステップと、
ｄ） 前もって得られた前記櫛形構造を、前記ジェット・エンジンに取り付けられるように構成されるフレームに配置するステップと、
ｅ） 櫛形構造を前記フレームに固定するステップと
をさらに含む。
－ ２つの異なる櫛形構造の、有利にはステップｃ）からの２つの第２の構成要素が、例えば、溶接によって、接合によって、及び／又は相補的な形によって、互いに固定される。
－ フレームは、各々の櫛形構造を受け入れるための、切欠き、又は、場合により突起を備える。
－ フレームは、取り外し可能な留め付け手段によって２つずつ固定される４つの辺を備える。
－ フレームは、熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維又は長繊維を備える。
－ ステップａ）は、
ａ_１） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維で作られた少なくとも１つのシートを提供する下位ステップと、
ａ_２） 前記少なくとも１つのシートを型に配置する下位ステップと、
ａ_３） 第１の構成要素を得るために型における前記少なくとも１つのシートを圧縮成形する下位ステップと
を含む。
－ ステップｂ）は、
ｂ_１） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維で作られた少なくとも１つの第２のシートを提供する下位ステップと、
ｂ_２） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された不連続繊維から形成された削り屑を作り出すように第２のシートを切断する下位ステップと、
ｂ_３） 前記削り屑を型に配置する下位ステップと、
ｂ_４） 第２の構成要素を得るために型における前記削り屑を圧縮成形する下位ステップと
を含む。
－ 下位ステップａ_２）と下位ステップｂ_３）とは同じ型において実行され、下位ステップａ_３）と下位ステップｂ_４）とは一緒に実行され、そのためステップａ）とステップｂ）とは一緒に実行される。
－ 下位ステップｂ_３）は、ステップａ）とステップｂ）とが続けて実行されるように、下位ステップａ_３）から得られた第１の構成要素の存在するときに型において実行される。
－ ステップａ）は、
ａ’_１） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維で作られたシートを提供する下位ステップと、
ａ’_２） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された長繊維から形成された削り屑を作り出すようにシートを切断する下位ステップと、
ａ’_３） 前記削り屑を型に配置する下位ステップと、
ａ’_４） 第１の構成要素を得るために型における前記削り屑を圧縮成形する下位ステップと
を含む。
－ ステップｂ）は、
ｂ’_１） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維で作られた少なくとも１つの第２のシートを提供する下位ステップと、
ｂ’_２） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された長繊維から形成された削り屑を作り出すように第２のシートを切断する下位ステップと、
ｂ’_３） 前記削り屑を型に配置する下位ステップと、
ｂ’_４） 第２の構成要素を得るために型における前記削り屑を圧縮成形する下位ステップと
を含む。
－ ステップａ）とステップｂ）とが一緒に実行されるように、下位ステップａ’_３）と下位ステップｂ’_３）とは同じ型において実行され、下位ステップａ’_４）と下位ステップｂ’_４）とは一緒に実行される。
－ ステップａ）は引き抜き成形によって実行され、ステップｂ）は第１の構成要素の射出によるオーバーモールド成形によって続いて実行される。
－ 射出によるオーバーモールド成形のステップｂ）は、熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された短繊維、つまり、ゼロではない１００ミクロン未満の長さを呈する不連続繊維で実行される。

本発明の他の特徴及び利点は、添付の図面がその理解のために言及されている以下の詳細な記載を読むことで明らかとなる。

飛行中における航空機のジェット・エンジンの断面図である。 着陸時における航空機のジェット・エンジンの断面図である。 「カスケード」式の逆推力装置の典型的な格子Ｇの斜視図である。 本発明による方法で得られる櫛形構造の斜視図である。 本発明による方法で得られる櫛形構造の側面図である。 本発明による方法で得られる別の櫛形構造の概略的な上面図である。 第１の変形による、本発明による方法の第１の実施の実施例の様々なステップの図である。 第２の変形による、本発明による方法のこの第１の実施の実施例の様々なステップの図である。 第３の変形による、本発明による方法のこの第１の実施の実施例の様々なステップの図である。 本発明による方法の第２の実施の実施例の様々なステップの図である。 フレームが搭載され、本発明による方法によって得られたグリルの概略的な上面図である。 １つの同じグリルの２つの異なる櫛形構造を固定する手法を描写する図である。 特定のフレームへの組み立ての前の櫛形構造のセットの概略的な斜視図である。

