JP7521983B2 - 管継手、配管構造、及び管継手の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、管継手、配管構造、及び管継手の製造方法に関する。
従来、鋼管や合成樹脂管からなる配管周りをグラスウール等の保温材で被覆することによって配管周りの結露等を防止するのが一般的である。
しかし、上記従来の方法では、配管の作業とは別に、保温材を巻いたり被せたりする作業が必要であるため作業効率が悪く、狭い作業スペースでは作業を行えない場合もある。
そこで、断熱層となる発泡樹脂層を有する樹脂製の管部材や管継手が提案されている。断熱層を設けることにより、配管施工後に保温材で被覆しなくても結露の防止が可能となる。
しかし、上記従来の方法では、配管の作業とは別に、保温材を巻いたり被せたりする作業が必要であるため作業効率が悪く、狭い作業スペースでは作業を行えない場合もある。
そこで、断熱層となる発泡樹脂層を有する樹脂製の管部材や管継手が提案されている。断熱層を設けることにより、配管施工後に保温材で被覆しなくても結露の防止が可能となる。
特許文献１には、本体部の内部に発泡樹脂からなる断熱層を備え、この断熱層を囲繞する本体部の内外壁と接続部とが、射出成形により一体成形された構成の断熱層付き管継手が提案されている。特許文献１には、耐衝撃性に優れるゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体に、ポリメタクリル酸メチルを混練し、さらに発泡剤を加えた樹脂を射出成形して、発泡樹脂層の表面が非発泡樹脂層で覆われた管継手を製造することが記載されている。
特許文献１に記載されているように、ポリメタクリル酸メチル等のアクリル樹脂を配合すると、管継手を透明にすることができ、管部材と管継手の接続状態を視認しやすくなる。
特許文献１に記載されているように、ポリメタクリル酸メチル等のアクリル樹脂を配合すると、管継手を透明にすることができ、管部材と管継手の接続状態を視認しやすくなる。
しかし、本発明者がさらに検討したところ、ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体に、ポリメタクリル酸メチルを配合した樹脂組成物を用いて管継手を製造すると、メルトマスフローレートが低下し、成形性に支障を生じる場合があることがわかった。
なお、温度を高くすれば、成形に必要な流動性を確保しやすくなる。しかし、発泡剤を加えた樹脂を射出成形して、発泡樹脂層の表面に非発泡樹脂層を形成する場合、温度を高くしすぎると、発泡を制御できず、表面が非発泡樹脂層とならない。
なお、温度を高くすれば、成形に必要な流動性を確保しやすくなる。しかし、発泡剤を加えた樹脂を射出成形して、発泡樹脂層の表面に非発泡樹脂層を形成する場合、温度を高くしすぎると、発泡を制御できず、表面が非発泡樹脂層とならない。
また、管継手は、様々な流体と接触することから、少なくとも流路に接する部分には、耐薬品性が求められる。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、メルトマスフローレートの値が高く成形性が良好で、かつ耐薬品性に優れた管継手とその製造方法、及びこの管継手を用いた配管構造を提供することを課題とする。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、メルトマスフローレートの値が高く成形性が良好で、かつ耐薬品性に優れた管継手とその製造方法、及びこの管継手を用いた配管構造を提供することを課題とする。
上記の課題を達成するために、本発明は以下の構成を採用した。
［１］管部材が挿入される複数の受口部を有し、内部に前記複数の受口部を連通する流路が形成された管継手であって、
少なくとも、前記流路に接する部分は樹脂組成物（Ｉ）で構成され、
前記樹脂組成物（Ｉ）は、シアン化ビニル系単量体単位とジエン系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位と、メタクリル系単量体単位とを含み、
熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、メタクリル系単量体単位の含有量が、前記樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に対して３０質量％以下であり、
熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、シアン化ビニル系単量体単位とメタクリル系単量体単位の合計含有量が、前記樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に対して、３５～８０質量％ある、管継手。
［２］熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、芳香族ビニル系単量体単位の含有量が、前記樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に対して、３０質量％以下である、［１］に記載の管継手。
［３］前記樹脂組成物（Ｉ）がアクリルゴムを含む、［１］又は［２］に記載の管継手。
［４］前記樹脂組成物（Ｉ）のＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に従い、試験温度２２０℃、試験荷重９．８Ｎで測定されるメルトマスフローレートが、５ｇ／１０分以上である、［１］～［３］のいずれか一項に記載の管継手。
［５］前記樹脂組成物（Ｉ）で構成された表面層と、前記表面層に覆われた発泡樹脂層を備え、前記表面層は発泡倍率が１．０倍以上１．１倍未満であり、前記発泡樹脂層は発泡倍率が１．１倍以上である、［１］～［４］のいずれか一項に記載の管継手。
［６］［１］～［５］のいずれか一項に記載の管継手と、前記管継手の前記受口部に挿入接続された管部材と、を備える配管構造。
［７］［１］～［６］のいずれか一項に記載の管継手を製造する方法であって、前記樹脂組成物（Ｉ）の粉末又はペレットに発泡剤を混合して発泡性樹脂組成物を得、得られた発泡剤樹脂組成物を射出成形する、管継手の製造方法。
［８］前記樹脂組成物（Ｉ）の粉末又はペレットを乾燥させてから前記発泡剤を混合する、［７］に記載の管継手の製造方法。
［１］管部材が挿入される複数の受口部を有し、内部に前記複数の受口部を連通する流路が形成された管継手であって、
少なくとも、前記流路に接する部分は樹脂組成物（Ｉ）で構成され、
前記樹脂組成物（Ｉ）は、シアン化ビニル系単量体単位とジエン系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位と、メタクリル系単量体単位とを含み、
熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、メタクリル系単量体単位の含有量が、前記樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に対して３０質量％以下であり、
熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、シアン化ビニル系単量体単位とメタクリル系単量体単位の合計含有量が、前記樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に対して、３５～８０質量％ある、管継手。
［２］熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、芳香族ビニル系単量体単位の含有量が、前記樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に対して、３０質量％以下である、［１］に記載の管継手。
［３］前記樹脂組成物（Ｉ）がアクリルゴムを含む、［１］又は［２］に記載の管継手。
［４］前記樹脂組成物（Ｉ）のＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に従い、試験温度２２０℃、試験荷重９．８Ｎで測定されるメルトマスフローレートが、５ｇ／１０分以上である、［１］～［３］のいずれか一項に記載の管継手。
［５］前記樹脂組成物（Ｉ）で構成された表面層と、前記表面層に覆われた発泡樹脂層を備え、前記表面層は発泡倍率が１．０倍以上１．１倍未満であり、前記発泡樹脂層は発泡倍率が１．１倍以上である、［１］～［４］のいずれか一項に記載の管継手。
［６］［１］～［５］のいずれか一項に記載の管継手と、前記管継手の前記受口部に挿入接続された管部材と、を備える配管構造。
［７］［１］～［６］のいずれか一項に記載の管継手を製造する方法であって、前記樹脂組成物（Ｉ）の粉末又はペレットに発泡剤を混合して発泡性樹脂組成物を得、得られた発泡剤樹脂組成物を射出成形する、管継手の製造方法。
［８］前記樹脂組成物（Ｉ）の粉末又はペレットを乾燥させてから前記発泡剤を混合する、［７］に記載の管継手の製造方法。
本発明の管継手と配管構造によれば、耐薬品性に優れた管継手と配管構造が得られる。また、本発明の管継手の製造方法によれば、メルトマスフローレートが高く成形性に優れた樹脂組成物を用いるため、製造が容易である。
［管継手の構造］
本発明の管継手は、管部材が挿入される複数の受口部を有し、内部に前記複数の受口部を連通する流路が形成された構造とされている。
