JP7560098B2

JP7560098B2 - 粉体シール材

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Publication number: JP7560098B2
Application number: JP2020166724A
Authority: JP
Inventors: 康之大原; 旭加藤; 洋平橘田; 勝中山
Original assignee: Tsuchiya TSCO Co Ltd
Current assignee: Tsuchiya TSCO Co Ltd
Priority date: 2020-10-01
Filing date: 2020-10-01
Publication date: 2024-10-02
Anticipated expiration: 2040-10-01
Also published as: JP2022059161A

Description

本発明は、粉体シール材に関する。

微細粉粒体に接触する移動体に対向する支持体に取り付けられ、地糸をタテ編みして得られる編布より形成された基布と、該基布上に起毛され、移動体に摺接してその表面に付着した微細粉粒体を掻き取ることにより移動体表面をクリーニングするパイル糸とを備える微細粉粒体のクリーニング材が知られている（特許文献１）。

微細粉粒体に接触する可動体と該可動体のハウジングとの所定の隙間を、可動体あるいはハウジング面に接着して該可動体の可動を妨げることなく前記粉粒体のもれをシールするシール材であって、摺動する羽毛となるパイル糸とそれを支える平織地組織の基布から構成されたパイル織物を主体とし、羽毛のパイル糸が単糸繊度６デニール以上の低摩擦係数と耐摩耗性を有する合成樹脂繊維であり、かつ羽毛の高さが１．５ｍｍ以上で羽毛の立毛密度が４万本／Ｉｎ２以上であり、基布裏面に羽毛の抜けを防ぐコーティング層を有し、さらにパイル糸が加熱により一定方向に毛倒しされてなる微細粉粒体のもれ防止用のシール材も知られている（特許文献２）。

特開２００５－１４１２６３号公報特開２００５－３７９５５号公報

本発明は、粉体の外部への漏出を抑制することができる粉体シール材を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、請求項１記載の粉体シール材は、
互いに交差する方向に延びる複数本の経糸及び緯糸を織り上げて得られる基布上に立設された複数本のパイル糸からなる粉体シール材であって、
前記緯糸に織り込まれて前記経糸方向に沿ってそれぞれ並んで立設された前記パイル糸からなる第１パイル列と前記第１パイル列に対してそれぞれの前記パイル糸が千鳥状の関係となるように立設された第２パイル列とが一組のパイル列を構成し、前記経糸は、前記第１パイル列と前記第２パイル列の間には織り込まれず、前記一組のパイル列の間に複数本を一組として織り込まれている、
ことを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の粉体シール材において、
前記緯糸は、繊度が５００デニール以下である、
ことを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の粉体シール材において、
前記パイル糸は、単糸繊度３～８デニールで繊度が１５０デニール以上５００デニール以下である低摩擦係数と耐摩耗性を有する合成樹脂繊維である、
ことを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項１ないし３のいずれか１項に記載の粉体シール材において、
前記パイル糸は、前記経糸と平行する方向に毛倒しされている、
ことを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、粉体の外部への漏出を抑制することができる。

請求項２に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、パイル糸を毛倒れしやすくすることができる。

請求項３に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、単位当たりの糸密度を増加させることができる。

請求項４に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、粉体の摺接部への侵入を抑制することができる。

粉体シール材の基布の織構成と基布上の各パイルの立設状態を示す簡略斜視図である。（ａ）は粉体シール材の拡大断面模式図、（ｂ）は粉体シール材の基布の織構成と基布上の各パイルの配置状態と示す簡略平面図である。（ａ）は毛倒しされた粉体シール材の拡大断面模式図、（ｂ）はヒートローラによる毛倒しの工程を説明する模式図である。（ａ）は本実施形態に係る粉体シール材におけるパイル列の配置とトナーの侵入を説明する模式図、（ｂ）は比較例の粉体シール材におけるパイル列の配置とトナーの侵入を説明する模式図である。（ａ）はトナーを用いて画像形成を行う画像形成装置の現像装置の断面模式図、（ｂ）は粉体シール材の粉体シール機能を説明する模式図である。（ａ）は実施例１の粉体シール材の拡大断面写真、（ｂ）は実施例２の粉体シール材の拡大断面写真、（ｃ）は比較例の粉体シール材の拡大断面写真である。実施例におけるパイル糸根元の隙間の大きさの評価結果を示す図である。比較例に係る粉体シール材の基布の織構成と基布上の各パイルの立設状態を示す簡略斜視図である。（ａ）は比較例に係る粉体シール材の拡大断面模式図、（ｂ）は比較例に係る粉体シール材の基布の織構成と基布上の各パイルの配置状態と示す簡略平面図である。