以下の記載において、「長」繊維によって、これは、その長さが１ｍｍから７０ｍｍの間に含まれ、有利には１ｍｍから５０ｍｍの間に含まれ、より有利には１ｍｍから３０ｍｍの間に含まれる繊維として理解される。

同様に、以下の記載において、「短」繊維によって、これは、その長さが１ミクロンから１ｍｍの間に含まれるが後者の値（１ｍｍ）は排除され、有利には１ミクロンから５００ミクロンの間に含まれ、さらにより有利には１ミクロンから３００ミクロンの間に含まれ、さらには１ミクロンから１００ミクロンの間に含まれる繊維として理解される。

そのため、以下の記載では、不連続繊維は長いか又は短いかのいずれかであり得る。

さらに、不連続でない繊維は連続繊維と理解される。

最後に、「シート」という用語は、層を等しくて指定することができ、具体的には、一方向性繊維の層又は織物を指定することができる。

本発明は、ジェット・エンジンのカスケード式逆推力装置のための格子を製造するための方法に関し、前記方法は、以下のステップ、すなわち、
ａ） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維又は長繊維を含む第１の構成要素を製造するステップと、
ｂ） ステップａ）に続いて、又は、ステップａ）と一緒に、熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された不連続繊維を各々含む一連の第２の構成要素を製造するステップであって、ステップｂ）は、第２の構成要素が、櫛形構造を形成するように、一方では、第１の構成要素の少なくとも１つの側において第１の構成要素の長手方向に対して横断して配置され、他方では、この長手方向に従って互いから離間されるように実行され、第２の構成要素は第１の構成要素に統合される、ステップと
を含む。

これを通じて、第１の構成要素（ストロングバック）への第２の構成要素（羽根）の統合は、前述した先行の特許文献１～３において提案された解決策と異なり、任意の特定のステップを必要としない。

図３は、ステップｂ）から得られた櫛形構造ＳＦＰを表している。

さらに、ステップａ）の間に製造された第１の構成要素は、第２の構成要素を各々が受け入れる一連の切欠きＥＮＣを備える。

これらの切欠きＥＮＣは、例えば図３において見られ、この場合には、第１の構成要素の塊に形成されており、別の言い方をすれば、第１の構成要素の厚さにおいてスロットを作ることで形成されている。

このような切欠きは図４でも見られる。しかしながら、この図４では、切欠きは、第１の構成要素に対して超える厚さで２つのリップＬ１、Ｌ２を作ることで得られており、そのため２つのリップの間に得られている。切欠きをこの方法で作ることは、第１の構成要素の厚さを保持することを可能にし、そのため、第１の構成要素の機械的性能を変える危険性がない。また、切欠きをこの方法で作ることは、第２の構成要素と第１の構成要素との間の結合部を強くすることを可能にし、そのためこれらの要素の間での機械的強度が向上させられる。さらに、このようなリップで切欠きを作ることは、カスケードを通過する空気流に感知し得る影響を全く与えないことは、留意されなければならない。

ステップｂ）は、第１の構成要素の第２の側において、第２の構成要素を第１の関連する構成要素に固定することからさらに成ることができ、この第２の側は第１の側の反対である。この場合、第２の構成要素（羽根）は、図５における概略的な上面図に従って表されているように、第１の構成要素（ストロングバック）のいずれかの側において延びる。

主に、この方法を実施するための２つの実施例が検討され得る。

第１の実施例では、圧縮成形が、第１の構成要素を製造することと（ステップａ））、第２の構成要素を製造することと（ステップｂ））の両方のために実施され得る。

そのため、より明確には、ステップａ）は、以下の下位ステップ、すなわち、
ａ_１） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維で作られた少なくとも１つのシートを提供する下位ステップ１０１と、
ａ_２） 前記少なくとも１つのシートを型に配置する下位ステップ１０２と、
ａ_３） 第１の構成要素を得るために型における前記少なくとも１つのシートを圧縮成形する下位ステップ１０３と
を含む。

機械的抵抗の課題について、格子のストロングバックを形成するように意図されている第１の構成要素を形成するために連続繊維を使用することが有利であることは、留意されるものである。