受口部の数に限定はないが、２つ又は３つであることが好ましい。
図１に本発明の一実施形態に係る受口部の数が３つの管継手１を示す。
本発明の管継手は、管部材が挿入される複数の受口部を有し、内部に前記複数の受口部を連通する流路が形成された構造とされている。
受口部の数に限定はないが、２つ又は３つであることが好ましい。
図１に本発明の一実施形態に係る受口部の数が３つの管継手１を示す。
図１に示すように、本実施形態の管継手１は、ドレンパイプの接続に使用される継手（一般的に「チーズ」（ｔｅｅｓ）と称される３方向分岐のＴ形の配管接合継手）を一例としている。管継手１は、第一の管軸Ｏ１と、第二の管軸Ｏ２とを有する。二つの管軸Ｏ１及びＯ２は、互いに９０．０°±１．１°の角度で交差する。
管継手１は、内部に流路（例えばドレンの流路）が形成された管状の本体部１０と、この本体部１０と一体に形成された３つの受口部２０ａと２０ｂと２０ｃとを有する。
管継手１は、内部に流路（例えばドレンの流路）が形成された管状の本体部１０と、この本体部１０と一体に形成された３つの受口部２０ａと２０ｂと２０ｃとを有する。
本体部１０は、発泡樹脂層３０と、非発泡樹脂層５０とを有する。発泡樹脂層３０の両面は、非発泡樹脂層５０に覆われている。すなわち、本体部１０の壁は、流路側から非発泡樹脂層５０、発泡樹脂層３０、非発泡樹脂層５０が位置する３層構造になっている。受口部２０ａと受口部２０ｂと受口部２０ｃとは、非発泡樹脂層５０で形成されている。すなわち、受口部２０ａと受口部２０ｂと受口部２０ｃとの壁は、非発泡樹脂層５０で形成された単層構造になっている。
止水性を高める観点から、受口部２０ａ、２０ｂ、２０ｃは透明であることが好ましい。すなわち、管継手１と、その受口部に挿入接続される管部材との接続状態の確認を容易にする観点から、非発泡樹脂層５０は、透明であることが好ましい。ここで、「透明である」とは、挿入される管や、受口部の内面に塗布される接着剤を受口部の外面から視認できる程度に透明であることをいい、半透明や有色透明であってもよい。
より具体的には、ＪＩＳ Ｋ ７１３６：２０００に従って測定される受口部のヘーズが１以上７０以下であることが好ましく、１以上６０以下であることがより好ましい。
止水性を高める観点から、受口部２０ａ、２０ｂ、２０ｃは透明であることが好ましい。すなわち、管継手１と、その受口部に挿入接続される管部材との接続状態の確認を容易にする観点から、非発泡樹脂層５０は、透明であることが好ましい。ここで、「透明である」とは、挿入される管や、受口部の内面に塗布される接着剤を受口部の外面から視認できる程度に透明であることをいい、半透明や有色透明であってもよい。
より具体的には、ＪＩＳ Ｋ ７１３６：２０００に従って測定される受口部のヘーズが１以上７０以下であることが好ましく、１以上６０以下であることがより好ましい。
直管をなす本体部１０の第一の管軸Ｏ１の方向の両端に形成された開口部１０ａ、１０ｂには、それぞれ円筒状の受口部２０ａ、２０ｂが設けられている。
本体部１０の第二の管軸Ｏ２の方向に形成された開口部１０ｃには、円筒状の受口部２０ｃが設けられている。
本体部１０において、第一の管軸Ｏ１を挟んで開口部１０ｃに対向する位置には、成形時に射出される位置となる射出ゲート部１４が設けられている。
本体部１０の第二の管軸Ｏ２の方向に形成された開口部１０ｃには、円筒状の受口部２０ｃが設けられている。
本体部１０において、第一の管軸Ｏ１を挟んで開口部１０ｃに対向する位置には、成形時に射出される位置となる射出ゲート部１４が設けられている。
受口部２０ａの内径Ｒ２０ａは、発泡樹脂層付きの管部材を挿入接続するために、本体部１０の開口部１０ａの内径Ｒ１０ａよりも大径をなしている。具体的には、比Ｒ２０ａ／Ｒ１０ａが、１．０超２．０以下が好ましく、１．２以上１．８以下がより好ましく、１．４以上１．６以下がさらに好ましい。
同様に、受口部２０ｂの内径Ｒ２０ｂは、本体部１０の開口部１０ｂの内径Ｒ１０ｂよりも大径をなしている。具体的には、比Ｒ２０ｂ／Ｒ１０ｂが、１超２．０以下が好ましく、１．２以上１．８以下がより好ましく、１．４以上１．６以下がさらに好ましい。
同様に、受口部２０ｃの内径Ｒ２０ｃは、本体部１０の開口部１０ｃの内径Ｒ１０ｃよりも大径をなしている。具体的には、比Ｒ２０ｃ／Ｒ１０ｃが、１超２．０以下が好ましく、１．２以上１．８以下がより好ましく、１．４以上１．６以下がさらに好ましい。
同様に、受口部２０ｂの内径Ｒ２０ｂは、本体部１０の開口部１０ｂの内径Ｒ１０ｂよりも大径をなしている。具体的には、比Ｒ２０ｂ／Ｒ１０ｂが、１超２．０以下が好ましく、１．２以上１．８以下がより好ましく、１．４以上１．６以下がさらに好ましい。
同様に、受口部２０ｃの内径Ｒ２０ｃは、本体部１０の開口部１０ｃの内径Ｒ１０ｃよりも大径をなしている。具体的には、比Ｒ２０ｃ／Ｒ１０ｃが、１超２．０以下が好ましく、１．２以上１．８以下がより好ましく、１．４以上１．６以下がさらに好ましい。
受口部２０ａと本体部１０との境界には、内径Ｒ２０ａと内径Ｒ１０ａとの差に基づく段差１２ａが形成されている。段差１２ａは、受口部２０ａに挿入された管部材の侵入を防ぐストッパーとして機能する。
受口部２０ｂと本体部１０との境界には、内径Ｒ２０ｂと内径Ｒ１０ｂとの差に基づく段差１２ｂが形成されている。段差１２ｂは、受口部２０ｂに挿入された管部材の侵入を防ぐストッパーとして機能する。
受口部２０ｃと本体部１０との境界には、内径Ｒ２０ｃと内径Ｒ１０ｃとの差に基づく段差１２ｃが形成されている。段差１２ｃは、受口部２０ｃに挿入された管部材の侵入を防ぐストッパーとして機能する。
受口部２０ｂと本体部１０との境界には、内径Ｒ２０ｂと内径Ｒ１０ｂとの差に基づく段差１２ｂが形成されている。段差１２ｂは、受口部２０ｂに挿入された管部材の侵入を防ぐストッパーとして機能する。
受口部２０ｃと本体部１０との境界には、内径Ｒ２０ｃと内径Ｒ１０ｃとの差に基づく段差１２ｃが形成されている。段差１２ｃは、受口部２０ｃに挿入された管部材の侵入を防ぐストッパーとして機能する。
段差１２ａは、本体部１０の開口部１０ａの周縁に位置する周壁１３で形成されている。周壁１３は、円筒状の受口部２０ａの内周面の全周にわたって形成されており、円環状である。
段差１２ｂは、本体部１０の開口部１０ｂの周縁に位置する周壁１３で形成されている。周壁１３は、円筒状の受口部２０ｂの内周面の全周にわたって形成されており、円環状である。
段差１２ｃは、本体部１０の開口部１０ｃの周縁に位置する周壁１３で形成されている。周壁１３は、円筒状の受口部２０ｃの内周面の全周にわたって形成されており、円環状である。
段差１２ｂは、本体部１０の開口部１０ｂの周縁に位置する周壁１３で形成されている。周壁１３は、円筒状の受口部２０ｂの内周面の全周にわたって形成されており、円環状である。
段差１２ｃは、本体部１０の開口部１０ｃの周縁に位置する周壁１３で形成されている。周壁１３は、円筒状の受口部２０ｃの内周面の全周にわたって形成されており、円環状である。
周壁１３は、中実である。周壁１３は、内部が発泡樹脂層３０で構成され、発泡樹脂層３０を非発泡樹脂層５０が覆っている。
周壁１３には、全周にわたって発泡樹脂層３０が形成されていることが好ましい。周壁１３の全周にわたって発泡樹脂層３０が形成されていると、受口部２０ａ、２０ｂ、２０ｃの基端においても断熱性を有することになり、管継手１の断熱性をより高められる。
受口部２０ａ、２０ｂ、又は２０ｃに挿入される管部材が発泡樹脂層を備える場合、その管部材の端面と周壁１３との間には、円環状の止水部材を設けることが好ましい。円環状の止水部材としては、例えば、発泡パッキン等が挙げられる。
周壁１３には、全周にわたって発泡樹脂層３０が形成されていることが好ましい。周壁１３の全周にわたって発泡樹脂層３０が形成されていると、受口部２０ａ、２０ｂ、２０ｃの基端においても断熱性を有することになり、管継手１の断熱性をより高められる。
受口部２０ａ、２０ｂ、又は２０ｃに挿入される管部材が発泡樹脂層を備える場合、その管部材の端面と周壁１３との間には、円環状の止水部材を設けることが好ましい。円環状の止水部材としては、例えば、発泡パッキン等が挙げられる。
管部材の発泡樹脂層が連続気泡である場合、その管部材の端面と周壁１３との間には、円環状の止水部材を設けることが好ましい。止水部材を設けることにより、管部材の発泡樹脂層にドレン水が侵入することを防止できる。
管部材の発泡樹脂層が独立気泡の場合、その管部材の端面と周壁１３との間に止水部材を設けなくてもよい。ただし、管部材が斜めに切断された場合、その管部材の端面と周壁１３との間にドレン水が滞留する可能性があるため、止水部材を設けることが好ましい。
管部材の発泡樹脂層が独立気泡の場合、その管部材の端面と周壁１３との間に止水部材を設けなくてもよい。ただし、管部材が斜めに切断された場合、その管部材の端面と周壁１３との間にドレン水が滞留する可能性があるため、止水部材を設けることが好ましい。
受口部２０ａは、基端２１ａから、第一の管軸Ｏ１の方向に延びている。基端２１ａは、受口部２０ａと本体部１０との境界にある。受口部２０ａの基端２１ａから開口端２２ａまでの長さはＬａである。長さＬａは、受口部２０ａの受口長さと等しい。開口端２２ａにおける受口部２０ａの厚さはｄａである。厚さｄａは、受口部２０ａの受口厚さと等しい。