次に図面を参照しながら、以下に実施形態及び具体例を挙げ、本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施形態及び具体例に限定されるものではない。
また、以下の図面を使用した説明において、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることに留意すべきであり、理解の容易のために説明に必要な部材以外の図示は適宜省略されている。

（１）粉体シール材の構成
図１は粉体シール材の基布の織構成と基布上の各パイルの立設状態を示す簡略斜視図、図２（ａ）は粉体シール材の拡大断面模式図、（ｂ）は粉体シール材の基布の織構成と基布上の各パイルの配置状態と示す簡略平面図、図３（ａ）は毛倒しされた粉体シール材の拡大断面模式図、（ｂ）はヒートローラによる毛倒しの工程を説明する模式図である。
以下本実施形態に係る粉体シール材１の構成と機能について図面を参照しながら説明する。

（１．１）粉体シール材の全体構成
図１に示すように、粉体シール材１は、織布よりなる平面視で矩形状をなす基布１０と、基布１０に複数のパイル糸２１を略Ｕ字状をなすように織り込んで基布１０上に立設された摺接部２０とを備えている。

図２（ａ）に示すように、基布１０の裏面には合成樹脂製のコーティング剤によって構成されたコーティング層１３が設けられており、コーティング層１３により各パイル２１の根元と基布１０とが強固に接合されている。コーティング層１３の裏面には貼付層３０が設けられており、この貼付層３０により粉体シール材１が粉体を使用する例えば画像形成装置に貼着されるようになっている。

（１．２）基布
基布１０は、互いに交差する方向に延びる複数本の経糸１１及び緯糸１２を織り上げて得られる織布である。
経糸１１及び緯糸１２には耐久性、柔軟性の高い糸が用いられており、このような糸としてはフィラメント糸、紡績糸等が挙げられる。
経糸１１及び緯糸１２を形成する繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、アラミド樹脂、ポリエステル、ナイロン、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等よりなる合成繊維、レーヨン等よりなる半合成繊維、綿等よりなる天然繊維等が挙げられる。

経糸１１及び緯糸１２の形態としては、特に限定されないが、本実施形態においては経糸１１は、一例として、その太さが２３５Ｔ（デシテックス）／４８Ｆ（フィラメント）（４８本のマルチフィラメント全体で２３５ｄｔｅｘ）となるように形成されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のマルチフィラメント糸を用いている。

また、経糸１１は、図２（ｂ）に示すように、緯糸１２に織り込まれて経糸１１方向（図２中Ａ方向）に沿ってそれぞれ並んで立設された複数本のパイル糸２１からなるパイル列２２と、パイル列２２に対してそれぞれのパイル糸２１が千鳥状の関係となるように立設されたパイル列２３の間には配置されず、パイル列２２とパイル列２３が一組となったパイル列２４の間に複数本を一組として織り込まれている。本実施形態においては、２本を一組として織り込まれている。
これにより、後述するパイル列２２とパイル列２３の間に経糸１１が配置される比較例の粉体シール材１Ａに比べて、パイル列２２とパイル列２３が緯糸１２方向により隣接し、パイル列２２とパイル列２３の間に隙間が発生しにくくなっている。特にパイル糸２１の根元における緯糸１２に交差する方向の隙間をより減少させることができる。

また、本実施形態においては、その太さが２３５Ｔ／４８Ｆという細い経糸１１をパイル列２２とパイル列２３の間には織り込まず、パイル列２２とパイル列２３が一組となったパイル列２４の間に複数本を一組として織り込むことで、それぞれのパイル列２２、２３の間に織り込む場合に比べて、基布１０の経糸密度が高くなり、パイル列２４間の間隙は広がっている。

緯糸１２には、その太さが５００デニール以下の合成繊維を用いている。一例として、その太さが英式綿番手ＳＴ２０／１となるように形成されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の紡績糸を用いている。緯糸１２は、その太さが２３５Ｔ／４８Ｆという細い経糸１１に合わせて、その太さが英式綿番手ＳＴ２０／１という細い紡績糸を用いているために、パイル糸２１の締め付け力が弱くなり、後述するようにパイル糸２１の毛倒れ処理が容易になっている。