したがって、より明確には、ステップｂ）は、以下の下位ステップ、すなわち、
ｂ_１） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維で作られた少なくとも１つの第２のシートを提供する下位ステップ２０１と、
ｂ_２） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された不連続繊維から形成された削り屑を作り出すように第２のシートを切断する下位ステップ２０２と、
ｂ_３） 前記削り屑を型に配置する下位ステップ２０３と、ｂ_４） 第２の構成要素を作るために型における前記削り屑を圧縮成形する下位ステップ２０４と
を含む。

下位ステップｂ_３）２０３が、下位ステップａ_３）から得られた第１の構成要素の存在するときに型において実行されるとき、下位ステップｂ_３）は下位ステップａ_３）１０３に続いて実行される。実際、ステップａ）とステップｂ）とは続けて実行される。そのため、一方は第１の構成要素のためであり、他方は、第１の構成要素への統合のために時間を伴って圧縮成形を可能にする第２の構成要素のためである２つの圧縮成形作業がある。そのため、そうではあるが、第２の構成要素の圧縮成形作業は、第１の構成要素の存在するときに実行され、第２の構成要素を形成することを可能にするだけでなく、同時に、第１の構成要素ＰＣへの第２の構成要素ＳＣの統合を確保することも可能にする。

この選択肢は図６に描写されている。

先に指示したようにステップａ）及びステップｂ）を実行するときの関心は、第１の成形が、第２の構成要素の成形が実行される前に第１の構成要素の連続繊維の並びを確保することを可能にするという事実にある。

対照的に、下位ステップａ_２）１０２と下位ステップｂ_３）２０３とが同じ型で実行されるとき、下位ステップａ_３）１０３と下位ステップｂ_４）２０４とは一緒に実施される。実際、ステップａ）とステップｂ）とは一緒に実行される。したがって、櫛形構造は、一回だけの圧縮成形作業で第１の構成要素と一連の第２の構成要素とで形成され、その一回だけの圧縮成形作業の間、さらには第２の構成要素ＳＣは第１の構成要素に固定される。この変形は、最終的には一回だけの圧縮成形ステップを提供することによって、製造時間を少し節約し、そのため製造コストを少し節約することを可能にする。

この他の選択肢は図７に描写されている。

別の変形はステップａ）及びステップｂ）について検討され得る。

実際、前述では、第１の構成要素の繊維が連続繊維であり、第２の構成要素の繊維が不連続である、つまり、短いか又は長い場合が記載されている。

しかしながら、別の有用な場合は、より明確には、第１の構成要素のための長繊維で、第２の構成要素のための繊維と同じ長さである繊維を実施することである。

実際、第１の構成要素のための長繊維と、加えて第２の構成要素のための長繊維とは、有用な機械的特性を維持することを可能にする。

これは、一方が第１の構成要素のためで、他方が第２の構成要素のための２つの型で達成され得るが、これは、第１の構成要素と第２の構成要素との両方が同時に成形される場合に有利である。

図８が参照できる。

したがって、ステップａ）は、以下の下位ステップ、すなわち、
ａ’_１） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維で作られたシートを提供する下位ステップ１０１’と、
ａ’_２） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された長繊維から形成された削り屑を作り出すようにシートを切断する下位ステップ１０２’と、
ａ’_３） 前記削り屑を型に配置する下位ステップ１０３’と、
ａ’_４） 第１の構成要素を得るために型における前記削り屑を圧縮成形する下位ステップ１０４’と
を含み得る。

ステップｂ）は、以下の下位ステップ、すなわち、
ｂ’_１） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維で作られた少なくとも１つの第２のシートを提供する下位ステップ２０１’と、
ｂ’_２） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された長繊維から形成された削り屑を作り出すように第２のシートを切断する下位ステップ２０２’と、
ｂ’_３） 前記削り屑を型に配置する下位ステップ２０３’と、
ｂ’_４） 第２の構成要素を得るために型における前記削り屑を圧縮成形する下位ステップ２０４’と
を含み得る。

有利には、さらに図８において描写されているように、下位ステップａ’_３）１０２’と下位ステップｂ’_３）２０３’とは同じ型において実行され、下位ステップａ’_４）１０３’と下位ステップｂ’_４）２０４’とは一緒に実行され、そのためステップａ）とステップｂ）とは一緒に実行される。これは、工具の数を抑制することと、時間を節約することとを可能にする。