受口部２０ｂは、基端２１ｂから、第一の管軸Ｏ１の方向に延びている。基端２１ｂは、受口部２０ｂと本体部１０との境界にある。受口部２０ｂの基端２１ｂから開口端２２ｂまでの長さはＬｂである。長さＬｂは、受口部２０ｂの受口長さと等しい。開口端２２ｂにおける受口部２０ｂの厚さはｄｂである。厚さｄｂは、受口部２０ｂの受口厚さと等しい。
受口部２０ｃは、基端２１ｃから、第二の管軸Ｏ２の方向に延びている。基端２１ｃは、受口部２０ｃと本体部１０との境界にある。受口部２０ｃの基端２１ｃから開口端２２ｃまでの長さはＬｃである。長さＬｃは、受口部２０ｃの受口長さと等しい。開口端２２ｃにおける受口部２０ｃの厚さはｄｃである。厚さｄｃは、受口部２０ｃの受口厚さと等しい。
受口部２０ｂは、基端２１ｂから、第一の管軸Ｏ１の方向に延びている。基端２１ｂは、受口部２０ｂと本体部１０との境界にある。受口部２０ｂの基端２１ｂから開口端２２ｂまでの長さはＬｂである。長さＬｂは、受口部２０ｂの受口長さと等しい。開口端２２ｂにおける受口部２０ｂの厚さはｄｂである。厚さｄｂは、受口部２０ｂの受口厚さと等しい。
受口部２０ｃは、基端２１ｃから、第二の管軸Ｏ２の方向に延びている。基端２１ｃは、受口部２０ｃと本体部１０との境界にある。受口部２０ｃの基端２１ｃから開口端２２ｃまでの長さはＬｃである。長さＬｃは、受口部２０ｃの受口長さと等しい。開口端２２ｃにおける受口部２０ｃの厚さはｄｃである。厚さｄｃは、受口部２０ｃの受口厚さと等しい。
受口部２０ａの基端２１ａから開口端２２ａまでの長さＬａと、開口端２２ａにおける受口部２０ａの厚さｄａとの比（以下、「Ｌａ／ｄａ比」ともいう。）は、２．０以上１０．０以下であり、２．０以上９．０以下が好ましく、２．５以上８．０以下がより好ましく、３．０以上７．０以下がさらに好ましく、３．５以上６．０以下が特に好ましい。
Ｌａ／ｄａ比が上記下限値以上であると、受口部２０ａに発泡樹脂層３０が侵入することを抑制しやすく、受口部２０ａの強度の低下を抑制しやすい。加えて、Ｌａ／ｄａ比が上記下限値以上であると、受口部２０ａの長さＬａが充分長いため、管継手１に挿入する管部材等の接着力が充分であり、止水性をより高められる。
Ｌａ／ｄａ比が上記下限値以上であると、受口部２０ａに発泡樹脂層３０が侵入することを抑制しやすく、受口部２０ａの強度の低下を抑制しやすい。加えて、Ｌａ／ｄａ比が上記下限値以上であると、受口部２０ａの長さＬａが充分長いため、管継手１に挿入する管部材等の接着力が充分であり、止水性をより高められる。
Ｌａ／ｄａ比が上記上限値以下であると、厚さｄａが充分厚く、管継手１が伸び縮みによる伸縮疲労により破壊されにくくなる。加えて、Ｌａ／ｄａ比が上記上限値以下であると、長さＬａが長過ぎず、受口部２０ａを形成する樹脂が金型内の端部まで充填されやすく、充填不足（「ショート」ともいう）による成形不良が起こりにくくなる。すなわち、Ｌａ／ｄａ比が上記上限値以下であると、管継手１の成形性をより高められる。
Ｌａ／ｄａ比は、成形金型の形状により調整できる。
管継手１の受口部２０ｂにおけるＬｂ／ｄｂ比は、Ｌａ／ｄａ比と同様である。
管継手１の受口部２０ｃにおけるＬｃ／ｄｃ比は、Ｌａ／ｄａ比と同様である。
Ｌａ／ｄａ比は、成形金型の形状により調整できる。
管継手１の受口部２０ｂにおけるＬｂ／ｄｂ比は、Ｌａ／ｄａ比と同様である。
管継手１の受口部２０ｃにおけるＬｃ／ｄｃ比は、Ｌａ／ｄａ比と同様である。
本体部１０の熱抵抗値は、０．０４Ｋ／Ｗ以上が好ましく、０．０５Ｋ／Ｗ以上０．５０Ｋ／Ｗ以下がより好ましく、０．０６Ｋ／Ｗ以上０．４５Ｋ／Ｗ以下がさらに好ましく、０．０７Ｋ／Ｗ以上０．４０Ｋ／Ｗ以下が特に好ましく、０．０８Ｋ／Ｗ以上０．３５Ｋ／Ｗ以下が最も好ましい。本体部１０の熱抵抗値が上記下限値以上であると、管継手１の断熱性をより向上できる。本体部１０の熱抵抗値が上記上限値以下であると、本体部１０の強度が充分であり、加えて、管継手１を軽量にできる。
管継手１を構成する樹脂の組成・種類や管継手１の成形条件等によって本体部１０の熱伝導率を低くしたり、本体部１０の厚さ（肉厚）を大きくしたりすることによって、本体部１０の熱抵抗値を高くすることができる。
管継手１を構成する樹脂の組成・種類や管継手１の成形条件等によって本体部１０の熱伝導率を低くしたり、本体部１０の厚さ（肉厚）を大きくしたりすることによって、本体部１０の熱抵抗値を高くすることができる。
一般的なドレンパイプの外径は３０ｍｍ～８０ｍｍ、肉厚は５ｍｍ～１０ｍｍ程度とされており、このようなドレンパイプを接続するために用いる管継手１の本体部の肉厚としては８ｍｍ以上２０ｍｍ以下とされている。
本体部１０の熱抵抗値は、ＪＩＳ Ａ １４１２－１：２０１６に準拠して測定した熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）と、熱伝導率の測定箇所における本体部１０の厚さ（ｍ）とから、下記式（１）により算出される。
熱抵抗値（Ｋ／Ｗ）＝厚さ（ｍ）／熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）・・・（１）
本体部１０の熱抵抗値は、ＪＩＳ Ａ １４１２－１：２０１６に準拠して測定した熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）と、熱伝導率の測定箇所における本体部１０の厚さ（ｍ）とから、下記式（１）により算出される。
熱抵抗値（Ｋ／Ｗ）＝厚さ（ｍ）／熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）・・・（１）
本発明の管継手としては、上述の管継手１に限定されず、エルボ、ニップル、バルブソケット等、他の形状を有する管継手であってもよい。
本発明の管継手は、少なくとも流路に接する部分が、後述の樹脂組成物（Ｉ）で構成されている。管継手１の場合、本体部１０の内面と、３つの受口部２０ａ、２０ｂ、２０ｃの内面が流路に接する部分であって、樹脂組成物（Ｉ）で構成されている。
本発明の管継手は、製造の便宜上、非発泡樹脂層５０の全体を、樹脂組成物（Ｉ）で構成した表面層とすることが好ましい。
発泡樹脂層３０を構成する樹脂組成物の単量体単位の組成は、樹脂組成物（Ｉ）と同じ組成でも異なった組成でもよいが、製造の便宜上、樹脂組成物（Ｉ）と同等であることが好ましい。
本発明の管継手は、製造の便宜上、非発泡樹脂層５０の全体を、樹脂組成物（Ｉ）で構成した表面層とすることが好ましい。
発泡樹脂層３０を構成する樹脂組成物の単量体単位の組成は、樹脂組成物（Ｉ）と同じ組成でも異なった組成でもよいが、製造の便宜上、樹脂組成物（Ｉ）と同等であることが好ましい。
樹脂組成物（Ｉ）で構成した表面層は、発泡倍率が１．０倍以上１．１倍未満であることが好ましい。すなわち、発泡していないか、発泡していても低い発泡倍率であることが好ましい。これにより、流路内の流体が管継手材質の内部に侵入しにくくなる。樹脂組成物（Ｉ）で構成した表面層の発泡倍率は１．０倍以上１．０５倍以下であることがより好ましい。
また、表面層である非発泡樹脂層５０に覆われた発泡樹脂層３０の発泡倍率は、１．１倍以上であることが好ましく、１．１倍以上５．０倍以下がより好ましく、１．２倍以上３．０倍以下がさらに好ましい。
発泡樹脂層３０の発泡倍率が好ましい下限値以上であることにより、断熱効果が生じ、結露等を防止しやすくなる。発泡樹脂層３０の発泡倍率が好ましい上限値以下であることにより強度を高めることができる。
発泡倍率は、ＪＩＳ Ｋ ９７９８：２００６に記載の６．２（ａ）又は６．２（ｂ）の方法に準拠して測定される。発泡倍率は、樹脂の種類又は量、発泡剤の種類又は量、製造条件等により調整できる。
発泡樹脂層３０の発泡倍率が好ましい下限値以上であることにより、断熱効果が生じ、結露等を防止しやすくなる。発泡樹脂層３０の発泡倍率が好ましい上限値以下であることにより強度を高めることができる。
発泡倍率は、ＪＩＳ Ｋ ９７９８：２００６に記載の６．２（ａ）又は６．２（ｂ）の方法に準拠して測定される。発泡倍率は、樹脂の種類又は量、発泡剤の種類又は量、製造条件等により調整できる。
発泡樹脂層３０においては、複数の気泡が形成されており、気泡壁には実質的に孔が存在せず、複数の気泡の少なくとも一部は、相互に連通していない独立気泡になっていることが好ましい。
独立気泡率は８５％以上が好ましく、９０％以上がより好ましい。上限値は、特に限定されないが、実質的には９９％以下とされる。上記数値範囲内であれば、低い熱伝導率を長期に亘って保つことができ、断熱性により優れる。
独立気泡率は、ＪＩＳ Ｋ ７１３８：２００６に準拠して測定される。
独立気泡率は８５％以上が好ましく、９０％以上がより好ましい。上限値は、特に限定されないが、実質的には９９％以下とされる。上記数値範囲内であれば、低い熱伝導率を長期に亘って保つことができ、断熱性により優れる。
独立気泡率は、ＪＩＳ Ｋ ７１３８：２００６に準拠して測定される。
［樹脂組成物（Ｉ）］
本発明における樹脂組成物（Ｉ）は、シアン化ビニル系単量体単位とゴム成分であるジエン系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位と、メタクリル系単量体単位とを含む。すなわち、本発明における樹脂組成物（Ｉ）は、これらの単量体単位を含む共重合体であるか、２種以上の重合体又は共重合体の混合物である。