（１．３）摺接部
摺接部２０は、図２（ｂ）に模式的に示すように、緯糸１２に織り込まれて基布１０上に起毛された複数本のパイル糸２１の互いに緯糸１２方向に隣り合うパイル糸２１が千鳥状の関係となるように互い違いに経糸１２方向（図２中Ａ方向）に沿ってそれぞれパイル列２２、パイル列２３として並んで一組のパイル列２４を構成し、一組のパイル列２４が緯糸１２方向に亘って隣り合うように配列されて構成されている。

パイル糸２１は、単糸繊度３～８デニールで繊度が１５０デニール以上５００デニール以下である低摩擦係数と耐摩耗性を有する合成樹脂繊維が用いられている。単糸繊度が３デニールより細く繊度１５０デニール未満では、パイル糸２１として強度が不足し、単糸繊度が８デニールより太く繊度５００デニールを超える場合は、後述するパイル糸２１の毛倒れ処理が困難になる。
低摩擦係数と耐摩耗性を有する合成樹脂繊維としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等が挙げられる。

本実施形態においては、パイル糸２１として、単糸繊度５．６デニールで繊度が２５０Ｔ（デシテックス）／４０Ｆ（フィラメント）（４０本のマルチフィラメント全体で２５０ｄｔｅｘ）となるように形成されたテトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）のマルチフィラメント糸を用いてパイル列を構成する一束を細くすることにより緻密に植毛している。

一組のパイル列２４は、図２に示すように、緯糸１２に織り込まれて経糸１１方向（図２中Ａ方向）に沿ってそれぞれ並んで立設された複数本のパイル糸２１からなるパイル列２２と、パイル列２２に対してそれぞれのパイル糸２１が千鳥状の関係となるように立設されたパイル列２３からなり、緯糸１２方向に亘って２本の経糸１１を挟んで隣り合うように配列されている。

図３（ａ）に模式的に示すように、パイル糸２１は基布１０に対し経糸１１と平行する方向（図３（ａ）中Ａ方向）に毛倒しされている。毛倒しは図３（ｂ）に示すように、パイル織した織物すなわち図２（ａ）に示す直立のパイル糸２１を有する基布１０を、加熱した一対のヒートローラ５０に通すことによりなされる。例えば、１００～１５０℃に加熱した溝深さ１～３ｍｍの多数の溝５１Ａを有する溝ロ－ラ－５１と、８０～１２０℃に加熱したフラットロ－ラ－５２の間に、パイル糸２１側を溝ロ－ラ－５１側にして通すことにより図３（ａ）に示す毛倒しされたパイル糸２１の状態の基布１０に加工することができる。

（１．３）コーティング層
コーティング層１３としては、硬化した層が柔軟性を有する、ゴム系溶剤型接着剤、ホットメルト型接着剤、あるいは接着性樹脂等が使用される。本実施形態においては、水溶性の合成樹脂エマルジョンにより形成されたコーティング層１３が設けられている。
水溶性の合成樹脂エマルジョンとしては、素材との接着性、汎用性等の観点から、アクリル合成樹脂系エマルジョンもしくは酢酸ビニル合成樹脂系エマルジョンよりなるコーティング剤が好適に用いられ、基布１０を形成する経糸１１と緯糸１２の間に含浸されてほつれを防止するとともに、パイル糸２１と基布１０とを接合している。

基布１０にコーティング剤を塗布する方法は特に限定されるものでなく、例えば、ナイフコーティング法、ロールコーティング法、スプレーコーティング法などを挙げることができる。次いで、熱処理することにより、コーティング層１３を形成することができる。

（１．４）貼付層
貼付層３０はフォーム材により形成され、粉体シール材１に弾力性を付与し、摺接層２０を回転体に隙間なく十分に接触させるように設けられている。特に、パイル糸２１が斜毛された摺接層２０は、全体の厚みが薄くなるとともに、パイル糸２１による弾力性が低減し、特に曲面状に湾曲させた状態で回転体に接触させると隙間が形成されやすくなるためである。貼付層３０を形成するフォーム材としては、弾力性及び耐熱性を有するとともに、変形（へたり）に対する耐久性が高く、接着剤で接着可能な材料より形成されたものを用いることが好ましい。