第２の実施例では、ステップａ）１００’は引き抜き成形によって実行され、ステップｂ）２００’は第１の構成要素を射出オーバーモールド成形することによって続いて実行される。

図８が参照できる。

したがって、引き抜き成形ステップａ）は、熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維又は長繊維で有利に実行される。

したがって、射出オーバーモールド成形ステップｂ）は、熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維又は長繊維で有利に実行される。実際、射出オーバーモールド成形は短繊維でより容易である。

実施される実施例が何であれ、繊維は、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、又はこれらの混合物から有利に選択される。

さらに、熱可塑性樹脂は、ポリアミド（ＰＡ）、ポリフタルアミド（ＰＰＡ）、フェニレンポリスルフィド（ＰＰＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、又はポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）から選択され得る。

さらに、熱硬化性樹脂は、エポキシ又はビニルエステルから選択され得る。

具体的には、炭素繊維にはエポキシの種類の熱硬化性樹脂が提供されてもよく、又は、炭素繊維には、熱可塑性樹脂若しくはポリエーテルイミド（ＰＥＩ）の種類が提供されてもよい。

実施される実施例が何であれ、格子を作るために、以下のステップ、すなわち、
ｃ） 櫛形構造を得るためにステップａ）及びステップｂ）を少なくとも一回繰り返すステップであって、第２の構成要素は第１の構成要素に統合される、ステップと、
ｄ） 前もって得られた前記櫛形構造を、前記ジェット・エンジンに取り付けられるように構成されるフレームに配置するステップと、
ｅ） 櫛形構造を前記フレームに固定するステップと
がさらに提供され得る。

図１０は、ステップｅ）から得られた格子Ｇの上面図を概略的に描写している。この図１０では、いくつかの櫛形構造が互いの側方に配置されて見られ、各々の櫛形構造は、第１の構成要素ＰＣ及び一連の第２の構成要素ＳＣに加え、フレームＣを含む。

さらに、有利にはステップｃ）の後に実施される追加のステップが提供されてもよく、そのステップでは、２つの異なる櫛形構造の２つの第２の構成要素（羽根）が、例えば、溶接によって、接合によって、及び／又は相補的な形によって、互いに固定される。

これは、図１１に描写されているものである。実際にこの図１１では、第１の櫛形構造の第２の構成要素ＳＣ１と、第２の櫛形構造の第２の構成要素ＳＣ２とが見られる。第２の構成要素ＳＣ１及びＳＣ２は、ここでは両方で相補的となる形と、溶接部とを有する。

これは、構造を強くすることを可能にし、結果的にその機械的特性を向上させることを可能にする。これは、着陸の間の航空機の前に向けて再方向付けされる空気流を使用中に妨害することなく、格子の連続性を確保することを可能にする。

ステップｅ）の実施を容易にするために、フレームＣは、各々の櫛形構造を受け入れるために切欠きを備えてもよい。したがって、このような切欠きは、第１の構成要素における図３又は図４に描写されたものと同様である。

フレームは異なる方法で作られ得る。

したがって、フレームは、図１０において概略的に描写された取り外し可能な留め付け手段ＭＡＶによって２つずつ有利には固定される４つの辺Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３、Ｃ４を備え得る。留め付け手段は、リベット（取り外し不可能な解決策）、又は、ボルトシステム（取り外し可能な解決策）によって固定された角部であってもよい。異なる櫛形構造を作った後にフレームを作ることは、格子のより容易な調節を可能にする。

フレームは、図１２に提示されているように作られてもよい。

この図１２では、複数の櫛形構造の存在はＳＰＦ１～ＳＰＦ７で記されている。それら櫛形構造の各々は、本発明による方法のステップａ）及びｂ）に従って形成されている。

そのため、図１２において見られる組立体は、統合のステップｅ）の前の組み立てのステップｄ）の間に見られるものである。

切欠きＥＮＣの存在は、櫛形構造ＳＰＦ２～ＳＰＦ７にも記されている。

櫛形構造ＳＰＦ１の第１の構成要素ＰＣ１はフレームの要素を形成している。

フレームの残りの部分は、３つの他の部品Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３を備える。

部品Ｐ３は、実際、櫛形構造ＳＰＦ７の第２の構成要素ＳＣを受け入れることができる切欠きＥＮＣを備える、その第２の構成要素のない第１の構成要素である。部品Ｐ３は、有利には、第１の構成要素ＰＣ１の側の反対の側に配置され得る。