本発明における樹脂組成物（Ｉ）は、シアン化ビニル系単量体単位とゴム成分であるジエン系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位と、メタクリル系単量体単位とを含む。すなわち、本発明における樹脂組成物（Ｉ）は、これらの単量体単位を含む共重合体であるか、２種以上の重合体又は共重合体の混合物である。
本明細書において、「単量体単位」とは、重合前の単量体化合物（モノマー）に由来する構造部分をさし、例えば、「シアン化ビニル系単量体単位」とは「シアン化ビニル単量体）に由来する構造部分」をさす。
樹脂組成物中の各単量体単位の含有割合は、樹脂組成物に含まれる１種の共重合体の製造に用いた単量体混合物における当該単量体の割合、又は複数の重合体各々の製造に用いた当該単量体の合計割合に該当する。
樹脂組成物中の各単量体単位の含有割合は、樹脂組成物に含まれる１種の共重合体の製造に用いた単量体混合物における当該単量体の割合、又は複数の重合体各々の製造に用いた当該単量体の合計割合に該当する。
シアン化ビニル系単量体単位としては、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等に基づく単量体単位が挙げられる。中でも、アクリロニトリルに基づく単量体単位が好ましい。
芳香族ビニル系単量体単位としては、スチレン、α－メチルスチレン、β－メチルスチレン、４－メチルスチレン、β－ブロモスチレン等に基づく単量体単位が挙げられる。中でも、スチレン、α－メチルスチレンに基づく単量体単位が好ましい。
メタクリル系単量体単位としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸グリシジル等に基づく単量体単位が挙げられる。中でも、メタクリル酸メチルに基づく単量体単位が好ましい。
芳香族ビニル系単量体単位としては、スチレン、α－メチルスチレン、β－メチルスチレン、４－メチルスチレン、β－ブロモスチレン等に基づく単量体単位が挙げられる。中でも、スチレン、α－メチルスチレンに基づく単量体単位が好ましい。
メタクリル系単量体単位としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸グリシジル等に基づく単量体単位が挙げられる。中でも、メタクリル酸メチルに基づく単量体単位が好ましい。
ゴム成分としてのジエン系単量体単位は、１，３－ブタジエン、イソプレン、１，３－ペンタジエン、クロロプレン、２－エチルブタジエン、２－フェニルブタジエン等に基づく単量体単位が挙げられる。中でも、１，３－ブタジエン、イソプレン、１，３－ペンタジエン、２－フェニルブタジエンに基づく単量体単位が好ましい。
本明細書において、樹脂組成物における各単量体単位の含有量は、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（以下、「ＰＧＣ／ＭＳ」ともいう。）を用いた分析により求められる対応する単量体の質量に基づく含有量である。
以下にＰＧＣ／ＭＳを用いた測定条件の例を示す。
（測定条件）
・装置
熱分解装置：ＰＹ－２０２０ｉＤ（フロンティア・ラボ株式会社）。
ガスクロマトグラフ：ＧＣ ２０１０（株式会社島津製作所）。
質量分析装置：ＧＣＭＳ－ＱＰ ２０１０（株式会社島津製作所）。
・熱分解条件
熱分解温度：５５０℃。
インターフェース温度：２５０℃。
・ガスクロマトグラフ条件。
キャリアー流量：１ｍｌ/ｍｉｎ（Ｈｅ）。
スプリット比：１００:１。
分離カラム：ＤＢ－１（１．００μｍ、０．２５ｍｍφ×３０ｍ）。
オーブン温度：４０℃（３ｍｉｎ）－３２０℃（１０ｍｉｎ）。
・質量分析条件
インターフェース温度：２５０℃。
イオン化温度：２２０℃。
マスレンジ：２８～７００ｍ/ｚ。
電圧：１．２ｋＶ。
以下にＰＧＣ／ＭＳを用いた測定条件の例を示す。
（測定条件）
・装置
熱分解装置：ＰＹ－２０２０ｉＤ（フロンティア・ラボ株式会社）。
ガスクロマトグラフ：ＧＣ ２０１０（株式会社島津製作所）。
質量分析装置：ＧＣＭＳ－ＱＰ ２０１０（株式会社島津製作所）。
・熱分解条件
熱分解温度：５５０℃。
インターフェース温度：２５０℃。
・ガスクロマトグラフ条件。
キャリアー流量：１ｍｌ/ｍｉｎ（Ｈｅ）。
スプリット比：１００:１。
分離カラム：ＤＢ－１（１．００μｍ、０．２５ｍｍφ×３０ｍ）。
オーブン温度：４０℃（３ｍｉｎ）－３２０℃（１０ｍｉｎ）。
・質量分析条件
インターフェース温度：２５０℃。
イオン化温度：２２０℃。
マスレンジ：２８～７００ｍ/ｚ。
電圧：１．２ｋＶ。
ＰＧＣ／ＭＳの測定により樹脂組成物における各単量体単位の含有量を算出する方法について説明する。
まず、樹脂組成物を構成する各単量体単位を熱分解ガスクロマトグラフィーにより熱分解・分離し、各単量体単位が由来する単量体がピークとして記録された熱分解パターン（パイログラム）を得る。次に、熱分解パターンの各ピークについて、質量分析装置により得られるマススペクトルによっていずれの単量体であるかを特定する。
まず、樹脂組成物を構成する各単量体単位を熱分解ガスクロマトグラフィーにより熱分解・分離し、各単量体単位が由来する単量体がピークとして記録された熱分解パターン（パイログラム）を得る。次に、熱分解パターンの各ピークについて、質量分析装置により得られるマススペクトルによっていずれの単量体であるかを特定する。
ここで、熱分解による解重合率（重合体が単量体に分解する割合）は単量体単位の種類によって異なるため、パイログラムにおける各ピークの面積（Ｘ）を、熱分解による各単量体単位の解重合率（Ｙ）で割ったものを各単量体のピーク面積（Ｚ）とする。各単量体単位の解重合率（Ｙ）は、シアン化ビニル系単量体単位であるアクリロニトリルに基づく単量体単位：０．１５、ジエン系単量体単位に基づく単量体単位：０．１０、芳香族ビニル系単量体単位であるスチレンに基づく単量体単位：１．０である。また、メタクリル系単量体単位であるメタクリル酸メチルに基づく単量体単位の解重合率は、熱分解前に、ポリメタクリル酸メチル等の樹脂として存在している場合、１．０である。また、アクリルゴムであるアクリル酸エステルに基づく単量体単位の解重合率は、熱分解前に、アクリル酸エステルの共重合体樹脂として存在している場合、１．０である。
そして、熱分解パターンの各成分のピーク面積（Ｚ）の総和（Ｔ）に対する比率（Ｚ／Ｔ）を、その樹脂組成物における単量体単位の含有量（質量％）とする。
すなわち、本発明における各単量体単位の樹脂成分全体に対する含有量は、樹脂組成物を構成する総ての単量体の合計質量に対する各単量体の質量の割合である。
すなわち、本発明における各単量体単位の樹脂成分全体に対する含有量は、樹脂組成物を構成する総ての単量体の合計質量に対する各単量体の質量の割合である。
樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に占めるメタクリル系単量体単位の含有量は３０質量％以下であり、０．１～３０質量％であることが好ましく、０．５～２８質量％であることがより好ましく、０．５～２２質量％であることがさらに好ましい。
メタクリル系単量体単位の含有量が３０質量％以下であることにより、メルトマスフローレートが高く、成形性が良好な樹脂組成物とすることができる。メタクリル系単量体単位の含有量が好ましい下限値以上であることにより、透明性を得やすい。
メタクリル系単量体単位の含有量が３０質量％以下であることにより、メルトマスフローレートが高く、成形性が良好な樹脂組成物とすることができる。メタクリル系単量体単位の含有量が好ましい下限値以上であることにより、透明性を得やすい。
樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に占めるシアン化ビニル系単量体単位とメタクリル系単量体単位の合計含有量は３５～８０質量％であり、４０～８０質量％であることが好ましく、４５～８０質量％であることがより好ましく、４５～７５質量％であることがさらに好ましい。
シアン化ビニル系単量体単位とメタクリル系単量体単位の合計含有量が３５質量％以上であることにより、耐薬品性が得られる。シアン化ビニル系単量体単位とメタクリル系単量体単位の合計含有量が８０質量％以下であることにより、メルトマスフローレートが高く、成形性が良好な樹脂組成物とすることができる。
シアン化ビニル系単量体単位とメタクリル系単量体単位の合計含有量が３５質量％以上であることにより、耐薬品性が得られる。シアン化ビニル系単量体単位とメタクリル系単量体単位の合計含有量が８０質量％以下であることにより、メルトマスフローレートが高く、成形性が良好な樹脂組成物とすることができる。
樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に占めるシアン化ビニル系単量体単位の含有量は５～７０質量％であることが好ましく、３０～７０質量％であることがより好ましく、４０～７０質量％であることがさらに好ましく、５０～７０質量％であることが特に好ましい。
シアン化ビニル系単量体単位の含有量が好ましい下限値以上であることにより、良好な耐薬品性を得やすい。シアン化ビニル系単量体単位の含有量が好ましい上限値以下であることにより、良好な耐衝撃性を得やすい。
シアン化ビニル系単量体単位の含有量が好ましい下限値以上であることにより、良好な耐薬品性を得やすい。シアン化ビニル系単量体単位の含有量が好ましい上限値以下であることにより、良好な耐衝撃性を得やすい。
樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に占めるジエン系単量体単位の含有量は５～４０質量％であることが好ましく、１５～３５質量％であることがより好ましく、３０～３５質量％であることがさらに好ましい。
ジエン系単量体単位の含有量が好ましい下限値以上であることにより、良好な耐衝撃性を得やすい。ジエン系単量体単位の含有量が好ましい上限値以下であることにより、良好な耐薬品性を得やすい。
ジエン系単量体単位の含有量が好ましい下限値以上であることにより、良好な耐衝撃性を得やすい。ジエン系単量体単位の含有量が好ましい上限値以下であることにより、良好な耐薬品性を得やすい。
樹脂組成物（Ｉ）はアクリルゴムを含むことが好ましい。
アクリルゴムとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチルなどのアクリル酸エステル等が挙げられ、これらはシアン化ビニル系単量体単位、ジエン系単量体単位またはタクリル系単量体単位との共重合体として樹脂組成物（Ｉ）に含まれていても良い。
樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に占めるアクリルゴムの含有量は０．１～５質量％であることが好ましく、０．３～３質量％であることがより好ましく、０．５～１質量％であることがさらに好ましい。
アクリルゴムの含有量が好ましい下限値以上であることにより、他の単量体単位との親和性が高まり、ゴム成分であるジエン系単量体単位の含有量が高めでも、耐薬品性を確保しやすい。アクリルゴムの含有量が好ましい上限値以下であることにより、良好な成形性を得やすい。
アクリルゴムとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチルなどのアクリル酸エステル等が挙げられ、これらはシアン化ビニル系単量体単位、ジエン系単量体単位またはタクリル系単量体単位との共重合体として樹脂組成物（Ｉ）に含まれていても良い。
樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に占めるアクリルゴムの含有量は０．１～５質量％であることが好ましく、０．３～３質量％であることがより好ましく、０．５～１質量％であることがさらに好ましい。
アクリルゴムの含有量が好ましい下限値以上であることにより、他の単量体単位との親和性が高まり、ゴム成分であるジエン系単量体単位の含有量が高めでも、耐薬品性を確保しやすい。アクリルゴムの含有量が好ましい上限値以下であることにより、良好な成形性を得やすい。
樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に占める芳香族ビニル系単量体単位の含有量は５～３０質量％であることが好ましく、５～２０質量％であることがより好ましく、５～１３質量％であることがさらに好ましい。
芳香族ビニル系単量体単位の含有量が好ましい下限値以上であることにより、メルトマスフローレートをより高くしやすく、より成形性を向上させやすい。芳香族ビニル系単量体単位の含有量が好ましい上限値以下であることにより、より良好な耐薬品性を得やすい。
芳香族ビニル系単量体単位の含有量が好ましい下限値以上であることにより、メルトマスフローレートをより高くしやすく、より成形性を向上させやすい。芳香族ビニル系単量体単位の含有量が好ましい上限値以下であることにより、より良好な耐薬品性を得やすい。
樹脂組成物（Ｉ）は、本発明の効果を損なわない範囲で、シアン化ビニル系単量体単位とジエン系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位と、メタクリル系単量体単位以外のその他の単量体単位を含んでもよい。
その他の単量体単位としては、Ｎ－フェニルマレイミド、グリシジルメタクリレートが挙げられる。
樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に占める、その他の単量体単位の含有量は、５質量％未満が好ましく、１質量％未満がより好ましい。
すなわち、樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に占める、シアン化ビニル系単量体単位とジエン系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位と、メタクリル系単量体単位の合計含有量は、９５質量％以上が好ましく、９９質量％以上がより好ましい。
その他の単量体単位としては、Ｎ－フェニルマレイミド、グリシジルメタクリレートが挙げられる。
樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に占める、その他の単量体単位の含有量は、５質量％未満が好ましく、１質量％未満がより好ましい。
すなわち、樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に占める、シアン化ビニル系単量体単位とジエン系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位と、メタクリル系単量体単位の合計含有量は、９５質量％以上が好ましく、９９質量％以上がより好ましい。
樹脂組成物（Ｉ）は、本発明の効果を損なわない範囲で、単量体単位以外の成分、すなわち、樹脂成分以外の成分を含んでいてもよい。
樹脂組成物（Ｉ）のＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に従い、試験温度２２０℃、試験荷重９．８Ｎ（試験荷重１０ｋｇ）で測定されるメルトマスフローレート（以下、「ＭＦＲ」ともいう。）は５ｇ／１０分以上であることが好ましく、５ｇ／１０分以上９０ｇ／１０分以下が好ましく、１０ｇ／１０分以上８０ｇ／１０分以下がより好ましく、１５ｇ／１０分以上７０ｇ／１０分以下がさらに好ましく、２０ｇ／１０分以上６０ｇ／１０分以下が特に好ましい。
樹脂組成物（Ｉ）のＭＦＲが上記下限値以上であると、管継手１を製造する際に金型内の端部まで樹脂を充填しやすく、特に受口部で発生しやすい充填不足による成形不良が起こりにくい。すなわち、管継手１のＭＦＲが上記下限値以上であると、管継手１の成形性をより高められる。管継手１のＭＦＲが上記上限値以下であると、分子量が低すぎず、強度や耐薬品性に優れる。
樹脂組成物（Ｉ）の好適な態様としては、例えば以下の例が挙げられる。
ア：ＡＢＳ樹脂にメタクリル酸メチルを重合させた共重合体と、アクリル酸エステルからなるアクリルゴムまたはアクリル酸エステル及びメタクリル酸メチルの共重合体からなるアクリルゴムとを混合した樹脂組成物。
イ：ＡＢＳ樹脂と、スチレン及びメタクリル酸メチルの共重合体とアクリル酸エステルからなるアクリルゴムまたはアクリル酸エステル及びメタクリル酸メチルの共重合体からなるアクリルゴムとを混合した樹脂組成物。
ウ：ＡＢＳ樹脂と、メタクリル酸メチルと、アクリル酸エステルからなるアクリルゴムまたはアクリル酸エステル及びメタクリル酸メチルの共重合体からなるアクリルゴムとを混合した樹脂組成物。
エ：アクリロニトリルと、ブタジエンと、スチレンと、アクリル酸エステルとの共重合体にポリメタクリル酸メチルを混合した樹脂組成物。
なお、上記のＡＢＳ樹脂としては、アクリロニトリル－スチレン－メタクリル酸メチルの共重合体とポリブタジエンとを物理的に混合して得られる樹脂組成物であってもよく、ポリブタジエンにメタクリル酸メチル、スチレン及びアクリロニトリルをグラフトした樹脂であってもよく、アクリロニトリル、ブタジエン、メタクリル酸メチル及びスチレンを構成する４種のモノマーを乳化重合して得られる樹脂であってもよい。
ア：ＡＢＳ樹脂にメタクリル酸メチルを重合させた共重合体と、アクリル酸エステルからなるアクリルゴムまたはアクリル酸エステル及びメタクリル酸メチルの共重合体からなるアクリルゴムとを混合した樹脂組成物。
イ：ＡＢＳ樹脂と、スチレン及びメタクリル酸メチルの共重合体とアクリル酸エステルからなるアクリルゴムまたはアクリル酸エステル及びメタクリル酸メチルの共重合体からなるアクリルゴムとを混合した樹脂組成物。
ウ：ＡＢＳ樹脂と、メタクリル酸メチルと、アクリル酸エステルからなるアクリルゴムまたはアクリル酸エステル及びメタクリル酸メチルの共重合体からなるアクリルゴムとを混合した樹脂組成物。
エ：アクリロニトリルと、ブタジエンと、スチレンと、アクリル酸エステルとの共重合体にポリメタクリル酸メチルを混合した樹脂組成物。
なお、上記のＡＢＳ樹脂としては、アクリロニトリル－スチレン－メタクリル酸メチルの共重合体とポリブタジエンとを物理的に混合して得られる樹脂組成物であってもよく、ポリブタジエンにメタクリル酸メチル、スチレン及びアクリロニトリルをグラフトした樹脂であってもよく、アクリロニトリル、ブタジエン、メタクリル酸メチル及びスチレンを構成する４種のモノマーを乳化重合して得られる樹脂であってもよい。
［管継手の製造方法］
本発明に係る管継手の製造方法は、樹脂組成物（Ｉ）の粉末又はペレットに発泡剤を混合して発泡性樹脂組成物を得、得られた発泡剤樹脂組成物を射出成形する方法である。
この方法により得られる成形物の内側は、射出成形の際の加熱により発泡樹脂層となるが、表面層は、発泡倍率の低いいわゆるスキン層、すなわち、非発泡樹脂層となる。