特に、フォーム材には、ＪＩＳＫ６４００の硬さ試験Ａ法に準拠する２５％圧縮荷重値が、０．３～３ＭＰａであるものを使用することが好ましく、０．５～２ＭＰａであるものを使用することがより好ましい。フォーム材の圧縮荷重値が０．３ＭＰａより低い場合、回転体に摺接層２０を十分に摺接させることができなくなる。また、圧縮荷重値が３ＭＰａよりも高い場合、回転体と摺接層２０との間で発生する摺接抵抗が大きくなり、回転体の回転が阻害される虞がある。このようなフォーム材としては、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリプロピレン等の発泡樹脂、エチレン－プロピレン－ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム等の合成ゴム、あるいは天然ゴム、オレフィン系、スチレン系等の熱可塑性エラストマー等が挙げられる。

（２）粉体シール材の作用
図４（ａ）は本実施形態に係る粉体シール材１におけるパイル列２４の配置とトナーの侵入を説明する模式図、（ｂ）は比較例の粉体シール材１Ａにおけるパイル列の配置とトナーの侵入を説明する模式図、図５（ａ）はトナーを用いて画像形成を行う画像形成装置の現像装置の断面模式図、（ｂ）は粉体シール材１の粉体シール機能を説明する模式図、図８は比較例に係る粉体シール材１Ａの基布の織構成と基布上の各パイルの立設状態を示す簡略斜視図、図９（ａ）は比較例に係る粉体シール材１Ａの拡大断面模式図、（ｂ）は比較例に係る粉体シール材１Ａの基布の織構成と基布上の各パイルの配置状態と示す簡略平面図である。
以下、本実施形態に係る粉体シール材１の作用について画像形成装置における現像装置を利用例に説明する。

（２．１）現像装置
現像装置１００は、現像ハウジング１０１、感光体ドラム１２０に対向して配置された現像ローラ１０２、現像ハウジング１０１内の粉体の一例としてのトナーを現像ローラ１０２側へ供給する供給ローラ１０３、トナーの層厚を規制する層規制ブレード１０４、現像ハウジング１０１に設けられた開口の下縁部に貼り付けられたトナー飛散防止フィルム１０５、その内側縁１ａが層規制ブレード１０４の両端部１０４ａと突き合わされ（図５（ｂ）参照）、摺接部２０が現像ローラ１０２の表面と接触して現像ハウジング１０１に貼り付けられた粉体シール材１で主要部が構成されている。

現像ハウジング１０１の開口部分には、層規制ブレード１０４、粉体シール材１及びトナー飛散防止フィルム１０５が現像ローラ１０２と接触して設けられ現像ハウジング１０１と連通する閉空間を形成し、現像ハウジング１０１内には、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）のいずれかのトナーが収容されている。
尚、現像ローラ１０２は、一例として外径が１０～２０ｍｍ程度の円筒状とされ、粉体シール材１は、回転する現像ローラ１０２のほぼ半周部分に接触するように屈曲して、現像ハウジング１０１に貼り付けられる（図５（ａ）参照）。

（２．２）粉体シール材の作用
現像ローラ１０２は、供給ローラ１０３により供給され層規制ブレード１０４で薄層コーティングされたトナーを感光体ドラム１２０へ搬送する。
そして、層規制ブレード１０４で規制された大半のトナーは供給ローラ１０３で現像ハウジング１０１内に回収されるが、層規制ブレード１０４の両側端１０４ａにおいては、現像ローラ１０２の回転とともに横方向に流れ現像ハウジング１０１の外部へ漏れ出そうとする（図５（ｂ）中矢印Ｒ参照）。
この状態で、粉体シール材１の摺接部２０を形成するパイル糸２１が回転する現像ローラ１０２の表面と摺擦しながら接触して、横方向に流れて漏れ出そうとするトナーを繊維間で捕集するとともに堰き止めて現像ハウジング１０１の外部への漏出を抑制する。

比較例の粉体シール材１Ａは、図８、図９に示すように、緯糸１２に織り込まれて経糸１１方向に沿ってそれぞれ並んで立設された複数本のパイル糸２１からなるパイル列２２と、パイル列２２に対してそれぞれのパイル糸２１が千鳥状の関係となるように立設されたパイル列２３からなり、それぞれのパイル列２２とパイル列２３の間に１本の経糸１１が配置されている。