部品Ｐ２は、異なる櫛形構造の対応する開口Ｏ１～Ｏ７に挿入される突起Ｅ１～Ｅ７が搭載された帯片と理解できる。この部品Ｐ２は、すべての櫛形構造を連結することを可能にする。帯片の形は、例えば、良好な機械的強度を確保するために連続繊維から作られ、作るのがさらに容易である。

最後に、部品Ｐ１は、異なる櫛形構造の第１の構成要素の各々のそれぞれの端に設けられた対応する要素ＥＣ１～ＥＣ７と係合することを目的とする一連の切欠きＥＮＣ’も提起する部品である。この対応する形は、部品Ｐ１を異なる櫛形構造に対して正確に配置することを可能にする。これは、機械的支持部によって結合部を強くすることを可能にもする。

フレームは、有利には複合材料から作られる。具体的には、フレームは、熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維又は長繊維を有利には備える。

ここで、実施例の実例が記載される。

この実例では、方法のステップａ）とステップｂ）とは一緒に実行される。

シートは、この場合には、連続的である一方向性炭素繊維（ＵＤ）の層で始められる。この層は、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）の種類の熱可塑性樹脂によってあらかじめ含浸させられる。

この層は、この場合、１２．７ｍｍｘ１２．７ｍｍの長繊維を形成するために削り屑へと切断される。

削り屑は、櫛の形と相補的である形を提起する型へと導入され、それによってストロングバック（第１の構成要素）と羽根のセット（第２の構成要素）との両方を形成する。

型は、約３ＭＰａ（３０ｂａｒ）の加圧を確保するために閉じられ、樹脂として使用されるポリエーテルイミドの融解温度を超える温度まで加熱される。

そのため、これは加熱成形である。

次に、これは絶対的に従来からそうであるが、型は、櫛形部品の離型を確実にするために、樹脂として使用されるポリエーテルイミドのガラス転移温度まで冷却される。

この作業は、格子の完全な形成に有用なすべての部品を得るために、ステップｃ）に従って数回繰り返され得る。

次に、フレームに対して配置するステップｄ）が実施される。

したがって、最終的な組み立てのステップｅ）は、それ自体従来からそうである専用の工具を用いた溶接によって、実行される。

検討されている実施例が何であり、本発明による方法が、数多くの切り落とす領域を含む部品を製造することを可能にすることは、最終的に留意されなければならない。

Ｃ フレーム
Ｃ１～Ｃ４ 辺
Ｅ１～Ｅ７ 突起
ＥＣ１～ＥＣ７ 対応する要素
ＥＮＣ、ＥＮＣ’ 切欠き
Ｌ１、Ｌ２ リップ
ＭＡＶ 留め付け手段
Ｏ１～Ｏ７ 開口
Ｐ１～Ｐ３ 部品
ＰＣ 第１の構成要素
ＳＣ、ＳＣ１、ＳＣ２ 第２の構成要素
ＳＦＰ、ＳＰＦ１～ＳＰＦ７ 櫛形構造

Claims (17)