本発明に係る管継手の製造方法は、樹脂組成物（Ｉ）の粉末又はペレットに発泡剤を混合して発泡性樹脂組成物を得、得られた発泡剤樹脂組成物を射出成形する方法である。
この方法により得られる成形物の内側は、射出成形の際の加熱により発泡樹脂層となるが、表面層は、発泡倍率の低いいわゆるスキン層、すなわち、非発泡樹脂層となる。
樹脂組成物（Ｉ）の粉末又はペレットは、予め乾燥させ、その後に発泡剤を混合することが好ましい。
発泡剤を混合する前に乾燥させておくことで、成形機内で蒸発した水分によって継手内部や表面に意図しない気泡の発生を抑制し、受口部の透明性の低下や本体部の強度の低下を抑えることができる。乾燥方法としては、ホッパードライヤーや箱形乾燥炉等の熱風乾燥機を用いる方法が挙げられる。熱風乾燥の温度は６０～９０℃が好ましく、乾燥時間は、２～６時間とすることが好ましい。
発泡剤を混合する前に乾燥させておくことで、成形機内で蒸発した水分によって継手内部や表面に意図しない気泡の発生を抑制し、受口部の透明性の低下や本体部の強度の低下を抑えることができる。乾燥方法としては、ホッパードライヤーや箱形乾燥炉等の熱風乾燥機を用いる方法が挙げられる。熱風乾燥の温度は６０～９０℃が好ましく、乾燥時間は、２～６時間とすることが好ましい。
発泡剤としては、揮発性発泡剤、分解型発泡剤のいずれを使用してもよい。
揮発性発泡剤としては、例えば脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、エーテル、ケトン等が挙げられる。このうち脂肪族炭化水素としては、例えばプロパン、ブタン（ノルマルブタン、イソブタン）、ペンタン（ノルマルペンタン、イソペンタン等）等が挙げられ、脂環族炭化水素としては、例えばシクロペンタン、シクロへキサン等が挙げられる。ハロゲン化炭化水素としては、例えばトリクロロフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素等の１種又は２種以上が挙げられる。さらにエーテルとしては、例えばジメチルエーテル、ジエチルエーテル等が挙げられ、ケトンとしては、例えばアセトン、メチルエチルケトン等が挙げられる。
揮発性発泡剤としては、例えば脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、エーテル、ケトン等が挙げられる。このうち脂肪族炭化水素としては、例えばプロパン、ブタン（ノルマルブタン、イソブタン）、ペンタン（ノルマルペンタン、イソペンタン等）等が挙げられ、脂環族炭化水素としては、例えばシクロペンタン、シクロへキサン等が挙げられる。ハロゲン化炭化水素としては、例えばトリクロロフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素等の１種又は２種以上が挙げられる。さらにエーテルとしては、例えばジメチルエーテル、ジエチルエーテル等が挙げられ、ケトンとしては、例えばアセトン、メチルエチルケトン等が挙げられる。
分解型発泡剤としては、例えば重炭酸ナトリウム（炭酸水素ナトリウム）、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、アジド化合物、ホウ水素化ナトリウム等の無機系発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸バリウム、ジニトロソペンタメチレンテトラミン等の有機系発泡剤が挙げられる。
その他、炭酸ガス、窒素、空気等のガスを発泡剤として用いてもよい。
発泡性能に優れる観点から、分解型発泡剤が好ましく、中でも重曹、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
これらは単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
発泡剤の配合量は、樹脂組成物（Ｉ）の１００質量部に対して、０．１質量部以上８質量部以下が好ましく、１質量部以上５質量部以下がより好ましく、１質量部以上３質量部以下がさらに好ましい。
その他、炭酸ガス、窒素、空気等のガスを発泡剤として用いてもよい。
発泡性能に優れる観点から、分解型発泡剤が好ましく、中でも重曹、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
これらは単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
発泡剤の配合量は、樹脂組成物（Ｉ）の１００質量部に対して、０．１質量部以上８質量部以下が好ましく、１質量部以上５質量部以下がより好ましく、１質量部以上３質量部以下がさらに好ましい。
射出成形において、金型内に射出される直前の発泡性樹脂組成物の温度（成形温度）は２００℃以上２８０℃以下が好ましく、２２０℃以上２６０℃以下がより好ましい。成形温度が上記数値範囲内であると、発泡性樹脂組成物が充分に溶融されて、発泡性樹脂組成物の良好な流動性が得られる。また、発泡性樹脂組成物がアクリル樹脂を含む場合には、成形温度が上記下限値以上であることで、管継手１の透明性を高めることができる。
金型で成形するときの時間は、１分間以上１０分間以下が好ましい。金型で成形するときの時間が上記下限値以上であると、発泡性樹脂組成物を充分に硬化させることができる。金型で成形するときの時間が上記上限値以下であると、管継手１の生産性を向上しやすい。
金型で成形するときの時間は、１分間以上１０分間以下が好ましい。金型で成形するときの時間が上記下限値以上であると、発泡性樹脂組成物を充分に硬化させることができる。金型で成形するときの時間が上記上限値以下であると、管継手１の生産性を向上しやすい。
本発明に係る管継手は、上記製造方法以外の製造方法によって製造してもよい。例えば、樹脂組成物（Ｉ）の粉末又はペレットに発泡剤を混合して発泡性樹脂組成物を得、得られた発泡剤樹脂組成物を押出成形してもよい。
押出成形の場合は、発泡性樹脂組成物を加熱溶融して押出機から金型内に注入し、任意の時間任意の温度で加熱することにより発泡性樹脂組成物を発泡・成形させる。任意の時間任意の温度で冷却した後に、所定の長さに切断することにより、所定の発泡倍率を有する管継手が得られる。
この方法により得られる成形物の内側は、押出成形の際の加熱により発泡樹脂層となるが、表面層は、発泡倍率の低いいわゆるスキン層、すなわち、非発泡樹脂層となる。
押出成形の場合も射出成形の場合と同様の理由で、樹脂組成物（Ｉ）の粉末又はペレットは、予め乾燥させ、その後に発泡剤を混合することが好ましい。
押出成形の場合は、発泡性樹脂組成物を加熱溶融して押出機から金型内に注入し、任意の時間任意の温度で加熱することにより発泡性樹脂組成物を発泡・成形させる。任意の時間任意の温度で冷却した後に、所定の長さに切断することにより、所定の発泡倍率を有する管継手が得られる。
この方法により得られる成形物の内側は、押出成形の際の加熱により発泡樹脂層となるが、表面層は、発泡倍率の低いいわゆるスキン層、すなわち、非発泡樹脂層となる。
押出成形の場合も射出成形の場合と同様の理由で、樹脂組成物（Ｉ）の粉末又はペレットは、予め乾燥させ、その後に発泡剤を混合することが好ましい。
本発明に係る管継手は、発泡剤を含まない一対の樹脂組成物（Ｉ）で構成された層の層間に発泡剤を含む樹脂組成物の層を挟む多層成型により製造してもよい。また、発泡剤を含まない樹脂組成物（Ｉ）で構成された層の片側（流路と反対側）に発泡剤を含む樹脂組成物の層を積層する多層成型により製造してもよい。
これらの多層成形の場合、発泡剤を含む樹脂組成物は、樹脂組成物（Ｉ）に発泡剤を混合した発泡性樹脂組成物でもよいし、樹脂組成物（Ｉ）とは異なる樹脂組成物に発泡剤を混合した発泡性樹脂組成物でもよい。
また、発泡剤を含まない樹脂組成物（Ｉ）のみで製造してもよい。
これらの多層成形の場合、発泡剤を含む樹脂組成物は、樹脂組成物（Ｉ）に発泡剤を混合した発泡性樹脂組成物でもよいし、樹脂組成物（Ｉ）とは異なる樹脂組成物に発泡剤を混合した発泡性樹脂組成物でもよい。
また、発泡剤を含まない樹脂組成物（Ｉ）のみで製造してもよい。
［配管構造］
本発明の配管構造は、本発明の管継手と、前記管継手の前記受口部に挿入接続される管部材と、を備える。
本発明の実施の形態に係る配管構造について、図面に基づいて説明する。
図２に示すように、配管構造１００は、管継手１と、３つの管部材２０１、２０２、２０３とを備える。
管部材は、特に限定されず、本発明の管継手と接続可能な管部材であればよい。管部材としては、鋼管でもよく、合成樹脂管でもよい。管部材としては、断熱性に優れる観点から、合成樹脂管が好ましく、発泡層を有する合成樹脂管がより好ましい。発泡層としては、気泡同士が互いに連通した連続気泡でもよく、気泡同士が互いに連通していない独立気泡でもよい。
本発明の配管構造は、本発明の管継手と、前記管継手の前記受口部に挿入接続される管部材と、を備える。
本発明の実施の形態に係る配管構造について、図面に基づいて説明する。
図２に示すように、配管構造１００は、管継手１と、３つの管部材２０１、２０２、２０３とを備える。
管部材は、特に限定されず、本発明の管継手と接続可能な管部材であればよい。管部材としては、鋼管でもよく、合成樹脂管でもよい。管部材としては、断熱性に優れる観点から、合成樹脂管が好ましく、発泡層を有する合成樹脂管がより好ましい。発泡層としては、気泡同士が互いに連通した連続気泡でもよく、気泡同士が互いに連通していない独立気泡でもよい。