摺接部２０Ａは、図９（ｂ）に模式的に示すように、互いに千鳥状の関係となるように隣接して立設されたパイル列２２とパイル列２３は、その間に経糸１１が配置され、それぞれのパイル糸２１の間に隙間（図９（ｂ）中矢印Ｗで示す）が発生している。特に隙間は図９（ａ）に示すパイル糸２１の根元において発生しやすい。そのために、図４（ｂ）に模式的に示すように、横方向に流れて漏れ出そうとするトナー（図中矢印Ａで示す）は、パイル列２２とパイル列２３の隙間を伝って現像ハウジング１０１の外部へ漏出する虞があった。

本実施形態に係る粉体シール材１の摺接部２０は、図２（ｂ）に示すように、経糸１１方向に沿って並んで立設されたパイル糸２１からなるパイル列２２と、パイル列２２に対してそれぞれのパイル糸２１が千鳥状の関係となるように立設されたパイル列２３を一組とするパイル列２４が、緯糸１２方向に亘って２本の経糸１１を挟んで隣り合うように配列され、それぞれのパイル糸２１の間に発生しやすい隙間（図２（ｂ）中矢印Ｗで示す）が比較例に比べて小さくなっている。
これにより、図４（ａ）に模式的に示すように、横方向に流れて漏れ出そうとするトナー（図中矢印で示す）は、パイル列２２とパイル列２３が隣接して隙間なく配置されたパイル列２４で堰き止められ現像ハウジング１０１の外部への漏出が抑制されている。特に、パイル糸２１の根元において発生しやすい隙間が小さくなり、トナーの現像ハウジング１０１の外部への漏出が抑制されている。

本実施形態に係る粉体シール材１の摺接部２０は、経糸１１をパイル列２２とパイル列２３の間には織り込まず、パイル列２２とパイル列２３が一組となったパイル列２４の間に２本を一組として織り込むことで、それぞれのパイル列２２、２３の間に織り込む比較例の粉体シール材１Ａに比べて、基布１０の経糸密度が高くなり、パイル列２４間の間隙は広がっている。これにより、現像ローラ１０２が摺接部２０に接触しながら回転することにより発生するパイル糸２１の根元における蓄熱を少なくしている。

パイル糸２１は、図２（ａ）に示すように、経糸１１と平行する方向に毛倒しされている。また、現像ハウジング１０１への取り付けにおいては、図４（ａ）に示すように、このような毛倒し方向が現像ローラ１０２の回転軸１０２ｃ（図５（ｂ）参照）と交差する角度、例えば４５度となるようにすることで、横方向に流れて漏れ出そうとするトナー（図中矢印で示す）のパイル列２４への侵入が抑制されている。

図６（ａ）は実施例１の粉体シール材の拡大断面写真、（ｂ）は実施例２の粉体シール材の拡大断面写真、（ｃ）は比較例の粉体シール材の拡大断面写真、図７は実施例におけるパイル糸根元の隙間の大きさの評価結果を示す図である。
以下実施形態をさらに具体化した実施例及び比較例について説明する。

（実施例１）
経糸１１としてその太さが２３５Ｔ（デシテックス）／４８Ｆ（フィラメント）となるように形成されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のマルチフィラメント糸と、緯糸１２としてその太さが英式綿番手ＳＴ２０／１となるように形成されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の紡績糸を用いて基布１０を製織した。
そして、この基布１０にパイル糸２１として単糸繊度５．６ｄ（デニール）で繊度が５００Ｔ（デシテックス）／８０Ｆ（フィラメント）となるように形成されたテトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）のマルチフィラメント糸を織り込んだ。

このとき、織組織としてパイル糸２１は緯糸１２に対して経糸１１方向に沿ってそれぞれ並んで織り込まれた複数本のパイル糸２１からなるパイル列２２と、パイル列２２に対してそれぞれのパイル糸２１が千鳥状の関係となるように織り込まれたパイル列２３を一組のパイル列２４として織り込み、経糸１１はパイル列２２とパイル列２３との間には織り込まず、パイル列２２とパイル列２３が一組となったパイル列２４の間に２本を一組として織り込んだ。
このパイル糸２１を織り込んだ基布１０にコーティング及び毛倒し処理を行って貼付層３０としてフォーム材を貼り合わせることにより粉体シール材を形成し、所定の大きさに切断したものを実施例１とした。