1. ジェット・エンジンのカスケード式逆推力装置のための格子を製造するための方法であって、
   ａ） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維又は長繊維を含む第１の構成要素を製造するステップと、
   ｂ） 前記ステップａ）に続いて、又は、前記ステップａ）と一緒に、熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された不連続繊維を各々含む一連の第２の構成要素を製造するステップであって、前記第２の構成要素が、櫛形構造を形成するように、一方では、前記第１の構成要素の少なくとも１つの側において前記第１の構成要素の長手方向に対して横断して配置され、他方では、この長手方向に従って互いから離間されるように実行され、前記第２の構成要素は前記第１の構成要素に統合される、ステップと
   を含む方法。
2. 前記ステップａ）の間に製造された第１の構成要素が、第２の構成要素を各々が受け入れる一連の切欠きを備える、請求項１に記載の方法。
3. 前記ステップｂ）は、前記第１の構成要素の第２の側において、第２の構成要素を関連する前記第１の構成要素に固定することからさらに成り、前記第２の側は前記第１の側の反対である、請求項１又は２に記載の方法。
4. ｃ） 少なくとも１つの他の櫛形構造を得るために前記ステップａ）及び前記ステップｂ）を少なくとも一回繰り返すステップであって、前記第２の構成要素は前記第１の構成要素に統合される、ステップと、
   ｄ） 前もって得られた前記櫛形構造を、前記ジェット・エンジンに取り付けられるように構成されるフレームに配置するステップと、
   ｅ） 前記櫛形構造を前記フレームに固定するステップと
   をさらに含む、請求項１から３までのいずれか一項に記載の方法。
5. ２つの異なる櫛形構造の、有利にはステップｃ）からの２つの第２の構成要素が、例えば、溶接によって、接合によって、及び／又は相補的な形によって、互いに固定される、請求項４に記載の方法。
6. 前記フレームは、各々の櫛形構造を受け入れるために、切欠き、又は、場合により突起を備える、請求項４又は５に記載の方法。
7. 前記フレームは、取り外し可能な留め付け手段によって２つずつ固定される４つの辺を備える、請求項４から６までのいずれか一項に記載の方法。
8. 前記フレームは、熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維又は長繊維を備える、請求項４から７までのいずれか一項に記載の方法。
9. 前記ステップａ）は、
   ａ_１） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維で作られた少なくとも１つのシートを提供する下位ステップと、
   ａ_２） 前記少なくとも１つのシートを型に配置する下位ステップと、
   ａ_３） 前記第１の構成要素を得るために前記型における前記少なくとも１つのシートを圧縮成形する下位ステップと
   を含む、請求項１から８までのいずれか一項に記載の方法。
10. 前記ステップｂ）は、
    ｂ_１） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維で作られた少なくとも１つの第２のシートを提供する下位ステップと、
    ｂ_２） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された不連続繊維から形成された削り屑を作り出すように前記第２のシートを切断する下位ステップと、
    ｂ_３） 前記削り屑を型に配置する下位ステップと、
    ｂ_４） 前記第２の構成要素を得るために前記型における前記削り屑を圧縮成形する下位ステップと
    を含む、請求項９に記載の方法。
11. 前記下位ステップａ_２）と前記下位ステップｂ_３）とは同じ型において実行され、前記下位ステップａ_３）と前記下位ステップｂ_４）とは一緒に実行され、そのため前記ステップａ）と前記ステップｂ）とは一緒に実行される、請求項９及び１０に記載の方法。
12. 前記下位ステップｂ_３）は、前記下位ステップａ_３）から得られた前記第１の構成要素の存在するときに型において実行され、そのため前記ステップａ）と前記ステップｂ）とは続けて実行される、請求項９及び１０に記載の方法。
13. 前記ステップａ）は、
    ａ’_１） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維で作られたシートを提供する下位ステップと、
    ａ’_２） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された長繊維から形成された削り屑を作り出すように前記シートを切断する下位ステップと、
    ａ’_３） 前記削り屑を型に配置する下位ステップと、
    ａ’_４） 前記第１の構成要素を得るために前記型における前記削り屑を圧縮成形する下位ステップと
    を含む、請求項１から８までのいずれか一項に記載の方法。
14. 前記ステップｂ）は、
    ｂ’_１） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された連続繊維で作られた少なくとも１つの第２のシートを提供する下位ステップと、
    ｂ’_２） 熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された長繊維から形成された削り屑を作り出すように前記第２のシートを切断する下位ステップと、
    ｂ’_３） 前記削り屑を型に配置する下位ステップと、
    ｂ’_４） 前記第２の構成要素を得るために前記型における前記削り屑を圧縮成形する下位ステップと
    を含む、請求項１３に記載の方法。
15. 前記下位ステップａ’_３）と前記下位ステップｂ’_３）とは同じ型において実行され、前記下位ステップａ’_４）と前記下位ステップｂ’_４）とは一緒に実行され、そのため前記ステップａ）と前記ステップｂ）とは一緒に実行される、請求項１３及び１４に記載の方法。
16. 前記ステップａ）は引き抜き成形によって実行され、前記ステップｂ）は第１の構成要素の射出オーバーモールド成形によって続いて実行される、請求項１から８までのいずれか一項に記載の方法。
17. 前記射出オーバーモールド成形の前記ステップｂ）は、熱可塑性又は熱硬化性の樹脂によってあらかじめ含浸された短繊維、つまり、ゼロではない１００ミクロン未満の長さを呈する不連続繊維で実行される、請求項１６に記載の方法。