本実施形態において、管部材２０１は、第一の管軸Ｏ１の方向に沿って、管継手１の受口部２０ａに挿入されて接続されている。管部材２０２は、第一の管軸Ｏ１の方向に沿って、管継手１の受口部２０ｂに挿入されて接続されている。管部材２０３は、第二の管軸Ｏ２の方向に沿って、管継手１の受口部２０ｃに挿入されて接続されている。
管部材２０１の外径Ｒ２０１は、受口部２０ａの内径Ｒ２０ａよりもわずかに小さい。なお、ここでいう受口部２０ａの内径Ｒ２０ａは、受口部２０ａの受口端部の内径をいい、比Ｒ２０１／Ｒ２０ａは、０．９８６～０．９９７が好ましい。
管部材２０２の外径Ｒ２０２は、受口部２０ｂの内径Ｒ２０ｂよりもわずかに小さい。なお、ここでいう受口部２０ｂの内径Ｒ２０ｂは、受口部２０ｂの受口端部の内径をいい、比Ｒ２０２／Ｒ２０ｂは、０．９８６～０．９９７が好ましい。
管部材２０３の外径Ｒ２０３は、受口部２０ｃの内径Ｒ２０ｃよりもわずかに小さい。なお、ここでいう受口部２０ｃの内径Ｒ２０ｃは、受口部２０ｃの受口端部の内径をいい、比Ｒ２０３／Ｒ２０ｃは、０．９８６～０．９９７が好ましい。
管部材２０１の外径Ｒ２０１は、受口部２０ａの内径Ｒ２０ａよりもわずかに小さい。なお、ここでいう受口部２０ａの内径Ｒ２０ａは、受口部２０ａの受口端部の内径をいい、比Ｒ２０１／Ｒ２０ａは、０．９８６～０．９９７が好ましい。
管部材２０２の外径Ｒ２０２は、受口部２０ｂの内径Ｒ２０ｂよりもわずかに小さい。なお、ここでいう受口部２０ｂの内径Ｒ２０ｂは、受口部２０ｂの受口端部の内径をいい、比Ｒ２０２／Ｒ２０ｂは、０．９８６～０．９９７が好ましい。
管部材２０３の外径Ｒ２０３は、受口部２０ｃの内径Ｒ２０ｃよりもわずかに小さい。なお、ここでいう受口部２０ｃの内径Ｒ２０ｃは、受口部２０ｃの受口端部の内径をいい、比Ｒ２０３／Ｒ２０ｃは、０．９８６～０．９９７が好ましい。
配管構造１００は、ドレンを排水するための配管の接続部として機能する。加えて、配管構造１００は、ドレンを排水するための配管の分岐部として機能する。
［配管構造の製造方法］
配管構造の製造方法は、特に限定されず、本発明の管継手の受口部に管部材を挿入し、接続することで本発明の配管構造が得られる。管継手と管部材とを接続する方法は、特に限定されず、接着剤を用いて接続してもよく、管継手の受口部の内面と管部材の外面との間にゴムパッキンなどの止水部材を設置することで接着剤を用いずに接続してもよい。
配管構造の製造方法は、特に限定されず、本発明の管継手の受口部に管部材を挿入し、接続することで本発明の配管構造が得られる。管継手と管部材とを接続する方法は、特に限定されず、接着剤を用いて接続してもよく、管継手の受口部の内面と管部材の外面との間にゴムパッキンなどの止水部材を設置することで接着剤を用いずに接続してもよい。
本実施形態の配管構造１００では、管継手１と管部材２０１、２０２、２０３とは、接着剤を用いて接続されている。管継手と管部材とを接着剤を用いて接続することで、配管構造の止水性及び強度をより高められる。
管継手と管部材との接続に用いられる接着剤は、特に限定されず、瞬間接着剤やホットメルト接着剤等、公知の接着剤が挙げられる。
管継手と管部材との接続に用いられる接着剤は、特に限定されず、瞬間接着剤やホットメルト接着剤等、公知の接着剤が挙げられる。
本実施形態の配管構造は、本実施形態の管継手を備えるため、断熱性に優れる。
加えて、本実施形態の配管構造は、本実施形態の管継手を備えるため、強度に優れる。
さらに、本実施形態の配管構造は、本実施形態の管継手を備えるため、止水性に優れる。
加えて、本実施形態の配管構造は、本実施形態の管継手を備えるため、強度に優れる。
さらに、本実施形態の配管構造は、本実施形態の管継手を備えるため、止水性に優れる。
次に、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、実施例４、５が請求項１の実施例、実施例２、７が請求項２の実施例、その他の実施例は参考例である。
各実施例及び比較例で使用した原料、評価方法は、以下の通りである。
各実施例及び比較例で使用した原料、評価方法は、以下の通りである。
［実施例１］
アクリロニトリル単量体と、スチレン単量体と、ポリブタジエン（旭化成社製、ジエン３５ＮＦ）と、メタクリル酸メチル単量体と、アクリル酸ブチルとを、重合開始材存在下で加熱・混練して得られた樹脂組成物を非発泡性樹脂組成物とした。このとき、非発泡性樹脂組成物をＰＧＣ／ＭＳで測定して得られた各単量体単位の含有量が表１となる様な比率で混練した。
この非発泡性樹脂組成物をペレット状にして公知の熱風乾燥機を用いて７０℃で２時間乾燥した。乾燥したペレット状の非発泡性樹脂組成物に発泡剤としてＡＤＣＡ（大塚化学社製、商品名「ＡＺ－ＨＭ」、アゾジカルボンアミド）を混合したものを発泡性樹脂組成物とした。
得られた非発泡性樹脂組成物を第１の射出成型機を用いて金型キャビティ内に射出ゲート部１４から所定量射出し、続いて得られた発泡性樹脂組成物を第２の射出成型機を用いて金型キャビティ内に射出ゲート部１４から射出し、最後に再び非発泡性樹脂組成物を第１の射出成型機を用いて金型キャビティ内に射出ゲート部１４から所定量射出することで、金型キャビティの末端である受口部では非発泡樹脂層からなり中実で、受口部の端部の内外壁面間の厚さが３．０ｍｍ、受口部の長さが２２ｍｍ、金型キャビティ内で発泡性樹脂が非発泡性樹脂で覆われる本体部では内外壁面間の厚さが１０ｍｍ、発泡倍率１．８倍の発泡樹脂層を有する図１に示すような受口部の内径４８．３ｍｍのＤＶ継手タイプに形成された２層構造の管継手を製造した。
アクリロニトリル単量体と、スチレン単量体と、ポリブタジエン（旭化成社製、ジエン３５ＮＦ）と、メタクリル酸メチル単量体と、アクリル酸ブチルとを、重合開始材存在下で加熱・混練して得られた樹脂組成物を非発泡性樹脂組成物とした。このとき、非発泡性樹脂組成物をＰＧＣ／ＭＳで測定して得られた各単量体単位の含有量が表１となる様な比率で混練した。
この非発泡性樹脂組成物をペレット状にして公知の熱風乾燥機を用いて７０℃で２時間乾燥した。乾燥したペレット状の非発泡性樹脂組成物に発泡剤としてＡＤＣＡ（大塚化学社製、商品名「ＡＺ－ＨＭ」、アゾジカルボンアミド）を混合したものを発泡性樹脂組成物とした。
得られた非発泡性樹脂組成物を第１の射出成型機を用いて金型キャビティ内に射出ゲート部１４から所定量射出し、続いて得られた発泡性樹脂組成物を第２の射出成型機を用いて金型キャビティ内に射出ゲート部１４から射出し、最後に再び非発泡性樹脂組成物を第１の射出成型機を用いて金型キャビティ内に射出ゲート部１４から所定量射出することで、金型キャビティの末端である受口部では非発泡樹脂層からなり中実で、受口部の端部の内外壁面間の厚さが３．０ｍｍ、受口部の長さが２２ｍｍ、金型キャビティ内で発泡性樹脂が非発泡性樹脂で覆われる本体部では内外壁面間の厚さが１０ｍｍ、発泡倍率１．８倍の発泡樹脂層を有する図１に示すような受口部の内径４８．３ｍｍのＤＶ継手タイプに形成された２層構造の管継手を製造した。
なお、表１における略号の意味を下記に示す。
Ａ：アクリロニトリルに基づく単量体単位の含有量、
Ｂ：ジエン系ゴム成分の含有量、
Ｓ：スチレンに基づく単量体単位の含有量、
ＭＭＡ：メタクリル酸メチルに基づく単量体単位の含有量、
Ａ＋ＭＭＡ：アクリロニトリルに基づく単量体単位とメタクリル酸メチルに基づく単量体単位の合計含有量
Ａ：アクリロニトリルに基づく単量体単位の含有量、
Ｂ：ジエン系ゴム成分の含有量、
Ｓ：スチレンに基づく単量体単位の含有量、
ＭＭＡ：メタクリル酸メチルに基づく単量体単位の含有量、
Ａ＋ＭＭＡ：アクリロニトリルに基づく単量体単位とメタクリル酸メチルに基づく単量体単位の合計含有量
［実施例２］
アクリロニトリル単量体と、スチレン単量体と、ポリブタジエンと、メタクリル酸メチル単量体と、アクリル酸ブチルとをＰＧＣ／ＭＳで測定して得られた各単量体単位の含有量が表１となる様な比率で混練したこと以外は実施例１と同様にして非発泡性樹脂組成物を得た。
この非発泡性樹脂組成物をペレット状にして公知の熱風乾燥機を用いて６０℃で４時間乾燥した。乾燥したペレット状の非発泡性樹脂組成物に発泡剤としてＡＤＣＡ（大塚化学社製、商品名「ＡＺ－ＨＭ」、アゾジカルボンアミド）を混合したものを発泡性樹脂組成物とした。
得られた発泡性樹脂組成物を、ガスを充てんして加圧した金型キャビティ内に成形温度２４０℃で射出し、その後金型キャビティ内のガスを抜いて減圧させて発泡させることで、受口部が非発泡樹脂層からなり中実で、受口部の端部の内外壁面間の厚さが３．０ｍｍ、受口部の長さが２２ｍｍ、本体部の内外壁面間の厚さが１０ｍｍ、発泡倍率１．８倍の発泡樹脂層を有する図１に示すような受口部の内径４８．３ｍｍのＤＶ継手タイプの表面にスキン層（非発泡樹脂層）が形成された管継手を製造した。
アクリロニトリル単量体と、スチレン単量体と、ポリブタジエンと、メタクリル酸メチル単量体と、アクリル酸ブチルとをＰＧＣ／ＭＳで測定して得られた各単量体単位の含有量が表１となる様な比率で混練したこと以外は実施例１と同様にして非発泡性樹脂組成物を得た。
この非発泡性樹脂組成物をペレット状にして公知の熱風乾燥機を用いて６０℃で４時間乾燥した。乾燥したペレット状の非発泡性樹脂組成物に発泡剤としてＡＤＣＡ（大塚化学社製、商品名「ＡＺ－ＨＭ」、アゾジカルボンアミド）を混合したものを発泡性樹脂組成物とした。