（実施例２）
パイル糸２１として単糸繊度５．６ｄ（デニール）で繊度が２５０Ｔ（デシテックス）／４０Ｆ（フィラメント）となるように形成されたテトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）のマルチフィラメント糸を用いた以外は実施例１と同様にし、これを実施例２とした。

（比較例）
実施例１、２と同様の経糸１１と緯糸１２で織り込まれた基布にパイル糸２１として単糸繊度５．６ｄ（デニール）で繊度が５００Ｔ（デシテックス）／８０Ｆ（フィラメント）となるように形成されたテトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）のマルチフィラメント糸を織り込んだ。
このとき、織組織としてパイル糸２１は緯糸１２に対して経糸１１方向に沿ってそれぞれ並んで織り込まれた複数本のパイル糸２１からなるパイル列とし、経糸１１はそれぞれのパイル列の間に１本ずつ織り込み、これを比較例とした。

上記実施例１、２及び比較例について、パイル糸根元の隙間の大きさを評価した。隙間の評価は、粉体シール材を所定の厚さに圧縮した状態でマイクロスコープで各隙間の面積を測定し、画像として抽出できた全ての空隙の面積の平均値を算出することで行った。実施例１の結果を図６（ａ）、実施例２の結果を図６（ｂ）に示し、比較例の結果を図６（ｃ）に示す。
図６（ａ）－（ｃ）に示すように、実施例１、実施例２においてはパイル糸根元の隙間（図中丸印で示す）が比較例に比べて埋められていることが確認され、評価結果は、図７に示すように、実施例１の隙間面積の平均値が２．６×１０^{－２ｍｍ２}、実施例１の隙間面積の平均値が１．４×１０^{－２ｍｍ２}、比較例の隙間面積の平均値が４．７×１０^{－２ｍｍ２}であった。

以上の結果より、その太さが２３５Ｔ／４８Ｆという細い経糸をパイル列２２とパイル列２３の間には織り込まず、パイル列２２とパイル列２３が一組となったパイル列２４の間に２本を一組として織り込むことで、それぞれのパイル列２２、２３の間に織り込む比較例に比べて、パイル糸根元における緯糸に交差する方向の隙間を減少させることができることが示された。
また、パイル糸２１として実施例１よりもさらに細い糸番手（２５０Ｔ）とした実施例２においては、パイル糸根元における緯糸１２に交差する方向の隙間をより減少させることができることが示された。

以上、本発明に係る実施形態を詳述したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内で種々の変更を行うことが可能である。例えば、本実施形態に係る粉体シール材は、微細粉体の薬剤を包装する包装機等の粉体送りローラに適用して、粉体送りローラとハウジングとの隙間から漏出する薬剤の漏出を抑制する粉体シール材として広く使用することができる。

１、１Ａ・・・粉体シール材
１０・・・基布
１１・・・経糸
１２・・・緯糸
１３・・・コーティング層
２０、２０Ａ・・・摺接部
２１・・・パイル糸
２２、２３、２４・・・パイル列
３０・・・貼付層
１００・・・現像装置
１０１・・・現像ハウジング
１０２・・・現像ローラ
１０３・・・供給ローラ
１０４・・・層規制ブレード

Claims

互いに交差する方向に延びる複数本の経糸及び緯糸を織り上げて得られる基布上に立設された複数本のパイル糸からなる粉体シール材であって、
前記緯糸に織り込まれて前記経糸方向に沿ってそれぞれ並んで立設された前記パイル糸からなる第１パイル列と前記第１パイル列に対してそれぞれの前記パイル糸が千鳥状の関係となるように立設された第２パイル列とが一組のパイル列を構成し、前記経糸は、前記第１パイル列と前記第２パイル列の間には織り込まれず、前記一組のパイル列の間に複数本を一組として織り込まれている、
ことを特徴とする粉体シール材。
前記緯糸は、繊度が５００デニール以下である、
ことを特徴とする請求項１に記載の粉体シール材。
前記パイル糸は、単糸繊度３～８デニールで繊度が１５０デニール以上５００デニール以下である低摩擦係数と耐摩耗性を有する合成樹脂繊維である、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の粉体シール材。
前記パイル糸は、前記経糸と平行する方向に毛倒しされている、
ことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の粉体シール材。