得られた発泡性樹脂組成物を、ガスを充てんして加圧した金型キャビティ内に成形温度２４０℃で射出し、その後金型キャビティ内のガスを抜いて減圧させて発泡させることで、受口部が非発泡樹脂層からなり中実で、受口部の端部の内外壁面間の厚さが３．０ｍｍ、受口部の長さが２２ｍｍ、本体部の内外壁面間の厚さが１０ｍｍ、発泡倍率１．８倍の発泡樹脂層を有する図１に示すような受口部の内径４８．３ｍｍのＤＶ継手タイプの表面にスキン層（非発泡樹脂層）が形成された管継手を製造した。
［実施例３、５～７、比較例１、２］
アクリロニトリル単量体と、スチレン単量体と、ポリブタジエンと、メタクリル酸メチル単量体と、アクリル酸ブチルとをＰＧＣ／ＭＳで測定して得られた各単量体単位の含有量が表１となる様な比率で混練した他は、実施例２と同様にして、表面にスキン層（非発泡樹脂層）が形成された管継手を製造した。
アクリロニトリル単量体と、スチレン単量体と、ポリブタジエンと、メタクリル酸メチル単量体と、アクリル酸ブチルとをＰＧＣ／ＭＳで測定して得られた各単量体単位の含有量が表１となる様な比率で混練した他は、実施例２と同様にして、表面にスキン層（非発泡樹脂層）が形成された管継手を製造した。
［実施例４］
アクリロニトリル単量体と、スチレン単量体と、ポリブタジエンと、メタクリル酸メチル単量体と、アクリル酸ブチルとをＰＧＣ／ＭＳで測定して得られた各単量体単位の含有量が表１となる様な比率で混練した他は、実施例１と同様にして、２層構造の管継手を製造した。
アクリロニトリル単量体と、スチレン単量体と、ポリブタジエンと、メタクリル酸メチル単量体と、アクリル酸ブチルとをＰＧＣ／ＭＳで測定して得られた各単量体単位の含有量が表１となる様な比率で混練した他は、実施例１と同様にして、２層構造の管継手を製造した。
［ＭＦＲの測定］
各例で製造した管継手のＭＦＲを、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に従い、試験温度２２０℃、試験荷重９．８Ｎで測定した。結果を表１に示す。
各例で製造した管継手のＭＦＲを、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に従い、試験温度２２０℃、試験荷重９．８Ｎで測定した。結果を表１に示す。
［耐薬品性の評価］
上記実施例、比較例で用いた非発泡性樹脂組成物について、長さ２００ｍｍのダンベル形状に射出成型して試験片を得た。得られた試験片を、２３℃の室内において、３ＭＰａの伸縮応力がかかるように作製された曲げ治具に固定し、ポリエチレングリコール（ナカライテスク＃２００、平均分子量１９０～２１０）２ｍＬを浸漬した１０ｍｍ×２０ｍｍの大きさの綿を試験片の中央部の上に載置した。試験片は各例につき３個作製し、３個の試験片のうち任意の１個を３６時間放置した後に綿を外して目視で確認した。３個の試験片のうち他の２個は、７２時間放置した後に綿を外して目視で確認して耐薬品性の評価を行った。耐薬品性の評価は、試験片の割れの有無を下記評価基準に従って行った。結果を表１に示す。
（評価基準）
○：７２時間経過後でも破断、クラックの発生なし。
△：載置時間１時間以上７２時間未満で破断、クラックの発生あり。
×：載置時間１時間未満で破断、クラックの発生あり。
上記実施例、比較例で用いた非発泡性樹脂組成物について、長さ２００ｍｍのダンベル形状に射出成型して試験片を得た。得られた試験片を、２３℃の室内において、３ＭＰａの伸縮応力がかかるように作製された曲げ治具に固定し、ポリエチレングリコール（ナカライテスク＃２００、平均分子量１９０～２１０）２ｍＬを浸漬した１０ｍｍ×２０ｍｍの大きさの綿を試験片の中央部の上に載置した。試験片は各例につき３個作製し、３個の試験片のうち任意の１個を３６時間放置した後に綿を外して目視で確認した。３個の試験片のうち他の２個は、７２時間放置した後に綿を外して目視で確認して耐薬品性の評価を行った。耐薬品性の評価は、試験片の割れの有無を下記評価基準に従って行った。結果を表１に示す。
（評価基準）
○：７２時間経過後でも破断、クラックの発生なし。
△：載置時間１時間以上７２時間未満で破断、クラックの発生あり。
×：載置時間１時間未満で破断、クラックの発生あり。
［成形性の評価］
上記の実施例、比較例に基づき、各例１０個の管継手を製造し、管継手の受口部に成形不良（主に金型内の端部まで樹脂が充填されないことによるショート）が発生していないかを目視で確認した。成形性の評価は、下記評価基準に従って行った。結果を表１に示す。
（評価基準）
○：１０個すべてに成形不良なし。
×：１個以上の成形不良あり。
上記の実施例、比較例に基づき、各例１０個の管継手を製造し、管継手の受口部に成形不良（主に金型内の端部まで樹脂が充填されないことによるショート）が発生していないかを目視で確認した。成形性の評価は、下記評価基準に従って行った。結果を表１に示す。
（評価基準）
○：１０個すべてに成形不良なし。
×：１個以上の成形不良あり。
表１に示すように、各実施例の管継手はＭＦＲが充分に大きく、成形性が良好であり、耐薬品性にも優れていた。
これに対して、比較例１、２では、成形性と耐薬品性のいずれかが不充分であった。
これに対して、比較例１、２では、成形性と耐薬品性のいずれかが不充分であった。
１ 管継手
１０ 本体部
２０ａ、２０ｂ、２０ｃ 受口部
３０ 発泡樹脂層
５０ 非発泡樹脂層
１０ 本体部
２０ａ、２０ｂ、２０ｃ 受口部
３０ 発泡樹脂層
５０ 非発泡樹脂層
Claims (8)
- 管部材が挿入される複数の受口部を有し、内部に前記複数の受口部を連通する流路が形成された管継手であって、
少なくとも、前記流路に接する部分は樹脂組成物（Ｉ）で構成され、
前記樹脂組成物（Ｉ）は、シアン化ビニル系単量体単位とジエン系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位と、メタクリル系単量体単位とを含み、
熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、メタクリル系単量体単位の含有量が、前記樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に対して１７質量％以下であり、
熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、シアン化ビニル系単量体単位とメタクリル系単量体単位の合計含有量が、前記樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に対して、４５～７５質量％である、管継手。 - 管部材が挿入される複数の受口部を有し、内部に前記複数の受口部を連通する流路が形成された管継手であって、
少なくとも、前記流路に接する部分は樹脂組成物（Ｉ）で構成され、
前記樹脂組成物（Ｉ）は、シアン化ビニル系単量体単位とジエン系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位と、メタクリル系単量体単位とを含み、
熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、メタクリル系単量体単位の含有量が、前記樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に対して３０質量％以下であり、
熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、シアン化ビニル系単量体単位とメタクリル系単量体単位の合計含有量が、前記樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に対して、４０～８０質量％であり、芳香族ビニル系単量体単位の含有量が、前記樹脂組成物（Ｉ）の樹脂成分全体に対して、５～１３質量％である、管継手。 - 前記樹脂組成物（Ｉ）がアクリルゴムを含む、請求項１又は２に記載の管継手。
- 前記樹脂組成物（Ｉ）のＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に従い、試験温度２２０℃、試験荷重９．８Ｎで測定されるメルトマスフローレートが、５ｇ／１０分以上である、請求項１～３のいずれか一項に記載の管継手。
- 前記樹脂組成物（Ｉ）で構成された表面層と、前記表面層に覆われた発泡樹脂層を備え、前記表面層は発泡倍率が１．０倍以上１．１倍未満であり、前記発泡樹脂層は発泡倍率が１．１倍以上である、請求項１～４のいずれか一項に記載の管継手。
- 請求項１～５のいずれか一項に記載の管継手と、前記管継手の前記受口部に挿入接続された管部材と、を備える配管構造。
- 請求項１～５のいずれか一項に記載の管継手を製造する方法であって、前記樹脂組成物（Ｉ）の粉末又はペレットに発泡剤を混合して発泡性樹脂組成物を得、得られた発泡剤樹脂組成物を射出成形する、管継手の製造方法。
- 前記樹脂組成物（Ｉ）の粉末又はペレットを乾燥させてから前記発泡剤を混合する、請求項７に記載の管継手の製造方法。
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| JP2022048587A (ja) | 2022-03-28 |
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